BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Praktek.

Dalam melaksanakan parogram Praktek Kerja Industri

(PRAKERIN), banyak sekali kegiatan yang dilakukan siswa

selama mengikuti kegiatan PRAKERIN.

Untuk meningkatkan efisinsi proses pendidikan dan pelatihan

tenaga kerja yang berkualitas sehingga memberikan pengakuan dan

penghargaan tehadap pengalaman kerja sebagai bagian proses dari

pendidikan. Maka siswa diwajibkan membuat buku laporan prakerin

yang bertujuan agar pihak sekolah dan perusahaan mengetahui

kegiatan yang dilakukan siwa selama mengikuti program

PRAKERIN.

Latar belakang penulisan laporan, erat sekali kaitan dengan

kegiatan PRAKERIN, karena penulisan laporan ni berdasarkan

akhir dari kegiatan selama melaksanakan program PRAKERIN.1.2

1

Tujuan Praktek Kerja Industri.

Adapun tujuan yang hendak dicapai dalam pelaksanaan prakerin ini

adalah :

Memahami penerapan ilmu kimia industri dalam dunia industri,

khususnya di industri PT. Krakatau Steel.

Mendapatkan gambaran nyata tentang pengoperasian kerja dan

penerpannya dalam upaya pengoperasian suatu sarana produksi

termasuk diantaranya managemen pengolahan dan peraturan

kerja.

Mendapatkan gambaran nyata tentang proses dan pengoperasian

yang berfungsi sebagai sarana produksi.

Memahami karakteristik perangkat-perangkat proses pada Dinas

Fluid Certre di PT. Krakatau Steel.

Mengetahui tentang proses penyediaan kebutuhan air pendingin

di fluid centre WTP 1, 2, dan 3.

2

1.3. Tujuan Penyusunan Laporan.

Siswa mampu mecari alternative pemecahan sesuai dengan

program bidang studi yang dipilih secara luas dari karya tulisnya.

Siswa mampu memahami dan mengembangkan pelajaran yang

didapat di sekolah dan di dunia industri. Mengumpulkan data dan

untuk kepentingan sekolah dan juga diri sendiri, salah satunya untuk

mengikuti UAN (Ujian Akhir Nasional).

3

1.4. Sejarah Singkat PT. Krakatau Steel (Flat Product

Specipication,PT. Krakatau Steel).

Pada tahun 1956 Perdana Mentri Ir.Juanda mencetuskan gagasan

awal tentang perlunya industri baja di Indonesia. Melalui kerja sama

di bidang ekonomi dan teknik antara Indonesia dan UNI Soviet

maka setelah penelitian dan studi banding pada tahun 1957, mulai

dibangunlah Pabrik Baja Trikora Cilegon pada tanggal 20 Mei

1962. Pembangunan ini direncanakan selesai tahun 1968. Namun

pada tahun 1965 pembangunan proyek Besi Baja Trikora terhenti

karena adanya pemberontakan G 30 S/PKI.

Pada tahun 1970 pemerintah mengadakan usaha untuk

melanjutkan proyek ini karena pemerintah Rusia menghentikan

bantuannya. Sedangkan para teknisi dipulangkan tanpa memberikan

serah terima pekerjaan pada pemerintah Indonesia. Kemudian

proyek Besi Baja Trikora Cilegon diubah namanya menjadi PT.

Krakatau Steel.

Berdasarkan intruksi Presiden RI. No. 17 tanggal 28 November

1967 tentang adanya pengarahan dan penyederhanaan dari satu per

usahaan agar ke dalam tiga bentuk perusahaan agar lebih

bermanfaat dalam rangka pembangunan ekonomi serta kemakmuran

bangsa dan Negara.

4

Ketiga bentuk perusahaan tersebut adalah :

1. Perusahaan Negara/Perusahaan Umum (Public Coorperation)

atau PERUM.

2. Usaha-usaha Negara/Perusahaan Negara (Public State

Company) atau PERSERO.

3. Usaha-usaha Negara/Perusahaan Jawatan Negara atau

PERJAN.

PT. Krakatau Steel didirikan berdasarkan surat Pemerintahan No.35

pada tanggal 31 Oktober 1971 dihadapan notaries Tan Thongkie di

Jakarta. Kemudian diperbaiki berdasarkan naskah No. 25 dihadapan

notaries yang sama pada tahun 1971.

Tujuan dibangunnya kembali Proyek Besi Baja Trikora yaitu:

1. Memenuhi kebutuhan baja di Indonesia.

2. Meningkatkan devisa Negara melalui ekspor besi baja keluar

negeri.

3. Sebagai pusat penelitian kadet industri.

4. Membuka lapangan kerja baru, sehingga akan mengurangi angka

pengangguran yang telah ada.

5

Pada tahun 1973 dengan bantuan dari Pertamina PT. Krakatau

Steel memutuskan untuk memperluas kapasitas produksi agar bisa

membuat billet sendiri dan langsung membuat baja lembaran atau

coil slab. Akan tetapi rencana ini tertunda karena Pertamina meng

alami masalah keuangan, sehingga lahirlah Keppres No.30 tanggal

17 Agustus 1975, tentang kalanjutan pembangunan PT. Krakatau

Steel tahap pertama dengan kapasitas produksi ½ juta ton pertahun.

Pada tanggal 27 Juli 1977 Presiden Soeharto meresmikan Pabrik

Besi Beton, Pabrik Besi Profil dan Pelabuhan Cigading serta me

resmikan pula pada tanggal 9 0ktober 1979. Pabrik Besi Spons,

Pabrik Billet, Pabrik Batang Kawat, Krakatau Hugovent

International. Ltd,PLTU 400 MW dan PUSAT penjernihan air

(dengan kapasitas 2000 liter/detik).

Pada tahun 1982 terjadi penambahan dua module Pabrik Besi

Spons, Pabrik Slab Baja, Pabrik Hot Strip Mill. Tahun 1985 PT.

Krakatau Steel telah mampu mengekspor besi baja ke Negara

Jepang, Korea, Cina, Amerika, Inggris, Negara Timur Tengah, dan

Negara-negara ASEAN.

Berdasarkan Keppres RI. No.44 tanggal 28 Agustus 1989, PT.

Krakatau Steel bersama perusahaan strategis lainnya masuk ke

dalam lingkungan Pengolahan Industri Strategis (BPIS) yang ketuai

6

oleh Prof. Dr. Ir. Bj. Habibie dengan setatus perusahaan menjadi

Badan Usaha milik Negara Strategis (BUMN).

Pada tanggal 10 November 1994 oleh Mentri muda

perindustrian Ir. Tungki Ariwibowo selaku Dirut PT. Krakatau Steel

mengadakan perluasan pabrik yaitu Pabrik Besi Spons, DR-I, HYL

III, Pabrik Slab Baja, dan Pabrik HSM (Hot Strip Mill). Kemudian

pada tanggal 31 Agustus 1995 di resmikan proyek Pabrik Besi

Spons DR-I, HYL III, Pabrik Slab Baja II, Sizing Press

(HSM).Gardu Hub III dan I Instalasi Kompensasi PLTU 400 MW

serta Production Control System II (PPC) oleh Ir.Tungki Ariwibowo

selaku Komensaris Utama PT. Krakatau Steel.

7

1.5. SISTEM PROSES

Sistem Proses Fluid Centre.

Sejalan dengan pesatnya pembangunan, khususnya dalam

industri pengerjaan logam, kebutuhan akan produk-produk besi cor

yang terus meningkat dari tahun ke tahun. Keadaan ini di ikuti oleh

meningkatnya kebutuhan akan bahan baku, yaitu besi kasar (besi

mentah atau pig iron) yang pengadaannya masih tergantung dari

impor. Satu-satunya industri baja terpadu yang sudah ada dan sudah

beroperasi hingga sekarang ini hanyalah PT. Krakatau Steel, karena

proses produksinya menggunakan jalur reduksi langsung tanur

listrik, industri ini tidak menghasilkan besi kasar, tetapi baja yang

sifat-sifat dan penggunaannya berbeda dengan besi kasar.

Air proses yang digunakan oleh PT.Krakatau Steel berasal dari

air waduk Cidanau yang diolah menjadi air jernih di pusat

penjernihan air krenceng. Air tersebut di distribusikan ke Direct

Reduction Plant (DR I-II, HYL III) dan Fluid Centre (Billet dan

Slab), Wire Mill Plant, yang kemudian hampir 80% dimanfaatkan

untuk pendinginan, selebihnya digunakan untuk air proses dan air

umpan ketel.

8

1.6. FLUID CENTRE – WTP 1

FLUIDE CENTRE

Fluid Centre adalah suatu pusat pengolahan air dan fluida

lainnya untuk memenuhi kebutuhan air industri atau air pandingin,

udara tekan dan lain-lain, untuk pabrik pengolahan baja yaitu Pabrik

Billet Baja (BSP), Pabrik Slab Baja (SSP) I dan II serta beberapa

unit penunjang lainnya. Fluid Centre terbagi 3 (tiga) unit

pengolahan air dan fluida, yaitu Water Treatment Plant (WTP-1),

(WTP-2), dan (WTP-3). Yang memenuhi kebutuhan air pendingin

untuk seluruh mesin-mesin dan peralatan di pabrik SSP 1-2 dan

BSP 1-2.

WTP 1 mulai beroperasi sekitar tahun 1978, pada awalnya hanya

melayani kebutuhan air pendingin dan fluida lainnya untuk

melayani pabrik BSP. Setelah SSP 1 dibangun dan dioperasikan

sekitar tahun 1983, maka WTP 1 mulai beroperasi penuh melayani

BSP dan SSP 1.

Namun dengan cepatnya perkembangan teknologi, sekitar

tahun 1983 dapur listrik (EAF) I-IV BSP mencoba menggunakan

Water Cooling Panel untuk mengganti batu tahan api dalam rangka

penghematan biaya operasi, karena Water Cooling Panel (WCP)

tersebut dinilai cukup berhasil maka sekitar tahun 1988 telah

9

dibangun dan dioperasikan WCP untuk semua dapur listrik ( EAF -I

s/d IV BSP ), serta ( EAF V s/d VIII SSP 1 ).

Keberadaan WTP-1 adalah sebagai supporting unit dari ke

giatan proses produksi di SSP 1 dan BSP. Jika terjadi kerusakan-

kerusakan pada mesin yang ada di WTP seperti :

Pompa pendingin.

Compressor (air plant).

Gear box cooling tower dan sebagainya;

Akan berdampak terganggunya kelancaran proses produksi SSP1 dan

BSP, secara keseluruhan. Akibatnya pihak maintenance (mekanik dan

elektrik) dituntut untuk meningkatkan kualitas dari mesin atau peralatan

yang berada dalam tanggung jawab seksi WTP-1, khususnya peralatan atau

mesin yang berhubungan lang sung dengan proses produksi SSP dan BSP.

Proses pendinginan merupakan proses yang sangat diperlukan

didalam pabrik, pada ada umumnya proses pendinginan mengguna

kan air pendingin yang masuk pada suhu lingkungan tertentu dan

keluar pada suhu tertentu. Pengolahan air pendingin ini dilakukan

dengan suatu alat yang disebut Cooling Tower atau menara pen

dingin. Pada WTP-1 ini telah dirancang untuk beroperasi selama 24

jam/hari dan 330 hari dalam setiap tahunnya, dengan kondisi iklim

sebagai berikut :

10

Temperatur : 26°C - 38°C

Kelembaban : 70% - 98%

Dalam WTP-1 ini air yang dihasilkan terbagi menjadi 3 jenis yaitu :

1. Air Industri.

2. Air Minum (Potable Water).

3. Air Hydrant.

1.6.1. Air Industri

Air Industri adalah suatu jenis air yang diproses secara khusus

sehingga memenuhi keperluan industri yang digunakan untuk

pendinginan mesin-mesin serta peralatan industri antara lain, pada :

Pabrik Billet Baja, Pabrik Slab Baja, Pabrik Gas Industri, dan Main

Station I & II.

1.6.2. Air Minum (Potable Water)

Air minum adalah air yang diolah secara khusus untuk me

menuhi kebituhan air minum, wastafle, WC : Pabrik, Emergency

Hospital, Laboratorium, Central Workshop, Gudang SMS,da lain-

lain.

11

1.6.3. Air Hydrant

Air hydrant adalah suatu sistem air yang digunakan khusus

untuk keperluan pemadam kebakaran pada seluruh areal pabrik

Billet Plant, DR Plant, Slab Plant, Oxigent Plant, dan lain-lain. Dan

jenis fluid lainnya yang juga dilayani oleh fluid centre antara lain

yaitu :

Udara Tekan.

Solar.

Dan Residu.

BAB II

12

AIR INDUSTRI

2.1. AIR INDUSTRI.

Air Industri hasil pengolahan di Fluid Centre dipergunakan

untuk pendinginan mesin-mesin yang pada dasarnya terbagi menjadi

3 sistem pendinginan yaitu:

1. Sistem pendinginan terbuka langsung (Direct Cooling Cell A).

2. Sistem pendinginan terbuka tak langsung (Indirect Cooling )

Cell B/C/D.

3. Sistem pendinginan terbuka tak langsung (Indirect Cooling)

Cell E/F.

4. Sistem pendinginan tertutup (Closed Cooling Water dan

Mould Cooling Water).

2.1.1. Sistem Pendinginan Terbuka Langsung (Direct Cooling

Cell A).

Air masuk berasal dari Pusat Penjernihan Air Krenceng ke

Cooling Tower Cell A. Kemudian dipompakan ke areal pabrik

dengan menggunakan pompa-pompa sebagai berikut :

P08. 1/2 (untuk Back Wash Filter-filter).

13

P10. 1/2 (untuk Secondary Cooling BSP).

P12. 1/2 (untuk Open Cooling BSP).

P14. 1/2/3 (untuk Open Cooling SSP).

P15. 1/2/3 (untuk Secondary Cooling SSP).

2.1.2. Sistem Sirkulasi Pendinginan Terbuka Langsung (Direct

Cooling Cell A).

Air dari Cell A dipompakan dengan P10, P12, P14, dan P15

untuk mendinginkan bagian-bagian Open Machine dan Secondary

di Continous Casting (Concast) Billet Steel Plant dan Slab Plant.

Ada pun cara kerja pendinginan tersebut

Untuk open machine Cooling mendinginkan mesin-mesin pada

bagian luarnya, seperti rol-rol, mesin potong, dan lain-lain,

Untuk Secondary Cooling mendinginkan baja langsung sacara

spray. Setelah melakukan pendinginan di Concast SSP dan BSP air

sisa pendinginan ditampung ke Canal Scale Water untuk kemudian

dikirimkan ke Scale Mixing Syclone dengan menggunakan pompa

P30.1/4 untuk di lakukan penyaringan dan diberi Block Rake atau

saringan pada inletnya, sehingga scale-scale yang kasar dapat

tertahan disana untuk dibuang pada setiap tiga hari sekali.

14

Di Scale Settling Cyclone ini, scale akan turun kebawah dan

ditampung di Silo tank S.01a/02a/03a, dan apabilasudah penuh akan di blow

down serta dibuang ke pembuangan sampah industri dengan

mempergunakan kendaraan FAUN.kemudian air dari scale settling syclone

dikirim lagi ke graved filter melalui filter-filter tank F03/F08,setelah didapat

air bersih,kemudian air kembali lagi ke Cell A sebagai air yang siap dikirim

lagi ke system.

Selain untuk pendingin mesin-mesin, air Cell A ini juga dipergunakan

untuk Back Wash Filter-filter tank tersebut diatas apabila sudah kotor, yaitu

dengan mempergunakan pompa P08. 1/2. Air bekas Back Wash akan jatuh

ke canal dan mengalir ke bak penampungan Scale Mixing Cyclone, dan

dengan P29.1/2 air ini di pompakan lagi ke Sludge Settling Cyclone SO4,

bersama dengan itu di Injeksikan Flouculant Nalco 71630 dengan dosis ± 1

ppm. Guna mempercepat proses pengendapan lumpur-lumpur di SO4

tersebut.

Setelah melalui proses pengendapan selama ± 4 jam, kemudian air

dipompakan kembali ke Cooling Tower Cell A dengan menggunakan

pompa P20. 1/2 melalui filter F09 untuk kembali ke Colling tower Cell A,di

Colling tower ini dilengkapi dengan fan Blower V07.1.

Direct Cell A.

15

Holding capasity : 2800 m

Temperatur Δt : 70° 40° = 30°

mWS : 300 - 500 m³/h

Blow dwon : ± 500 m³/h

2.2.1. Sistem Pendinginan Terbuka Tak Langsung (Indirect

Cooling Cell B/C/D).

Air masuk berasal dari Pusat Penjernihan Air Krenceng ke Bak

Cell B/C/D. Setelah di treatment air digunakan untuk pendinginan

Furnace Billet/Slab Plant. Trafo-trafo Main Station, Oxigent Plant

dan lain-lain, disalurkan dengan pompa-pompa sebagai berikut:

P01. 1/2 (untuk pendinginan Oxigent Plant).

P02. 1/2 (untuk pendinginan Maint Station I dan II).

P04. 1/2 (untuk sirkulasi air Cell B/C/D).

P06. 1/2/3/4/5/6/7 dan P07.1 (untuk pendinginan Elektrik

Furnace)

16

2.2.2. Sistem Sirkulasi Pendinginan Terbuka Tak Langsung (Indirect

Cooling Cell B/C/D).

Air dari Cell B/C/D dipompakan dengan menggunakan pompa

P01.1/2 ke Oxsigent Plant dan langsung kembali ke Cooling Tower

Cell B/C/D. Dengan menggunakan pompa P02.1/2 air dipompakan

ke Maint Station I dan II untuk mendinginkan trafo-trafo, dan lain-

lain. Kemudian air pendingin ditampung dibak penampungan maint

station I dan II dengan menggunakan pompa P102.1/2 dan P132.1/2

secara otomatis, berdasarkan level control air dipompakan kembali

ke Cooling Tower Cell B/C/D.

Dengan menggunakan pompa P04.1/ 2 ini air dari Cell B/C/D

dipompakan melalui By Pass Filter F06 dan langsung kembali ke Cooling

Tower Cell B/C/D. Tujuannya adalah untuk membersih kan air yang ada

di Cell B/C/D itu sendiri. Kemudian dengan meng gunakan P06.1 s/d 7

dan P07.1 air disalurkan ke Furnace Billet dan Slab Plant. Untuk

Pendinginan Furnace :

Furnace Billet membutuhkan air pendingin 4 x 260 m³/h

ditambah 400 m³/h untuk Cooling Jacket Furnace IV, dengan

tekanan ± 3 bar.

17

Furnace Slab Plant membutuhkan air pendingin 4 x 520 m³/h

dengan tekanan 3 bar.

Di Furnace ini air yang digunakan untuk pendinginan pada bagian-

bagian Ring Roof, Elbow Dedusting, Slag Gate, Cooling Jacket,

Trafo, Eletrode Arm dan lain-lain. Setelah mendingin kan

mesin-mesin tersebut, air ditampung di Return Furnace dan dengan

menggunakan pompa P31. 1 s/d 7 secara otomatis dipompa kan

kembali ke Cooling Tower Cell B/C/D yang dilengkapi dengan Fan

Blower pada setiap Cellnya. Selain itu pompa ini juga digunakan

untuk pendinginan Comp. V06. 1/2/3, V106. 1/2, air Dryer, Genzet

dan lain-lain.

Pada sistem ini air pendinginan tidak kontak langsung dengan

bagian yang didinginkan, air ini hanya mendinginkan dinding-

dinding dapur Furnace, Cooler trafor dan sebagainya. Setelah

menyerap panas, ke mudian kembali ke Cooling Tower untuk

didinginkan.

18

Indirect Cell B/C/D.

Holding capasity : 7000 m³

Temperatur Δt : 52°C - 32°C - 20°C

mWS : 500 - 800 m³/h

Blow down : 1000 m³/h

Indirect Cell EF.

Holding capacity : 5100 m³

Temperatur Δt : 47°C - 32°C - 15°C

mWS : 6,2 m³/h

2.3.1 Sistem Pendinginan Terbuka Tak Langsung Water

Cooling Panel (Indirect Cooling Cell EF).

Pada Cooling Panel air pendingin digunakan untuk

mendinginkan Side Wall (dinding) dan roof pada dapur listrik BSP

dan SSP 1, yang sebelumnya menggunakan batu tahan api.

19

2.3.2 Sistem Sirkulasi Pendinginan Terbuka Tidak Langsung

pada Water Cooling Panel (Indirect Cooling Cell EF).

Air masuk dari Pusat Penjernihan Air Krenceng ke Cooling

Tower Cell EF, setelah ditreatment air tersebut dipompakan ke

Dapur Listrik dan LF SSP dan BSP dengan menggunakan pompa-

pompa P1.02.1 s/d P1.02.9 dan kembali ke Cooling Tower.

Untuk kondisi operasi yang sekarang cukup dengan 7 pompa

operasi dan 2 stand by, dengan kapasitas masing-masing 562,5

m³/jam dan tekanan 7 bar. Disamping pompa-pompa tersebut diatas

dilengkapi juga pompa-pompa P1.01.1 dan P1.02.2 untuk By Pass

Gravel Filter

yang digunakan untuk menyaring kotoran yang terdapat pada air

pendingin.

20

2.1.5 Kondisi Operasi Emergency ( POWER PLTU OFF )

2.1.5.1 Kondisi Operasi Emergency (WCP Cell E/F )

Bila terjadi gangguan Power Listrik dari PLTU maka secara otomatis Diesel

Emergency, WCP akan beroperasi dan meng gerakkan 4 (empat) pompa

secara bertahap. Pada kondisi ini jumlah air pendingin ± 60% dari kapasitas

normal yang ter pasang.

Dan apabila terjadi gangguan pada Genset Emergancy maka Pressure

Control Valve untuk air krenceng otomatis akan membuka dan air mengalir

ke sistem Water Cooling Panel dan kemudian kembali ke Cooling Tower

bila tekanan air cukup kuat. Tapi bila tekanan air krenceng rendah, maka air

setelah melalui Cooling Panel akan dibuang ke Drain pipa dengan

terbukanya Valve Control Fill di dapur secara otomatis.

2.15.2. Kondisi operasi Emergency (CLOSED SYSTEM )

Apabila terjadai power dari PLTU off,maka air dari emergency tank akan

mengisi system dgn bantuan tekanan udara + 6 bar dari kompresor V02.1/2

dan dapat mendinginkan mesin-mesin selama + 15 menit melalui valve-

valve emergency yang terbuka secara otomatis dan air kembli akan masuk

lagi ke basin mould dan closed cooling.Apabila tanki emergency tersebut

21

sampai kosong,utk mengisinya kembali di perlukan waktu 4 s/d 5 jam,dan

sementara itu pula Bilet dan Slab harus dlm keadaan tidak beroprasi.

2.4.1 Sistem Pendinginan Tertutup (Closed Cooling).

Sistem ini digunakan untuk :

Pendinginan Mould (Mould Cooling Water).

Pendinginan Closed Machine (Closed Cooling Water).

Untuk Mould Cooling, air mendinginkan bagian mesin

pencetak (Mould) di Concast Billet dan Slab Plant. Untuk Clossed

Machine Cooling, air mendinginkan mesin pada bagian-bagian

Straigthener, Mesin potong (Billet) di Concast Billet dan Slab Plant.

Persyaratan air yang dipakai untuk Closed Cooling Sistem ini

adalah air yang sudah dilunakan (Soft Water) prosesnya adalah

sebagai berikut :

2.4.2. Proses Pembuatan Air Lunak (Soft Water).

Air masuk dari Pusat Penjernihan Air Krenceng dengan meng

gunakan pompa P16. 1/2 melewati Gravel Filter F10/F11 yang

berisi pasir kuarsa yang berfungsi untuk menyaring kotoran seperti

22

lumut, kemudian air dialirkan masuk ke Cation Exchanger C01/C02

yang berisi resin cation. Resin ini digunakan untuk menangkap ion-

ion Magnesium (Mg) dan Calsium (Ca), setelah itu kemudian

masuk kembali masuk Degasser D01 yang dilengkapi dengan

blower V03.1 untuk menghilangkan gas Carbon Dioksida (CO2)

yang ter kandung dalam air, sehingga akhirnya dapat dihasilkan air

yang lunak (Soft Water) dengan total Hardness (TH) nol (Trace).

Soft Water tersebut ditampung di bak 23 untuk mengisi bak-bak

Mould Cooling dan Closed Cooling Billet dan Slab Plant. Apabila

resin yang terdapat dalam C01/C02 sudah mencapai tingkat

kejenuhan dan tidak mampu lagi menangkap ion-ion Ca dan Mg

yang terdapat dalam air, maka resin tersebut harus diregenerasi

dengan mempergunakan HCl 30%. Oleh karena itu air buangan

bekas regenersi sangat asam, maka air tersebut dinetralkan lebih

dahulu dengan soda Lay 46% (NaOH) pada bak netralisasi

kemudian air yang sudah dinertralkan dengan pH harus (7,5-8,5),

dapat dibuang ke laut dengan menggunakan pompa P43.1.

23

Reaksi pembuatan air lunak adalah :

Reaksi pengikatan ion Ca2+ dan Mg2+

R

R – H + Ca 2+ Ca2+ + 2H+

R

Regenerasi oleh HCl :

R R – H

Ca + 2 HCl + CaCl2

R R – H

Dalam air CaCl2 terurai menjadi HCl dan CaO, HCl inilah yang

menyebabkan keasaman.

Reaksi Netralisasi :

HCl + NaOH NaCl + H2O

TH ( Total Hardness) = 10 ppm diregenerasi

24

2.14. Sistem Sirkulasi Pendinginan Tertutup (Closed Cooling).

Soft Water yang ada di bak Mould dan Closed Cooling Billet

dan Slab Plant,dipompakan dengan menggunakan pompa P24. 1/2

ketangki emergency T01/T02 dan T101/T102, kemudian melewati

T03/T04 dan diteruskan ke sistem sirkulasi dengan pompa-pompa

P18. 1/2 dan P21. 1/ 2 serta P17. 1/2 dan P19. 1/2 yang menuju ke

Mould dan Closed Machine di Concast Billet dan Slab Plant.

Setelah mendinginkan mesin-mesin tersebut, temperatur air menjadi

naik, dan untuk menurunkannya kembali, air yang kembali tersebut

dimasukkan ke Heat Exchanger E02/E04 dan E01/E03 untuk

kembali ke sistem sirkulasi.

Jadi pada prinsipnya bila di tangki emergency dan sistem sudah

penuh, air akan bersirkulasi dari pompa-pompa P18, P12, P17, dan

P19 ke Concast, kemudian kembali melewati Heat Exchanger dan

masuk lagi ke pompa sirkulasi. Kecuali apabila ada kebocoran-

kebocoran pada sistem tersebut secara otomatis air akan ditambah

dari tangki emergency melalui tangki T03/T04 atau tangki

T103/T104 dan secara otomatis pula emergency tersebut akan di isi

25

kembali dari basin Mould dan Closed Cooling dengan

menggunakan pompa P24. 1/2 dan P124. 1/2.

Apabila terjadi power PLTU off, maka air dari emergeny tank

akan mengisi sistem dengan bantuan tekanan udara ± 6 bar dari

compressor V02. 1/2 dan dapat mendinginkan mesin-mesin selama

± 15 menit melalui valve-valve emergency yang terbuka secara

otomatis dan air kembali kemudian akan masuk lagi ke basin Mould

dan Closed Cooling. Apabila tangki emergency tersebut sampai

kosong, untuk mengisinya kembali diperlukan waktu 4 sampai 5

jam, dan sementara itu Billet dan Slab harus dalam keadaan tidak

beroperasi. Pada sistem ini air sama sekali tidak kontak langsung

dengan udara luar. Air yang digunakan adalah air yang sudah di

lunakkan yaitu di hilangkan ion Ca, Mg, Si, Fe, dan lain-lain.

MCW/CMC – SSP

Holding Volume : 500 m³

T01/T02 : 175 m³

Tempertur ∆t : 70º C - 50º C = 20º C

mWS rice : 10 - 20 m³/h

26

BAB III

PROSES PENGOLAHAN AIR MINUM (POTABLE WATER)

Air masuk dari Pusat Penjernihan Air Krenceng dengan

menggunakan pompa P44. 1/2 melewati Header Tank T116 dengan

kontrol level dari T115 masuk di Gravel Filter F112 dan Corbon

Filter F113 dan F114 yang selajutnya akan dipompakan dengan

menggunakan pompa P47. 1/2/3 ke konsumen. Untuk memenuhi

persyaratan sebagai air minum, maka diadakan penginjeksian.

Bahan pembunuh bakteri yaitu chlorine dan tekanan udara non

lubrication dengan urutan-urutan sebagai berikut :

1. Diinjeksikan High Chlorin pada inlet F44. 1/2 dengan dosis 5

ppm Cl2.

2. Pada outlet P14. 1/2 diinjeksikan tekanan udara ± 7 bar

dengan flow

3. ± 0,5 m³/h kegunaanya untuk menghilangkan zat besi (Diffet

Sation/Ironitation).

4. Dan untuk pengaman maka pada pipa sebelumnya masuk ke

storage tank T115 diinjeksikan chlorine lagi dengan dosis ±

0,5 ppm.

27

Maka dengan dikontrol oleh level dari Header Tank T17, pompa

P47. 1/2/3 akan beroperasi memenuhi kebutuhan konsumen, dengan

kapasitas maxsimum 60 m³/jam. Namun karena jumlah pemakaian

air minum pada saat ini melebihi kapasitas yang ada, maka perlu

direncanakan kembali untuk penambahan kapasitas sehingga dapat

seimbang dengan jumlah pemakaian.

Peningkatan kebutuhan akan air minum ini terjadi terutama

setelah adanya pengembangan unit-unit pabrik dan kantor-kantor

baru. Tetapi proses pembuatan air minum (potable water) ini sudah

lama tidak digunakan lagi.

BAB IV

AIR HYDRANT

Air ini khususnya digunakan untuk pemadaman kebakaran

pada lokasi-lokasi tertentu seperti :

DR Plant.

Slab Plant.

Oxigent Plant dan lain-lain.

28

Data-datanya sebagai berikut :

Volume maximum : 300 m³/h

Volume minimum : 30 m³/h

Pressure : 7 bar

Temperature : ± 29° C

Air hydrant ini diambil langsung dari pipa air Krenceng

dengan tekanan ± 4,5 bar, namun karena pompa P103.1/2/3 ini

memerlukan inlet 2 bar, maka dipasang PVC 103 (Pressure Control

Valve).

Disamping pompa-pompa tersebut juga dipasang “Jockey Pump”

P103.4 yang kapasitas 34 m³/h dan tekanan 7 bar, dan pompa inilah

yang beroperasi terus menerus, sedangkan pompa P103.1/2/3 akan

beroperasi tergantung dari pemakaian pada plant-plant yang

membutuhkannya.

29

BAB V

FLUIDA LAINNYA

5.1. Udara Tekan.

Udara tekan dari Fluid Centre didapat dari :

- Compressor V06.1/2/3 dengan kapasitas : 2870 Nm³/h

dan tekanan ± 7 bar.

- Compressor V106.1/2/3 dengan kapasitas : 4500 Nm³/h

Dan tekanan ± 7 bar.

- Comporessor V106.4 dengan kapasitas : 2436 Nm³/h

Dan tekan 7,9 bar.

Total : 9806 Nm³/h

Kapasitas yang diperlukan oleh BSP dan SSP : 5750 Nm³/h

Udara dari compressor tersebut sebelum dipakai langsung oleh

Billet Plant, Slab Plant, Central Workshop dan jalur pemakaian

yang lain terlebih dahulu melewati :

Separator oil, separator oil atau kotoran, kemudian melewati Air

Dryer untuk menghilangkan kelembaban disalurkan ke plant-plant

yang membutuhkan. Adapun pemakaian udara tersebut adalah untuk

electrical dan mechanical worskhop, furnace, concast, mesin potong

Slab Plant, Billet Plant, dan lain-lain.

30

5.2. Solar (Minyak Diesel).

Minyak solar ini dapat digunakan untuk melayani beberapa mesin-

mesin :

3 unit Diesel Emergency Generator 1800 KVA.

Flushing alat-alat untuk Reavy Fuel Oil System (Residu).

Pengisian Charging Mesin Billet dan Slab Plant.

Alat-alat pemanasan (Preheating).

Kendaraan-kendaraan angkut dan lain-lain.

Untuk kebutuhan-kebutuhan tersebut diatas dilayani dengan

menggunakan pompa P39.1/2 yang berkapasitas 105 1/sec. Dan

tekanan 4-4,5 bar. Ada pun volume dari storange tank solar adalah

100.000 liter.

5.3 Nitrogent.

Pemakaian nitrogent di Fluid Centre adalah tidak begitu banyak,

diantaranya adalah sebagai berikut :

Di hubungkan dengan emergency water system, namun selama

ini kami cukup dengan udara comp.V01.1/2 yang bertekanan

sekitar 30 bar.

Di gunakan untuk pengoperasian Surge Tank yang ada di Fluid

Centre, dan ini pun relatif kecil.

31

BAB VI

PEMAKAIAN BAHAN KIMIA DI WTP – 1

1. Kurilex L107S

Fungsi : Bahan kimia penghambat korosi untuk

sistem air pendingin sirkulasi tertutup.

Pemakaian : Dosis maintenance = 400-800 ppm vs HW.

2. Nalco 7302

Fungsi : Untuk mencegah terbentuknya deposit besi

dimana sangat potensial terjadi di sistem

terbuka.

Pemakaian : 30 ppm vs blowdown

3. Nalco 7330

Fungsi : Untuk memperkecil pembentukan slime

dan efektif untuk mengontrol pertumbuhan

mikroorganisme.

Pemakaian : 50 ppm vs holding volume tiap 2 minggu.

32

4. Nalco 7340 L

Fungsi : Untuk mencegah pertumbuhan alga.

Pemakaian : 0,2-0.5 ppm residual.

5. Nalco 8101

Fungsi : Bahan bantu untuk memperbesar partikel

besi sehigga tertangkap di gravel filter.

Pemakaian : 1-2 ppm vs recirculation rate.

6. Kurizet S204S

Fungsi : Untuk menghambat korosi pada sistem air

pendingin tebuka.

Pemakaian : 200 ppm vs holding water.

7. Kurizet T225S

Fungsi : Untuk menghambat kerak pada sistem air

pendingin terbuka.

Pemakaian : 200 ppm vs holding water.

33

8. Kurizet S117S

Fungsi : Untuk menghambat kerak dan korosi pada

sistem pendingin terbuka.

Pemakaian : 50-150 ppm vs total blowdown rate.

9. Polycrin A496S

Fungsi : Untuk mengontrol pertumbuhan slime dan

bio dispersant

Pemakaian : 50-200 ppm vs HW.

10. Polycrin A411S

Fungsi : Untuk membunuh bakteri atau mikroorganime

secara oksidasi.

Pemakaian : 0,5-1 ppm.

34

BAB VII

PERMASALAHAN DALAM SISTEM AIR PENDINGINANDI WTP 1

Pada umumnya permasalahan dalam sistem air pendinginan

ada 3 (tiga) macam yaitu :

1. Korosi.

2. Kerak.

3. Slime dan Fouling (Mikroorganisme).

Air yang digunakan pada sistem air pendingin mengandung

beberapa hal antara lain :

1. Padatan Terlarut.

2. Gas Terlarut.

3. Mikrooganisme.

Permasalahan yang timbul dalam sistem air pendingin dan

problem yang di timbulkan adalah :

1. Korosi (karatan).

- Efesiensi perpindahan panas menurun.

- Pipa bocor.

- Pipa tersumbat.

35

2. Kerak (Scale).

- Kekuatan mekanis pipa menurun.

- Tekanan pompa naik dan aliran menurun.

- Laju korosi naik.

3. Slime dan Fouling.

- Konsumsi bahan kimia naik.

- Pengendapan lumpur pada basin cooling tower.

7.1 Korosi.

Korosi adalah suatu proses elektromika dimana suatu besi baja

kembali ke status alamiahnya (besi oksida atau karat). Karena

proses korosi yang bersifat alamia tersebut maka korosi tidak dapat

dihilangkan tapi bisa dikurangi dan diperlambat sampai batas yang

bisa diterima.

36

7.1.1 Beberapa Jenis korosi.

a. Korosi menyeluruh (General Corrosion).

Terjadi secara hampir merata pada permukaan metal atau logam,

jenis korosi ini relatif tidak berbahaya dan pengendaliannya mudah.

b. Korosi Satu Tempat (Pitting Corrosion).

Terjadi hanya pada satu titik tertentu dan agak sulit diprediksi.

Korosi ini sangat berbahaya karena dalam waktu singkat bisa

menyebabkan kebocoran dan sulit dikendalikan karena sulit

mendeteksinya. Dalam kondisi tertentu metal non ferrous (misal :

alloy tembaga atau alloy alumunium) yang mudah terserang korosi

jenis ini.

c. Korosi Galvanis (Galvanized corrosion).

Terjadi bila dua metal atau logam yang berlainan (beda

potensial) bertemu pada permukaan. Pada dasarnya peristiwa korosi

adalah karena beda potensial baik itu di akibatkan oleh kondisi yang

tidak homogen.

37

7.1.2. Parameter Air yang Mempengaruhi Korosi.

Beberapa Faktor yang mempengaruhi korosi adalah :

1. Oksigen atau gas-gas terlarut (dissolved oxygen and others),

Oksigen yang terlarut dalam air membantu reaksi pada katoda,

jenis gas yang terlarut dalam air seperti H2S, Ammonia (NH3)

yang bersifat korosif.

2. Zat-zat terlarut dan tidak terlarut (dissolved and suspended

matters).

Zat-zat yang terlarut : garam-garam elektrolit terutama (Cl-),

klorida dan (SO4²-) Sulfat, mempengaruhi reaksi korosi

dengan menaikkan konduktifitas air. Semakin tinggi

konduktifitas laju korosi makin tinggi.

Zat-zat yang tidak terlarut : (suspunded matters) mempercepat

korosi, karena zat yang tidak terlarut akan menimbulkan

endapan pada permukaan metal sehingga terjadi korosi satu

tempat. Endapan ini bersifat abrasif (menggores permukaan

logam).

3. Alkalinitas dan pH (alkalinity and acidity).

pH yang rendah (-7) meningkatkan kelarutan metal dan lapisan

film korosi, disamping itu juga mempercepat reaksi pada katoda.

4. Kecepatan aliran air (velcocity of stream).

38

Kecepatan aliran air yang rendah mengakibatkan bahan pengotor

akan (foulants) mengendap pada permukaan logam sehingga

terjadi sel korosi setempat. Endapan ini juga mengganggu kerja

lapisan film korosi.

5. Suhu (temperature).

Kenaikan suhu ± 10°C mengakibatkan kecepatan reaksi korosi

menjadi ± 2 kali lipat. Akan tetapi bila sudah melebihi 71°C

maka pengaruh terhadap kecepatan reaksi relatif kecil.

6. Pertumbuhan mikroorganisma (growth of microoganisme).

Pertumbuhan mikroorganisme menghasilkan endapan yang

mengakibatkan sel korosi dibawahnya. Disamping itu sejumlah

mikroorganisme menghasilkan produk-produk korosi seperti gas

H2S atau bereaksi dengan corrosion inhibitor yang ditambahkan

misalnya merubah Nitrit menjadi Nitrat.

7.1.3. Cara - Cara Mengatasi Korosi.

Korosi dapat diatasi atau dikendalikan dengan beberapa cara

yaitu sebagai berikut :

a. Pemilihan peralatan yang tahan korosi pada lingkungan yang

korosifitasnya tinggi.

b. Pengontrolan parameter air (pH, Alkalinity, Siklus konsen

trasi, konduktifitas).

39

c. Pelapisan pada permukaan metal (cat, rubber linings, coating,

ceramics lining, plastic).

d. Penggunaan teknik pencegahan katodik (cathodic protection)

dengan arus listrik atau anoda karbon.

e. Pemberian bahan kimia penghambat korosi (corrosion

inhibitor).

7.2. Kerak.

Kerak adalah lapisan yang cukup tebal pada permukaan metal

yang sebagian besar terdiri dari zat-zat an-organik, yaitu endapan

yang terjadi dalam logam seperti (CaCO3, MgCO3, CaSiO4,

MgSiO4), yang disebabkan oleh air pendingin itu mengandung

garam Ca, Mg, SiO2, dan garam-garam tersebut akan mengendap

jika titik jenuh kelarutannya melewati batas kelarutannya (lewat

jenuh).

7.2.1 Jenis kerak yang terdapat dalam sistem pendingin ada 4

(empat) yaitu :

1. Kalsium dan Kalsium karbonat.

2. Zinc phosphates.

3. Kalsium sulfat.

4. Silika dan magnesium silika.

40

7.2.2 Parameter Air yang Mempengaruhi Kerak.

Mekanisme terjadi kerak disebabkan oleh 5 (lima) faktor yaitu :

1. Suhu.

2. pH dan alkalinitas.

3. Konsentrasi zat-zat terlarut yang menyebabkan terjadinya

kerak.

4. Konsentrasi zat-zat lain (terlarut dan tidak terlarut) yang

bukan komponen pembentuk kerak.

5. Kecepatan aliran air.

Faktor-faktor ini, yang akan diakibatkan adalah sebagai berikut :

1. Pada temperatur tinggi kelarutan CaCO3 Menurunkan se

hingga mudah mengendap.

2. Bila alkalinitas tinggi kelarutan CaCO3 menurunkan sehingga

mudah mengendap.

3. Semakin tinggi pH semakin mudah terjadinya pengerakkan.

4. Banyaknya zat terlarut membuat larutan cepat jenuh sehingga

memudahkan terjadinya kerak.

5. Kecepatan air yang terlalu rendah mengakibatkan pengen

dapan secara alami semakin mudah.

6. Besi yang terlarut dapat bereaksi dengan zat lain atau oksigen

mengakibatkan terbentuknya endapan besi oksida.

41

7.2.3 Cara mengatasi kerak.

Ada beberapa cara yang paling umum untuk mengatasi kerak

yaitu :

1. Proses pelunakan (softening) atau demineralisasi (demin

eralizing)

2. Pengaturan pH dengan menambahkan asam dan basa.

3. Penambahan bahan kimia pencegah kerak (scale dispersant).

4. Mengontrol siklus pemekatan (kualitas air).

5. Pengaturan mekanis (mengatur kecepatan, mengurangi beban

panas).

7.3 Slime dan Fouling (mikroorganisme).

Microbial slime adalah tumbuhan atau jasad renik yang bersifat

licin dan menempel seperti gelatin, sedangkan Fouling adalah

endapan slime yang bercampur dengan pengotor dalam air (lumpur,

pasir, debu, produk korosi, sisa-sisa bahan kimia,dan lain-lain)

selain kerak yang mengganggu operasi sistem pendingin.

Microbial slime atau biasa di sebut slime, yang mempercepat

terjadinya proses fouling karena slime bersifat sebagai filter dalam

air pendingin lumpur, pasir, debu, produk korosi, jasad mikroor

ganisme yang telah mati, sisa-sisa bahan kimia yang tidak dapat

42

larut dalam air akan melekat pada slime dan menempel pada per

mukaan metal atau logam.

Air dalam sistem pendingin tidak bisa dari mikroorganisme

karena secara alami adalah tempat yang baik bagi pertumbuhannya.

Yang bisa dilakukan adalah mengendalikan jumlahnya. Tetapi

tidak semua mikroorganisme yang hidup dalam air bersifat me

rugikan. Yang merugikan adalah yang menghasilkan (microbial)

slime atau mikroorganisme yang menghasilkan produk-produk yang

merugikan seperti gas-gas bersifat reduktor atau oksidator.

7.3.1 Faktor - faktor yang mempengaruhi slime dan fouling.

Faktor yang mempengaruhi adalah sebagai berikut :

1. Karakteristik air.

Beberapa parameter air seperti zat-zat terlarut (dissolved solids),

zat-zat tersuspensi (dissolved solids) yang dapat mempercepat

fouling bila melebihi ambang batas.

2. Suhu (temperatur).

Semakin tinggi temperatur fouling makin mudah terjadi. Pada

umumnya suhu pada pertumbuhan mikroorganisme adalah 30°C-

40°C dan ada beberapa yang dapat hidup pada suhu lebih tinggi.

43

3. Kecepatan aliran.

Pada kecepatan yang rendah yaitu kurang dari 30 cm/sec (1ft/sec)

fouling mudah terjadi karena zat-zat tersuspensi akan mengendap

(natural settling).

4. Pertumbuhan mikroorganisme.

Adalah penyebab utama terjadinya fouling. Mikroorganisme

dapat tumbuh pada semua permukaan dan bila ada pengotor debu,

pasir, lumpur yang melekat maka fouling cepat berkembang.

Penyebab pertumbuhan mkroorganisme antara lain :

a. bahan makanan (nutrieat) : karbonat atau senyawa lain.

b. lingkungan sekitar : sinar matahari, oksigen terlarut, dll.

c. pH : Ph pertumbuhan mikroorganisme 6,5

– 9,0.

d. Temperatur : tergantung jenis biasanya (70°F - 140°F).

5. Produk korosi.

Produk korosi yang tidak karut dalam air (karat) dapat me

nempel pada slime dan membentuk fouling.

44

6. Kontaminasi proses

Material yang masuk karena kebocoran alat pemindah panas

(heat exchanger) dapat mengakibatkan fouling yang serius

karena :

Terjadi endapan yang tidak larut.

Menjadi bahan bahan makanan mikroorganisme dan per

tumbuhannya tidak terkendali.

Dapat bereaksi dengan kerak atau bahan kimia pencegah

korosi (corrosion inhibitor).

7.3.2 Cara mengatasi Slime dan Fouling.

Beberapa cara mengatasinya adalah sebagai berikut :

1. Mengurangi pengotor atau kontaminan yang masuk ke sistem

pendingin.

Bahan pengotor yang mudah masuk antara lain debu, pasir,

serangga (hewan) kecil yang dapat dikurangi dengan design

Cooling Tower yang tepat dan memasang Insect Lamp.

45

Menjaga kualitas air make up (turbidity, suspended solids).

Kontrol korosi dan kerak yang baik.

2. Mengurangi pertumbuhan mikroorganisme dengan biocides.

Ada tiga macam biocides yaitu Oxidicing biocides, Non

Oxidicing biocides, dan Biodispersants.

3. Melakukan penyaringan sebagian (side stream filtration).

Disamping blwdown cara mengurangi kotoran dan suspended

solids dalam air pendingin adalah penyaringan sebagian (side

stream filtration) kira-kira 5% dari resirkulasi.

46

BAB VIII

PENUTUP

A. KESIMPULAN.

Setelah mengadakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) akhirnya

siswa/i mengetahui yang sebenarnya perbedaan dari hasil teori yang

diberikan sekolah dengan praktek lapangan WTP-1 Fluid Centre PT.

Krakatau Steel serta mengetahui bahan-bahan yang belum diadakan

pelaksanaan praktek di sekolah.

Disamping itu terdapat pengetahuan yang lebih baik dari disiplin

serta peraturan-peraturan kerja sebagai tenaga kerja sementara, yang

nantinya kelak akan kami terapkan pada lingkungan sebenarnya.

Kami menyimpulkan bahwa perlu adanya persamaan yang sesuai

antara teori di sekolah dengan kondisi yang dilapangan (Industri PT.

Krakatau Steel).

Adapun hal ini diluar dari Praktek Kerja Lapangan (PKL) ini

kami merasa puas dan bersikap dewasa sebagaimana layaknya

seorang pekerja yang sebenarnya dan dari sikap inilah kami

melakukan sesuatu perbuatan atau pekerja akan selalu menggunakan

perhitungan dan pemikiran yang matang.

47

B. SARAN-SARAN

Kepada siswa/i yang melakukan PKL di Industri Krakatau Steel,

demi kelancaran dalam melaksanakan tugas-tugas ditempat paraktek

hendaknya memenuhi dan mentaati segala peraturan yang

ditetapkan dilingkungan tempat praktek.

Adapun saran kami adalah :

Siswa/i yang akan praktek hendaknya menganalisa terlebih

dahulu dan mengenali tempat pelaksanaan praktek.

Siswa/i yang harus mempersiapkan diri untuk patuj disiplin

serta melaksanakan peraturan yang telah ditetapkan.

Kepada pihak perusahaan diharapkan dapat memberikan

kemudahan kepada siswa/i yang akan melaksanakan praktek

di industri atau perusahaan serta memberikan bimbingan

sesuai tujuan PKL.

Kepada pembimbing PKL disekolah diharapkan untuk

memonitor siswa/i yang melaksankan praktek di industri serta

memberikan arahan yang tepat.

48