ipdk sebagai upaya pencegahan kecelakaan dan …

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

commit to user

LAPORAN KHUSUS

IPDK SEBAGAI UPAYA PENCEGAHAN KECELAKAAN DAN

PENYAKIT AKIBAT KERJA DI UNIT PEMBAKARAN DAN

PENDINGINAN PT. SEMEN GRESIK (PERSERO) Tbk.

PABRIK TUBAN JAWA TIMUR

Puri Antika

R.0008062

PROGRAM DIPLOMA III HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA

FAKULTAS KEDOKTERAN UNIVERSITAS SEBELAS MARET

Surakarta

2011


commit to user

ii

PENGESAHAN

Tugas Akhir dengan judul : IPDK sebagai Upaya Pencegahan Kecelakaan

dan Penyakit Akibat Kerja di Unit Pembakaran dan Pendinginan PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban Jawa Timur

Puri Antika, NIM : R.0008062, Tahun : 2011

Telah diuji dan sudah disahkan di hadapan

Penguji Tugas Akhir

Program D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja

Fakultas Kedokteran UNS Surakarta

Pada Hari ………….Tanggal ………….. 20 …….

Pembimbing I Pembimbing II

Putu Suriyasa, dr., MS, PKK, Sp.Ok Live Setyaningsih, SKM

NIP. 19481105 198111 1 001 NIP. 19850811 201101 2020

Ketua Program

D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja FK UNS

Sumardiyono, SKM, M.Kes

NIP. 19650706 1988303 1 002


commit to user

iii

Pengesahan perusahaan


commit to user

iv

ABSTRAK

Puri Antika, 2010. IPDK sebagai Upaya Pencegahan Kecelakaan dan

Penyakit Akibat Kerja di Unit Pembakaran dan Pendinginan PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban Jawa Timur. PROGRAM D.III

HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA FAKULTAS KEDOKTERAN

UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA.

Manusia, mesin, proses kerja, lingkungan kerja, peralatan, dan material

mengandung faktor dan potensi bahaya yang dapat menimbulkan kecelakaan dan

penyakit akibat kerja. Maka dari itu, perlu adanya identifikasi, penilaian resiko,

dan pengendalian resiko. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui faktor

dan potensi bahaya, serta dampak yang ditimbulkan dari kegiatan atau pekerjaan

di unit pembakaran dan pendinginan, serta upaya pengendalian yang dilakukan

oleh perusahaan.

Kerangka pemikiran penelitian ini adalah potensi dan faktor bahaya yang ada

di tempat kerja dimana di dalamnya terdapat tenaga kerja, mesin, proses kerja,

lingkungan kerja, peralatan, dan material. Untuk mencegah terjadinya kecelakaan

dan penyakit akibat kerja, maka perusahaan melakukan Identifikasi dan Penilaian

Dampak Kegiatan (IPDK) yang dilaksanakan di setiap unit kerja dan kegiatan

tenaga kerja kontraktor di unit tersebut.

Penelitian ini dilaksanakan dengan menggunakan metode deskriptif yang

memberikan gambaran tentang Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan

(IPDK) unit pembakaran dan pendinginan dan Identifikasi dan Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK) kontraktor di unit tersebut. Pengambilan data diperoleh melalui

observasi, wawancara, data dari perusahaan, dan studi kepustakaan. Data yang

diperoleh kemudian dibandingkan dengan kondisi di lapangan yang sebenarnya,

tinjauan pustaka, dan peraturan perundangan yang berlaku.

Perusahaan telah melaksanakan Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan

(IPDK) sebagai upaya pencegahan kecelakaan dan penyakit akibat kerja di unit

pembakaran dan pendinginan sesuai dengan Permenaker No. PER-05/MEN/1996

mengenai Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3). Saran

yang diberikan adalah sebaiknya perusahaan meningkatkan kesadaran akan

pentingnya Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) pada seluruh stakeholders di

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban.

Kata kunci : IPDK, Pencegahan Kecelakaan dan Penyakit Akibat Kerja

Kepustakaan : 12, 1996-2010


commit to user

v

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas berkah, rahmat,

karunia, kesehatan, kekuatan, dan kemudahan dalam pelaksanaan magang serta

penyusunan laporan Tugas Akhir dengan judul “IPDK sebagai Upaya

Pencegahan Kecelakaan dan Penyakit Akibat Kerja di Unit Pembakaran dan

Pendinginan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Tuban Jawa Timur”.

Laporan ini disusun sebagai syarat untuk menyelesaikan studi di Program

Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja, Fakultas Kedokteran Universitas

Sebelas Maret Surakarta. Di samping itu, praktek kerja lapangan ini dilaksanakan

untuk menambah wawasan mengenai implementasi Keselamatan dan Kesehatan

Kerja di perusahaan.

Dalam pelaksanaan magang dan penyusunan laporan ini, penulis telah

dibantu dan dibimbing oleh berbagai pihak. Oleh karena itu, perkenankan penulis

mengucapkan terima kasih kepada :

1. Prof. Dr. Zainal Arifin Adnan, dr. S.PD-KR-FINASIM selaku Dekan Fakultas

Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta.

2. Prof. Dr. A.A Subiyanto, dr.,MS selaku mantan Dekan Fakultas Kedokteran

Universitas Sebelas Maret Surakarta, periode sampai Mei 2011.

3. Sumardiyono, SKM, M.Kes selaku Ketua Program Diploma III Hiperkes dan

Keselamatan Kerja Universitas Sebelas Maret Surakarta.

4. Putu Suriyasa, dr., MS, PKK, Sp.Ok selaku mantan Ketua Program Diploma

III Hiperkes dan Keselamatan Kerja Universitas Sebelas Maret Surakarta,

periode sampai Juni 2011 dan selaku pembimbing I yang telah memberikan

bimbingan dan saran dalam penyusunan laporan ini.

5. Live Setyaningsih, SKM selaku pembimbing II yang telah memberikan

bimbingan dan saran dalam penyusunan laporan ini.

6. Hendro Wartono selaku Kepala Bagian Diklat PT. Semen Gresik (Persero)

Tbk. yang telah memberikan ijin untuk pelaksaan Praktek Kerja Lapangan.

7. Dodi selaku Kepala Diklat PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban

yang telah memberikan dukungan selama kegiatan Praktek Kerja Lapangan.

8. Syahri selaku Koordinator Praktek Kerja Lapangan PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk.

9. Kuswandi selaku Kepala Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3) PT.

Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban dan Bapak Awan Nugroho selaku

pembimbing utama yang telah memberikan bimbingan dan arahan dalam

penyusunan laporan ini.

10. Seluruh karyawan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban yang telah

memberikan bantuan selama kegiatan Praktek Kerja Lapangan.

11. Bapak dan ibu serta keluarga yang selalu memberikan dukungan dan doa

untuk keberhasilan dalam penyusunan laporan ini.

12. Teman-teman Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja 2008 yang selalu

memberikan motivasi dan dukungan dalam menyelesaikan penyusunan

laporan ini.


commit to user

vi

13. Semua pihak yang telah membantu penulisan dalam penyusunan laporan

penelitian ini yang tidak bisa disebutkan satu per satu.

Penulis menyadari bahwa penulisan laporan ini masih jauh dari sempurna.

Untuk itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun demi

kesempurnaan laporan ini, sehingga dapat berguna dan bermanfaat.

Penulis berharap semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi kita

semua, khususnya mahasiswa Program Diploma III Hiperkes dan Keselamatan

Kerja untuk menambah wawasan yang berkaitan dengan implementasi

Keselamatan dan Kesehatan Kerja di perusahaan.

Surakarta, Mei 2011

Penulis,

Puri Antika


commit to user

vii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ........................................................................................ i

HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................... ii

HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN .............................................. iii

ABSTRAK ...................................................................................................... iv

KATA PENGANTAR .................................................................................... v

DAFTAR ISI .................................................................................................... vii

DAFTAR TABEL ............................................................................................ ix

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xi

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xii

BAB I. PENDAHULUAN ........................................................................... 1

A. Latar Belakang Masalah ............................................................ 1

B. Rumusan Masalah ..................................................................... 3

C. Tujuan Penelitian ...................................................................... 3

D. Manfaat Penelitian .................................................................... 4

BAB II. LANDASAN TEORI ....................................................................... 6

A. Tinjauan Pustaka ....................................................................... 6

B. Kerangka Pemikiran ................................................................. 54

BAB III. METODE PENELITIAN.................................................................. 55

A. Metode Penelitian ...................................................................... 55

B. Lokasi Penelitian ....................................................................... 55

C. Objek dan Ruang Lingkup Penelitian ....................................... 55


commit to user

viii

D. Sumber Data .............................................................................. 56

E. Teknik Pengumpulan Data ........................................................ 57

F. Pelaksanaan .............................................................................. 58

G. Analisa Data .............................................................................. 59

BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................ 60

A. Hasil Penelitian .......................................................................... 60

B. Pembahasan ............................................................................... 105

BAB V. SIMPULAN, SARAN, DAN IMPLIKASI ..................................... 132

A. Simpulan .................................................................................... 132

B. Saran .......................................................................................... 133

C. Implikasi ................................................................................... 136

DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 138

LAMPIRAN


commit to user

ix

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja ................................................. 28

Tabel 2. Klasifikasi Tingkat Resiko ............................................................... 43

Tabel 3. Ukuran Kuantitatif Likelihood Menurut Standar AS/NZS 4360 ...... 43

Tabel 4. Ukuran Kuantitatif Concequence Menurut Standar AS/NZS

4360 ................................................................................................... 44

Tabel 5. Kecelakaan Kerja Unit Pembakaran dan Pendinginan Tahun 2010. 60

Tabel 6. Ketentuan Aspek dan Dampak terhadap Keselamatan dan

Kesehatan Kerja ............................................................................... 79

Tabel 7. Ketentuan Aspek dan Dampak terhadap Lingkungan ...................... 79

Tabel 8. Nilai Keparahan IPDK Unit Kerja ................................................... 80

Tabel 9. Nilai Kemungkinan IPDK Unit Kerja .............................................. 81

Tabel 10. Nilai Peluang IPDK Kontraktor ....................................................... 82

Tabel 11. Nilai Keparahan atau Akibat IPDK Kontraktor ............................... 82

Tabel 12. Keterangan Peringkat Resiko IPDK Kontraktor .............................. 83

Tabel 13. Penyajian IPDK Unit Pembakaran dan Pendinginan ....................... 86

Tabel 14 IPDK Mengoperasikan Blending Silo ............................................ 87

Tabel 15. IPDK Penembusan Air Slide Kiln Feed yang Buntu ..................... 87

Tabel 16. IPDK Mengoperasikan Kiln .......................................................... 88

Tabel 17. IPDK Mengoperasikan Cooler ...................................................... 89

Tabel 18. IPDK Mengoperasikan EP Cooler ................................................ 90

Tabel 19. IPDK Pengoperasian Clinker Transport ....................................... 90


commit to user

x

Tabel 20. IPDK Mengoperasikan Coal Mill ................................................. 91

Tabel 21. IPDK Bongkar Pasang Batu Tahan Api atau Brick dan Castable . 92

Tabel 22. IPDK Pembersihan Jalan All Area Pabrik Tuban ......................... 94

Tabel 23. IPDK Membuat Kantongan di Lantai 5 Preheater 442 PH 2

Tuban 2 ..................................................................................... 94

Tabel 24. IPDK Tambal TAD SLC 443 PH 1 Tuban 3 ................................ 95

Tabel 25. IPDK Feeding BBA Sekam di Kiln 436 BC 7 .............................. 96

Tabel 26. IPDK Loading Sludge Oil di 442 Kl 1 Tuban 2 ............................ 97

Tabel 27. IPDK Mengganti Actuator Cooler Compartment 5 441 CC 1 ...... 97

Tabel 28. IPDK Mengganti Main Gear 443 Kl 1 dan Potong Kiln Shell

443 Kiln 1 Tuban 3 .................................................................... 98

Tabel 29. IPDK Memasang Blower Cooling Shell Kiln Tuban 2 ................. 99

Tabel 30. IPDK Menambal Cyclone Redspot 443 PH 1 Lantai 6 dan

Lantai 11 Tuban 3 ...................................................................... 100

Tabel 31. IPDK Perbaikan Rekondisi Lift 443 EL 1 Tuban 3 ...................... 101

Tabel 32. IPDK Tembus Inlet Kiln dan Hammer Cooler 441 KL 1

Tuban 1 ............................................................................................. 101


commit to user

xi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Teori Domino ............................................................................ 21

Gambar 2. Teori Gunung Es ....................................................................... 27

Gambar 3. Rasio Kecelakaan Menurut Dupont .......................................... 32

Gambar 4. Matrik penilaian Resiko ............................................................ 42

Gambar 5. Risk Matrik Peringkat Resiko .................................................... 44

Gambar 6. Kerangka Pemikiran .................................................................. 54

Gambar 7. Blending Silo ............................................................................. 64

Gambar 8. Suspension Preheater ................................................................ 67

Gambar 9. Rotary Kiln ................................................................................ 68

Gambar 10. Grate Cooler ............................................................................. 70

Gambar 11. Coal Mill ................................................................................... 72

Gambar 12. Electrostatic Precipitator (EP) ................................................. 74

Gambar 13. Risk Matrik Peringakat Resiko IPDK Unit Kerja ...................... 81

Gambar 14. Risk Matrik Penilaian Resiko IPDK Kontraktor ....................... 83


commit to user

xii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Surat Keterangan Panggilan Kerja Praktek Lapangan/Magang

Lampiran 2. Surat Keterangan Selesai Kerja Praktek Lapanga/Magang

Lampiran 3. Jadwal Kegiatan Kerja Praktek Lapangan/Magang

Lampiran 4. Presensi selama Kerja Praktek Lapangan/Magang

Lampiran 5. Formulir Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) Unit

Kerja

Lampiran 6. Formulir Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK)

Kontraktor


commit to user

1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah

Kebutuhan manusia yang semakin hari semakin meningkat menuntut

dunia industri untuk meningkatkan kuantitas dan kualitas produk yang

dihasilkan. Seperti yang kita ketahui bahwa sebuah perusahaan sudah barang

tentu menginginkan keuntungan yang sebesar-besarnya. Maka dari itu,

perusahaan meningkatkan aktivitas produksi untuk meningkatkan jumlah

produk yang dihasilkan. Hal ini didukung dengan kemajuan ilmu pengetahuan

dan teknologi yang telah menghasilkan mesin-mesin produksi yang semakin

canggih. Namun demikian, dalam melaksanakan suatu aktivitas produksi

tidaklah mudah. Setiap aktivitas yang melibatkan manusia, mesin, proses

kerja, lingkungan kerja, peralatan, dan material tentunya mengandung risiko.

Dalam perspektif Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) risiko timbul akibat

dari adanya sumber bahaya yang mengandung potensi dan faktor bahaya yang

mana apabila tidak dikendalikan dapat menimbulkan kecelakaan dan penyakit

akibat kerja.

Undang-undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja

menyatakan bahwa upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran, dan penyakit

akibat kerja merupakan suatu hal yang wajib dilaksanakan di instansi baik

milik pemerintah maupun swasta. Maka dari itu, perusahaan perlu melakukan

upaya pengendalian terhadap potensi dan faktor bahaya guna mengurangi


commit to user

2

kerugian yang disebabkan oleh kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang

terjadi. Kerugian dapat berupa kerugian ekonomi dan kerugian non ekonomi.

Kerugian ekonomi berupa kerugian yang langsung dapat ditaksir dengan

menggunakan uang, kerugian non ekonomi antara lain adalah rusaknya citra

perusahaan.

Setiap perusahaan tentunya tidak ingin mengalami kerugian yang

diakibatkan oleh kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang menyebabkan

membengkaknya biaya produksi. Maka dari itu, dalam upaya pencegahan

terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja, perusahaan harus melakukan

Hazard Identification, Risk Assessment, and Risk Control (HIRARC), serta

melakukan pengawasan dan peninjauan ulang terhadap identifikasi bahaya,

penilaian risiko, dan upaya pengendalian yang telah dilakukan. Dalam hal ini,

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. melakukan identifikasi bahaya, penilaian,

dan pengendalian risiko dalam bentuk Identifikasi dan Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK).

Melalui observasi yang dilakukan di unit pembakaran dan pendinginan PT.

Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban, peneliti mencoba untuk

menggambarkan identifikasi potensi dan faktor bahaya, penilaian risiko atau

dampak yang ditimbulkan, dan upaya pengendalian yang dilakukan guna

mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja dalam Identifikasi

dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) unit pembakaran dan pendinginan

serta Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) kontraktor pada unit

tersebut melalui laporan dengan judul “IPDK sebagai Upaya Pencegahan


commit to user

3

Kecelakaan dan Penyakit Akibat Kerja di Unit Pembakaran dan

Pendinginan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban Jawa

Timur”.

B. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang tersebut di atas dapat dirumuskan masalah

sebagai berikut :

1. Bagaimana Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) unit

pembakaran dan pendinginan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Tuban?

2. Bagaimana Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) tenaga

kerja kontraktor di unit pembakaran dan pendinginan PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Tuban?

3. Bagaimana tindak lanjut dari pelaksanaan Identifikasi dan Penilaian

Dampak Kegiatan (IPDK) yang telah dilakukan guna mencegah terjadinya

kecelakaan dan penyakit akibat kerja?

C. Tujuan Penelitian

1. Untuk mengetahui Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK)

unit pembakaran dan pendinginan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Tuban.


commit to user

4

2. Untuk mengetahui Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK)

tenaga kerja kontraktor di unit pembakaran dan pendinginan PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban.

3. Untuk mengetahui tindak lanjut dari pelaksanaan Identifikasi dan

Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) yang telah dilakukan guna mencegah

terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja.

D. Manfaat Penelitian

1. Perusahaan

Dapat memperoleh masukan mengenai Identifikasi dan Penilaian

Dampak Kegiatan (IPDK) yang diterapkan sehingga dapat melakukan

perbaikan atau menindak lanjuti terhadap saran-saran yang disampaikan.

2. Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja

a. Dapat memperoleh masukan terkait identifikasi bahaya, penilaian, dan

pengendalian risiko di tempat kerja guna melengkapi kurikulum

sehingga manghasilkan lulusan yang dapat bersaing di dunia kerja.

b. Dapat menambah studi kepustakaan yang bermanfaat tentang

identifikasi bahaya, penilaian, dan pengendalian risiko dimana dalam

hal ini adalah Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) unit


Tuban serta Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK)

kontraktor di unit tersebut.


commit to user

5

3. Peneliti

Dapat mengetahui potensi dan faktor bahaya, dampak atau risiko yang

ditimbulkan, penilaian risiko, dan pengendalian risiko yang dilakukan

pada setiap kegiatan produksi dan kegiatan tenaga kerja kontraktor di unit


Tuban.

4. Pembaca

Dapat menambah wawasan dan pengetahuan pembaca khususnya

mengenai identifikasi bahaya, penilaian, dan pengendalian risiko dimana

dalam hal ini adalah Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK)

unit pembakaran dan pendinginan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Tuban serta Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK)

kontraktor di unit tersebut.


commit to user

6

BAB II

LANDASAN TEORI

A. Tinjauan Pustaka

1. Keselamatan dan kesehatan kerja

a. Keselamatan kerja

1) Definisi keselamatan kerja

Keselamatan kerja adalah keselamatan yang berkaitan dengan

mesin, pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahan, landasan

kerja, dan lingkungan kerja serta cara-cara melakukan pekerajaan

dan proses produksi (Tarwaka, 2008).

2) Syarat-syarat keselamatan kerja

Syarat-syarat keselamatan kerja seperti tersebut pada Undang-

undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja pasal 3 ayat

1 yaitu :

a) Mencegah dan mengurangi kecelakaan.

b) Mencegah, mengurangi, dan memadamkan kebakaran.

c) Memberi kesempatan atau jalan penyelamatan diri pada waktu

kebakaran atau kejadian-kejadian lain yang membahayakan.

d) Memberi pertolongan pada kecelakaan.

e) Memberi alat pelindung diri pada para pekerja.


commit to user

7

f) Mencegah atau mengendalikan timbul atau menyebar luasnya

suhu, kelembaban, debu, kotoran, asap, uap, gas, aliran udara,

cuaca, sinar radiasi, kebisingan, dan getaran.

g) Mencegah dan mengendalikan timbulnya penyakit akibat kerja

baik fisik maupun psikis, peracunan, infeksi, dan penularan.

h) Memperoleh penerangan yang cukup dan sesuai.

i) Menyelenggarakan suhu dan kelembaban udara yang baik.

j) Menyelenggarakan udara penyegaran udara yang cukup.

k) Memelihara kebersihan, kesehatan, dan ketertiban.

l) Menerapkan ergonomi di tempat kerja.

m) Mengamankan dan memperlancar pengangkutan orang dan

barang.

n) Mengamankan dan memelihara segala jenis bangunan.

o) Mengamankan dan memperlancar pekerjaan bongkar muat,

perlakuan, dan penyimpanan barang.

p) Mencegah terkena aliran listrik yang berbahaya.

q) Menyesuaikan dan menyempurnakan pengamanan pada

pekerjaan yang bahaya kecelakaannya menjadi bertambah

tinggi.

3) Tujuan keselamatan kerja

a) Melindungi tenaga kerja dan setiap orang lain yang berada di

tempat kerja agar selalu dalam keadaan selamat dan sehat.


commit to user

8

b) Melindungi sumber-sumber produksi agar dapat dipakai dan

digunakan secara efisien.

c) Menjaga proses produksi agar dapat berjalan dengan aman

tanpa hambatan apapun.

b. Kesehatan kerja

1) Definisi kesehatan kerja

Kesehatan (kedokteran) kerja adalah spesialisasi dalam ilmu

kesehatan atau kedokteran beserta prakteknya yang bertujuan agar

pekerja atau masyarakat pekerja memperoleh derajat kesehatan

sebaik-baiknya (dalam hal dimungkinkan, bila tidak cukup derajat

kesehatan yang optimal), fisik, mental, emosional, maupun sosial

dengan upaya promotif, preventif, kuratif, dan rehabilitatif

terhadap penyakit atau gangguan kesehatan yang diakibatkan oleh

pekerjaan dan atau lingkungan kerja serta terhadap penyakit pada

umumnya (Suma’mur, 2009).

Dalam rangka upaya menjadikan tenaga kerja yang sehat dan

produktif, kesehatan kerja diartikan sebagai ilmu kesehatan dan

penerapannya yang bertujuan mewujudkan tenaga kerja sehat,

produktif dalam bekerja, berada pada keseimbangan yang mantap

antara kapasitas kerja, beban kerja, dan keadaan lingkungan kerja

serta terlindung dari penyakit yang disebabkan oleh pekerjaan dan

lingkungan kerja (Suma’mur, 2009).


commit to user

9

Kesehatan kerja adalah bagian dari ilmu kesehatan atau

kedokteran yang mempelajari bagaimana melakukan usaha

preventif dan kuratif serta rehabilitatif terhadap penyakit atau

gangguan kesehatan yang diakibatkan oleh faktor-faktor pekerjaan

dan lingkungan kerja maupun penyakit umum dengan tujuan agar

pekerja memperoleh derajat kesehatan yang setinggi-tingginya baik

fisik, mental, maupun sosial (Tarwaka, 2008).

2) Tujuan kesehatan kerja

Menurut Tarwaka (2008) penyelenggaraan kesehatan kerja di

perusahaan bertujuan untuk :

a) Meningkatkan dan memelihara derajat kesehatan tenaga kerja

setinggi-tingginya baik fisik, mental, dan sosial di semua

lapangan pekerjaan.

b) Mencegah timbulnya gangguan kesehatan yang disebabkan

oleh kondisi lingkungan kerja.

c) Melindungi tenaga kerja dari bahaya kesehatan yang

ditimbulkan akibat pekerjaan.

d) Menempatkan tenaga kerja pada lingkungan kerja yang sesuai

dengan kondisi fisik, faal tubuh, dan mental psikologis tenaga

kerja yang bersangkutan.


commit to user

10

c. Keselamatan dan kesehatan kerja

1) Definisi keselamatan dan kesehatan kerja

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) secara filosofi

didefinisikan sebagai upaya dan pemikiran untuk menjamin

keutuhan dan kesempurnaan baik jasmani maupun rohaniah diri

manusia pada umumnya dan tenaga kerja pada khususnya beserta

hasil karyanya dalam rangka menuju masyarakat yang adil,

makmur, dan sejahtera (Tarwaka, 2008).

Secara keilmuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

didefinisikan sebagai ilmu dan penerapannya secara teknis dan

teknologis untuk melakukan pencegahan terhadap munculnya

kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja dari setiap pekerjaan

yang dilakukan (Tarwaka, 2008).

Sedangkan dari sudut pandang ilmu hukum Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (K3) didefinisikan sebagai suatu upaya

perlindungan agar setiap tenaga kerja dan orang lain yang

memasuki tempat kerja senantiasa dalam keadaan yang sehat dan

selamat serta sumber-sumber proses produksi dapat dijalankan

secara aman, efisien, dan produktif (Tarwaka, 2008).

2) Tujuan keselamatan dan kesehatan kerja

a) Melindungi tenaga kerja dan setiap orang lain yang berada di

tempat kerja agar selalu dalam keadaan selamat dan sehat.


commit to user

11

b) Melindungi sumber-sumber produksi agar dapat diakui dan

digunakan secara aman dan efisien.

c) Menjaga proses produksi agar dapat berjalan lancar tanpa

hambatan apapun.

2. Tempat kerja

Menurut Undang-undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan

Kerja, yang dimaksud tempat kerja adalah tiap ruangan atau lapangan,

tertutup atau terbuka, bergerak atau tetap, dimana tenaga kerja bekerja,

atau yang sering dimasuki tenaga kerja untuk keperluan suatu usaha dan

dimana terdapat sumber atau sumber-sumber bahaya.

3. Bahaya

a. Definisi bahaya

Pengertian hazard atau potensi bahaya adalah sesuatu yang

berpotensi menyebabkan terjadinya kerugian, kerusakan, cidera, sakit,

kecelakaan, atau bahkan dapat mengakibatkan kematian yang

berhubungan dengan proses dan sistem kerja (Tarwaka, 2008).

Bahaya adalah segala sesuatu termasuk situasi atau tindakan yang

berpotensi menimbulkan kecelakaan atau cidera pada manusia,

kerusakan, atau gangguan lainnya (Ramli, 2010).

Bahaya adalah sumber, situasi, atau tindakan yang berpotensi

menciderai manusia atau sakit penyakit (3.8) atau kombinasi dari

semuanya (OHSAS 18001: 2007).


commit to user

12

b. Jenis bahaya

Menurut Ramli (2010), jenis bahaya dapat diklasifikasikan sebagai

berikut :

1) Bahaya mekanis

Bahaya mekanis bersumber dari peralatan mekanis atau benda

bergerak dengan gaya mekanika baik yang digerakkan secara

manual maupun dengan penggerak. Misalnya mesin gerinda,

bubut, potong, press, tempa, pengaduk, dan lain-lain.

Bagian yang bergerak pada mesin mengandung bahaya seperti

garakan mengebor, memotong, menempa, menjepit, menekan, dan

bentuk gerakan lainnya. Gerakan mekanis ini dapat menimbulkan

cidera atau kerusakan seperti tersayat, terjepit, terpotong, atau

terkupas.

2) Bahaya listrik

Bahaya listrik adalah sumber bahaya yang berasal dari energi

listrik. Energi listrik dapat mengakibatkan berbagai bahaya seperti

kebakaran, sengatan listrik, dan hubungan singkat. Di lingkungan

kerja banyak ditemukan bahaya listrik, baik dari jaringan listrik,

maupun peralatan kerja atau mesin yang menggunakan energi

listrik.

3) Bahaya fisis

Bahaya yang berasal dari faktor fisis antara lain :


commit to user

13

a) Bising, dapat mengakibatkan bahaya ketulian atau kerusakan

indera pendengaran.

b) Tekanan

c) Getaran

d) Suhu panas atau dingin.

e) Cahaya atau penerangan.

f) Radiasi dari bahan radioaktif, sinar ultra violet, atau infra

merah.

4) Bahaya biologis

Di berbagai lingkungan kerja terdapat bahaya yang bersumber

dari unsur biologis seperti flora dan fauna yang terdapat di

lingkungan kerja atau berasal dari aktivitas kerja. Potensi bahaya

ini ditemukan dalam industri makanan, farmasi, pertanian, kimia,

pertambangan minyak, dan gas bumi.

5) Bahaya kimia

Bahan kimia mengandung berbagai potensi bahaya sesuai

dengan sifat dan kandungannya. Banyak kecelakaan terjadi akibat

bahaya kimiawi. Bahaya yang dapat ditimbulkan oleh bahan-bahan

kimia antara lain :

a) Keracunan oleh bahan kimia yang bersifat racun (toxic).

b) Iritasi, oleh bahan kimia yang memiliki sifat iritasi seperti asam

keras, cuka, air aki, dan lain-lain.


commit to user

14

c) Kebakaran dan peledakan. Beberapa jenis bahan kimia

memiliki sifat mudah terbakar dan meledak, misalnya golongan

senyawa hidrokarbon seperti minyak tanah, premium, LPG,

dan lain-lain.

d) Polusi dan pencemaran lingkungan.

c. Sumber bahaya

Menurut Ramli (2010) sumber bahaya dapat berasal dari unsur-

unsur produksi, antara lain :

1) Manusia

Manusia berperan menimbulkan bahaya di tempat kerja yaitu

pada saat melakukan aktivitas masing-masing. Misalnya pada saat

seseorang melakukan pekerjaan pengelasan, maka dalam proses

pekerjaan tersebut akan terkandung atau timbul berbagai jenis

bahaya.

2) Peralatan

Di tempat kerja akan digunakan berbagai peralatan kerja seperti

mesin, pesawat uap, pesawat angkat, alat angkut, tangga, perancah,

dan lain-lain. Semua peralatan tersebut dapat menjadi sumber

bahaya bagi manusia yang menggunakannya. Misalnya tangga

yang tidak baik atau rusak dapat mengakibatkan bahaya jatuh dari

ketinggian. Mesin yang berputar dapat menimbulkan bahaya

mekanis atau fisis. Mesin kempa dapat menimbulkan bahaya


commit to user

15

kinetik. Peralatan listrik dapat menimbulkan bahaya listrik seperti

terkena sengatan listrik.

3) Material

Material yang digunakan baik sebagai bahan baku, bahan

antara atau hasil produksi mengandung berbagai macam bahaya

sesuai dengan sifat dan karakteristiknya masing-masing. Material

yang berupa bahan kimia mengandung bahaya seperti keracunan,

iritasi, kebakaran, dan pencemaran lingkungan.

4) Proses

Kegiatan produksi menggunakan berbagai jenis proses baik

yang bersifat fisis atau kimia. Sebagai contoh dalam proses

pengolahan minyak digunakan proses fisis dan kimia dengan

kondisi operasi seperti temperatur yang tinggi atau rendah,

tekanan, aliran bahan, perubahan bentuk dari reaksi kimia,

penimbunan, dan lain-lain. Semuanya mengandung bahaya.

Tekanan yang berlebihan atau temperatur yang terlalu tinggi dapat

menimbulkan bahaya peledakan atau kebakaran.

5) Sistem dan prosedur

Proses produksi dikemas melalui suatu sistem dan prosedur

operasi yang diperlukan sesuai dengan sifat dan jenis kegiatan.

Secara langsung sistem dan prosedur tidak bersifat bahaya, namun

dapat mendorong timbulnya bahaya yang potensial. Sebagai

contoh, sistem pengaturan kerja bagi seorang sopir selama delapan


commit to user

16

jam terus-menerus akan menimbulkan kelelahan. Faktor kelelahan

ini akan mendorong terjadinya kondisi yang tidak aman, misalnya

menurunnya konsentrasi, mengantuk, dan kehilangan daya reaksi

yang pada akhirnya dapat mendorong terjadinya kecelakaan.

4. Kecelakaan kerja

a. Definisi kecelakaan kerja

Kecelakaan adalah suatu kejadian yang jelas tidak dikehendaki dan

sering kali tidak terduga semula yang dapat menimbulkan kerugian

baik waktu, harta benda, atau properti maupun korban jiwa yang

terjadi di dalam suatu proses kerja industri atau yang berkaitan

dengannya (Tarwaka, 2008).

b. Unsur-unsur kecelakaan kerja

Menurut Tarwaka (2008) kecelakaan kerja mengandung unsur-

unsur sebagai berikut :

1) Tidak diduga semula, oleh karena di belakang peristiwa kecelakaan

tidak terdapat unsur kesengajaan atau perencanaan.

2) Tidak diinginkan atau diharapkan, karena setiap peristiwa

kecelakaan akan selalu disertai dengan kerugian baik fisik maupun

mental.

3) Selalu menimbulkan kerugian dan kerusakan, yang sekurang-

kurangnya menyebabkan gangguan proses kerja.


commit to user

17

c. Klasifikasi kecelakaan kerja

Tarwaka (2008) menyatakan bahwa kecelakaan kerja di industri

dapat dibagi menjadi dua kategori utama, yaitu :

1) Kecelakaan industri (industrial accident).

Kecelakaan industri yaitu suatu kecelakaan yang terjadi di

tempat kerja karena adanya potensi bahaya yang tidak terkendali.

2) Kecelakaan di dalam perjalanan (community accident).

Kecelakaan di dalam perjalanan yaitu kecelakaan yang terjadi

di luar tempat kerja dalam kaitannya dengan adanya hubungan

kerja.

Menurut International Labour Organization (ILO), kecelakaan

kerja di industri dapat diklasifikasikan menurut jenis kecelakaan, agen

penyebab atau objek kerja, jenis cidera atau luka, dan lokasi tubuh

yang terluka. Klasifikasi kecelakaan kerja di industri secara garis besar

dapat dijelaskan sebagai berikut :

1) Klasifikasi menurut jenis kecelakaan.

a) Terjatuh

b) Tertimpa atau kejatuhan benda atau objek kerja.

c) Tersandung benda atau objek, terbentur benda, terjepit antara

dua benda.

d) Gerakan-gerakan paksa atau peregangan otot berlebihan.

e) Terpapar atau kontak dengan benda panas atau suhu tinggi.

f) Terkena arus listrik.


commit to user

18

g) Terpapar bahan-bahan berbahaya atau radiasi.

2) Klasifikasi menurut agen penyebab.

a) Mesin, seperti mesin penggerak kecuali motor elektrik, mesin

transmisi, mesin-mesin produksi, mesin-mesin pertambangan,

mesin-mesin pertanian, dan lain-lain.

b) Sarana alat angkat dan angkut, seperti forklift, alat angkut

kereta, alat angkut beroda selain kereta, alat angkut di perairan,

alat angkut di udara, dan lain-lain.

c) Peralatan-peralatan lain, seperti bejana tekan, tanur atau dapur

peleburan, instalasi listrik termasuk motor listrik, alat-alat

tangan listrik, perkakas, tangga, perancah, dan lain-lain.

d) Bahan-bahan berbahaya dan radiasi, seperti bahan mudah

meledak, debu, gas, cairan, bahan kimia, radiasi, dan lain-lain.

e) Lingkungan kerja, seperti tekanan panas dan tekanan dingin,

intensitas kebisingan tinggi, getaran, ruang bawah tanah, dan

lain-lain.

3) Klasifikasi menurut jenis luka atau cidera.

a) Patah tulang

b) Keseleo atau dislokasi atau terkilir.

c) Kenyerian otot dan kejang.

d) Gagar otak dan luka bagian dalam lainnya.

e) Amputasi dan enukleasi.

f) Luka tergores dan luka luar lainnya.


commit to user

19

g) Memar dan retak.

h) Luka bakar

i) Keracunan akut

j) Aspixia atau sesak napas.

k) Efek terkena arus listrik.

l) Efek terkena paparan radiasi.

m) Luka pada banyak tempat di bagian tubuh dan lain-lain.

4) Klasifikasi menurut bagian tubuh yang terluka.

a) Kepala, leher, badan, lengan, kaki, dan bagian tubuh lainnya.

b) Luka umum dan lain-lain.

d. Teori domino

Dalam buku Accident Prevention, Heinrech (1972) mengemukakan

suatu teori sebab akibat terjadinya kecelakaan yang selanjutnya dikenal

dengan teori domino. Dari teori tersebut digambarkan bahwa

timbulnya suatu kecelakaan atau cidera disebabkan oleh lima faktor

penyebab yang secara berurutan dan berdiri sejajar antara faktor satu

dengan yang lainnya. Kelima faktor tersebut adalah :

1) Domino kebiasaan

2) Domino kesalahan

3) Domino tindakan dan kondisi tidak aman.

4) Domino kecelakaan

5) Domino cidera


commit to user

20

Selanjutnya Heinrech (1972) menjelaskan bahwa untuk mencegah

terjadinya kecelakaan adalah cukup dengan membuang salah satu kartu

domino atau memutuskan rangkaian mata rantai domino tersebut.

Berdasarkan teori dari Heinrech (1972) tersebut, Bird dan Germain

(1986) memodifikasi teori domino dengan merefleksikan ke dalam

hubungan manajemen secara langsung dengan sebab akibat kerugian

kecelakaan. Model penyebab kerugian melibatkan lima faktor

penyebab secara berurutan. Kelima faktor yang dimaksud adalah :

1) Kurangnya pengawasan, meliputi ketidaktersediaan program,

standar program, dan tidak terpenuhinya standar.

2) Sumber penyebab dasar, meliputi faktor personal dan pekerjaan.

3) Penyebab kontak, meliputi tidakan dan kondisi yang tidak sesuai

dengan standar.

4) Insiden, hal ini terjadi karena adanya kontak dengan energy atau

bahan-bahan berbahaya.

5) Kerugian, akibat rentetan faktor sebelumnya akan mengakibatkan

kerugian pada manusia itu sendiri, harta benda atau properti, dan

proses produksi.

Sehingga dapat digambarkan sebagai berikut :


commit to user

21

Lack of

Control

Inadequate

Program

Inadequate

Program

Standart

Inadequate

to Standart

Basic

Causes

Personal

Factor

Job Factor

Immediate

Causes

Unsafe act

Unsafe

Conditions

Accident

Contact

with

Energy or

Substance

Loss

People

Property

Process

Gambar 1. Teori Domino

Sumber : Identifikasi Bahaya dan Pengendalian Resiko Di

Departemen Pipe And Off Line PT Citra Tubindo Tbk. Batam,

2007

Selanjutnya Bird dan Germain (1986) menjelaskan bahwa upaya

pencegahan kecelakaan akan berhasil dan efektif bila dimulai dengan

memperbaiki manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di

tempat kerja. Setelah dilakukan perbaikan manajemen Keselamatan

dan Kesehatan Kerja (K3), selanjutnya dapat dilakukan identifikasi dan

evaluasi sumber-sumber penyebab, memprediksi gejala yang timbul,

dan mencegah kontak dengan atau kepada objek kerja. Pada akhirnya

kerugian kecelakaan dapat dihindarkan seminimal mungkin.

Tarwaka (2008) menyatakan bahwa secara umum penyebab

kecelakaan kerja dapat dikelompokkan sebagai berikut :

1) Sebab dasar atau asal mula.

Sebab dasar merupakan sebab atau faktor yang mendasari

secara umum terhadap kejadian atau peristiwa kecelakaan. Sebab

dasar kecelakaan kerja di industri antara lain meliputi faktor :


commit to user

22

a) Komitmen atau partisipasi dari pihak manajemen atau

pimpinan perusahaan dalam upaya penerapan Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (K3) di perusahaannya.

b) Manusia atau para pekerjanya sendiri.

c) Kondisi tempat kerja, sarana kerja, dan lingkungan kerja.

2) Sebab utama

Sebab utama dari kejadian kecelakaan kerja adalah adanya

faktor dan persyaratan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

yang belum dilaksanakan secara benar (substandards). Sebab

utama kecelakaan kerja meliputi faktor :

a) Faktor manusia atau dikenal dengan istilah tindakan tidak aman

(unsafe actions).

Yaitu merupakan tindakan berbahaya dari para tenaga kerja

yang mungkin dilatarbelakangi oleh berbagai sebab, antara lain

:

(1) Kurang pengetahuan dan keterampilan.

(2) Ketidakmampuan untuk bekerja secara normal.

(3) Ketidakfungsian tubuh karena cacat yang tidak nampak.

(4) Kelelahan dan kejenuhan.

(5) Sikap dan tingkah laku yang tidak aman.

(6) Kebingungan dan stres karena prosedur kerja yang baru

belum dapat dipahami.


commit to user

23

(7) Belum menguasai atau belum terampil dengan peralatan

atau mesin-mesin baru.

(8) Penurunan konsentrasi dari tenaga kerja saat melakukan

pekerjaan.

(9) Sikap masa bodoh dari tenaga kerja.

(10) Kurang adanya motivasi kerja dari tenaga kerja.

(11) Kurang adanya kepuasan kerja.

(12) Sikap kecenderungan mencelakai diri sendiri.

b) Faktor lingkungan atau dikenal dengan kondisi tidak aman

(unsafe conditions).

Yaitu kondisi tidak aman dari mesin, peralatan, pesawat,

bahan, lingkungan dan tempat kerja, proses kerja, sifat

pekerjaan, dan sistem kerja. Lingkungan dalam artian luas

dapat diartikan tidak saja lingkungan fisik, tetapi juga faktor-

faktor yang berkaitan dengan penyediaan fasilitas, pengalaman

manusia yang lalu maupun sesaat sebelum bertugas, pengaturan

organisasi kerja, hubungan sesama pekerja, kondisi ekonomi,

dan politik yang bisa mengganggu konsentrasi.

c) Interaksi manusia dan sarana pendukung kerja.

Interaksi manusia dan sarana pendukung kerja merupakan

sumber penyebab kecelakaan. Apabila interaksi antara

keduanya tidak sesuai, maka akan menyebabkan terjadinya

suatu kesalahan yang mengarah kepada terjadinya kecelakaan


commit to user

24

kerja. Dengan demikian, penyediaan sarana kerja yang sesuai

dengan kemampuan, kebolehan, dan keterbatasan manusia

harus sudah dilaksanakan sejak desain sistem kerja.

e. Kerugian akibat kecelakaan kerja

Setiap kecelakaan adalah malapetaka, kerugian, dan kerusakan

pada manusia, harta benda atau properti, dan proses produksi.

Implikasi yang berhubungan dengan kecelakaan sekurang-kurangnya

berupa gangguan kinerja perusahaan dan penurunan keuntungan

perusahaan. Pada dasarnya, akibat dari peristiwa kecelakaan dapat

dilihat dari besar kecilnya biaya yang dikeluarkan bagi terjadinya suatu

peristiwa kecelakaan. Pada umumnya kerugian akibat kecelakaan kerja

cukup besar dan dapat mempengaruhi upaya peningkatan produktivitas

kerja perusahaan (Tarwaka, 2008).

Tarwaka (2008) menyatakan bahwa secara garis besar kerugian

akibat kecelakaan kerja dapat dikelompokkan menjadi :

1) Kerugian atau biaya langsung (Direct Costs).

Yaitu suatu kerugian yang dapat dihitung secara langsung dari

mulai terjadi peristiwa sampai dengan tahap rehabilitasi, seperti :

a) Penderitaan tenaga kerja yang mendapat kecelakaan dan

keluarganya.

b) Biaya pertolongan pertama pada kecelakaan.

c) Biaya pengobatan dan perawatan.

d) Biaya angkut dan biaya rumah sakit.


commit to user

25

e) Biaya kompensasi pembayaran asuransi kecelakaan.

f) Upah selama tidak mampu bekerja.

g) Biaya perbaikan peralatan yang rusak, dan lain-lain.

2) Kerugian atau biaya tidak langsung (Indirect Costs).

Yaitu merupakan kerugian berupa biaya yang dikeluarkan dan

meliputi suatu yang tidak terlihat pada waktu atau beberapa waktu

setelah terjadinya kecelakaan, biaya tidak langsung ini antara lain

mencakup :

a) Hilangnya waktu kerja dari tenaga kerja yang mendapat

kecelakaan.

b) Hilangnya waktu kerja dari tenaga kerja lain, seperti rasa ingin

tahu dan rasa simpati serta setia kawan untuk membantu dan

memberikan pertolongan pada korban, mengantar ke rumah

sakit, dan lain-lain.

c) Terhentinya proses produksi sementara, kegagalan pencapaian

target, kehilangan bonus, dan lain-lain.

d) Kerugian akibat kerusakan mesin, perkakas, atau peralatan

kerja lainnya.

e) Biaya penyelidikan dan sosial lainnya, seperti :

(1) Mengunjungi tenaga kerja yang sedang menderita akibat

kecelakaan.

(2) Menyelidiki sebab-sebab terjadinya kecelakaan.


commit to user

26

(3) Mengatur dan menunjuk tenaga kerja lain untuk

meneruskan pekerjaan dari tenaga kerja yang menderita

kecelakaan.

(4) Merekrut dan malatih tenaga kerja baru.

(5) Timbulnya ketegangan dan stres serta menurunnya moral

dan mental tenaga kerja.

Pada umumnya, fokus hanya tertuju pada kerugian atau biaya

langsung, padahal pada kenyataannya, kerugian atau biaya-biaya

yang tidak langsung dan terselubung jauh lebih besar dan

mempunyai dampak yang lebih luas. Hal ini dapat dilihat dari

fenomena gunung es dimana puncak gunung es yang nampak

hanya sebagian kecil dibandingkan dengan bagian gunung es yang

terpendam di dalamnya dan belum kelihatan pada saat kejadian.

Dengan demikian, jelas bahwa di samping kerugian langsung

akibat kejadian kecelakaan, kerugian tidak langsung harus

mendapatkan perhatian yang serius karena sangat mempengaruhi

kelangsungan proses produksi perusahaan secara keseluruhan

(Tarwaka, 2008).


commit to user

27

A : biaya langsung

B : biaya tidak langsung

Gambar 2. Teori Gunung Es

Sumber : Bird and Germain, 1990

Sedangkan Bird dan Germain (1986), membedakan jenis-jenis

kerugian yang disebabkan karena kecelakaan kerja secara lebih

detail seperti yang tersebut dalam tabel di bawah ini.


commit to user

28

Tabel 1. Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja

No. Jenis kerugian No. Komponen kerugian

1. Waktu kerja hilang dari korban. 1.1 Waktu produktif hilang oleh karena

pekerja mengalami cidera dan tidak

dapat diganti dengan kompensasi atau

asuransi.

2. Waktu kerja hilang dari teman-

teman korban.

2.1

2.2

2.3

Waktu kerja hilang oleh teman korban

yang ada di tempat kejadian,

membantu, dan memberi pertolongan

pada korban, dan lain-lain.

Waktu kerja hilang karena simpati atau

rasa keingitahuan, dan gangguan

pekerjaan pada saat kejadian dan

membicarakan kasus yang terjadi,

saling bercerita mengenai kejadian

yang serupa, kasak-kusuk mengenai

kejadian kecelakaan, dan lain-lain.

Waktu kerja hilang insidentil untuk

membersihkan tempat kejadian,

mengumpulkan dana untuk membantu

korban dan keluarganya, dan lain-lain.

3. Waktu kerja hilang dari

supervisor.

3.1

3.2

3.3

3.4

3.5

3.6

Waktu kerja hilang dari supervisor

untuk membantu dan memberi

pertolongan korban.

Investigasi penyebab kecelakaan,

seperti investigasi awal, tindak lanjut,

penelitian untuk upaya pencegahan,

dan lain-lain.

Mengatur kelangsungan pekerjaan,

mendapatkan material baru,

menjadwal ulang pekerjaan, dan lain-

lain.

Memilih dan melatih pekerja baru atau

memindah tugaskan pekerja lain.

Menyiapkan laporan kecelakaan,

seperti laporan sakit atau cidera,

laporan kerusakan properti, laporan

insiden, dan lain-lain.

Partisipasi untuk ikut mendengarkan

pada kasus kecelakaan, dan lain-lain.

Bersambung…….


commit to user

29

Sambungan…….

4. Kerugian umum 4.1

4.2

4.3

4.4

4.5

4.6

Waktu produktif hilang akibat

kesedihan, shock, trauma, proses kerja

menjadi lambat, dan lain-lain.

Kerugian akibat dari penghentian

mesin-mesin produksi, kendaraan,

pabrik, fasilitas, dan lain-lain. Serta

pengaruh peralatan dan jadwal kerja

baik yang bersifat sementara maupun

jangka panjang.

Efektifitas korban sering berkurang

setelah kembali kerja yang mungkin

disebabkan karena cacat fisik atau

trauma psikologis.

Kerugian usaha secara umum karena

penurunan public image.

Biaya dapat meningkat untuk

pembayaran asuransi karena sering

terjadi kecelakaan di tempat kerja.

Aneka ragam kerugian lain yang

berhubungan dengan kasus kecelakaan

tertentu.

5. Kerugian properti 5.1

5.2

5.3

5.4

5.5

5.6

5.7

5.8

Biaya pengeluaran untuk keadaan

emergensi.

Biaya untuk penyelamatan dan

penggantian peralatan dan material.

Biaya untuk perbaikan material dan

peralatan.

Biaya untuk waktu perbaikan dan

pemindahan peralatan yang

menyebabkan penurunan produktivitas

dan penundaan jadwal pemeliharaan

paralatan lainnya.

Baiaya untuk tindakan korektif selain

perbaikan.

Kerugian karena suku cadang

peralatan yang rusak.

Biaya untuk penyelamatan dan

emergensi peralatan.

Kerugian produksi selama periode

kejadian kecelakaan, dan lain-lain.

Sumber : Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Manajemen dan Implementasi K3 di

Tempat Kerja 2008.


commit to user

30

5. Penyakit akibat kerja

Penyakit akibat kerja adalah setiap penyakit yang disebabkan oleh

pekerjaan atau lingkungan kerja. Setiap penyakit akibat kerja yang

ditemukan dalam pemeriksaan kesehatan berkala atau khusus harus

dilaporkan secara tertulis kepada Dinas Tenaga Kerja setempat selambat-

lambatnya 2x24 jam setelah dilakukan diagnosa. Pengurus wajib dengan

segera melakukan tindakan-tindakan preventif agar penyakit akibat kerja

yang sama tidak terulang kembali. Pengusaha wajib menyediakan sacara

cuma-cuma semua alat pelindung diri yang diwajibkan penggunaannya

oleh tenaga kerja (Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No.

Per. 08/MEN/VII/2010 tentang Alat Pelindung Diri).

6. Identifkasi bahaya

a. Definisi identifikasi bahaya

Identifikasi bahaya adalah untuk menjawab pertanyaan apa potensi

bahaya yang dapat terjadi atau menimpa organisasi atau perusahaan

dan bagaimana terjadinya (Ramli, 2010).

Identifikasi bahaya adalah proses untuk mengetahui adanya suatu

bahaya (3.6) dan menetukan karakteristiknya (OHSAS 18001 : 2007).

Identifikasi bahaya merupakan suatu proses yang dapat dilakukan

untuk mengenali seluruh situasi atau kejadian yang berpotensi sebagai

penyebab terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang

mungkin timbul di tempat kerja (Tarwaka, 2008).


commit to user

31

b. Manfaat identifikasi bahaya

Menurut Ramli (2010) identifikasi bahaya memberikan berbagai

manfaat antara lain :

1) Mengurangi peluang kecelakaan. Identifikasi bahaya dapat

mengurangi peluang terdainya kecelakaan karena identifikasi

bahaya berkaitan dengan faktor penyebab kecelakaan. Dengan

melakukan identifikasi bahaya maka berbagai sumber bahaya yang

merupakan pemicu kecelakaan dapat diketahui dan kemudian

dihilangkan sehingga kemungkinan kecelakaan dapat ditekan.

Menurut Dupont, rasio kecelakaan adalah 1 : 30 : 300 : 3000 :

30.000, yang artinya untuk setiap 30.000 bahaya atau tindakan

tidak aman atau kondisi tidak aman, akan terjadi 1 kali kecelakaan

fatal, 30 kali kecelakaan berat, 300 kali kecelakaan serius, dan

3000 kecelakaan ringan. Berdasarkan rasio ini dapat dilihat bahwa

dengan mengurangi sumber penyebab kecelakaan yang menjadi

dasar dari piramida, maka peluang untuk terjadinya kecelakaan

dapat diturunkan. Oleh karena itu, harus diupayakan

mengidentifikasi seluruh sumber bahaya yaitu kondisi tidak aman

dan perilaku tidak aman yang ada di tempat kerja.

Gambaran rasio kecelakaan menurut Dupont adalah sebagai

berikut :


commit to user

32

Gambar 3. Rasio Kecelakaan Menurut Dupont

Sumber : Pedoman Praktis Manajemen Risiko dalam Perspektif K3 OHS

Risk Management 2010.

2) Memberikan pemahaman bagi semua pihak (pekerja-manajemen

dan pihak terkait lainnya) mengenai potensi bahaya dari aktivitas

perusahaan sehingga dapat meningkatkan kewaspadaan dalam

menjalankan operasi perusahaan.

3) Menjadi landasan sekaligus masukan untuk menentukan strategi

pencegahan dan pengamanan yang tepat dan efektif. Dengan

mengenal bahaya yang ada, manajemen dapat menentukan skala

prioritas penanganannya sesuai dengan tingkat risiko sehingga

diharapkan hasilnya akan lebih efektif.

4) Memberikan informasi yang terdokumentasi mengenai sumber

bahaya dalam perusahaan kepada semua pihak khususnya

pemangku kepentingan. Dengan demikian mereka dapat

1Fatal

30Kecelakaan

Berat

300Kecelakaan serius

3000Kecelakaan Ringan

30000Tindakan dan Kondisi Tidak Aman


commit to user

33

memperoleh gambaran mengenai risiko suatu usaha yang akan

dilakukan.

c. Syarat identifikasi bahaya

Ramli (2010) menjelaskan bahwa identifikasi bahaya harus

dilakukan secara terencana dan komprehensif. Banyak perusahaan

yang telah melakukan identifikasi bahaya, tetapi ternyata angka

kecelakaan masih dinilai tinggi. Hal ini menunjukkan bahwa proses

identifikasi bahaya yang dilakukan belum berjalan dengan efektif. Ada

beberapa hal yang mendukung keberhasilan program identifikasi

bahaya, antara lain :

1) Identifikasi bahaya harus sejalan dan relevan dengan aktivitas

perusahaan sehingga dapat berfungsi dengan baik. Hal ini sangat

menentukan dalam memilih teknik identifikasi bahaya yang tepat

bagi perusahaan. Bagi perusahaan dengan risiko rendah, tentu tidak

perlu melakukan identifikasi bahaya dengan teknik yang sangat

komprehensif misalnya teknik kuantitatif.

2) Identifikasi bahaya harus dinamis dan selalu mempertimbangkan

adanya teknologi dan ilmu terbaru. Banyak bahaya yang

sebelumnya belum dikenal tetapi saat ini menjadi suatu potensi

besar. Oleh karena itu, dalam melakukan identifikasi bahaya pasti

selalu mempertimbangkan kemungkinan adanya teknik baru atau

sistem pencegahan yang telah dikembangkan.


commit to user

34

3) Keterlibatan semua pihak terkait dalam proses identifikasi bahaya.

Proses identifikasi bahaya harus melibatkan atau dilakukan melalui

konsultasi dengan pihak terkait misalnya dengan pekerja. Mereka

paling mengetahui adanya bahaya di lingkungan kerjanya masing-

masing. Mereka juga berkepentingan dengan pengendalian bahaya

di tempat kerjanya. Identifikasi bahaya juga berdasarkan masukan

dari pihak lain misalnya konsumen atau masyarakat sekitar.

Konsumen biasanya mengetahui berbagai kelemahan dan kondisi

berbahaya yang ada dalam jasa atau produk yang dihasilkan

perusahaan.

4) Ketersediaan metode, peralatan, referensi, data, dan dokumen

untuk mendukung kegiatan identifikasi bahaya. Salah satu sumber

informasi misalnya data kecelakaan yang pernah terjadi baik

internal maupun eksternal perusahaan.

5) Akses terhadap regulasi yang berkaitan dengan aktivitas

perusahaan termasuk juga pedoman industri dan data seperti

MSDS (Material Safety Data Sheet).

d. Sumber informasi bahaya

Menurut Ramli (2010), bahaya dapat diketahui dengan berbagai

cara dan dari berbagai sumber antara lain dari peristiwa atau

kecelakaan yang pernah terjadi, pemeriksaan ke tempat kerja,

melakukan wawancara dengan pekerja di lokasi kerja, informasi dari

pabrik atau asosiasi industri, data keselamatan bahan (material safety


commit to user

35

data sheet), dan lain sebagainya. Ramli (2010) juga menjelaskan

tentang cara mengetahui sumber bahaya dilihat dari kejadian

kecelakaan dan kecenderungan kejadian sebagai berikut :

1) Kejadian kecelakaan

Informasi berharga tentang sumber bahaya atau risiko adalah

melalui informasi kejadian yang pernah terjadi sebelumnya. Setiap

orang harus belajar dari kejadian dengan maksud agar peristiwa

serupa tidak terulang kembali. Informasi dari kejadian-kejadian

sebelumnya, terutama dari hasil penelitian dan kajian penyebabnya

akan bermanfaat untuk mencegah kejadian serupa.

Dari kasus kecelakaan banyak informasi berguna untuk

mengenal bahaya misalnya :

a) Lokasi kejadian

b) Peralatan atau alat kerja.

c) Pekerja yang terlibat dalam kecelakaan.

d) Data-data korban berkaitan dengan usia, pengalaman,

pendidikan, masa kerja, kondisi kesehatan, dan kondisi fisik

serta informasi lainnya.

e) Waktu kejadian

f) Bagian badan yang cidera.

g) Keparahan kejadian

Informasi yang diperoleh akan memberikan gambaran tentang

suatu bahaya yang ada di tempat kerja. Sebagai contoh dari suatu


commit to user

36

kecelakaan yang terjadi ketika bekerja pada mesin yang berputar

dan menyebabkan jari tangan putus dapat diperoleh berbagai

informasi mengenai bahaya. Misalnya adanya bahaya mekanis,

bahaya fisis, ergonomis, dan lain sebagainya.

2) Kecenderungan kejadian

Identifikasi bahaya juga dapat dilakukan dengan mempelajari

kecenderungan atau trend kejadian dalam perusahaan. Misalnya

dalam periode setahun ditemukan banyak pekerja yang menderita

penyakit pernapasa, terkena semburan bahan kimia, dan jatuh dari

tangga. Indikasi ini dapat dipelajari untuk mengidentifikasi potensi

bahaya yang ada di tempat kerja.

e. Teknik identifikasi bahaya

Identifikasi bahaya adalah suatu teknik komprehensif untuk

mengetahui potensi bahaya dari suatu bahan, alat, atau sistem. Ramli

(2010) mengklasifikasikan teknik identifikasi bahaya sebagai berikut :

1) Teknik pasif

Bahaya dapat dikenal dengan mudah jika kita mengalaminya

sendiri secara langsung. Seseorang akan mengetahui adanya

bahaya lubang di jalan setelah tersandung atau terperosok ke

dalamnya. Kita tahu bahaya listrik setelah tersengat arus listrik.

Cara ini bersifat primitif dan terlambat karena kecelakaan telah

terjadi, baru kita mengenal dan mengambil langkah pencegahan.


commit to user

37

2) Teknik semi proaktif

Teknik ini lebih baik daripada teknik pasif karena tidak perlu

mengalami sendiri setelah itu baru mengetahui adanya bahaya.

Namun, teknik ini juga kurang efektif karena :

a) Tidak semua bahaya telah diketahui atau pernah menimbulkan

dampak kejadian kecelakaan.

b) Tidak semua kejadian dilaporkan atau diinformasikan kepada

pihak lain untuk diambil sebagai pelajaran.

c) Kecelakaan telah terjadi yang berarti tetap menimbulkan

kerugian, walaupun menimpa pihak lain.

Sejalan dengan hal ini, setiap sistem Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (K3) mensyaratkan untuk melakukan

penyelidikan kecelakaan sebagai lesson learning agar kejadian

serupa tidak terulang kembali. Di berbagai kalangan masih ada

anggapan bahwa kecelakaan adalah aib bagi perusahaan, sehingga

data-data dan informasi tentang kejadian sulit diperoleh. Jika

diekspos, mungkin kejadiannya sudah dipoles sedemikian rupa

sehingga tidak sesuai lagi dengan fakta kejadian sebenarnya. Di

berbagai negara, hasil penyelidikan kecelakaan dipublikasikan dan

dijadikan bahan pembelajaran.

3) Teknik proaktif

Metoda terbik untuk mengidentifikasi bahaya adalah cara

proaktif atau mencari bahaya sebelum bahaya tersebut


commit to user

38

menimbulkan akibat atau dampak yang merugikan. Tindakan

proaktif memiliki kelebihan sebagai berikut :

a) Bersifat preventif karena banyak dikendalikan sebelum

menimbulkan kecelakaan atau cidera.

b) Bersifat peningkatan berkelanjutan (continual improvement)

karena dengan mengenal bahaya dapat dilakukan upaya-upaya

perbaikan.

c) Meningkatkan kepedulian (awareness) semua pekerjaan setelah

mengetahui dan mengenal adanya bahaya di sekitar tempat

kerjanya.

d) Mencegah pemborosan yang tidak diinginkan karena adanya

bahaya dapat menimbulkan kerugian. Misalnya ada katup pipa

bahan kimia yang bocor tanpa diketahui akan terus menerus

mengeluarkan bahan atau bocoran sehingga menimbulkan

kerugian.

Dewasa ini telah berkembang berbagai macam teknik

identifikasi bahaya yang bersifat proaktif antara lain :

a) Daftar periksa dan audit atau inspeksi K3.

b) Analisa bahaya awal (Preliminary Hazards Analisys-PHA).

c) Analisa pohon kegagalan (Fault Tree Analisys-FTA).

d) Analisa What If (What If Analisys-ETA).

e) Analisa moda kegagalan dan efek (Failure Mode and Effect

Analisys-FMEA).


commit to user

39

f) Hazops (Hazards and Operability Study).

g) Analisa keselamatan pekerjaan (Job Safety Analisys-JSA).

h) Analisa resiko pekerjaan (Task Risk Analisys-TSA).

7. Penilaian risiko

a. Definisi penilaian risiko

Risiko adalah suatu kemungkinan terjadinya kecelakaan atau

kerugian pada periode waktu tertentu atau siklus operasi tertentu.

Sedangkan tingkat risiko merupakan perkalian antara tingkat

kekerapan (probability) dan keparahan (consequence or severity) dari

suatu kejadian yang dapat menyebabkan kerugian, kecelakaan atau

cidera, dan sakit yang mungkin timbul dari pemaparan suatu hazard di

tempat kerja (Tarwaka, 2008).

b. Proses penilaian risiko

Proses penilaian risiko menurut Tarwaka (2008) adalah sebagai

berikut :

1) Estimasi tingkat kekerapan.

Estimasi terhadap tingkat kekerapan atau keseringan terjadinya

kecelakaan atau penyakit akibat kerja harus mempertimbangkan

tentang berapa sering dan berapa lama seorang tenaga kerja

terpapar potensi bahaya. Dengan demikian harus dibuat keputusan

tentang tingkat kekerapan kecelakaan atau sakit yang terjadi untuk

setiap potensi bahaya yang diidentifikasi. Untuk dapat membuat


commit to user

40

estimasi terbaik maka harus mempertimbangkan hal-hal sebagai

berikut :

a) Jumlah orang yang terpapar potensi bahaya.

b) Berapa sering mereka terpapar dan berapa lama waktu

pemaparan dalam setiap harinya.

c) Laporan kecelakaan yang lalu, laporan kejadian hampir celaka,

dan laporan yang dibuat oleh tenaga kerja dan supervisor.

d) Laporan pertolongan pertama pada kecelakaan.

e) Laporan kompensasi jaminan sosial tenaga kerja yang

berhubungan dengan kecelakaan dan penyakit akibat kerja.

f) Sarana pengendalian risiko yang telah diimplementasikan di

temapat kerja.

g) Informasi yang didapat selama proses identifikasi potensi

bahaya.

Tingkat kekerapan atau keseringan (probability) kecelakaan

atau penyakit akibat kerja dikategorikan menjadi 4 kategori, yaitu

sebagai berikut :

a) Sering (frequent), kemungkinan terjadinya sangat sering dan

berulang (nilai 4).

b) Agak sering (probable), kemungkinan terjadi beberapa kali

(nilai 3).

c) Jarang (occasional), kemungkinan jarang terjadi atau terjadinya

sekali waktu (nilai 2).


commit to user

41

d) Jarang sekali (remote), kemungkinan terjadinya kecil tetapi

tetap ada kemungkinan (nilai 1).

2) Estimasi tingkat keparahan.

Setelah mengasumsikan tingkat kekerapan kecelakaan atau

sakit yang terjadi, selanjutnya membuat keputusan tentang

seberapa parah kecelakaan atau sakit yang mungkin terjadi.

Penentuan tingkat keparahan dari suatu kecelakaan juga

memerlukan suatu pertimbangan tentang berapa banyak orang yang

ikut terkena dampak akibat kecelakaan dan bagian-bagian tubuh

mana saja yang dapat terpapar potensi bahaya.

Tingkat keparahan (concequence or severity) kecelakaan atau

sakit dapat dikategorikan menjadi lima kategori, yaitu sebagai

berikut :

a) Bencana (catastrophic), kecelakaan yang banyak menyebabkan

kematian (nilai 5).

b) Fatal, kecelakaan yang menyebabkan kematian tunggal (nilai

4).

c) Cidera berat (critical), kecelakaan yang menyebabkan cidera

atau sakit yang parah untuk waktu yang lama tidak mampu

bekerja atau menyebabkan cacat tetap (nilai 3).

d) Cidera ringan (marginal), kecelakaan yang menyebabkan

cidera atau sakit ringan dan segera dapat bekerja kembali atau

tidak menyebabkan cacat tetap (nilai 2).


commit to user

42

e) Hampir cidera (negligible), kejadian hampir celaka yang tidak

mengakibatkan cidera atau tidak memerlukan perawatan

kesehatan (nilai 1).

3) Penentuan tingkat risiko.

Setelah dilakukan estimasi atau penaksiran terhadap tingkat

kekerapan dan keparahan terjadinya kecelakaan atau penyakit yang

mungkin timbul, selanjutnya dapat ditentukan tingkat risiko dari

masing-masing hazard yang telah diidentifikasi dan dinilai. Cara

menentukan tingkat risiko dapat digunakan matrik seperti gambar

di bawah ini.

Concequence

Probability

Frequent

4

Probable

3

Occasional

2

Remote

1

Catastrophic 5 20

Urgent

15

Urgent

10

High

5

Medium

Fatal 4 16

Urgent

12

High

8

Medium

4

Low

Critical 3 12

High

9

Medium

6

Medium

3

Low

Marginal 2 8

Medium

6

Medium

4

Low

2

Low

Negligible 1 4

Low

3

Low

2

Low

1

None

Gambar 4. Matrik Penilaian Risiko

Sumber : Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Manajemen dan

Implementasi K3 di Tempat Kerja 2008.

4) Prioritas risiko

Setelah dilakukan penetuan tingkat risiko, selanjutnya harus

dibuat skala prioritas risiko untuk setiap potensi bahaya yang

diidentifikasi dalam upaya menyusun rencana pengendalian risiko.

Potensi bahaya (hazard) dengan tingkat risiko urgent harus


commit to user

43

menjadi prioritas utama, diikuti tingkat risiko high, medium, dan

yang terakhir tingkat risiko low. Sedangkan tingkat risiko none

untuk sementara dapat diabaikan dari rencana pengendalian risiko,

namun tidak menutup kemungkinan untuk tetap menjadi prioritas

terkhir.

Tabel 2. Klasifikasi Tingkat Risiko

Tingkat resiko Tingkat bahaya Klasifikasi

Urgent Tingkat bahaya sangat tinggi Hazard kelas A

High Tingkat bahaya serius Hazard kelas B

Medium Tingkat bahaya sedang Hazard kelas C

Low Tingkat bahaya kecil Hazard kelas D

None Hampir tidak ada bahaya Hazard kelas E

Sumber : Keselamatan dan Kesehatan Kerja, Manajemen dan

Implementasi K3 di Tempat Kerja 2008.

Sedangkan menurut standar AS/NZS 4360, kemungkinan atau

likelihood diberi rentang antara suatu risiko yang jarang terjadi sampai

dengan risiko yang dapat terjadi setiap saat. Untuk keparahan

dikategorikan antara kejadian yang tidak menimbulkan cidera atau

hanya kerugian kecil dan yang paling parah jika dapat menimbulkan

kejadian fatal (meninggal dunia) atau kerusakan besar terhadap asset

perusahaan.

Tabel 3. Ukuran Kuantitatif Likekihood Menurut Standar AS/NZS 4360

Level Descriptor Uraian

A Almost certain Dapat terjadi setiap saat

B Likely Kemungkinan terjadi sering

C Possible Dapat terjadi sekali-kali

D Unlikely Kemungkinan terjadi jarang




commit to user

44

Tabel 4. Ukuran Kuantitatif Concequence Menurut Standar AS/NZS 4360

Level Descriptor Uraian

1 Insignifant Tidak terjadi cidera, kerugian finansial kecil.

2 Minor Cidera ringan, kerugian finansial sedang.

3 Moderate Cidera sedang, perlu penanganan medis,

kerugian finansial besar.

4 Major Cidera berat lebih dari satu orang, kerugian

besar, gangguan produksi.

5 Catastrophic Fatal lebih dari satu orang, kerugian sangat

besar dan dampak luas yang berdampak

panjang, terhentinya seluruh kegiatan.



Standar AS/NZS 4360 membuat peringkat risiko sebagai berikut :

1) E : risiko sangat tinggi (extreme risk).

2) H : risiko tinggi (high risk).

3) M : risiko sedang (moderate risk).

4) L : risiko rendah (low risk).

Dengan risk matrik peringkat risiko sebagai berikut :

Likelihood Concequence

1 2 3 4 5

A H H E E E

B M H H E E

C L M H E E

D L L M H E

E L L M H H

Gambar 5. Risk Matrik Peringkat Risiko

Sumber : Pedoman Praktis Manajemen Risiko dalam Perspektif K3

OHS Risk Management 2010.


commit to user

45

8. Pengendalian risiko

Apabila suatu risiko terhadap kecelakaan dan penyakit akibat kerja

telah diidentifikasi dan dinilai, maka pengendalian risiko harus

diimplementasikan untuk mengurangi risiko sampai batas-batas yang

dapat diterima berdasarkan ketentuan, peraturan, dan standar yang berlaku

(Tarwaka, 2008).

Tarwaka (2008) menyatakan bahwa dalam memperkenalkan suatu

sarana pengendalian risiko, harus mempertimbangkan apakah sarana

pengendalian risiko tersebut dapat diterapkan dan dapat member manfaat

kepada masing-masing tempat kerjanya. Sehingga perlu

mempertimbangkan beberapa hal sebagai berikut :

a. Tingkat keparahan potensi bahaya atau risikonya.

b. Adanya pengetahuan tentang potensi bahaya atau risiko dan cara

memindahkan atau meniadakan potensi bahaya atau risiko.

c. Ketersediaan dan kesesuaian sarana untuk memindahkan atau

meniadakan potensi bahaya.

d. Biaya untuk memindahkan atau meniadakan potensi bahaya atau

risiko.

Tarwaka (2008) juga menjelaskan bahwa pengendalian risiko dapat

mengikuti pendekatan hierarki pengendalian. Hierarki pengendalian risiko

adalah suatu urut-urutan dalam pencegahan dan pengendalian risiko yang

mungkin timbul yang terdiri dari beberapa tingkatan secara berurutan. Di

dalam hierarki pengendalian risiko terdapat dua pendekatan, yaitu :


commit to user

46

a. Pendekatan long term gain.

Pendekatan long term gain yaitu pengendalian berorientasi jangka

panjang dan bersifat permanen dimulai dari pengendalian substitusi,

eliminasi, rekayasa teknik, isolasi atau pembatasan, administrasi, dan

terakhir jatuh pada pilihan penggunaan alat pelindung diri.

b. Pendekatan short term gain.

Pendekatan short term gain yaitu pengendalian berorientasi jangka

pendek dan bersifat temporari atau sementara. Pendekatan

pengendalian ini diimplementasikan selama pengendalian yang bersifat

lebih permanen belum dapat diterapkan. Pilihan pengendalian risiko

ini dimulai dari penggunaan alat pelindung diri menuju ke atas sampai

dengan substitusi.

Penjelasan tentang hierarki pengendalian oleh Tarwaka (2008) adalah

sebagai berikut :

a. Eliminasi, merupakan suatu pengendalian risiko yang bersifat

permanen dan harus dicoba untuk diterapkan sebagai pilihan prioritas

pertama. Eliminasi dapat dicapai dengan memindahkan objek kerja

atau sistem kerja yang berhubungan dengan tempat kerja yang

kehadirannya pada batas yang tidak dapat diterima oleh ketentuan,

peraturan atau standar baku Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

atau kadarnya melampaui Nilai Ambang Batas (NAB) diperkenankan.

Eliminasi adalah cara pengendalia risiko yang paling baik karena risiko

terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat potensi bahaya ditiadakan.


commit to user

47

Namun, pada prakteknya pengendalian dengan cara eliminasi banyak

mengalami kendala karena keterkaitan antara sumber bahaya dan

potensi bahaya saling berkaitan atau menjadi sebab dan akibat.

b. Substitusi, merupakan pengendalian yang dimaksudkan untuk

menggantikan bahan-bahan dan peralatan yang lebih berbahaya dengan

bahan-bahan dan peralatan yang kurang berbahaya atau yang lebih

aman, sehingga pemaparannya selalu dalam batas yang masih dapat

diterima.

c. Rekayasa teknik, merupakan pengendalian yang merubah struktur

objek kerja untuk mencegah seseorang terpapar kepada potensi bahaya,

seperti pemberian pengaman mesin, penutup ban berjalan, pembuatan

struktur pondasi mesin dengan cor beton, pemberian alat bantu

mekanik, pemberian absorber suara pada dinding ruang mesin yang

menghasilkan kebisingan tinggi, dan lain-lain.

d. Isolasi, merupakan pengendalian risiko dengan cara memisahkan

seseorang dari objek kerja, seperti menjalankan mesin-mesin produksi

dari tempat tertutup (control room) menggunakan remote control.

e. Pengendalian administrasi, merupakan pengendalian yang dilakukan

dengan menyediakan suatu sistem kerja yang dapat mengurangi

kemungkinan seseorang terpapar potensi bahaya. Metode pengendalian

ini sangat tergantung dari perilaku pekerjanya dan memerlukan

pengawasan yang teratur untuk dipatuhinya pengendalian administrasi

ini. Metode ini meliputi rekruitmen tenaga kerja baru sesuai jenis


commit to user

48

pekerjaan yang akan ditangani, pengaturan waktu kerja dan waktu

istirahat, rotasi kerja untuk mengurangi kabosanan dan kejenuhan,

penerapan prosedur kerja, pengaturan kembali jadwal kerja, training

keahlian, dan training Keselamatan dan Keselamatan Kerja (K3).

f. Alat Pelindung Diri (APD), secara umum merupakan sarana

pengendalian yang digunakan untuk jangka pendek dan bersifat

sementara mana kala sistem pengendalian yang lebih permanen belum

dapat diimplementasikan. Alat Pelindung Diri (APD) merupakan

pilihan terakhir dari suatu sistem pengendalian risiko di tempat kerja.

Hal ini disebabkan karena penggunaan Alat Pelindung Diri (APD)

mempunyai beberapa kelemahan antara lain :

1) Alat Pelindung Diri (APD) tidak menghilangkan risiko bahaya

yang ada, tetapi hanya membatasi antara terpaparnya tubuh dengan

potensi bahaya yang diterima. Bila penggunaan Alat pelindung

Diri (APD) gagal, maka secara otomatis bahaya yang ada akan

mengenai tubuh pekerja,

2) Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) dirasakan tidak nyaman

karena kekurangleluasaan gerak pada waktu kerja dan dirasakan

adanya beban tambahan karena harus dipakai selama bekerja.

OHSAS 18001 memberikan pedoman pengendalian risiko yang lebih

spesifik untuk bahaya Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dengan

pendekatan sebagai berikut :


commit to user

49

a. Eliminasi

b. Substitusi

c. Pengendalian teknis (engineering control).

d. Pengendalian administratif

e. Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD).

Menurut standar AS/NZS 4360, pengendalian risiko secara umum

dilakukan dengan pendekatan sebagai berikut :

a. Hindarkan risiko dengan mengambil keputusan untuk menghentikan

kegiatan dan penggunaan proses, bahan, dan alat yang berbahaya.

b. Mengurangi kemungkinan terjadi (reduce likelihood).

c. Mengurangi konsekuensi kejadian (reduce concequences).

d. Pengalihan risiko ke pihak lain (risk transfer).

e. Menanggung risiko yang tersisa. Penanganan risiko tidak mungkin

menjamin risiko atau bahaya hilang seratus persen sehingga masih ada

sisa risiko (residual risk) yang harus ditanggung perusahaan.

Proses pengendalian risiko menurut AS/NZS 4360 adalah sebagai

berikut :

a. Berdasarkan hasil analisa dan evaluasi risiko dapat ditentukan apakah

suatu risiko dapat diterima atau tidak. Jika risiko dapat diterima,

tentunya tidak diperlukan langkah pengendalian lebih lanjut. Cukup

dengan melakukan pemantauan dan monitoring berkala dalam

pelaksanaan operasi.


commit to user

50

b. Dalam peringkat risiko, dikategorikan sebagai risiko sedang atau

medium sehingga dapat diterima perusahaan. Karena itu tidak perlu

dilakukan tindakan pengendalian lebih lanjut. Perusahaan cukup

melakukan pemantauan berkala baik di tempat kerja maupun terhadap

tenaga kerja untuk mengetahui apakah ada efek yang tidak diinginkan.

c. Jika risiko berada di atas batas yang dapat diterima, maka perlu

dilakukan pengendalian lebih lanjut untuk menekan risiko dengan

beberapa pilihan yaitu :

1) Mengurangi kemungkinan (reduce likelihood).

2) Mengurangi keparahan (reduce concequence).

3) Alihkan sebagian atau seluruhnya.

4) Hindari (avoid)

Ramli (2010) juga memaparkan tentang strategi pengendalian risiko,

yaitu :

a. Menekan likelihood

Strategi pertama dalam pengendalian risiko adalah dengan

menekan kemungkinan terjadinya (likelihood). Pengurangan

kemungkinan ini dapat dilakukan dengan berbagai pendekatan yaitu :

1) Pendekatan teknis (engineering control).

a) Eliminasi, risiko dapat dihindari dengan menghilangkan

sumbernya. Jika sumber bahaya dihilangkan maka risiko yang

akan timbul dapat dihindarkan.


commit to user

51

b) Substitusi, mengganti bahan, alat, atau cara kerja dengan yang

lain sehingga kemungkinan kecelakaan dapat ditekan.

c) Isolasi, kemungkinan terjadinya kecelakaan dapat dikurangi

atau dihilangkan menggunakan teknik isolasi artinya sumber

bahaya dengan penerima diisolir dengan penghalang (barrier)

atau dengan pelindung diri. Jika sumber bahaya dan penerima

dipasang barrier atau alat pelindung diri, maka kemungkinan

bahaya dapat dikurangi.

d) Pengendalian jarak, kemungkinan kecelakaan atau risiko dapat

dikurangi dengan melakukan pengendalian jarak antara sumber

bahaya (energi) dengan penerima. Semakin jauh manusia dari

sumber bahaya semakin kecil kemungkinan mendapat

kecelakaan. Pendekatan ini dapat dilakukan dengan

menggunakan kontrol jarak jauh (remote control) dari ruang

kendali. Dengan demikian, kontak manusia dengan sumber

bahaya dapat dikurangi.

2) Pendekatan administratif

Pengendalian ini dilakukan untuk mengurangi kontak antara

penerima dengan sumber bahaya.

3) Pendekatan manusia (human control).

Memberikan pelatihan kepada pekerja mengenai cara kerja

yang aman, budaya keselamatan, dan prosedur keselamatan.


commit to user

52

b. Menekan konsekuensi

Pendekatan berikutnya untuk mengendalikan risiko adalah dengan

menekan keparahan atau konsekuensi yang ditimbulkannya. Berbagai

pendekatan yang dapat dilakukan untuk mengurangi konsekuensi

antara lain :

1) Tanggap darurat

Keparahan suatu kejadian dapat ditekan jika perusahaan

memiliki sistem tanggap darurat yang baik dan terencana.

2) Penyediaan Alat Pelindung Diri (APD)

Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) bukan untuk mencegah

kecelakaan tetapi untuk mengurangi dampak atau konsekuensi dari

suatu kejadian.

3) Sistem pelindung

Dengan memasang sistem pelindung, dampak kejadian dapat

ditekan.

c. Pengalihan risiko

Opsi ketiga adalah pengalihan risiko ke pihak lain, sehingga beban

risiko yang ditanggung perusahaan menurun. Hal ini dapat dilakukan

dengan beberapa cara, misalnya :

1) Kontraktual, yang mengalihkan tanggung jawab Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (K3) kepada pihak lain, misalnya pemasok atau

pihak ketiga.


commit to user

53

2) Asuransi, dengan menutup asuransi untuk melindungi potensi

risiko yang ada dalam perusahaan.

9. Evaluasi sarana pengendalian risiko.

Evaluasi terhadap sarana pengendalian risiko yang telah

diimplementasikan dimaksudkan untuk mengecek dan melihat apakah

risiko yang telah dinilai sebelumnya telah dapat dikurangi atau

dikendalikan secara efektif. Langkah ini dapat dilakukan dengan

mengulangi proses identifikasi hazard, penilaian risiko, dan pemilihan

prioritas pengendalian risiko untuk menjamin bahwa seluruh risiko

kecelakaan dan sakit yang disebabkan oleh karena potensi bahaya tertentu

telah dapat dikendalikan seefektif mungkin (Tarwaka, 2008).


commit to user

54

B. Kerangka Pemikiran

Gambar 6. Kerangka Pemikiran

Potensi dan Faktor Bahaya

Tempat Kerja

Sumber Bahaya

Pengendalian Tanpa Pengendalian

Identifikasi dan Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK)

Identifikasi dan

Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK)

Kontraktor

Identifikasi dan

Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK)

Unit Kerja

Kecelakaan dan

Penyakit Akibat Kerja

Kerugian

Risiko Kecelakaan dan

Penyakit Akibat Kerja Turun

Produktivitas Kerja

Optimal


commit to user

55

BAB III

METODE PENELITIAN

A. Metode Penelitian

Metode penelitian yang digunakan adalah metode deskriptif dimana

penulis berusaha menggambarkan sejelas-jelasnya tentang Identifikasi dan

Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) unit pembakaran dan pendinginan PT.

Semen Gresik (persero) Tbk. Pabrik Tuban dan Identifikasi dan Penilaian

Dampak Kegiatan (IPDK) kontraktor sebagai upaya pencegahan kecelakaan

dan penyakit akibat kerja.

B. Lokasi Penelitian

Lokasi penelitian adalah unit pembakaran dan pendinginan PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban yang berlokasi di Desa Sumberarum,

Kecamatan Kerek, Tuban, Jawa Timur.

C. Objek dan Ruang Lingkup Penelitian

1. Objek penelitian

Sebagai objek penelitian adalah Identifikasi dan Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK) unit pembakaran dan pendinginan dan Identifikasi dan

Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) kontraktor di unit pembakaran dan

pendinginan, tenaga kerja baik tenaga kerja PT. Semen Gresik (Persero)

Tbk. Pabrik Tuban maupun tenaga kerja kontraktor di unit pembakaran


commit to user

56

dan pendinginan, mesin produksi, proses kerja, kondisi lingkungan,

peralatan, dan material yang digunakan dalam proses pembakaran dan

pendinginan.

2. Ruang lingkup penelitian

a. Data kecelakaan dan penyakit akibat kerja di unit pembakaran dan

pendinginan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban.

b. Proses kerja, mesin produksi, kondisi lingkungan, peralatan, dan

material di unit pembakaran dan pendinginan PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Tuban.

c. Jenis kegiatan atau pekerjaan tenaga kerja PT. Semen Gresik (Persero)

Tbk. Pabrik Tuban dan tenaga kerja kontraktor di unit pembakaran dan

pendinginan.

d. Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) unit pembakaran

dan pendinginan dan Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan

(IPDK) kontraktor di unit pembakaran dan pendinginan.

e. Tindak lanjut dari Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK)

yang telah dibuat.

D. Sumber Data

Dalam melaksanakan penelitian, penulis menggunakan sumber data

sebagai berikut :


commit to user

57

1. Data primer

Data primer yaitu data yang secara langsung diambil dari objek atau

objek penelitian oleh peneliti perorangan maupun organisasi (Riwidikdo,

2009). Data primer diperoleh antara lain dari hasil observasi, wawancara,

dan lain sebagainya.

2. Data sekunder

Data sekunder yaitu data yang didapat tidak secara langsung dari objek

penelitian (Riwidikdo, 2009). Data sekunder diperoleh antara lain dari

arsip-arsip perusahaan, buku-buku kepustakaan, laporan-laporan penelitian

yang sudah ada, dan literatur-literatur lain yang berkaitan dengan

identifikasi bahaya, penilaian risiko, dan pengendalian risiko.

E. Teknik Pengumpulan Data

Teknik pengumpulan data yang digunakan oleh peneliti saat melaksanakan

penelitian adalah sebagai berikut :

1. Observasi

Observasi yaitu mengadakan pengamatan langsung di lapangan yang

dilakukan selama magang.

2. Wawancara

Wawancara yaitu mengadakan wawancara langsung baik dengan

pembimbing, tenaga kerja perusahaan, dan tenaga kerja kontraktor di

lapangan.


commit to user

58

3. Dokumentasi

Dokumentasi yaitu mencatat dan melihat dokumen-dokumen yang ada

di kantor K3 serta data-data mengenai temuan hasil identifikasi bahaya

dan kecelakaan kerja.

4. Studi kepustakaan

Studi kepustakaan yaitu melakukan studi kepustakaan dengan

mengumpulkan data dari buku-buku kepustakaan, laporan-laporan

penelitian yang sudah ada, arsip-arsip perusahaan, dan literatur-literatur

lain yang berkaitan dengan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).

F. Pelaksanaan

Penelitian dilaksanakan mulai tanggal 1–28 Pebruari 2011, dengan waktu

5 hari kerja, mulai pukul 08.00–16.00 WIB. Sedangkan pelaksanaan penelitian

adalah sebagai berikut :

1. Observasi ke semua unit di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik

Tuban.

2. Observasi ke unit pembakaran dan pendinginan yang menjadi objek

penelitian.

3. Observasi ke beberapa kegiatan kontraktor di unit pembakaran dan

pendinginan.

4. Wawancara kontraktor terkait Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan

(IPDK) kontraktor.


commit to user

59

5. Tanya jawab dengan pembimbing, tenaga kerja di unit pembakaran dan

pendinginan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk., dan tenaga kerja

kontraktor.

6. Mencari data sebagai pelengkap baik data primer maupun data sekunder.

G. Analisa Data

Analisa data yang digunakan termasuk analisa deskriptif atau

menggambarkan dengan sejelas-jelasnya mengenai Identifikasi dan Penilaian

Dampak Kegiatan (IPDK) unit pembakaran dan pendinginan dan Identifikasi

dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) kontraktor di unit tersebut serta

tindak lanjut dari Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) yang

telah dilakukan dalam upaya pencegahan kecelakaan dan penyakit akibat

kerja. Data yang diperoleh selanjutnya dibahas dan dibandingkan dengan

kondisi penerapan Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) di

lapangan, tinjauan pustaka, dan peraturan perundangan yang berlaku.


commit to user

60

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Penelitian

1. Data kecelakaan dan penyakit akibat kerja unit pembakaran dan


a. Kecelakaan kerja yang terjadi di unit pembakaran dan pendinginan PT.

Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban selama tahun 2010 adalah

sebagai berikut :

Tabel 5. Kecelakaan Kerja Unit Pembakaran dan Pendinginan Tahun 2010

No. Waktu

kejadian

Tempat kejadian Keparahan

1. 6 Januari Bottom Calciner SLC Tuban 3 (443 PH1) Meninggal

2. 6 Januari Bottom Calciner SLC Tuban 3 (443 PH1) Luka berat

3. 6 Januari Bottom Calciner SLC Tuban 3 (443 PH1) Luka berat

4. 12 Januari Preheater Tuban 2 P3K

5. 3 Juli Cooler Tuban 1 P3K

6. 1 September Preheater Tuban 1 Lantai 2 P3K

7. 7 Oktober Kiln Tuban 3 (di dalam tanur putar) Luka ringan

8. 7 Oktober Kiln Tuban 3 (di dalam tanur putar) Near miss

9. 10 Desember Kiln 442 KL 1 P3K

Sumber : Rekapitulasi Data Kecelakaan Tahun 2010 PT. Semen Gresik (Persero)

Tbk. Pabrik Tuban.

b. Penyakit akibat kerja yang ditemukan pada tenaga kerja di unit


Tuban adalah gangguan pendengaran dan iritasi pada mata (Balai

Pengobatan dan Rumah Sakit Bersalin Bogorejo).

2. Jenis pekerjaan atau kegiatan di unit pembakaran dan pendinginan PT.

Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban.

a. Karyawan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban.


commit to user

61

Karyawan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban pada

umumnya melakukan kegiatan atau pekerjaan antara lain sebagai

berikut :

1) Operator

2) Pemeliharaan instrumen

3) Inspeksi

b. Tenaga kerja kontraktor.

Pekerjaan atau kegiatan yang dilakukan oleh tenaga kerja

kontraktor pada bulan Pebruari di unit pembakaran dan pendinginan

antara lain :

1) Pembersihan jalan all area pabrik Tuban.

2) Membuat kantongan di lantai 5 preheater 442 PH 2 Tuban 2.

3) Tambal TAD SLC 443 PH 1 Tuban 3.

4) Feeding BBA sekam di kiln 463 BC 7.

5) Loading sludge oil di 442 KL 1 Tuban 2.

6) Mengganti actuator cooler compartment 5 441 CC 1.

7) Mengganti main gear 443 KL 1 dan potong kiln shell 443 KL 1

Tuban 3.

8) Memasang blower cooling shell kiln Tuban 2.

9) Menambal cyclone redspot 443 PH 1 lantai 6 dan lantai 11 Tuban

3.

10) Perbaikan rekondisi lift 443 EL 1 Tuban 3.

11) Tembus inlet kiln dan hammer cooler 441 KL 1 Tuban 1.


commit to user

62

3. Proses kerja unit pembakaran dan pendinginan PT. Semen Gresik


a. Blending silo dan umpan kiln

Produk roller mill dimasukkan ke dalam blending silo yang

masing-masing berkapasitas 20.000 ton. Tipe blending silo adalah

continous flow silo. Blending silo berfungsi sebagai mixing chamber

dan storage silo. Dengan mengatur pergantian pembukaan dan

penutupan saluran keluar material maka lapisan material-material di

dalam silo akan turun dengan kecepatan yang berbeda sehingga

komposisi material dalam silo akan lebih homogen. Pemasukan tepung

baku ke masing-masing silo diatur secara bergantian dengan timer

setiap 36 menit. Pemasukan tepung baku produk dari roller mill ke

dalam blending silo diatur lewat distribusi sepuluh buah air slide.

Untuk memperoleh hasil pencampuran yang terbaik perlu menjaga isi

setiap silo separuh dari kapasitas silo (10.000 ton).

Material keluar dari silo menuju junction box melalui 3 dari 7 flow

gate dimana pengaturan pembukaan dan penutupan flow gate diulang

dalam siklus waktu tertentu. Dalam satu siklus lengkap membutuhkan

waktu 12 menit. Material dari junction box kemudian dialirkan ke kiln

feed bin yang kapasitasnya 90 ton. Umpan kiln yang telah siap

nantinya akan dialirkan menuju suspension preheater menggunakan

air slide dan bucket elevator.


commit to user

63

Umpan kiln feed yang ada di air slide diambil sampelnya dengan

alat sampler masuk ke dalam sampel transport, dikirim ke

laboratorium untuk dianalisis komposisinya. Dari kiln feed bin, umpan

kiln dibagi dalam bin kalibrasi yang masing-masing berkapasitas 50

ton. Keluar dari bin kalibrasi ditimbang oleh flowmeter yang kemudian

diumpankan ke ILC dan SLC preheater. Agar tetap konstan maka feed

dilengkapi dengan 3 buah control loop. Control loop pertama akan

mengontrol level material di dalam feed bin dimana jumlah material

dapat diketahui dengan adanya loadcell yang dipasang pada feed bin.

Perbedaan dari hasil pengukuran loadcell yang dipasang pada feed bin

dibandingkan dengan set point akan memerintahkan membuka atau

menutup control gate pada silo dan mengatur aliran material yang

masuk ke dalam feed bin.

Control loop kedua akan mengatur level material yang ada pada

masing-masing bin kalibrasi. Aliran material yang lewat control gate

diatur, dan set point menjaga jumlah material di dalam bin. Control

loop ketiga mengontrol feed yang masuk ke dalam preheater. Material

yang meninggalkan kedua bin kalibrasi dikontrol oleh schenk

flowmeter yang akan menginstruksikan untuk membuka dan menutup

control gate.


commit to user

64

Gambar 7. Blending Silo

Sumber : Unit Pembakaran dan Pendinginan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Pabrik Tuban

Keterangan gambar :

1) Material Layer

2) Funnel

3) Aerated Section

4) Valve

5) Flow Control Gate

1

2

3

4

8

5

7

6


commit to user

65

6) Rotary Air Compressor

7) Centrlal Hopper

8) Dust Collector

b. Suspension preheater

Jenis preheater yang digunakan oleh PT. Semen Gresik (Persero)

Tbk. Pabrik Tuban adalah double string preheater dengan 4 stages,

yang dilengkapi dengan ILC dan SLC Calciner. Aliran material

berlawanan arah atau counter current dengan gas panas, yaitu umpan

masuk dari atas cyclone, sedangkan gas panas dari bawah cyclone.

Untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material

di dalam preheater maka pada stage I dipasang double cyclone. Pada

stage I sampai dengan stage III berfungsi sebagai pemanas awal

umpan kiln, sedangkan pada stage IV digunakan untuk memisahkan

produk yang keluar dari calciner yang telah terkalsinasi.

Proses pemanasan umpan pada stage I sampai III terjadi karena

adanya perpindahan panas antara gas panas yang keluar kiln dan

calciner dengan umpan kiln yang masih dingin. Suhu umpan masuk

riser duct stage I yaitu 50–60C. Umpan kiln yang masih dingin masuk

ke dalam riser duct stage pertama dengan laju alir 260 ton/jam,

kemudian bercampur dengan aliran gas panas ikut masuk kedalam

cyclone. Di dalam cyclone umpan kiln dipisahkan dari campuran antara

gas dan material. Campuran antara umpan kiln dan gas panas masuk ke

dalam cyclone dengan arah tangensial, sehingga akan terjadi pusaran


commit to user

66

angin. Pusaran angin tersebut mengakibatkan terjadinya gaya

sentrifugal, gaya gravitasi, dan gaya angkat gas di dalam cyclone.

Untuk material kasar gaya gravitasi dan gaya sentrifugal lebih

dominan. Gaya sentrifugal menyebabkan material menumbuk dinding

cyclone sehingga akan jatuh ke down pipe karena gaya gravitasi. Untuk

material halus gaya angkat gas sangat dominan sehingga material akan

terangkat gas keluar dari cyclone.

Material umpan kiln masuk ke dalam riser duct masuk ke down

pipe cyclone stage II, kemudian mengalami proses seperti pada stage

pertama, demikian pula pada stage III dan IV. Material yang keluar

dari cyclone stage III akan masuk ke dalam ILC dan SLC calciner

yang masing-masing berkapasitas 260 ton/jam dan mengalami

kalsinasi sampai 90%. Kemudian material akan terbawa aliran gas

masuk ke dalam cyclone stage IV dan keluar dari cyclone stage IV

melewati riser duct dan akan diumpankan ke dalam kiln.


commit to user

67

Gas dari coolerKe Kiln

Calciner

Stage 4

Stage 3

Stage 2

Stage 1

Feed ILC

Calciner

Feed SLC

Aliran Feed

Aliran Gas

Gambar 8. Suspension Preheater


Pabrik Tuban

c. Rotary kiln

Rotary kiln digunakan untuk membakar umpan kiln menjadi

clinker sumber panas dalam rotary kiln dihasilkan dari pembakaran

batu bara. Rotary kiln dibagi menjadi 4 zone sesuai dengan reaksi yang

terjadi pada suhu dimana reaksi tersebut berlangsung. Zone-zone

tersebut adalah :

1) Zone Kalsinasi, pada kondisi suhu 900–1100C.

2) Zone Transisi, pada kondisi suhu 1100–1200C.

3) Zone Klinkerisasi, pada kondisi suhu 1250–1450C.


commit to user

68

4) Zone Pendinginan, pada kondisi suhu 1450–1300C.

Material keluar dari preheater bersuhu 800C masuk ke dalam

rotary kiln dengan laju alir 7800 ton/jam, umpan kiln tersebut

mengalami pemanasan oleh gas panas dari batu bara. Pemanasan

berlangsung secara counter current, sehingga kontak antara panas dan

umpan kiln lebih efisien. Akibat kontak antar partikel maka akan

terjadi perpindahan panas dari gas panas menuju ke umpan kiln.

Umpan kiln terus terbakar dan meleleh hingga akhirnya akan terbentuk

senyawa-senyawa semen yang disebut clinker. Senyawa tersebut

adalah C2S, C3S, C4AF, dan C3A.

Gambar 9. Rotary Kiln


Pabrik Tuban

Keterangan gambar :

1) Inlet chamber

2) Girth gear

3) Speed reducer


commit to user

69

4) Main gear

5) Nose ring

6) Burner

7) Burner Fan

8) Fan pendingin

d. Clinker cooler

Clinker panas yang keluar dari clinker cooler dengan suhu sekitar

1400oC turun ke cooler dan didinginkan di dalam reciprocating grate

cooler yang terdiri dari 16 kompartemen. Sebagai media pendingin

digunakan udara yang dihasilkan oleh 19 fan dan dihembuskan ke

dalam undergate cooler atau kompartemen untuk mendinginkan

clinker sampai 82oC. Tujuan didinginkannya clinker secara mendadak

oleh clinker cooler adalah sebagai berikut :

1) Clinker tidak menjadi bentuk kristal tetapi menjadi amorf dan

rapuh sehingga mudah diproses lebih lanjut.

2) Clinker lebih tahan terhadap sulfat.

3) Mencegah terbentuknya MgO.

4) Menghalangi perubahan C3S menjadi C2S.

Clinker yang berukuran besar sebelum keluar dari cooler

dihancurkan dulu oleh clinker breaker. Pendinginan menggunakan tipe

air quenching grate. Udara yang digunakan untuk mendinginkan

clinker masih digunakan oleh kiln, calciner, dan roller mill. Udara dari

kompartemen 1, 2, 3 digunakan sebagai udara pembakar sekunder,


commit to user

70

sedangkan kebutuhan udara pembakar untuk calciner diambilkan dari

cooler kompartemen 5, 6, 7, 8, dan sisa udara cooler dikeluarkan ke

EP atau ditarik dari cooler kompartemen 9,10,11, lewat booster fan

menuju roller mill system. Reciprocating grate cooler digerakkan oleh

tiga penggerak secara hidrolik. Primary drive berada pada

kompartemen 1, secondary drive pada kompartemen 7, sedangkan

tertiarry drive pada kompartemen 16.

Gambar 10. Grate Cooler


Pabrik Tuban

e. Coal mill

Umpan masuk coal mill dengan kadar air 15 %. Raw coal sebanyak

55 ton per jam mengalami proses pengeringan dan penggilingan.

Kebutuhan udara panas, disuplai dari exit preheater dengan suhu


commit to user

71

sekitar 375oC yang sudah sedikit kandungan oksigennya. Produk hasil

gilingan dengan kehalusan 80% lolos ayakan 90 mikron, ditangkap

dust collector kemudian disimpan di dalam pulverized coal bin. Dari

pulverized coal bin batubara halus ditransfer dengan menggunakan FK

pump atau spare FK pump menuju pulverized coal bin yang

berkapasitas 70 ton atau ke pulverized coal bin yang bekapasitas 120

ton. Ketiga pulverized coal bin dilengkapi dengan alat penimbang

yang berupa load cell.

Pulverized coal bin diletakkan dekat dengan bangunan cooler

untuk mensuplai bahan bakar kiln. Batubara halus yang ditransfer ke

SLC burner ditimbang oleh pfister proportioning rotor scale (pfister

feeder). Pulverized coal bin diletakkan dekat preheater untuk

mensuplai kebutuhan bahan bakar ILC dan SLC calciner.

Batubara halus yang ditransfer ke SLC burner ditimbang oleh

pfister feeder dengan lewat 2 buah burner. Sedangkan yang ke ILC

burner ditimbang oleh pfister feeder lewat satu burner.


commit to user

72

Gambar 11. Coal Mill


Pabrik Tuban

f. Electrostatic Precipitator (EP)

Gas atau udara yang mengandung debu dialirkan ke dalam alat

pengumpul debu yang terdiri dari dua atau lebih daerah-daerah yang

letaknya terpisah. Daerah tersebut semuanya disusun secara seri dan

setiap daerah tersebut mengandung medan elektrostatik yang diatur

melalui arus dan tegangan. Di dalam alat pengumpul debu, terdapat

elektroda pengumpul debu dan elektroda pelepasan. Elektroda


commit to user

73

pengumpul adalah plat yang dihubungkan berderet dan dihubungkan

dengan bumi. Sedangkan elektroda pelepasan adalah kawat yang

diletakkan berderet dan berdekatan dengan elektroda pengumpul.

Diantara elektroda pengumpul dan elektroda pelepasan terdapat

suatu tegangan (Direct Current) DC yang tinggi. Tegangan ini

menyebabkan gerakan dari elektron yang terdapat pada elektroda

pelepasan cenderung pindah ke elektroda pengumpul yang positif.

Setelah melewati tegangan tersebut, debu yang terkandung dalam

gas panas akan menjadi bermuatan negatif. Adanya beda potensial

listrik, menyebabkan perpindahan partikel debu yang bermuatan

negatif dari plat elektroda pelepas ke plat elektroda pengumpul yang

bermuatan positif dan melepaskan muatan listriknya. Potensial listrik

akan membantu partikel bergerak ke arah elektroda positif karena

adanya gaya coloumb. Kemudian partikel tersebut dinetralkan dan

diendapkan. Partikel debu yang menempel pada elektroda pengumpul

akan terjatuh pada saat elektroda pengumpul dipukul dengan martil

secara teratur. Partikel tersebut akan jatuh dalam dust bin yang terletak

di bawah plat-plat tersebut yang selanjutnya akan dihisap dengan

tekanan angin (pneumatic) kemudian dimasukkan sebagai poduk.


commit to user

74

Gambar 12. Electrostatic Precipitator (EP)


Pabrik Tuban

4. Prosedur Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk.

Dalam Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)

yang terintegrasi dalam Sistem Managemen Semen Gresik (SMSG)

terdapat prosedur Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) unit

kerja, yang memuat hal-hal sebagai berikut :

a. Tujuan Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK)

Menjamin bahwa identifikasi aspek dan penilaian dampak kegiatan

terhadap lingkungan, keselamatan, dan kesehatan kerja yang terkait

dengan kegiatan, produk dan jasa perusahaan, sebagai dasar penetapan

skala prioritas dan kerangka acuan dalam penetapan kebijakan

perusahaan sehingga dapat mencegah potensi timbulnya kerugian

terhadap perusahaan.


commit to user

75

b. Ruang lingkup

Prosedur ini meliputi pelaksanaan identifikasi dan penilaian

dampak kegiatan di area perusahaan.

c. Definisi

1) Aspek unit kerja

Aspek unit kerja yaitu unsur kegiatan atau produk atau jasa

yang dilakukan oleh unit kerja yang dapat menimbulkan dampak

atau risiko terhadap lingkungan, kesehatan, dan keselamatan kerja.

2) Kegiatan unit kerja

Kegiatan unit kerja yaitu suatu aktifitas untuk merubah input

menjadi output sesuai dengan uraian jabatan unit kerja.

3) Dampak

Dampak yaitu setiap perubahan, baik yang merugikan atau

bermanfaat yang keseluruhannya atau sebagian disebabkan oleh

aspek.

4) Aspek signifikan

Aspek signifikan yaitu aspek yang memerlukan pengendalian

lanjutan untuk mengurangi tingkat dampak atau risiko terhadap

lingkungan, kesehatan, dan keselamatan kerja.

5) Nilai keparahan

Nilai keparahan yaitu angka yang menunjukkan besarnya

dampak atau risiko dari aspek yang ada.


commit to user

76

6) Nilai kemungkinan

Nilai kemungkinan yaitu angka yang menunjukkan besarnya

peluang atau probabilitas dari kejadian yang ditimbulkan dari

aspek yang ada.

7) Nilai risiko

Nilai risiko yaitu angka yang diperoleh dari matrik perkalian

antara nilai keparahan (R) dan nilai kemungkinan (L).

8) Tingkat risiko

Tingkat risiko yaitu pengelompokan nilai risiko.

9) Normal

Normal yaitu keadaan dimana kegiatan berjalan sesuai dengan

situasi atau kondisi operasional biasa.

10) Abnormal

Abnormal yaitu keadaan dimana kegiatan tidak dapat dikendalikan.

d. Prosedur

1) Kepala unit kerja bertanggung jawab melakukan identifikasi,

menilai, dan mengendalikan terhadap aspek-aspek yang berpotensi

atau menimbulkan dampak atau risiko lingkungan, keselamatan,

dan kesehatan kerja dengan mempertimbangkan keadaan normal

dan/atau abnormal maupun insiden atau bencana yang mungkin

terjadi dan membuat checklist pemantauan serta melakukan review

atas dokumen aspek yang telah teridentifikasi. Semua kegiatan,

produk, dan jasa di masing-masing unit kerja harus sesuai dengan


commit to user

77

wewenang dan tanggung jawabnya yang tercantum dalam uraian

jabatan, dan melakukan review setiap tahunnya atau apabila ada

perubahan kegiatan, produk, dan jasa yang menjadi lingkup uraian

jabatannya.

2) Kepala unit kerja bertanggung jawab menyerahkan hasil

identifikasi dan penilaian dampak kegiatan serta checklist

pemantauan kepada koordinator yang terdiri dari :

a) Bagian Keselamatan Kerja dan Lingkungan untuk dampak

keselamatan kerja.

b) Bagian Pengujian Bahan dan Lingkungan untuk dampak

lingkungan kerja.

c) Bagian Kepegawaian untuk dampak kesehatan kerja.

3) Koordinator bertanggungjawab melakukan klarifikasi atas hasil

identifikasi penilaian dampak dan checklist pemantauan terhadap

kenyataan di area yang menjadi lingkup tanggung jawab unit kerja

tersebut. Selanjutnya koordinator melakukan kesesuaian terhadap

Undang-undang dan peraturan lain yang terkait. Hasil klarifikasi

terhadap penilaian dan rencana pengendalian yang sudah sesuai

dan benar dibuatkan rekapitulasi terhadap identifikasi dan penilaian

dampak kegiatan, sedangkan yang belum sesuai disampaikan

kembali ke unit kerja terkait untuk dilakukan identifikasi aspek,

penilaian, dan pengendalian.


commit to user

78

4) Koordinator bertanggung jawab melakukan pemilahan terhadap

aspek signifikan berdasar hasil rekapitulasi yang telah dibuat dan

disampaikan ke wakil manajemen untuk ditindaklanjuti. Hasil

pemilahan terhadap aspek yang tidak signifikan disampaikan ke

unit kerja terkait untuk dilakukan pengendalian.

5) Wakil manajemen bertanggung jawab mengkoordinasikan atas

rencana pengelolaan dan pemantauan aspek signifikan.

6) Kepala unit kerja bertanggungjawab melakukan pengendalian

terhadap aspek yang tidak signifikan tersebut agar tidak menjadi

aspek yang signifikan.

7) Kepala unit kerja bertanggungjawab melakukan pengendalian

terhadap aspek yang tidak signifikan tersebut agar tidak menjadi

aspek yang signifikan. Hasil monitoring yang sudah sesuai dengan

pengendalian yang direncanakan di sampaikan ke unit kerja terkait

untuk dimasukkan ke dalam Identifikasi dan Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK). Sedangkan hasil monitoring yang tidak sesuai

dilakukan tindakan koreksi dan pencegahan.

e. Kriteria keberhasilan

Seluruh aspek dan dampak kegiatan, produk dan jasa serta

lingkungan, keselamatan, dan kesehatan kerja yang terkait telah

diidentifikasi, dinilai, dan dikendalikan.


commit to user

79

5. Ketentuan aspek dan dampak dalam Identifikasi dan Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK) PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Ketentuan aspek dan dampak dalam mengidentifikasi bahaya dan

menilai risiko terkait dengan keselamatan dan kesehatan kerja adalah

sebagai sebagai berikut :

Tabel 6. Ketentuan Aspek dan Dampak terhadap Keselamatan dan Kesehatan

Kerja

No. Aspek Dampak

1. Bising Gangguan pendengaran

2. Emisi debu Gangguan pernapasan dan mata

3. Emisi gas Gangguan pernapasan dan mata

4. Getaran Kenyamanan

5. Tumpahan atau ceceran minyak pelumas

bekas.

Terpeleset dan terbakar

6. Tumpahan atau ceceran material non B3. Terpeleset

7. Tumpahan atau ceceran B3 atau limbah

B3.

Terpeleset dan terbakar

8. Tumpahan atau ceceran limbah non B3. Terpeleset

9. Ketinggian Jatuh

10. Kontak atau radiasi panas Terbakar

11. Pancaran atau radiasi cahaya Gangguan mata dan terbakar

12. Percikan api Gangguan mata dan terbakar

13. Sengatan listrik Tersengat listrik

14. Gerakan atau putaran alat Terjepit

Sumber : Tata cara pengisian formulir IPDK P/IDN/01 PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk.

Sedangkan ketentuan aspek dan dampak dalam mengidentifikasi

bahaya dan menilai risiko terkait dengan lingkungan adalah sebagai

sebagai berikut :

Tabel 7. Ketentuan Aspek dan Dampak terhadap Lingkungan

No. Aspek Dampak

1. Bising Kenyamanan lingkungan

2. Emisi debu Pencemaran udara

3. Emisi gas Pencemaran udara

4. Getaran Kenyamanan lingkungan

Bersambung…….


commit to user

80

Sambungan…….

5. Tumpahan atau ceceran minyak pelumas

bekas.

Pencemaran tanah dan air

6. Tumpahan atau ceceran material non B3 Pengurangan SDA

7. Tumpahan atau ceceran B3 atau limbah B3 Pencemaran tanah dan air

8. Tumpahan atau ceceran limbah non B3 Pengurangan SDA

Sumber : Tata cara pengisian formulir IPDK P/IDN/01 PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk.

6. Ketentuan kriteria penilaian risiko dalam Identifikasi dan Penilaian

Dampak Kegiatan (IPDK) PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban.

Ketentuan kriteria penilaian risiko yang digunakan untuk kegiatan unit

kerja berbeda dengan ketentuan kriteria penilaian risiko yang digunakan

untuk kegiatan kontraktor dalam hal penggunaan istilah dan simbol. Akan

tetapi, pada dasarnya definisi yang digunakan adalah sama. Berikut adalah

penjelasan lebih lanjut mengenai ketentuan kriteria penilaian risiko yang

digunakan oleh PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban dalam

melaksanakan Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK).

a. Ketentuan kriteria penilaian risiko dalam Identifikasi dan Penilaian

Dampak Kegiatan (IPDK) unit kerja.

Tabel 8. Nilai Keparahan IPDK unit kerja

Tingkat Kriteria Dampak

Keselamatan

Dampak Kesehatan

1 Sangat ringan Tidak ada cidera Tidak menggangu kesehatan

dan kenyamanan

2 Ringan Cidera ringan,

P3K

Perlu pertolongan P3K, kasus

rawat jalan, dan gangguan

kenyamanan.

3 Sedang Cidera sedang,

perawatan medis

Memerlukan perawatan

intensif di rumah sakit.

4 Berat Cacat permanen Mengancam jiwa,

menimbulkan kecacatan, dan

penyakit kronis.

5 Bencana Menyebabkan

kematian

Kematian


commit to user

81

Sumber : IPDK Unit Pembakaran dan Pendinginan PT. Semen Gresik (Persero)

Tbk. Pabrik Tuban.

Tabel 9. Nilai Kemungkinan IPDK Unit Kerja

Tingkat Kriteria Penjelasan

5 Hampir pasti Suatu kejadian akan terjadi pada semua kondisi

(90% terjadi), selalu terjadi sampai satu kali

dalam seminggu.

4 Mungkin terjadi Suatu kejadian akan terjadi pada hampir semua

kondisi atau cenderung untuk terjadi (60-90%

terjadi), kurang dari satu kali dalam seminggu

sampai satu kali dalam sebulan.

3 Sedang Suatu kejadian akan terjadi pada beberapa

kondisi tertentu atau mungkin dapat terjadi (40-

60% terjadi), krang dari satu kali dalam sebulan

sampai satu kali dalam tiga bulan.

2 Kecil

kemungkinannya

Suatu kejadian mungkin terjadi pada beberapa

kondisi tertentu namun kecil kemungkinan

terjadinya, kurang dari satu kali dalam satu bulan

sampai satu kali dalam satu tahun.

1 Jarang terjadi Suatu kejadian mungkin dapat terjadi pada suatu

kondisi yang khusus atau luar biasa atau setelah

bertahun-tahun, lebih dari satu kali dalam

setahun.


Tbk. Pabrik Tuban.

Akibat

Peluang 1 2 3 4 5

5 5

M

10

H

15

H

20

E

25

E

4 4

L

8

M

12

H

16

H

20

E

3 3

L

6

M

9

M

12

H

15

H

2 2

L

4

L

6

M

8

M

10

H

1 1

L

2

L

3

L

4

L

5

M

Gambar 13. Risk Matrik Peringakat Risiko IPDK Unit Kerja


Tbk. Pabrik Tuban.


commit to user

82

Sehingga dapat disimpulkan bahwa peringkat risiko yang

digunakan adalah sebagai berikut :

1) L : Low risk (risiko rendah)

2) M : Medium risk (risiko sedang)

3) H : High risk (risiko tinggi)

4) E : Extreme

b. Ketentuan kriteria penilaian risiko dalam Identifikasi dan Penilaian

Dampak Kegiatan (IPDK) kontraktor.

Tabel 10. Nilai Peluang IPDK Kontraktor

Tingkat kriteria Penjelasan

a Hampir pasti Suatu kejadian akan terjadi pada semua

kondisi.

b Mungkin terjadi Suatu kejadian mungkin akan terjadi pada

semua kondisi atau cenderung untuk terjadi.

c Sedang Suatu kejadian akan terjadi pada beberapa

kondisi tertentu atau mungkin dapat terjadi.

d Kecil

kemungkinannya

Suatu kejadian mungkin terjadi pada

beberapa kondisi tertentu namun kecil

kemungkinannya terjadi.

e Jarang terjadi Suatu insiden mungkin dapat terjadi pada

suatu kondisi yang khusus atau luar biasa

atau setelah bertahun tahun.

Sumber : Formulir laporan wawancara kontraktor atau pengunjung PT. Semen


Tabel 11. Nilai Keparahan atau Akibat IPDK Kontraktor

Tingkat Kriteria Penjelasan

1 Tidak signifikan Tidak ada cidera, kerugian materi kecil,

pencemaran sangat kecil.

2 Minor Cidera ringan atau P3K, kerugian materi sedang,

pencemaran kecil.

3 Sedang Hilang hari kerja, kerugian cukup besar,

pencemaran lokasi area.

4 Mayor Cacat, kerugian materi besar, pencemaran ke

masyarakat sekitar.

5 Bencana Terkait dengan peraturan perundangan yang

berlaku, menyebabkan kematian, kerugian materi

sangat besar, pencemaran global.


commit to user

83



Peluang Akibat

1 2 3 4 5

a h h f f f

b m h h f f

c l m h f f

d l l m h f

e l l m h f

Gambar 14. Risk Matrik Penilaian Risiko IPDK Kontraktor



Tabel 12. Keterangan Peringkat Risiko IPDK Kontraktor

Kriteria Keterangan

f Risiko berlebihan

h Risiko tinggi

m Risiko sedang

l Risiko rendah

Sumber : Formulir laporan wawancara kontraktor atau pengunjung PT.


7. Pengendalian terhadap aspek dan dampak yang dilakukan oleh PT. Semen


Setelah penilaian risiko dilakukan, upaya selanjutnya adalah menyusun

upaya pengendalian guna mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja

serta pencemaran lingkungan. Maka dari itu, PT. Semen Gresik (Persero)

Tbk. Pabrik Tuban melakukan upaya pengendalian, yang mana

pengendalian yang dilakukan lebih mengutamakan upaya mengeliminasi

sumber dampak dari pada mereduksi dampak yang ada.


commit to user

84

Eliminasi sumber yaitu upaya yang dilakukan dalam rangka

pencegahan timbulnya aspek dan dampak atau risiko. Upaya tersebut

meliputi :

a. Penggunaan bahan baku dan bahan bakar pengganti atau konversi

bahan baku dan bahan bakar yang lebih ramah lingkungan dan aman

terhadap tenaga kerja.

b. Perubahan proses, teknologi, atau rekayasa teknik yang lebih ramah

lingkungan dan aman terhadap tenaga kerja.

c. Pengendalian administrasi atau penanganan proses dengan prosedur

atau interaksi kerja yang ada.

d. Upaya efisiensi penggunaan bahan baku dan bahan bakar.

Sedangkan tingkat keberhasilan dari upaya pengendalian ini

ditunjukkan oleh nilai kemungkinan dari masing-masing aspek tersebut.

Reduksi dampak yaitu upaya yang dilakukan dengan mengelola

dampak atau risiko yang ditimbulkan. Upaya tersebut meliputi :

a. Penggunaan kembali (reuse) secara internal yaitu penggunaan kembali

bahan atau barang yang mempunyai dampak terhadap lingkungan,

keselamatan, dan kesehatan kerja di dalam pabrik, bila kegiatan

pengurangan atau eliminasi sumber tidak memungkinkan dilakukan.

b. Penggunaan kembali (reuse) secara eksternal yaitu penggunaan

kembali bahan atau barang yang mempunyai dampak terhadap

lingkungan, keselamatan, dan kesehatan kerja di luar pabrik, apabila


commit to user

85

penggunaan kembali secara internal tidak memungkinkan untuk

dilakukan.

c. Pengelolaan limbah bahan yang mempunyai dampak terhadap

lingkungan, keselamatan, dan kesehatan kerja yaitu kegiatan

pengelolaan limbah secara internal maupun eksternal untuk upaya

mengurangi konsentrasi bahan yang mempunyai dampak terhadap

lingkungan, keselamatan, dan kesehatan kerja apabila kegiatan

penggunaan kembali tidak memungkinkan untuk dilakukan.

d. Pemusnahan limbah atau penimbunan limbah, yaitu upaya pembakaran

yang dilakukan oleh perusahaan atas pihak lain atas ijin instansi yang

bersangkutan, sebagai upaya terakhir untuk pencegahan pencemaran.

e. Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) sesuai persyaratan yang

berlaku.

Sedangkan tingkat keberhasilan dari upaya pengendalian ini dapat

ditunjukkan oleh nilai keparahan dari masing-masing aspek tersebut.

8. Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) unit pembakaran dan


Unit pembakaran dan pendinginan adalah salah satu unit kerja dengan

potensi dan faktor bahaya yang cukup banyak. Dari segi konstruksi

bangunan, mesin-mesin produksi, proses kerja, peralatan, dan bahan yang

digunakan mengandung potensi bahaya yang dapat membahayakan

keselamatan tenaga kerja. Maka dari itu, perlu adanya identifikasi bahaya

dan penilaian risiko untuk mengetahui upaya pengendalian risiko yang


commit to user

86

tepat dan efisien guna mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat

kerja serta pencemaran terhadap lingkungan. PT. Semen Gresik (Persero)

Tbk. melakukan Hazard Identification, Risk Assessment, and Risk Control

(HIRARC) dalam bentuk Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan

(IPDK) dengan memperhatikan aspek dan dampak dari suatu kegiatan atau

pekerjaan.

Hasil identifikasi bahaya dan penilaian risiko yang terdapat dalam

Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) unit pembakaran dan

pendinginan disajikan secara sederhana dalam bentuk sebagai berikut :

Tabel 13. Penyajian IPDK Unit Pembakaran dan Pendinginan

Identifikasi

Aspek

Bahaya atau

Potensi

Dampak

Pengendalian Yang Ada R L Nr Tr

Keterangan :

R : Nilai Keparahan

L : Nilai Kemungkinan

Nr : Nilai Risiko

Tr : Tingkat Risiko

Berikut adalah hasil identifikasi bahaya, penilaian risiko, dan upaya

pengendalian dalam Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK)

unit pembakaran dan pendinginan.


commit to user

87

Tabel 14. IPDK Mengoperasikan Blending Silo

Identifikasi

Aspek

Bahaya atau

Potensi

Dampak


Bising

Kenyamanan

lingkungan

Isolasi sumber kebisingan,

pengukuran tingkat kebisingan

secara berkala.

1 1 1 L

Gangguan

pendengaran


pemasangan rambu norma K3,

penggunaan APD, pengukuran

tingkat kebisingan secara

berkala.

2 3 6 M

Emisi debu

Pencemaran

udara

Pemasangan dan maintenance

bag filter, pembersihan area silo.

2 1 2 L

Gangguan

pernapasan,

mata

Maintenance bag filter,

pembersihan area silo,


pemakaian APD.

2 2 4 L

Tumpahan

atau ceceran

material

non B3

Pengurangan

SDA

Pemeliharaan silo system, reuse. 1 1 1 L

Terpeleset Pemasangan handrail,

pembersihan rutin.

2 1 2 L


Tbk. Pabrik Tuban.

Tabel 15. IPDK Penembusan Air Slide Kiln Feed yang Buntu

Identifikasi

Aspek

Bahaya atau

Potensi

Dampak


Emisi debu

Pencemaran

udara

Instruksi kerja 2 1 2 L

Gangguan

pernapasan,

mata

Pemakaian masker dan safety

goggle.

2 2 4 L

Tumpahan

atau ceceran

material

non B3

Pengurangan

SDA

Instruksi kerja, reuse. 1 1 1 L

terpeleset Pemasangan handrail,

pembersihan rutin.

2 1 2 L

Ketinggian Jatuh dari

ketinggian

Pemasangan handrail,

pembersihan rutin.

2 1 2 L

Gerakan

atau putaran

alat

Terbentur Pemakaian tools yang sesuai. 2 1 2 L


Tbk. Pabrik Tuban.


commit to user

88

Tabel 16. IPDK Mengoperasikan Kiln

Identifikasi

Aspek

Bahaya atau

Potensi

Dampak


Bising

Kenyamanan

lingkungan

Pengukuran tingkat kebisingan

secara berkala.

2 1 2 L

Gangguan

pendengaran

Pemasangan rambu norma K3,

pengguanaan APD, pengukuran


berkala.

1 5 5 M

Emisi gas

atau asap

Pencemaran

udara

Instruksi kerja 4 2 8 M

Gangguan

pernapasan,

mata


penggunaan APD

2 1 2 L

Emisi debu

Pencemaran

udara

Perawatan actuator inlet kiln

seal, perawatan dust collector di

kiln feed.

4 3 12 H

Gangguan

pernapasan,

mata


penggunaan APD safety goggle

dan masker.

2 1 2 L

Tumpahan

atau ceceran

minyak

pelumas

bekas

Pencemaran

tanah dan air

Membuat penampungan pelumas

bekas, pembersihan rutin,

pemeliharaan.

2 4 8 M

Terpeleset Membuat penampungan pelumas

bekas, pembersihan rutin,

pemasangan rambu norma K3.

2 2 4 L

Tumpahan

atau ceceran

B3 atau

limbah B3

Pencemaran

tanah dan air

Mengurangi sumber kebocoran

B3, pembersihan rutin.

2 2 4 L

Terpeleset Mengurangi kebocoran B3,

pembersihan rutin, pemasangan

handrail.

2 2 4 L

Tumpahan

atau ceceran

batubara

Pengurangan

SDA

Ceceran batubara dimasukkan ke

dalam pile (reuse).

2 4 8 M

Terpeleset Pembersihan rutin, pemasangan

rambu norma K3.

2 2 4 L

Kontak atau

radiasi

material

panas

Luka bakar Pemakaian cattle pack,

pemakaian APD.

2 2 4 L

Pancaran

atau radiasi

Gangguan

mata

Pemakaian check hole glass. 2 2 4 L

Arus listrik Tersengat

listrik

Pemeliharaan isolator electrical,

inspeksi rutin.

3 1 3 L

Bersambung……


commit to user

89

Sambungan……

Gerakan

atau putaran

alat

Terjepit Pemasangan casing,


3 1 3 L


Tbk. Pabrik Tuban.

Tabel 17. IPDK Mengoperasikan Cooler

Identifikasi

Aspek

Bahaya atau

Potensi

Dampak


Bising

Kenyamanan

lingkungan

Pengukuran tingkat kebisingan

secara berkala.

2 1 2 L

Gangguan

pendengaran


penggunaan APD, pengukuran


berkala.

2 5 10 H

Emisi debu

Pencemaran

udara

Pemeliharaan dust collector,

tapping valve compartment

cooler.

3 2 6 M

Gangguan

pernapasan,

mata

Pemeliharaan dust collector,

tapping valve compartment

cooler, pemakaian APD.

2 1 2 L

Tumpahan

atau ceceran

minyak

pelumas

bekas

Pencemaran

air dan tanah

Pemeliharaan sistem hidrolik

cooler, pemasangan tampungan

kebocoran oli di pompa hidrolis.

3 2 6 M


rambu norma K3.

3 1 3 L

Tumpahan

atau ceceran

material

non B3

Pengurangan

SDA

Mengurangi kebocoran comp

cooler.

2 2 4 L


rambu norma K3.

3 1 2 L

Kontak atau

radiasi

material

panas

Luka bakar Pemakaian APD, pemasangan

rambu norma K3.

3 1 3 L

Gerakan

atau putaran

alat

Terjepit Pemasangan safety guard

peralatan.

4 1 4 L


Tbk. Pabrik Tuban.


commit to user

90

Tabel 18. IPDK Mengoperasikan EP Cooler

Identifikasi

Aspek

Bahaya atau

Potensi

Dampak


Emisi debu

Pencemaran

udara

Mengendalikan temperatur inlet

EP, pemeliharaan EP dan dust

transport, pembatasan waktu up

set EP (interlock system).

3 2 6 M

Gangguan

pernapasan,

mata

Pemakaian APD 2 1 2 L

Tumpahan

atau ceceran

material

non B3

Pengurangan

SDA

Mengurangi kebocoran pada EP

cooler.

2 2 4 L

Terpeleset Pemasangan rambu norma K3,

pemakaian APD.

3 1 3 L

Kontak atau

radiasi

material

panas

Luka bakar Pemakaian APD 3 1 3 L

Gerakan

atau putaran

alat

Terjepit Pemasangan safety guard

peralatan.

4 1 4 L


Tbk. Pabrik Tuban.

Tabel 19. IPDK Pengoperasian Clinker Transport

Identifikasi

Aspek

Bahaya atau

Potensi

Dampak


Emisi debu

Pencemaran

udara

Pemeliharaan clinker transport

dan dust collerctor.

2 2 4 L

Gangguan

pernapasan,

mata


Tumpahan

atau ceceran

material

non B3

Pengurangan

SDA

Pemeliharaan clinker transport

dan dust collerctor.

2 2 4 L

Terpeleset Pemasangan handrail,

pembersihan rutin.

3 1 3 L

Kontak atau

radiasi

material

panas

Luka bakar Safety guard dan pemakaian

APD.

2 1 2 L

Gerakan

atau putaran

alat

Terjepit Safety guard dan pemakaian

APD.

4 1 4 L


commit to user

91


Tbk. Pabrik Tuban.

Tabel 20. IPDK Mengoperasikan Coal Mill

Identifikasi

Aspek

Bahaya atau

Potensi

Dampak


Bising

Kenyamanan

lingkungan


pengukuran tingkat kebisingan

secara berkala.

2 1 2 L

Gangguan

pendengaran



pemakaian APD, pengukuran


berkala.

2 2 4 L

Emisi debu

Pencemaran

udara

Pemeliharaan coal transport dan

dust collector, pemasangan

water spray di raw coal

transport.

4 3 12 H

Gangguan

pernapasan,

mata


Getaran

Kenyamanan

lingkungan

Pemeliharaan berkala coal mill. 1 1 1 L

Kenyamanan

kerja

Pangaturan operasionalisasi coal

mill.

3 1 3 L

Tumpahan

atau ceceran

minyak

pelumas

bekas

Pencemaran

tanah dan air

Pemeliharaan sistem hidrolik

coal mill, pemasangan

tampungan kebocoran oli di coal

mill.

2 2 4 L

Terpeleset Pemasangan rambu norma K3,

pemakaian APD.

3 1 3 L

Tumpahan

atau ceceran

B3 atau

limbah B3

Pencemaran

air dan tanah

Pemeliharaan raw dan pulv coal

transport.

2 2 4 L

Terbakar Pembersihan, pemasangan

APAR dan hydrant, dan water

spray atau springkler.

3 2 6 M


handrail, pemakaian APD,


3 1 3 L

Percikan api Gangguan

mata

Pembatasan kadar O2 dan CO di

coal mill system, pemasangan

injector CO2, pemasangan

APAR dan hydrant.

3 1 3 L

Bersambung…….


commit to user

92

Sambungan…….

Gerakan

atau putaran

alat

Terjepit Pemasangan safety guard dan

pemakaian APD.

4 2 8 M


Tbk. Pabrik Tuban.

Tabel 21. IPDK Bongkar Pasang Batu Tahan Api atau Brick dan Castable

Identifikasi

Aspek

Bahaya atau

Potensi

Dampak


Bising Gangguan

pendengaran

Pemakaian APD, pengaturan

jadwal operator.

1 1 1 L

Emisi gas

buang alat

angkut

Pencemaran

udara

Pengaturan sistem ventilasi

udara dalam kiln, pemeliharaan

rutin alat angkut.

2 2 4 L

Gangguan

pernapasan,

mata


udara dalam kiln, pemakaian

APD.

2 1 2 L

Emisi debu

Pencemaran

udara


udara dalam kiln dan cooler.

1 1 1 L

Gangguan

pernapasan,

mata


udara dalam kiln dan cooler,

pemakaian APD.

2 2 4 L

Tumpahan

atau ceceran

material

non B3

Lingkungan

kotor

Melakukan pembersihan 1 1 1 L

Kejatuhan

material

Pengaturan posisi pembongkaran

dan pemasangan material,

pemakaian APD.

3 1 3 L

Lalu lintas

kerja alat

angkut

Tertabrak Operator punya SIO,


3 1 3 L

Gerakan

atau putaran

alat

Terjepit atau

terpukul

Pengaturan posisi, penggunaan

tools yang baik dan sesuai,

pemakaian APD.

3 1 3 L


Tbk. Pabrik Tuban.


commit to user

93

9. Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) tenaga kerja

kontraktor di unit pembakaran dan pendinginan PT. semen Gresik


Aktivitas produksi yang dilakukan secara terus menerus menyebabkan

konstruksi bangunan pabrik dan mesin produksi mengalami kerusakan.

Jika kerusakan yang terjadi tidak segera ditangani, maka akan menjadi

persoalan serius yang akan mengganggu kelancaran proses produksi. Di

samping itu, juga akan menimbulkan potensi bahaya baru yang akan

membahayakan keselamatan tenaga kerja. Kebersihan lingkungan atau

area pabrik juga sangat penting, terutama bagi industri penghasil semen

yang setiap harinya memproduksi dan mengeluarkan hasil samping berupa

debu. Banyaknya debu di lingkungan tempat kerja dapat mengganggu

kelancaran produksi dan kesehatan tenaga kerja serta pencemaran terhadap

lingkungan. Maka dari itu, PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

memanfaatkan jasa tenaga kerja kontraktor guna melakukan pekerjaan

perbaikan maupun pembersihan area pabrik.

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. melakukan perlindungan terhadap

tenaga kerja kontraktor dengan cara memberlakukan sistem ijin kerja

melalui wawancara dengan safety officer dari masing-masing kontraktor

yang akan dipekerjakan. Dalam formulir wawancara tersebut terdapat

Identifikasi dan penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) dari pekerjaan atau

kegiatan yang akan dilakukan oleh tenaga kerja kontraktor. Sehingga

diharapkan tenaga kerja kontraktor yang akan melakukan suatu pekerjaan


commit to user

94

di lingkungan pabrik benar-benar mengetahui dan mengerti tentang

kondisi tempat kerjanya termasuk potensi dan faktor bahaya dari pekerjaan

yang akan dilakukannya tersebut.

Berikut adalah beberapa hasil Identifikasi dan Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK) dalam wawancara kontraktor pada bulan Pebruari tahun

2011 di unit pembakaran dan pendinginan.

Tabel 22. IPDK Pembersihan Jalan All Area Pabrik Tuban

Identifikasi

Aspek Dampak

Penilaian Risiko Pengendalian Risiko

Akibat Peluang Nilai

Debu Gangguan

pernapasan,

iritasi mata

1 b m Gunakan masker debu,

safety glass.

Kejatuhan

benda atau

tumpahan

material

dari atas

Cidera

kepala, tubuh

3 d m Pahami kondisi area kerja,

koordinasi dengan tenaga

kerja yang berada di atas

dan/atau di bawah, gunakan

safety hat dan safety shoes.

Alat

bergerak,

sapu dan

sekop

Terjepit,

tertimpa

3 d m Bekerja sesuai prosedur,

tenaga kerja sudah

berpengalaman, koordinasi

yang baik antar pekerja.

Sumber : Laporan wawancara kontraktor atau pengunjung PT. Semen Gresik


Gambar 23. IPDK Membuat Kantongan di Lantai 5 Preheater 442 PH 2 Tuban 2

Identifikasi

Aspek Dampak



Debu Gangguan

pernapasan,

iritasi mata

1 b m Meminimalisasi terjadinya

polusi debu, gunakan

masker debu dan pelindung

mata (safety goggle),

gunakan sarung tangan bila

perlu.

Material

panas

Luka bakar 4 d h Posisikan diri aman saat

bekerja, pakai baju lengan

panjang, jangan beristirahat

di area kerja.

Bersambung…….


commit to user

95

Sambungan…….

Tempat

ketinggian

Terjatuh,

terpeleset

4 c h Pasang scaffolding dan

pastikan pijakan kuat, aman,

dan nyaman, pakai safety

belt, dan tali tambang

standar sebagai life line.

Kejatuhan

benda atau

tumpahan

material

dari atas

Cidera

kepala, tubuh

3 c h Amankan area bawah,

pahami kondisi area kerja,





Tegangan

listrik

(trafo las)

Tersengat

arus listrik

5 e f Las arde langsung,

koordinasi dengan sie listrik

saaf pasang power trafo las,

alat listrik dan sambungan

dalam kondisi baik dan

kedap air.

Alat

bergerak

(katrol tali

tambang)

Terjepit,

tertimpa

4 d h Bekerja sesuai prosedur,

pastikan alat bantu kerja

dalam kondisi baik, tenaga

kerja sudah berpengalaman.

Explotion,

percikan

api (las,

blander)

Kebakaran 3 d m Amankan lingkungan kerja,

amankan bahan yang mudah

terbakar, pastikan tidak ada

kebocoran gas, pastikan

posisi tabung blander

berdiri dan terikat.



Tabel 24. IPDK Tambal TAD SLC 443 PH 1 Tuban 3

Identifikasi

Aspek Dampak



Debu Gangguan

pernapasan,

iritasi mata

1 b m Gunakan masker debu dan

pelindung mata (safety

goggle).

Material

panas

Kulit

melepuh

4 d h Gunakan sarung tangan.

Tempat

ketinggian,

dalam

ruang atau

bejana

Terjatuh,

terpeleset

4 c h Pasang scaffolding dan

pastikan pijakan kuat, aman,

dan nyaman, pakai safety

belt dengan benar, amankan

area bawah, pastikan

sirkulasi udara aman.

Bersambung…….


commit to user

96

Sambungan…….

Kejatuhan

benda atau

tumpahan

material

dari atas

Cidera

kepala, tubuh

3 c h Pahami kondisi area kerja,





Tegangan

listrik

(trafo las)

Tersengat

arus listrik



saat pasang power trafo las,

alat listrik dan sambungan

dalam kondisi baik dan

kedap air.

Explotion,

percikan

api (las,

blander)

Kebakaran 3 d m Amankan bahan yang

mudah terbakar, pastikan

tidak ada kebocoran gas,

amankan lingkungan kerja.



Tabel 25. IPDK Feeding BBA Sekam di Kiln 436 BC 7

Identifikasi

Aspek Dampak



Debu Gangguan

pernapasan,

iritasi mata


safety glass.

Tempat

ketinggian

Terjatuh,

terpeleset

4 d h Berpijak pada tempat yang

aman, pastikan kondisi

lingkungan kerja dan posisi

kerja aman.

Kejatuhan

benda atau

tumpahan

material

dari atas

Cidera

kepala, tubuh


gunakan safety hat dan

safety shoes.

Alat

bergerak

(wheel

loader dan

BC)

Terjepit,

tertabrak

4 d h Bekerja sesuai prosedur,

gunakan alat bantu kerja

yang sesuai dan baik,

koordinasi yang baik

dengan operator loader,

amankan diri dari lintasan

loader, jangan beristirahat

di area kerja atau lintasan

Alat-Alat Berat (AAB).




commit to user

97

Tabel 26. IPDK Loading Sludge Oil di 442 Kl 1 Tuban 2

Identifikasi

Aspek Dampak



Debu Gangguan

pernapasan,

iritasi mata


safety glass.

Tempat

ketinggian

Terjatuh 3 d m Pastikan pijakan kuat dan

aman.

Kejatuhan

benda atau

tumpahan

material

dari atas

Cidera

kepala, tubuh






Alat

bergerak

(forklift

dan OH

crane)

Terjepit,

tertimpa


amankan lintasan forklift

dan OH crane, tenaga kerja

sudah berpengalaman,

koordinasi yang baik antar

tenaga kerja.



Tabel 27. IPDK Mengganti Actuator Cooler Compartment 5 441 CC 1

Identifikasi

Aspek Dampak



Debu Gangguan

pernapasan,

iritasi mata



goggle).

Material

panas

Luka bakar 4 c f Pastikan semua fan dalam

kondisi mati agar tidak ada

semburan material panas

yang keluar, pakai pakaian

lengan panjang, dan

gunakan sarung tangan.

Kejatuhan

benda atau

tumpahan

material

dari atas

Cidera

kepala, tubuh

3 d m Koordinasi dengan tenaga



safety hat.

Tegangan

listrik

(trafo las,

gerinda)

Tersengat

arus listrik

5 d f Pasang arde langsung,



pastikan kondisi kabel dan

sambungan baik dan kedap

air.

Bersambung…….


commit to user

98

Sambungan…….

Alat

bergerak

(actuator)

Terjepit 3 d m Koordinasi dengan operator,

pastikan power switch

actuator dalam kondisi off.

Explotion,

percikan

api (las,

blander)


mudah terbakar, pakai

sarung tangan las, pastikan


letakkan tabung LPG di

tempat yang aman dan jauh

dari percikan api serta posisi

tabung harus berdiri dan

terikat.



Tabel 28. IPDK Mengganti Main Gear 443 Kl 1 dan Potong Kiln Shell 443 Kiln 1

Tuban 3

Identifikasi

Aspek Dampak



Debu Gangguan

pernapasan,

iritasi mata

2 a h Gunakan masker debu dan


goggle).

Tempat

ketinggian

Terjatuh,

terpeleset

4 e h Pastikan pijakan kuat dan

aman, gunakan safety belt.

Kejatuhan

benda atau

tumpahan

material

dari atas

Cidera

kepala, tubuh

3 d m Gunakan safety hat dan

safety shoes, pahami kondisi

area kerja, koordinasi

dengan tenaga kerja yang

berada di atas dan/atau di

bawah.

Tegangan

listrik

(trafo las,

lampu

penerang)

Tersengat

arus listrik

5 e f Pasang arde langsung,



pastikan peralatan listrik

dan sambungan dalam

kondisi baik dan kedap air.

Alat

bergerak

(crane 80

T, kiln)

Terjepit,

tertimpa

4 d h Pastikan kondisi alat off,

operator crane dan rigger

harus berpengalaman, punya

Surat Ijin Operator (SIO).

Bersambung…….


commit to user

99

Sambungan…….

Explotion,

percikan

api (las,

blander)


mudah terbakar, pakai

sarung tangan las, pastikan


letakkan tabung LPG di

tempat yang aman (jauh dari

percikan api).



Tabel 29. IPDK Memasang Blower Cooling Shell Kiln Tuban 2

Identifikasi

Aspek Dampak



Debu Gangguan

pernapasan,

iritasi mata



goggle).

Material

panas

Luka bakar 2 c m Gunakan sarung tangan.

Tempat

ketinggian

Terjatuh,

terpeleset

3 c h Pastikan pijakan kuat dan

aman, pasang scaffolding

standar, pakai dan kaitkan

safety belt dengan benar.

Kejatuhan

benda atau

tumpahan

material

dari atas

Cidera

kepala, tubuh



safety shoes.

Tegangan

listrik

(trafo las,

lampu,

gerinda)

Tersengat

arus listrik





dan sambungan dalam


Bersambung…….


commit to user

100

Sambungan…….

Alat

bergerak

(mobile

crane)

Terjepit,

tertimpa

4 d h Gunakan alat bantu kerja

yang baik dan standar,

koordinasi yang baik antar

tenaga kerja, amankan

lintasan crane, tenaga kerja

sudah berpengalaman.

Explotion,

percikan

api (las,

blander)




amankan lingkungan kerja.


(Persero) Tbk Pabrik Tuban.

Tabel 30. IPDK Menambal Cyclone Redspot 443 PH 1 Lantai 6 dan Lantai 11

Tuban 3

Identifikasi

Aspek Dampak



Debu Gangguan

pernapasan,

iritasi mata



goggle).

Material

panas

(debu

panas)

Luka bakar 4 c f Gunakan sarung tangan,

baju lengan panjang.

Tempat

ketinggian

Terperosok,

terjatuh

3 d m Pastikan pijakan aman dan

pahami area kerja, gunakan


Kejatuhan

benda

Cidera

kepala, tubuh

3 c h Pahami kondisi area kerja,


safety shoes.

Tegangan

listrik

(trafo las)

Tersengat

arus listrik

5 d f Las arde langsung,




dan sambungan dalam


Explotion,

percikan

api (las,

blander)




pastikan posisi tabung LPG

berdiri dan terikat, amankan

lingkungan kerja.




commit to user

101

Tabel 31. IPDK Perbaikan Rekondisi Lift 443 EL 1 Tuban 3

Identifikasi

Aspek Dampak



Debu Gangguan

pernapasan,

iritasi mata


safety glass.

Tempat

ketinggian,

dalam

ruang atau

bejana

Terjatuh 4 d h Pastikan pijakan kuat dan

aman, pakai dan kaitkan


Tegangan

listrik

(gerinda)

Tersengat

arus listrik

4 d h Pastikan peralatan listrik

dan sambungan dalam

kondisi baik, amankan

lintasan electrical lift.

Alat

bergerak

(electrical

lift)

Terjepit,

tertimpa


tenaga kerja sudah

berpengalaman, koordinasi

dengan sie listrik,

komunikasi yang baik antar

tenaga kerja.

Explotion,

percikan

api

(gerinda

tangan)

Kebakaran,

luka bakar

3 d m Pastikan tenaga kerja

menggunakan sarung

tangan, amankan

lingkungan kerja.



Tabel 32. IPDK Tembus Inlet Kiln dan Hammer Cooler 441 KL 1 Tuban

Identifikasi

Aspek Dampak



Debu Gangguan

perrnapasan,

iritasi mata

1 c l Gunakan masker debu dan

safety goggle.

Material

panas

Luka bakar

pada anggota

tubuh

4 b f Gunakan baju tahan panas

lengkap, koordinasi dengan

operator saat tembus

material, posisi tembak

jangan di depan hole, jangan

beristirahat di sekitar area

kaluarnya debu panas.

Bersambung…….


commit to user

102

Sambungan…….

Tempat

ketinggian

Terjatuh 4 d h Pastikan lingkungan kerja

atau lintasan aman, berdiri

pada posisi aman saat

bekerja, gunakan safety belt

bila perlu.

Kejatuhan

benda atau

tumpahan

material

dari atas

Cidera

kepala, tubuh

3 d m Pahami area kerja, gunakan

safety hat, koordinasi

dengan tenaga kerja yang

berada di atas dan/atau di

bawah.

Tegangan

listrik

Tersengat

arus listrik

5 d f Koordinasi dengan sie

listrik saat pasanga power

(trouble power woma

pump).

Alat

bergerak

(woma

pump)

Tertimpa,

terpukul

4 d f Tenaga kerja yang

melakukan tembus harus

sudah berpengalaman

menggunakan woma pump,

bekerja sesuai prosedur.



10. Tindak lanjut dari IPDK yang telah dilakukan guna mencegah terjadinya

kecelakaan dan penyakit akibat kerja.

Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) yang sudah dibuat

oleh masing-masing unit kerja digunakan sebagai dasar atau acuan dalam

melakukan wawancara dengan tenaga kerja kontraktor yang akan

melakukan pekerjaan di sebuah unit kerja. Wawancara terjadi antara safety

officer Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3) PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Tuban dengan safety officer tenaga kerja kontraktor.

Dalam wawancara, safety officer Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan

(K3) Pabrik Tuban harus mengisi dan melakukan Identifikasi dan

Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) tenaga kerja kontraktor yang terdapat

pada formulir laporan wawancara kontraktor atau pengunjung sesuai


commit to user

103

dengan pekerjaan yang akan dilakukan. Sehingga dengan adanya

Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) unit kerja ini, safety

officer Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3) Pabrik Tuban dapat

dengan mudah melakukan proses wawancara dan pengisian Identifikasi

dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) kontraktor. Maka dari itu, setiap

unit kerja harus melakukan revisi pada Identifikasi dan Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK) yang telah dibuat sebelumnya secara periodik atau ketika

dan setiap terjadi perubahan baik pada lingkungan kerja, peralatan, bahan,

mesin produksi, maupun proses kerja. Sehingga potensi bahaya baru yang

ditimbulkan akibat perubahan yang terjadi dapat diketahui dengan segera

dan dilakukan upaya pengendalian.

Saat wawancara berlangsung safety officer tenaga kerja kontraktor

harus dapat menjawab pertanyaan-pertanyaan yang diajukan oleh safety

officer Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3) Pabrik Tuban.

Pertanyaan yang diajukan pada umumnya berupa deskripsi pekerjaan,

aspek (potensi dan faktor bahaya) dan dampak atau risiko dari pekerjaan

serta upaya pengendalian yang akan dilakukan oleh pihak kontraktor

sebagai upaya pencegahan kecelakaan dan penyakit akibat kerja.

Pengendalian risiko tentunya tidak luput dari perihal kelengkapan Alat

Pelindung Diri (APD) yang dimiliki oleh pihak kontraktor. Kelengkapan

Alat Pelindung Diri (APD) selalu menjadi persoalan klasik dari setiap

kontraktor. Jika Alat Pelindung Diri (APD) yang dimiliki pihak kontraktor

tidak mencukupi kebutuhan tenaga kerjanya, maka Seksi Keselamatan


commit to user

104

Kerja dan Kebersihan (K3) Pabrik Tuban memberikan pinjaman Alat

Pelindung Diri (APD) sesuai dengan kekurangan sehingga semua tenaga

kerja kontraktor terjamin keselamatannya dalam bekerja. Akan tetapi,

terbatasnya jumlah Alat Pelindung Diri (APD) yang dimiliki Seksi

Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3) Pabrik Tuban sering menjadi

persoalan tersendiri.

Setelah melakukan wawancara, safety officer tenaga kerja kontraktor

wajib menginformasikan kepada tenaga kerjanya terkait hal-hal

keselamatan dan kesehatan saat bekerja serta memberikan Alat Pelindung

Diri (APD) yang dipersyaratkan. Hasil wawancara merupakan salah satu

dari sistem ijin kerja dan kontrak perjanjian antara pihak kontraktor

dengan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. dalam hal keselamatan dan

kesehatan kerja. Sehingga upaya pengendalian yang tertuang dalam

Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) harus dipenuhi oleh

pihak kontraktor dibantu dan diawasi oleh Seksi Keselamatan Kerja dan

Kebersihan (K3) Pabrik Tuban. Sedangkan hasil wawancara ini

merupakan bukti bahwa PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. telah menjamin

dan memenuhi kebutuhan keselamatan dan kesehatan tenaga kerja.

Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3) Pabrik Tuban,

melakukan pengawasan berupa inspeksi terhadap tenaga kerja kontraktor

yang sedang melakukan pekerjaan di area pabrik. Inspeksi yang dilakukan

dititikberatkan pada unsafe action yang dilakukan oleh tenaga kerja

kontraktor. Jika ditemukan pelanggaran, maka safety officer Seksi


commit to user

105

Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3) akan memberikan peringatan

secara lisan. Akan tetapi, jika tenaga kerja kontraktor tidak kunjung jera

dan terus melakukan pelanggaran, maka safety officer Seksi Keselamatan

Kerja dan Kebersihan (K3) Pabrik Tuban membuat laporan temuan

pelanggaran yang selanjutnya akan ditidaklanjuti yang pada umumnya

akan bermuara pada dijatuhkannya sanksi. Pada umumnya sanksi yang

diberikan adalah kontraktor yang melakukan pelanggaran tersebut tidak

diberi pekerjaan selama kurun waktu tertentu.

B. Pembahasan

1. Kecelakaan dan penyakit akibat kerja di unit pembakaran dan pendinginan

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban.

Potensi bahaya di unit pembakaran dan pendinginan PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. cukup banyak dan berisiko tinggi. Terbukti dengan

terjadinya Sembilan kasus kecelakaan kerja dari skala ringan cukup

dengan bantuan pertolongan pertama hingga kematian.

Kecelakaan kerja yang terjadi tentunya menimbulkan kerugian baik

bagi tenaga kerja maupun bagi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Maka

dari itu, guna mencegah kecelakaan yang sama terulang kembali, Seksi

Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3) melakukan investigasi

kecelakaan sesuai dengan yang diamanatkan oleh Undang-undang No. 1

Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja dimana pasal 11 ayat 1

menyatakan bahwa pengurus diwajibkan melaporkan tiap kecelakaan yang


commit to user

106

terjadi dalam tempat kerja yang dipimpinnya pada pejabat yang ditunjuk

oleh menteri tenaga kerja, dan sebagai petunjuk pelaksanaan pelaporan

kecelakaan tersebut adalah Peraturan Menteri Tenaga Kerja No.

03/MEN/1998 tentang Tata Cara Pelaporan dan Pemeriksaan Kecelakaan.

Dengan dilakukannya investigasi kecelakaan, maka dapat diketahui

penyebab terjadinya kecelakaan sehingga dapat dilakukan revisi atau

masukan baik pada aspek, dampak, maupun tindakan pengendalian yang

terdapat pada Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) unit

kerja maupun dalam Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK)

kontraktor dengan jenis pekerjaan yang sama.

Sedangkan menurut keterangan dari petugas medical check up Balai

Pengobatan dan Rumah Sakit Bersalin Bogorejo, penyakit akibat kerja

yang ditemukan pada tenaga kerja pada unit pembakaran dan pendinginan

pada umumnya adalah berupa gangguan pendengaran dan iritasi pada

mata. Hal ini terbukti ketika penulis melakukan kunjungan ke unit

pembakaran dan pendinginan, salah seorang operator kiln berbicara sangat

keras seolah lawan bicara tidak mendengar apa yang ia katakan. Hal ini

mengindikasikan bahwa operator kiln tersebut telah mengalami penurunan

nilai ambang batas pendengaran.

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. melakukan pemeriksaan kesehatan

karyawan sebagaimana telah diamanatkan dalam Undang-undang No. 23

Tahun 1992 tentang Kesehatan pasal 23 yang menyatakan bahwa

kesehatan kerja diselenggarakan untuk mewujudkan produktivitas kerja


commit to user

107

yang optimal yang meliputi pelayanan kesehatan kerja, pencegahan

penyakit akibat kerja, dan syarat kesehatan kerja. Pemeriksaan kesehatan

hanya diperkenankan bagi karyawan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Sedangkan untuk tenaga kerja kontraktor tidak dilakukan upaya

pemeriksaan kesehatan dikarenakan di luar tanggung jawab dari PT.

Semen Gresik (Persero) Tbk. sehingga tidak dapat diketahui secara pasti

jenis penyakit akibat kerja yang diderita oleh tenaga kerja dan jumlah

tenaga kerja yang terkena dampak dari paparan faktor bahaya di unit

pembakaran dan pendinginan. Sebagai contoh tidak ditemukannya tenaga

kerja yang mengalami gangguan pernapasan akibat timbunan debu semen.

Padahal kadar debu di lingkungan kerja terhitung tinggi, dan tenaga kerja

khususnya tenaga kerja kontraktor selalu terpapar debu ketika bekerja.

Apalagi kesadaran tenaga kerja akan keselamatan dan kesehatan kerja

sangat kurang yang menyebabkan minimnya tingkat kedisiplinan tenaga

kerja dalam menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) dalam hal ini

masker. Terlebih lagi, pola hidup tenaga kerja yang kurang sehat yaitu

perokok menjadi faktor tersendiri penyebab rusaknya paru-paru.

2. Jenis pekerjaan atau kegiatan di unit pembakaran dan pendinginan PT.


Setiap jenis pekerjaan baik yang dilakukan oleh karyawan PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban maupun tenaga kerja kontraktor

seharusnya dilengkapi dengan dengan deskripsi pekerjaan yang dalam hal

ini adalah Job Safety Analisys (JSA). Hal ini diharapkan, ketika melakukan


commit to user

108

wawancara dan mengisi lembar Identifikasi dan Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK) kontraktor, safety officer Seksi Keselamatan Kerja dan

Kebersihan (K3) sudah memahami langkah-langkah pekerjaan yang akan

dilakukan oleh tenaga kerja kontraktor. Adanya Job Safety Analisys (JSA)

diharapkan identifikasi potensi dan faktor bahaya dapat dilakukan secara

detail dari setiap tahapan proses pekerjaan tersebut yang memungkinkan

atau dapat menimbulkan serta berisiko terjadinya kecelakaan atau penyakit

akibat kerja sehingga dapat segera menentukan langkah pengendalian

risiko dengan tepat dan efisien. Job Safety Analisys (JSA) tenaga kerja

kontraktor bisa disusun pada pekerjaan yang sering dilakukan, dalam hal

ini di unit pembakaran dan pendinginan, misalnya membuat kantongan

pada dinding cyclone di preheater dan tembus inlet kiln dan hammer

cooler.

3. Prosedur Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk.

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. mempunyai prosedur Identifikasi dan

Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) yang baik. Akan tetapi, koordinasi

antara unit kerja dengan Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3)

masih kurang. Setiap personil unit kerja yang menemukan kondisi tidak

aman di area kerjanya tidak segera melaporkan pada Seksi Keselamatan

Kerja dan Kebersihan (K3) sehingga temuan kondisi tidak aman tersebut

tidak segera dapat ditangani. Padahal Seksi Keselamatan Kerja dan

Kebersihan (K3) menjadi pintu masuk tenaga kerja kontraktor dimana


commit to user

109

ditentukan persyaratan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), sehingga

jika temuan kondisi tidak aman di area kerja tidak segera ditangani, maka

akan menjadi potensi bahaya baru yang akan membahayakan keselamatan

dan kesehatan baik bagi tenaga kerja unit kerja sendiri maupun tenaga

kerja kontraktor.

Jika dalam melakukan tinjauan ulang terhadap Identifikasi dan

Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) unit kerja ditemukan aspek penyebab

dampak yang baru, maka unit kerja harus segera melakukan revisi

terhadap Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) unit kerja

sebelumnya. Hasil dari revisi Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan

(IPDK) unit kerja segera diberitahukan kepada pihak-pihak yang terkait

terutama Bagian Keselamatan Kerja dan Lingkungan. Namun, hal ini

belum berjalan dengan baik. Sehingga Seksi Keselamatan Kerja dan

Kebersihan (K3) harus mendatangi setiap unit kerja dan menanyakan

sekaligus mensosialisasikan perihal Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(K3) melalui program safety talk yang terjadwal untuk setiap unit kerja.

Penting bagi Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3)

melakukan verifikasi terhadap Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan

(IPDK) unit kerja yang telah disusun maupun hasil revisi dari Identifikasi

dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) yang telah dilakukan oleh

masing-masing unit kerja. Verifikasi yang dilakukan dapat menjadi

kontrol atau pengawasan bagi setiap unit kerja, terkait Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (K3) di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban.


commit to user

110

4. Ketentuan aspek dan dampak dalam Identifikasi dan Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK) PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Ketentuan aspek dan dampak dalam Identifikasi dan Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK) hanya untuk Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan

(IPDK) unit kerja. Sedangkan Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan

(IPDK) kontraktor tidak ada kententuan terkait aspek dan dampak dari

kegiatan mereka. Hai ini dikarenakan, aspek dan dampak dari kegiatan

produksi dan kegiatan tenaga kerja kontraktor tidak sama. Pekerjaan yang

dilakukan oleh tenaga kerja kontraktor cenderung menimbulkan aspek dan

dampak baru terhadap keselamatan, kesehatan, dan lingkungan. Namun

demikian, aspek dan dampak dari pekerjaan tenaga kerja kontraktor

mengacu pada aspek dan dampak pada kegiatan produksi. Hal ini

dikarenakan pekerjaan tenaga kerja kontraktor dilakukan pada unit dimana

kegiatan produksi berlangsung yang menyebabkan tenaga kerja kontraktor

mau tidak mau harus menghadapi potensi dan faktor bahaya yang ada di

unit kerja tersebut.

5. Ketentuan nilai Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) PT.


Ketentuan kriteria penilaian risiko yang ditetapkan dan digunakan oleh

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. sudah terdefinisi dengan jelas sehinga

dalam penggunaanya tidak mengalami kesulitan.


commit to user

111

6. Pengendalian terhadap aspek dan dampak yang dilakukan oleh PT. Semen


Perusahaan harus merencanakan pengelolaan dan pengendalian

kegiatan-kegiatan, produk barang, dan jasa yang dapat menimbulkan risiko

kecelakaan kerja yang tinggi. Hal ini dapat dicapai dengan

mendokumentasikan dan menerapkan kebijakan standar bagi tempat kerja,

perancangan pabrik dan bahan, prosedur dan instruksi kerja untuk

mengatur dan mengendalikan risiko yang ada pada kegiatan, produk

barang dan jasa seperti yang telah diisyaratkan dalam Keputusan Menteri

Tenaga Kerja No. Per. 05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen

Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

Upaya pengendalian aspek dan dampak yang dilakukan oleh PT.

Semen Gresik (Persero) Tbk. sudah sesuai dengan hierarki pengendalian

risiko. PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. melakukan teknik pengendalian

risiko dengan cara menekan kemungkinan dan konsekunsi atau keparahan

yang akan terjadi serta pengalihan risiko.

Dalam menekan kemungkinan yang akan terjadi PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. melakukan upaya eliminasi terhadap sumber dampak

dengan cara pendekatan teknis (engineering control) dan pendekatan

administratif. Sedangkan untuk pendekatan manusia (human control)

seperti pelatihan kepada tenaga kerja mengenai cara kerja yang aman,

budaya keselamatan, prosedur keselamatan belum dilakukan dengan


commit to user

112

optimal, sehingga kecelakaan yang terjadi pada umumnya disebabkan oleh

faktor manusia.

Pendekatan teknis yang dilakukan oleh PT. Semen Gresik (Persero)

Tbk. antara lain :

a. Melakukan subtitusi bahan baku dan bahan bakar yang lebih aman

terhadap lingkungan dan tenaga kerja.

b. Melakukan efisiensi terhadap penggunaan bahan baku dan bahan

bakar.

c. Melakukan isolasi energi dengan prosedur draw out-in.

d. Melakukan pengamanan terhadap gerakan atau putaran alat maupun

potensi ketinggian dengan pemasangan guarding.

e. Melakukan proses produksi secara otomatis yang dikendalikan dari

control room.

Pendekatan administratif dilakukan untuk mengurangi kontak antara

tenaga kerja dengan sumber bahaya. Maka dari itu, dibuatlah prosedur dan

instruksi kerja yang wajib dipatuhi oleh tenaga kerja guna mengurangi

dampak dari paparan faktor bahaya yang diterimanya di tempat kerja.

Sedangkan pendekatan yang dilakukan untuk menekan keparahan atau

konsekuensi yang ditimbulkan, PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

melakukan upaya penggunaan kembali (reuse) bahan atau barang baik

secara internal maupun eksternal, pengelolaan limbah, sistem tanggap

darurat yang terencana, dan penyediaan Alat Pelindung Diri (APD).


commit to user

113

Alat Pelindung Diri (APD) yang dimiliki Seksi Keselamatan Kerja dan

Kebersihan (K3) Pabrik Tuban jumlahnya terbatas, akan tetapi perusahaan

telah berusaha menyediakan Alat Pelindung Diri (APD) secara cuma-cuma

kepada tenaga kerja. Hal ini berarti sesuai dengan Undang-undang No. 1

Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja pasal 14 ayat 3 yang menyatakan

bahwa kewajiban pengurus untuk menyediakan alat pelindung diri kepada

tenaga kerja yang berada di bawah pimpinannya secara cuma-cuma. Hal

ini juga diatur dalam Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi

No. Per. 08/MEN/VII/2010 tentang Alat Pelindung Diri pasal 2 ayat 1, 2,

dan 3 yang menyatakan bahwa pengusaha wajib menyediakan APD bagi

pekerja atau buruh di tempat kerja (1), APD yang dimaksud sebagaimana

ayat 1 harus sesuai dengan Standar Nasional Indonesia (SNI) atau standar

yang berlaku (2), APD sebagaimana dimaksud ayat 1 wajib diberikan oleh

pengusaha secara cuma-cuma (3).

Kedisiplinan tenaga kerja dalam pemakaian Alat Pelindung Diri (APD)

terbilang masih rendah. Hal ini dipengaruhi oleh latar belakang pendidikan

tenaga kerja kontraktor yang masih rendah sehingga kesadaran akan

bahaya dan pengetahuan tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

masih sangat kurang. Disamping itu, rendahnya tingkat kedisiplinan

tenaga kerja dalam pemakaian Alat Pelindung Diri (APD) juga disebabkan

karena mereka tidak merasa nyaman ketika harus menggunakan Alat

Pelindung Diri (APD) saat bekerja. Pada dasarnya mereka sadar akan

pentingnya kelengkapan alat keselamatan dan kesehatan kerja dan mereka


commit to user

114

juga paham jenis Alat Pelindung Diri (APD) yang nyaman dipakai dan

tidak mengganggu saat mereka melakukan pekerjaan. Akan tetapi, hal ini

tidak didukung oleh kondisi finansial dari pihak kontraktor yang

memperkerjakan mereka. Kedisiplinan tenaga kerja dalam pemakaian Alat

Pelindung Diri (APD) diatur dalam Undang-undang No. 1 Tahun 1970

tentang Keselamatan Kerja pasal 12 (b) yang meyatakan bahwa tenaga

kerja wajib memakai alat-alat pelindung diri yang diwajibkan, serta dalam

Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. Per.

08/MEN/VII/2010 tentang Alat Pelindung Diri pasal 6 ayat 1 yang

menyatakan bahwa pekerja atau buruh dan orang lain yang memasuki

tempat kerja wajib memakai atau menggunakan APD sesuai dengan

potensi bahaya dan risiko. Maka dari itu, perlu untuk dilakukan sosialisasi

tentang pentingnya Alat Pelindung Diri (APD) baik secara formal dengan

penyuluhan maupun informal dengan memberikan peringatan dan

pengertian kepada tenaga kerja saat melakukan inspeksi unsafe action

maupun unsafe condition di lapangan.

Pengendalian dalam rangka mereduksi dampak juga dilakukan dengan

cara pengalihan risiko. Upaya yang ditempuh dalam rangka pengalihan

risiko adalah pemusnahan limbah, salah satunya dengan cara pembakaran

yang diserahkan oleh pihak lain atas ijin instansi yang bersangkutan

sebagai upaya terakhir dalam pencegahan pecemaran. Upaya lain yang

ditempuh adalah dengan mengasuransikan seluruh aset perusahaan dan

tenaga kerjanya.


commit to user

115



Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) unit pembakaran

dan pendinginan mencakup semua aktivitas produksi pada unit tersebut.

Pelaksanaan Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) pada

unit pembakaran dan pendinginan telah sesuai dengan prosedur yang telah

ditetapkan dalam Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG). Revisi

terhadap Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) unit

pembakaran dan pendinginan yang seharusnya dilakukan setiap tahun

sekali, belum berjalan dengan baik. Maka dari itu, penulis melakukan

observasi langsung ke lapangan guna memverifikasi apakah telah terjadi

perubahan aspek dan dampak di lapangan atau belum. Dari observasi yang

dilakukan langsung di lapangan, dapat diketahui bahwa :

a. Mengoperasikan blending silo.

Dalam mengoperasikan blending silo faktor bahaya tertinggi

adalah kebisingan yang berasal dari air slide sebagai alat transportasi

dari umpan kiln. Besar intensitas kebisingan tidak dapat disebutkan

karena merupakan rahasia perusahaan. Akan tetapi, penting bagi

operator blending silo untuk memakai alat pelindung telinga berupa

ear plug untuk mengurangi paparan bising yang diterimanya. Kadar

debu di udara tempat kerja akan meningkat ketika dilakukan kegiatan

pembersihan. Maka dari itu, perlu adanya kesadaran baik dari petugas

kebersihan maupun operator blending silo, akan pentingnya kesehatan


commit to user

116

yaitu dengan penggunaan pelindung pernapasan berupa respirator dan

safety glass untuk melindungi mata dari terjadinya iritasi akibat debu.

Pada dasarnya, tidak ada perubahan dari aspek dan dampak pada

kegiatan atau pekerjaan mengoperasikan blending silo.

b. Penembusan air slide kiln feed yang buntu.

Debu merupakan faktor bahaya tertinggi ketika melakukan

penembusan air slide kiln feed yang buntu. Ketika penembusan

dilakukan maka akan terjadi semburan debu. Karena air slide kiln feed

merupakan alat transportasi umpan kiln, maka debu yang disemburkan

berupa debu panas, sehingga sangat berbahaya. Selain itu, pekerjaan

ini dilakukan di ketinggian, maka dari itu dilakukan upaya

pengendalian dengan memasang handrail di sekitar area tempat kerja

untuk mencegah potensi bahaya terjatuh. Pada dasarnya, tidak ada

perubahan dari aspek dan dampak pada kegiatan atau pekerjaan

penembusan air slide kiln feed yang buntu.

c. Mengoperasikan kiln.

Potensi dan faktor bahaya yang perlu diwaspadai dalam kegiatan

atau pekerjaan mengoperasikan kiln adalah kebisingan, emisi gas atau

asap, debu, tumpahan atau ceceran minyak pelumas bekas, dan

tumpahan atau ceceran batu bara. Intensitas kebisingan di area kiln

cukup tinggi, hampir mencapai Nilai Ambang Batas (NAB) 85 dB

dalam waktu paparan 8 jam sehari. Angka pasti dari besar intensitas

kebisingan tidak dapat disebutkan karena merupakan rahasia


commit to user

117

perusahaan. Maka dari itu, perlu adanya kesadaran dari tenaga kerja

dalam hal ini operator kiln untuk menggunakan alat pelindung telinga

berupa ear plug untuk mengurangi paparan bising yang diterimanya.

Temuan gangguan pendengaran pada operator kiln disebabkan oleh

kurangnya kedisiplinan dari operator kiln sendiri dalam pemakaian ear

plug. Jika ini berlangsung lama, maka bukan tidak mungkin bagi

operator kiln untuk mengalami penurunan nilai ambang batas

pendengaran.

Kadar debu di area kiln, dalam hal ini preheater, cukup tinggi

karena material yang diproses di preheater adalah umpan kiln yang

merupakan produk dari raw mill berupa debu. Tingginya kadar debu di

lingkungan disebabkan oleh banyaknya debu yang keluar dari proses,

akibat dari bocornya mesin maupun alat tranportasi dari debu itu

sendiri. Hal ini sangat berbahaya karena debu yang dikeluarkan adalah

debu panas. Maka dari itu, operator harus menggunakan masker atau

respirator dan safety glass untuk mengurangi papaparan debu yang

diterimanya.

Faktor bahaya berupa emisi gas buang atau asap juga perlu

diperhatikan. Kadar gas buang di area kiln cukup tinggi terutama pada

saat kondisi start up karena menggunakan bahan bakar fosil yaitu

minyak IDO (Industrial Diesel Oil). Disamping itu juga berasal dari

sisa pembakaran batu bara sebagai bahan bakar utama proses

pembakaran umpan kiln.


commit to user

118

Tumpahan atau ceceran batu bara dan minyak pelumas bekas juga

menjadi fokus tersendiri, karena dapat menimbulkan bahaya

kebakaran.

Selain aspek tersebut di atas, bahaya kontak atau radiasi material

panas tidak boleh diabaikan. Sebagai contoh, tindakan mencorat-coret

dinding cyclone yang berada di preheater. Tindakan ini, selain

mengotori cyclone itu sendiri juga membahayakan bagi oknum yang

melakukan tidakan tersebut. Karena dinding cyclone semakin ke

bawah mendekati inlet kiln akan semakin panas. Maka dari itu, perlu

dibuatkan rambu norma Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) terkait

larangan mencorat-coret dinding cyclone yang berada di preheater.

Disamping itu, suhu kiln shell juga sangat panas, mengingat suhu

dalam rotary kiln untuk proses pembakaran mencapai 1400oC.

d. Mengoperasikan cooler.

Dari Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) dapat

diketahui bahwa faktor bahaya tertinggi bagi operator cooler adalah

kebisingan yang berasal dari fan yang digunakan untuk mendinginkan

clinker. Besar intensitas kebisingan di cooler tidak dapat disebutkan

karena merupakan rahasia perusahaan akan tetapi intensitas kebisingan

di area cooler telah melebihi Nilai Ambang Batas (NAB) 85 dB dalam

waktu paparan 8 jam sehari. Maka dari itu, operator harus

menggunakan alat pelindung telinga minimal ear plug saat berada di

area cooler dan tidak berada di area tersebut dalam waktu yang lama


commit to user

119

untuk mengurangi paparan bising yang diterimanya. Sedangkan faktor

bahaya dengan tingkat risiko medium adalah debu dan tumpahan atau

ceceran minyak pelumas bekas. Selain itu, produk yang didinginkan

dalam cooler adalah output dari kiln yang berupa clinker yang masih

berwujud bara api. Maka dari itu, operator harus berhati-hati ketika

melakukan kegiatan inspeksi di area cooler.

e. Mengoperasikan EP cooler.

Dalam mengoperasikan EP cooler, tingkat risiko tertinggi adalah

emisi debu yang mana berdampak pada pencemaran udara dikarenakan

EP cooler memproses debu yang terdapat dalam udara panas dari

proses pendinginan. Dalam waktu yang sudah ditentukan secara

periodik sisa debu beserta udara panas akan dikeluarkan melalui

cerobong EP. Maka dari itu, perlu adanya upaya peningkatan

pemeliharaan EP agar EP dapat berfungsi dengan optimal untuk

mengendalikan debu sebagai upaya pencegahan pencemaran udara.

f. Mengopersikan clinker transport.

Sumber bahaya dari kegiatan atau pekerjaan mengoperasikan

clinker transport adalah clinker transport itu sendiri yang mana berupa

alat gerak. Gerakan atau putaran alat tersebut mengandung potensi

bahaya terjepit. Maka dari itu, dilakukan upaya pengendalian dengan

cara memasang guarding pada clinker transport tersebut dan

membatasi akses untuk masuk ke area tersebut. Terlebih material yang

diangkut berupa clinker yang masih panas.


commit to user

120

g. Mengoperasikan coal mill.

Potensi dan faktor bahaya yang perlu diwaspadai dalam

mengoperasikan coal mill adalah tumpahan atau ceceran B3 atau

limbah B3, debu, dan gerakan atau putaran alat. Tumpahan atau

ceceran B3 atau limbah B3 terutama sludge oil dapat menyebabkan

kebakaran. Tidak lupa bahwa produk dari coal mill adalah batu bara

halus, jadi potensi bahaya kebakaran di coal mill sangat tinggi.

Terlebih di area coal mill banyak kegiatan pengelasan yang mana jika

tidak dikendalikan akan menjadi trigger atau pemicu terjadinya

kebakaran. Maka dari itu, setiap dilakukan kegiatan pengelasan di area

coal mill, Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3) Pabrik Tuban

melakukan siaga sebagai upaya penceggahan kebakaran. Salah satu

upaya pencegahan kebakaran adalah isolasi dengan cara membasahi

area kerja di sekitar kegiatan pengelasan yang banyak terdapat ceceran

batu bara. Perlu diingat bahwa tanpa adanya pemicu pun batu bara

dapat menyala sendiri dikarenakan batu bara mempunyai titik nyala

atau flash point yang rendah. Maka dari itu, area coal mill menjadi

tempat yang rawan terjadi kebakaran.

Batu bara halus juga menjadi ancaman tersendiri bagi lingkungan

dan kesehatan. Maka dari itu, dilakukan upaya pengendalian guna

mencegah terjadinya pencemaran udara.

Selain itu, di area coal mill juga banyak terdapat alat transportasi

material coal mill yang mengangkut batu bara, berupa belt conveyor


commit to user

121

yang mana mengandung potensi bahaya terjepit dari gerakan atau

putaran belt conveyor tersebut, sehingga perlu dilakukan upaya

pengendalian dengan cara pemasangan guarding disekitar alat yang

berputar termasuk motor penggerak yang ada di area coal mill.

h. Bongkar pasang batu tahan api atau brick dan castable.

Tingkat risiko dari beberapa aspek dan dampak yang teridentifikasi

pada kegiatan atau pekerjaan bongkar pasang batu tahan api atau brick

dan castable adalah rendah. Akan tetapi, untuk emisi debu dan gas

buang alat angkut perlu diperhatikan. Dalam melakukan

pembongkaran batu brick banyak menghasilkan debu yang dapat

menyebabkan gangguan pernapasan dan iritasi pada mata. Maka dari

itu, operator harus bekerja sesuai dengan prosedur dan melengkapi

Alat pelindung Diri (APD) yang dipersyaratkan dalam melakukan

pekerjaannya.

8. Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) tenaga kerja

kontraktor di unit pembakaran dan pendinginan PT. semen Gresik


a. Pembersihan jalan all area pabrik Tuban.

Faktor bahaya yang perlu diperhatikan bagi petugas kebersihan

saat melakukan kegiatan pembersihan jalan di area pabrik adalah debu,

karena debu adalah material utama yang harus dibersihkan. Dalam

kegiatan membersihkan debu alat yang digunakan adalah sapu dan

sekop. Ketika melakukan kegiatan pembersihan, tentunya banyak debu


commit to user

122

yang berhamburan. Maka dari itu, petugas kebersihan harus

menggunakan alat pelindung pernapasan saat bekerja dan jika

memungkinkan menggunakan safety glass. Sedangkan potensi bahaya

yang perlu diperhatikan dalam kegiatan ini adalah kejatuhan benda

atau material dari atas yang dapat mengakibatkan cidera kepala atau

tubuh. Maka dari itu, penting bagi petugas kebersihan untuk

memahami area kerja terutama pada tempat-tampat di bawah belt

conveyor maupun saat melakukan pembersihan di mana di atas atau di

bawahnya sedang ada kegiatan lain.

b. Membuat kantongan di lantai 5 preheater 442 PH 2 Tuban 2.

Pekerjaan pembuatan kantongan ini banyak mengandung risiko.

Kantongan dibuat ketika ditemukan redspot pada preheater yang jika

tidak segera ditangani akan menimbulkan bahaya semburan atau

lelehan debu panas. Dalam membuat kantongan aspek bahaya dengan

tingkat risiko berlebihan adalah tersengat listrik dari trafo las yang

digunakan. Sedangkan aspek bahaya dengan tingkat risiko tinggi

adalah material panas yang dapat menyebabkan luka bakar, tempat

ketinggian, kejatuhan benda atau tumpahan material dari atas, dan

terjepit alat gerak dalam hal ini adalah katrol tambang.

Material berupa debu panas perlu diperhatikan dalam melakukan

kegiatan ini, karena lokasi yang berada di lantai lima dekat dengan

inlet kiln yang berada di lantai 2 dan suhu di dalamnya sangat tinggi


commit to user

123

kurang lebih 800oC. Perlu diingat bahwa dalam preheater semakin ke

bawah mendekati inlet kiln, suhunya semakin tinggi.

Tenaga kerja harus memakai safety belt ketika bekerja di

ketinggian. Akan tetapi, walaupun tenaga kerja sudah dilengkapi

dengan safety belt, terkadang tenaga kerja tidak memakainya dengan

baik dan benar. Sering ditemukan tenaga kerja tidak mengkaitkan

safety belt yang dikenakannya saat bekerja. Alasan mereka melakukan

hal tersebut adalah, mereka merasa terganggu jika harus selalu

memindahkan kait safety belt yang dikenakannya. Mereka merasa

safety belt justru mengganggu akses atau keleluasaan gerakan mereka

saat bekerja. Padahal safety belt melindungi mereka dari risiko yang

berlebih ketika kecelakaan terjadi. Walaupun safety belt sudah tidak

direkomendasikan lagi sebagai Alat Pelindung Diri (APD) dikarenakan

dapat menyebabkan patah tulang belakang jika tenaga kerja terjatuh,

namun masih banyak digunakan dikarenakan full body harness yang

dimiliki masih dalam jumlah yang tebatas.

c. Tambal TAD SLC 443 PH 1 Tuban 3.

Membuat tambalan hampir sama dengan membuat kantongan.

Hanya saja tambalan dibuat ketika kondisi redspot dinilai belum begitu

parah sehingga tidak perlu dicor, hanya menggunakan plat besi.

Potensi bahaya yang perlu diperhatikan adalah material panas dari

Tertiary Air Duct (TAD) Separate Line Calciner (SLC) itu sendiri

yang dapat membuat kulit melepuh. Maka dari itu, tenaga kerja harus


commit to user

124

menggunakan sarung tangan ketika bekerja. Selain material panas,

aspek yang berdampak pada keselamatan dan kesehatan adalah

ketinggian, kejatuhan material, dan tersengat arus listrik.

d. Feeding BBA sekam di kiln 463 BC 7.

Sebagai upaya efisiensi bahan bakar, maka PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. Pabrik Tuban memanfaatkan sekam sebagai bahan

bakar alternatif. Dalam kegiatan feeding bahan bakar alternatif sekam

ini, potensi bahaya tertinggi adalah terjatuh dari ketinggian, terjepit

alat tranportasi material dalah hal ini belt conveyor, dan tertabrak

wheel loader. Hal yang masih belum begitu mendapat perhatian dalam

keselamatan kerja adalah jalur alat transportasi seperti dump truck,

wheel loader, mobile crane, forklift, mobil karyawan, dan sebagainya

yang belum dibuat dan dirancang dengan baik sehingga berpotensi

terjadi tabrakan antara alat tranportasi satu dengan yang lain. Hal ini

juga belum disertai dengan pengawasan dan pengamanan yang baik

pada kegiatan yang melibatkan alat tranportasi terutama alat berat. Di

samping itu, perlu adanya rambu-rambu lalu lintas dalam area pabrik

yang menjadi petunjuk bagi pengendara atau operator alat berat.

e. Loading sludge oil di 442 KL 1 Tuban 2.

Slugde oil juga digunakan sebagai bahan bakar alternatif. Lumpur

oli dimasukkan dalam kantong-kantong yang kemudian di bawa ke

hopper kiln untuk di bakar. Dalam proses loading sludge oil tersebut,

potensi bahaya yang perlu diperhatikan adalah terjatuh dari ketinggian,


commit to user

125

kejatuhan material, terjepit atau tertimpa alat angkut dalam hal ini

adalah forklift dan OH crane. Sedangkan faktor bahaya yang perlu

diperhatikan adalah debu.

f. Mengganti actuator cooler compartment 5 441 CC 1.

Pekerjaan mengganti actuator cooler sangat berisiko terlebih

kegiatan ini dilakukan saat proses pendinginan clinker masih

berlangsung. Risiko berlebih yang membahayakan tenaga kerja adalah

material panas berupa clinker yang masih membara yang dapat

menyebabkan luka bakar, dan tersengat arus listrik dari trafo las dan

gerinda yang digunakan. Sebelum memulai kegiatan, pastikan bahwa

fan benar-benar sudah dimatikan atau dalam kondisi off agar tidak

terjadi semburan dari material panas yang dapat menciderai tenaga

kerja. Tidak lupa untuk memastikan bahwa kabel dan sambungan

listrik dalam kondisi baik dan kedap air.

Bising tidak teridentifikasi dalam Identifikasi dan Penilaian

Dampak (IPDK), padahal bising di area cooler ini sangat tinggi yang

mana jika diabaikan dapat berakibat menimbulkan penurunan nilai

ambang batas pendengaran tenaga kerja yang cukup berarti.

g. Mengganti main gear 443 KL 1 dan potong kiln shell 443 KL 1 Tuban

3.

Kegiatan penggantian main gear dan pemotongan kiln shell

dilakukan saat proses pembakaran dan pendinginan tidak berlangsung.

Tenaga kerja harus menggunakan masker atau respirator untuk


commit to user

126

menghindari paparan debu berlebih yang berasal dari sisa-sisa

pembakaran dalam kiln. Posisi kiln mengharuskan tenaga kerja untuk

bekerja di ketinggian. Penggunaan alat-alat listrik yang dalam hal ini

adalah trafo las dan lampu penerang, selalu menjadi potensi bahaya

dengan tingkat resiko berlebih jika tanaga kerja tersengat arus listrik.

Operator OH crane dan rigger harus berpengalaman dan mempunyai

Surat Ijin Operator (SIO), karena harus mengangkat dan mengangkut

kiln shell yang sangat berat. Jika operator tidak bersertifikat dan tidak

memiliki kompetensi mengoperasikan OH crane maka akan

membahayakan tenaga kerja lain disekitarnya karena benda yang

diangkat bisa terjatuh dan crane bisa membentur konstruksi bangunan

yang berada di sekitarnya.

h. Memasang blower cooling shell kiln Tuban 2.

Blower digunakan untuk menghisap atau mengurangi udara panas

pada kiln shell. Di samping itu juga bertujuan untuk mengurangi panas

di lingkungan sekitar kiln. Blower terletak berjajar di samping kanan

kiri sebelah bawah kiln. Oleh karena letaknya yang dekat dengan kiln

maka tenaga kerja diharuskan untuk bekerja di ketinggian dan terpapar

radiasi dan udara panas dari kiln. Bising kembali tidak teridentifikasi

dalam Identifikasi dan Penilaian Dampak (IPDK), padahal bising di

area blower dan kiln ini cukup tinggi.

Bahaya tersengat listrik hampir ada pada setiap kegiatan, dengan

tingkat risiko berlebih. Perlu diperhatikan juga lintasan mobile crane,


commit to user

127

harus bebas dari adanya tenaga kerja atau orang lain yang berada di

bawahnya.

i. Menambal cyclone redspot 443 PH 1 lantai 6 dan lantai 11 Tuban 3.

Potensi bahaya yang perlu diwaspadai pada kegiatan menambal

redspot yang ditemukan di dinding cyclone adalah bahaya material

berupa debu panas yang diproses dalam cyclone tersebut. Semburan

debu panas dapat menyebabkan luka bakar yang serius. Potensi

terjatuh dari ketinggian juga menjadi bahaya tersendiri dari kegiatan

ini, mengingat konstruksi bangunan dari preheater sangat tinggi.

Kejatuhan benda atau tumpahan material dari atas juga membahayakan

tenaga kerja. Terlebih oleh tumpukan debu yang dibiarkan dan tidak

segera dibuang setelah melakukan kegiatan pembersihan di area

tersebut, dapat jatuh sewaktu-waktu. Disamping itu, percikan api dari

las listrik yang digunakan berpotensi menyebabkan kebakaran dan

sengatan listrik yang dapat membahayakan tenaga kerja.

j. Perbaikan rekondisi lift 443 EL 1 Tuban 3.

Kondisi lift di Tuban 3 cukup tidak aman bagi pengguna, karena

selain tidak berpintu, terkadang juga macet secara mendadak. Sehingga

upaya rekondisi perlu dilakukan. Potensi bahaya dalam kegiatan

rekondisi lift adalah terjatuh dari ketinggian, kejatuhan benda atau

material dari atas, terjepit lift, dan tersengat listrik dari peralatan

(gerinda) yang digunakan. Sedangkan faktor bahaya yang perlu

diperhatikan adalah debu.


commit to user

128

k. Tembus inlet kiln dan hammer cooler 441 KL 1 Tuban 1.

Tembus inlet kiln dan hammer cooler dilakukan ketika terjadi

penyumbatan pada kedua tempat tersebut oleh material yang dapat

mengganggu berlangsungnya proses produksi. Potensi bahaya dengan

tingkat risiko berlebih pada kegiatan tembus inlet kiln dan hammer

cooler adalah semburan material berupa debu panas saat tembus

dilakukan dan sengatan listrik akibat dari penggunaan woma pump

terutama saat memasang power woma pump. Saat melakukan tembus,

tenaga kerja atau operator yang melakukan penembusan tidak boleh

berada tepat di depan hole dan tenaga kerja yang melakukan

penembusan harus menggunakan baju tahan panas untuk melindungi

diri dari semburan debu panas yang keluar.

Potensi bahaya lain adalah terjatuh dari ketinggian, sehingga

tenaga kerja harus berdiri pada posisi yang aman dan menggunakan

body harness bila perlu. Tenaga kerja yang melakukan penembusan

harus tenaga kerja yang berpengalaman menggunakan woma pump

agar tidak menciderai diri sendiri maupun tenaga kerja lain. Tenaga

kerja diharapkan bekerja sesuai dengan prosedur kerja aman agar tidak

terjadi kecelakaan kerja.

9. Tindak lanjut dari IPDK yang telah dilakukan guna mencegah terjadinya

kecelakaan dan penyakit akibat kerja.

Pelaksanaan Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) PT.

Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban belum optimal, terlebih untuk


commit to user

129

Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) tenaga kerja

kontraktor. Kendala yang dihadapi terutama pada masalah pengendalian

risiko yang telah disusun belum dapat dilaksanakan dengan maksimal. Hal

ini dipengaruhi oleh beberapa aspek sebagai berikut :

a. Biaya (cost)

Biaya menjadi faktor utama dalam sebuah upaya pengendalian

risiko. Ketika biaya yang dimiliki tidak cukup mendukung, maka

pelaksanaan dari pengendalian risiko yang telah direncanakan tersebut

akan tersendat seiring dengan kurangnya dukungan finansial. Maka

dari itu, kuatnya komitmen perusahaan terhadap penerapan

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) sangat diperlukan guna

mendukung pelaksanaan upaya pengendalian risiko.

b. Manusia (humanity)

Sumber daya manusia memegang peranan penting dalam

suksesnya penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). Ketika

pengetahuan dan kesadaran tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(K3) dari sumber daya manusia di perusahaan sudah baik, maka

kebutuhan akan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) akan timbul

dengan sendirinya dari masing-masing individu. Hal ini sudah barang

tentu akan memudahkan penerapan pengendalian risiko di perusahaan.

Jumlah anggota Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3)

yang tebatas, merasa kualahan dalam menangani masalah Keselamatan

Kerja dan Kebersihan (K3) seluruh area pabrik Tuban. Maka dari itu,


commit to user

130

sangat diperlukan upaya sosialisasi terkait pentingnya Keselamatan

dan Kesehatan Kerja (K3) kepada seluruh tenaga kerja PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban sehingga budaya keselamatan

dapat melekat erat pada diri masing-masing individu.

c. Hukum (law)

Kekuatan dari kebijakan dan peraturan Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (K3) di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban

terkadang masih belum terlalu dianggap penting. Penerapan

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di perusahaan yang bersifat

mandatori ini sering kali diabaikan. Padahal Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (K3) adalah hal penting yang menyangkut

kelangsungan hidup perusahaan dan keselamatan serta kesehatan

tenaga kerja. Menyadari hal ini, Seksi Keselamatan Kerja dan

Kebersihan (K3) PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban

berusaha dengan keras dalam upaya menegakkan peraturan-peraturan

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di seluruh Pabrik Tuban.

Evaluasi terhadap sarana pengendalian risiko di tempat kerja perlu

dilakukan untuk mengetahui sejauh mana pengendalian risiko yang telah

diimplementasikan dapat mengurangi atau mengendalikan risiko yang

telah dinilai sebelumnya. Evalusi dapat dilakukan dengan cara mengulangi

proses Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) sehingga dapat

diketahui sejauh mana keefektifan pengendalian risiko yang telah


commit to user

131

dilakukan serta dapat membuat perencanaan pengendalian lebih lanjut

terhadap risiko yang selama ini belum dapat dikendalikan dengan baik.


commit to user

132

BAB V

SIMPULAN, SARAN, DAN IMPLIKASI

A. Simpulan


pendinginan memuat identifikasi aspek (potensi dan faktor bahaya) yang

ada di unit pembakaran dan pendinginan, dampak atau risiko yang

ditimbulkan, penilaian risiko, dan pengendalian risiko yang dilakukan oleh

perusahaan.

2. Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) kontraktor terdapat

pada formulir laporan wawancara kontraktor atau pengunjung yang

memuat identifikasi aspek (potensi dan faktor bahaya), dampak atau risiko

yang ditimbulkan, penilaian risiko, dan pengendalian risiko yang harus

dilakukan kontraktor sebagai upaya untuk mencegah kecelakaan dan

penyakit akibat kerja saat melakukan sebuah kegiatan atau pekerjaan di

unit pembakaran dan pendinginan. Identifikasi dan Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK) kontraktor merupakan bukti dimana keselamatan dan

kesehatan kerja tenaga kerja kontraktor yang bekerja di PT. Semen

Gresiko (Persero) Tbk. telah terjamin.

3. Tindak lanjut dari pelaksanaan Identifikasi dan Penialaian Dampak

Kegiatan (IPDK) yang telah dilakukan guna mencegah terjadinya

kecelakaan dan penyakit akibat kerja belum maksimal terutama dalam


commit to user

133

pelaksanaan upaya pengendalian risiko. Hal ini dipengaruhi oleh beberapa

aspek yaitu biaya (cost), manusia (humanity), dan hukum (law).

B. Saran

1. Sebaiknya tenaga kerja unit pembakaran dan pendinginan PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban yang menemukan kondisi maupun

tindakan tidak aman di area kerjanya segera melaporkan hal tersebut pada

Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3) Pabrik Tuban untuk

ditindaklanjuti. Sebagai contoh dalam safety talk yang diadakan di bengkel

listrik, ada keluhan dari tenaga kerja yang menyatakan bahwa ada

tumpukan material debu yang menghalangi akses untuk masuk ke area

kerja yang mengandung potensi bahaya longsor. Akan tetapi, hal tersebut

tidak segera disampaikan pada Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan

(K3), melainkan menunggu Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3)

melakukan safety talk di unit kerja tersebut.

2. Saran untuk pelaksanaan Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan

(IPDK) kontraktor adalah sebagai berikut :

a. Sebaiknya safety officer pihak kontraktor menyampaikan hasil

Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) kontraktor secara

menyeluruh kepada tenaga kerja yang dipekerjakannya, sehingga dapat

bekerja sesuai dengan prosedur kerja aman.

b. Sebaiknya setiap pekerjaan atau kegiatan perbaikan dan pembersihan

yang sering dilakukan oleh tenaga kerja kontraktor dibuat Job Safety


commit to user

134

Analisys (JSA) agar Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan

(IPDK) kontraktor dapat dilakukan lebih detail dalam setiap tahapan

proses kerja yang akan dilakukan.

c. Sebaiknya safety officer Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3)

lebih teliti dalam melakukan Identifikasi dan Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK) kontraktor agar tidak ada aspek bahaya yang

terlewatkan, sebagai contoh aspek bising pada pekerjaan mengganti

actuator cooler compartment 5 441 CC 1 tidak teridentifikasi

d. Sebaiknya Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3) PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban meningkatkan pengawasan

terhadap tenaga kerja kontraktor untuk menurunkan tingkat

pelanggaran terkait tindakan tidak aman yang berpotensi menimbulkan

kecelakaan kerja yang masih sering dilakukan.

3. Saran untuk tindak lanjut dari IPDK yang telah dilakukan guna mencegah

terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja adalah sebagai berikut :

a. Sebaiknya evaluasi terhadap Identifikasi dan Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK) unit kerja secara periodik setiap satu tahun sekali

benar-benar dilaksanakan oleh setiap unit kerja seperti yang tetuang

dalam prosedur Identifikasi dan Penilaian dampak Kegiatan (IPDK)

untuk mengetahui keefektifan pengendalian risiko yang telah

diiplementasikan dan untuk mengetahui sumber bahaya baru yang

ditemukan di setiap unit kerja. Evaluasi secara periodik terhadap

Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) belum


commit to user

135

dilaksanakan dengan maksimal oleh setiap unit kerja. Identifikasi dan

Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) yang dimiliki oleh Seksi

Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3) Pabrik Tuban belum berubah

sejak beberapa tahun yang lalu. Sebaiknya setiap kali dilakukan

evaluasi diberi waktu pelaksanaan evaluasi dan ditandatangi serta

diserahkan kepada pihak-pihak yang bersangkutan.

b. Sebaiknya manajemen PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

memperhatikan masalah Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di PT.

Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban karena jika terjadi

kecelakaan atau penyakit akibat kerja baik yang menimpa tenaga kerja

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban maupun tenaga kerja

kontraktor akan jelas siapa yang wajib bertanggung jawab.

c. Sebaiknya Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3) PT. Semen

Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban menanamkan safety behavior pada

seluruh stakeholders di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban

sehingga pengetahuan dan kesadaran akan bahaya melekat erat pada

diri masing-masing individu sebagai upaya pencegahan kecelakaan dan

penyakit akibat kerja.

d. Sebaiknya personil Seksi Keselamatan Kerja dan Kebersihan (K3) PT.

Semen Gresik (Persero) Tbk. menunjukkan betapa pentingnya masalah

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) kepada manajemen dan tenaga

kerja dengan cara menunjukkan keuntungan yang didapat oleh


commit to user

136

perusahaan dan tenaga kerja ketika Identifikasi dan Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK) sudah diimplementasikan dengan baik.

C. Implikasi

Unit pembakaran dan pendinginan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Pabrik Tuban merupakan unit terpenting dalam proses produksi untuk

menentukan kualitas semen yang dihasilkan. Proses produksi di unit

pembakaran dan pendinginan tentunya tidak lepas dari potensi dan faktor

bahaya yang mana potensi dan faktor bahaya tersebut perlu diidentifikasi dan

dikendalikan sebagai upaya untuk mencegah kecelakaan dan penyakit akibat

kerja sehingga risiko dapat ditekan seminimal mungkin.

Salah satu upaya pencegahan kecelakaan dan penyakit akibat kerja adalah

dengan melakukan Hazard Identification, Risk Assessment, and Risk Control

(HIRARC). Maka dari itu, PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. membuat

prosedur Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan yang disingkat dengan

IPDK sebagai bentuk penerapan Hazard Identification, Risk Assessment, and

Risk Control (HIRARC) di perusahaan. Identifikasi dan Penilaian Dampak

Kegiatan (IPDK) diperuntukkan untuk setiap unit kerja di PT. Semen Gresik

(Persero) Tbk. dan sistem ijin kerja dalam wawancara kontraktor.


pendinginan memuat identifikasi aspek (potensi dan faktor bahaya) yang ada

di unit pembakaran dan pendinginan, dampak atau risiko yang ditimbulkan,

penilaian risiko, dan pengendalian risiko yang dilakukan di unit tersebut.


commit to user

137


pendinginan digunakan sebagai acuan dalam Identifikasi dan Penilaian

Dampak Kegiatan (IPDK) kontraktor di unit tersebut.

Identifikasi dan Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK) yang dilakukan oleh

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban cukup berhasil untuk

meminimalisasi angka kecelakaan dan penyakit akibat kerja, walaupun masih

banyak kekurangan yang pada umumnya disebabkan oleh kurangnya

kesadaran akan pentingnya Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).


commit to user

138

DAFTAR PUSTAKA

Departermen Tenaga Kerja RI. 1996. Peraturan Menteri Tenaga Kerja No.

05/MEN/1996 Tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan

Kerja. Jakarta : Depnaker RI.

.1998. Peraturan Menteri Tenaga Kerja No.

03/MEN/1998 tentang Tata Cara Pelaporan dan Pemeriksaan Kecelakaan.

Jakarta : Depnaker RI.

. 1999. Peraturan Menteri Tenaga Kerja No.

03/MEN/1999 tentang Syarat-Syarat K3 Lift untuk Pengangkutan Orang

dan Barang. Jakarta : Depnaker RI.

.. 1999. Keputusan Menteri Tenaga Kerja No.

51/MEN/1999 Tentang Nilai Ambang Batas Faktor Fisik di Tempat Kerja.

Jakarta : Depnaker RI.

. 2010. Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan

Transmigrasi No. Per. 08/MEN/VII/2010 tentang Alat Pelindung Diri.

Jakarta : Depnakertrans RI.

Indah, L dan Yusuf, E (ed). 2005. Himpunan Perundangan Keselamatan dan

Kesehatan Kerja. Indonesia : PortalK3.com.

OHSAS 18001. 2007. Occupational Health and Safety Management Systems-

Requirements.

Soehatman, R. 2010. Pedoman Praktis Manajemen Resiko dalam Perspektif K3

OHS Risk Management. Jakarta : Dian Rakyat, p : 84, 92, pp : 52-57, 65-76,

104-110.

Handoko, R. 2009. Statistik Kesehatan. Yogyakarta : Mitra Cendikia Press.

Suma’mur, 2009. Higene Perusahaan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: Sagung

Seto, pp : 1-2.

Tarwaka, 2008. Keselamatan dan Kesehatan Kerja ”Manajemen dan

Implementasi K3 di Tempat Kerja”. Surakarta : CV. Harapan Press, p : 2,

169, pp : 4-15, 22-23, 171-177.

Zulmiar, Y. 2005. Himpunan Peraturan Perundangan Kesehatan Kerja.

Indonesia : Lembaga ASEAN Oshnet.

ipdk sebagai upaya pencegahan kecelakaan dan …

Documents