Industri Polimer

Proses Pembuatan Polimer dari Minyak Bumi.

Proses perengkahan, pengubahan, alkilasi, atau polimerisasi merupakan tahap awal dari

pemanfaatan senyawa (zat kimia) yang berasal dari minyak bumi. Minyak bumi mengandung

banyak senyawa kimia dan hasil isolasi senyawa ini dapat dimanfaatkan oleh industri. Bahan

kimia ini disebut sebagai bahan petrokimia. Pemanfaatan industri umumnya didasari oleh reaksi-

reaksi polimerisasi (perpanjangan rantai), reaksi perengkahan (perpendekan rantai), reaksi

pengubahan (paduan dengan senyawa lain), maupun pembentukan senyawa pendek dari

senyawa panjang minyak bumi (pembentukan gas, alkilasi, perpendekan rantai atom karbon).

Perpendekan rantai minyak bumi menghasilkan senyawa yang ekonomis dan bermanfaat.

Senyawa kimia lain dari tumbuhan atau hewan pembentuk minyak bumi adalah alkaloid,

terpena, steroid, asam amino, dan lipid.  Senyawa-senyawa ini terkubur bersama tumbuhan dan

hewan. Senyawa kimia yang terkubur dan pada saat pengeboran minyak masih dapat dikenali

dari strukturnya, maka senyawa ini dianggap dapat menjadi pengungkap sejarah pembentukan

minyak bumi yang dikenal sebagai biomarker atau penanda hayati (contoh: porfirin dari klorofil,

sekobikadinana dari isoprena atau terpena, skualena, sterana, bahkan steroid, dan kolesterol).

Minyak bumi dapat dimanfaatkan sebagai bahan dasar industri. Bahan dasar ini

dipisahkan berdasar beberapa proses sebagai berikut.

a.      Reaksi Perengkahan (cracking)

Cracking adalah pemecahan senyawa organik rantai panjang menjadi dua atau lebih

senyawa organik rantai  lebih pendek, terjadi secara alami maupun dari pemanasan

langsung.

Contoh pemanasan

Proses alami:

 

Proses cracking atau alkilasi penting untuk minyak bumi dalam mencari senyawa yang

lebih dibutuhkan oleh konsumen, yaitu untuk mendapatkan bensin lebih banyak dari

minyak pelumas.   Contoh cracking adalah minyak diesel (C16-C24) dan minyak pelumas

(C20-C30) yang dipecah menjadi bensin (C4-C10) dan senyawa lain yang lebih banyak

digunakan.

 

 b.     Reaksi pengubahan (reforming)

Reaksi pengubahan adalah reaksi dari bahan petroleum menjadi bahan dasar industri

dengan pemanfaatan bahan yang murah menjadi material yang dibutuhkan sehingga

bernilai ekonomis (murah). Proses ini diperoleh pada polimerisasi (pembentukan plastik).

 

c.      Reaksi alkilasi

Proses alkilasi dibagi  dua yaitu proses perpanjangan atom karbon rantai lurus dan proses

pemutusan ikatan rantai karbon (dealkilasi). Proses ini dapat dikelompokkan dalam

polimerisasi, bila perpanjangannya memiliki gugus fungsi yang sama. Dealkilasi dapat

dimasukkan ke dalam kelompok perengkahan.

 

d.      Polimerisasi

Polimerisasi adalah proses pembentukan polimer. Polimer terdiri dari polimer alami dan

polimer sintetik. Polimer adalah molekul besar yang terdiri atas pengulangan satuan kecil

(monomer). Monomer adalah senyawa organik yang memiliki ikatan rangkap dua dan

ikatan rangkap ini terbuka membentuk ikatan dengan monomer lain sampai jumlah yang

diinginkan (polimer sintetik). Polimer alam membentuk senyawa secara alami, contoh

polimer alam yaitu lateks (dari pohon karet), karbohidrat (singkong jagung), protein,

selulosa, resin. Sedangkan Contoh polimer sintetik adalah nilon, dakron, teflon.

Proses pembentukan polimer terdiri dari tiga tahap yaitu pembentukan radikal bebas

(inisiasi), perpanjangan monomer (propagasi), dan terminasi (pemotongan atau penyetopan

reaksi).  Pembentukan cabang dalam proses polimerisasi menyebabkan tiga bentuk struktur

yaitu struktur beraturan (isotaktik), struktur tak beraturan (ataktik), campuran

(sindiotaktik). Struktur polimer sangat berpengaruh terhadap sifat polimernya  

a.      Plastik (PE)

Plastik adalah bahan yang elastik, tahan panas, mudah dibentuk, lebih ringan dari kayu,

dan tidak berkarat oleh adanya kelembapan. Plastik selain harganya murah, juga dapat

digunakan sebagai isolator dan mudah diwarnai. Sedangkan kelemahan plastik adalah

tidak dapat dihancurkan (degredasi). Contoh plastik adalah polietilena, polistirena, (Styron,

Lustrex, Loalin), poliester (Mylar, Celanex, Ekonol), polipropilena (Poly- Pro, Pro-fax),

polivinil asetat.

Polietilena atau PE  (Poly – Eth, Tygothene, Pentothene) adalah polimer dari etilena

(CH2 = CH2) dan merupakan plastik putih mirip lilin, dapat dibuat dari resin sintetik dan

digolongkan dalam termoplastik (plastik tahan panas). Polietilena mempunyai sifat daya

tekan baik, tahan bahan kimia, kekuatan mekanik rendah, tahan kelembapan, kelenturan

tinggi, hantaran  elektrik rendah. Berdasar kerapatannya PE dibagi dua yaitu PE dengan

kerapatan rendah (digunakan sebagai pembungkus, alat rumah tangga dan isolator) dan

yang berkerapatan tinggi (dimanfaatkan sebagai drum, pipa air, atau botol).

Plastik disamping mempunyai kelebihan dalam berbagai hal, ternyata limbahnya dapat

menimbulkan masalah bagi lingkungan. Penyebabnya yaitu sifat plastik yang tidak dapat

diuraikan dalam tanah. Untuk mengatasi masalah ini para pakar lingkungan dan ilmuwan

dari berbagai disiplin ilmu telah melakukan berbagai penelitian dan tindakan, diantaranya

yaitu dengan cara mendaur ulang limbah plastik, Namun cara ini tidak terlalu efektif

karena hanya sekitar 4% yang dapat didaur ulang. sisanya menggunung di tempat

penampungan sampah.  Sebagian besar plastik yang digunakan masyarakat merupakan

jenis plastik polietilena.  Ada dua jenis polietilena, yaitu high density polyethylene

(HDPE) dan low density polyethylene (LDPE). HDPE banyak digunakan sebagai botol

plastik minuman, sedangkan LDPE untuk kantong plastik.

Pemanasan polietilena menggunakan metode pirolisis akan terbentuk suatu senyawa

hidrokarbon cair. Senyawa ini mempunyai bentuk mirip lilin (wax). Banyaknya plastik

yang terurai adalah sekitar 60%, suatu jumlah yang cukup banyak. Struktur kimia yang

dimiliki senyawa hidrokarbon cair mirip lilin ini memungkinkannya untuk diolah menjadi

minyak pelumas berkualitas tinggi. Pada pembahasan sebelumnya telah dijelaskan bahwa

minyak pelumas yang saat ini beredar di pasaran berasal dari pengolahan minyak bumi.

Sifat kimia senyawa hidrokarbon cair dari hasil pemanasan limbah plastik mirip dengan

senyawa hidrokarbon yang terkandung dalam minyak mentah sehingga dapat diolah

menjadi minyak pelumas. Pengubahan hidrokarbon cair hasil pirolisis limbah plastik

menjadi minyak pelumas menggunakan metode hidroisomerisasi. Minyak pelumas buatan

ini diharapkan dapat digunakan untuk kendaraan bermotor dengan kualitas yang sama

dengan minyak bumi hasil penyulingan minyak mentah, ramah lingkungan, sekaligus

ekonomis. 

b.      Cat

Cat adalah produk dari industri pelapis permukaan, bertujuan untuk menjaga keawetan

bahan yang dilapisi (kayu, logam atau tembok) dan untuk estetika (keindahan).  Fungsi cat

ini yaitu memberikan ikatan yang baik antara permukaan benda dan cat pelapis. Cat primer

disediakan dalam kemasan yang lebih encer dari cat biasa dan dilarutkan dalam air atau

minyak. Kemasan cat umumnya terdiri atas resin atau bahan pengikat (untuk mengikat

pigmen warna di dalam cat, misal: minyak biji rami dan getah tumbuhan seperti gom arab,

gom senegal), bahan pengisi (untuk memperbaiki sifat mekanis dan fisik cat agar tidak

retak/terjadi goresan saat pengeringan, contohnya: bubuk kaca agar memantulkan cahaya

matahari/lampu pada rambu lalu lintas), penstabil (digunakan sebagai penetral pengaruh

sinar ultraviolet matahari),  pengering pelarut, dan pigmen.

Pigmen bersifat ganda yaitu untuk menampilkan keindahan dan memberikan sifat mekanik

pada selaput yang terbentuk. Pigmen menghalangi penyebaran uap air dan sinar matahari

langsung pada bahan yang dilapisi.  Warna yang dihasilkan pigmen bergantung pada

banyaknya cahaya matahari yang diserap dan diserap dan dipantulkan.  Pigmen harus tidak

toksik dan merupakan senyawa anorganik yang tak larut dalam pelarut organik sehingga

mengendap di dasar wadah. Pigmen seperti zink, aluminium, dan stainlessdigolongkan

dalam pigmen metalik, banyak digunakan untuk dekorasi. Krom dalam bentuk

polikrometik dipakai sebagai cat lapis akhir pada kendaraan bermotor.

c.      Tekstil ( Nilon )

Kata tekstil berasal dari bahasa latin “texer”  yang berarti menenun.  Tekstil dibuat dari

serat yang dipintal, ditenun, dirajut, dianyam atau dibuat jala benang. Serat dapat

dikelompokkan menjadi dua, yaitu serat alami dan serat sintetik.  Serat alami (wol, sutera,

katun, dan rami) pada umumnya pendek dengan panjang 1,3-20 cm. Serat alam berasal

dari kapas akan menghasilkan kain yang lunak dan menyerap air sehingga baik untuk

dibuat handuk, sprei, maupun pakaian. Serat rami dapat dibuat linen yang indah dan kuat

sehingga dimanfaatkan untuk membuat taplak, sapu tangan dan serbet. Serat binatang

(domba) dibentuk menjadi wol, sutera (kepompong ulat sutera) juga termasuk serat alami 

Serat alam yang berasal dari mineral adalah asbestos, mempunyai sifat tahan terhadap api

dan digunakan pada pembungkus kabel. 

Bahan baku serat sintetik adalah filamen yang bersambung/serat pendek, seragam dalam

panjang, dan terpintal dalam benang. Poliester, nilon, akrilik, dan poliolefin merupakan

contoh serat sintetik yang dibuat dari petrokimia. Perbedaan bahan tersebut terletak pada

kekuatan tarik, elastisitas, kelembutan, daya serap terhadap air, ketahanan terhadap cahaya

dan panas atau usia pemakaian. Bahan yang dihasilkan merupakan bahan yang kuat dan

mudah disetrika. Serat sintetik yang terbuat  dari bubur kayu, sampah kapas atau

petrokimia yaitu rayon, asetat dan triasetat.  Kain rayon menghasilkan bahan penghisap

yang mudah kering, kain asetat tahan kerut dan tarikan, sedangkan triasetat merupakan

bahan yang lebih tahan kusut.

Nilon adalah kelompok poliamida hasil polimerisasi heksametilena-diamina dan asam

adipat. Nilon termasuk polimer paling ulet, kuat, dan kenyal, tidak rusak oleh minyak dan

gemuk serta tak basah oleh air sehingga dapat dibentuk menjadi serat, sikat, lembaran,

batang, pipa, maupun bahan penyalut.  Nilon terdiri dari Nilon 6, Nilon 6,6 dan Nilon 8..

Nilon 6,6 dibuat dari reaksi polimerisasi asam adipat dan heksametilena diamina. Asam

adipat dibuat dari sikloheksana, dan petroleum mengandung sikloheksana.

Diagram pembuatan Nilon 6,6 ditampilkan pada Gambar 2.

 

                Gambar 2. Pembuatan Nilon 6 dari Benzena

 

Bagan pembuatan Nilon 6,6 dan Nilon 8 ditampilkan pada Gambar 3

 

        Gambar 3. Proses Pembuatan Nilon 6,6 dan nilon 8 

Untuk produksi nilon besar-besaran sebagai bahan baku digunakan batu bara, minyak

bumi, gas alam, maupun hasil pertanian. Nylon 66 (Huruf 6,6 atau 6 merupakan jumlah

atom karbon pembentuk bahan) dibuat dari  bahan baku kaprolaktam.  

 

d.      PVC (Polivinil klorida)

Monomer dari PVC (poli vinil klorida) adalah etena yang satu atom hidrogen diganti

(substitusi) dengan atom klorida. Vinil klorida dengan rumus kimia CH2=CHCl disebut

kloroetilena atau kloroetena adalah gas tak berwarna, yang mencair pada suhu –13,9oC.

PVC termasuk termoplastik yang paling banyak digunakan, bersifat kuat dan ulet. PVC

dibagi dua yaitu PVC elastik dan PVC keras, atau kaku. Jenis PVC elastik dimanfaatkan

untuk penutup lantai, bola mainan, sarung tangan, jas hujan.

 PVC keras dimanfaatkan sebagai pipa listrik atau pipa air, kartu kredit. Kedua jenis PVC

memiliki sifat sama yaitu tahan cuaca dan isolator. PVC dimodifikasi dengan bahan lain

untuk meningkatkan pemakaiannya. PVC/akrilik tahan api dan bahan kimia, sedangkan

PVC/ABS (akrilonitril-butadiena-stirena) mudah diproses pada rentangan api dan kuat

terhadap tegangan tinggi. ABS adalah suatu bahan yang kuat, kaku, dan murah. PVC di

Indonesia dijual dengan beberapa merk, dari yang tebal sampai yang tipis. Pabrik pembuat

PVC menyebut dengan istilah paralon. Membakar PVC bekas menimbulkan asap yang

diduga dapat menyebabkan kanker hati. PVC terbakar perlahan-lahan.

Plastik vinil dibuat dari gas alam, atau minyak bumi. Vinil dapat dibuat lemas, kaku,

maupun bening. Sebagai bahan yang tidak mudah pecah atau sobek, vinil tidak dirusak

oleh asam, minyak atau air. Sejak tahun 1927 PVC merupakan bahan plastik vinil yang

telah diproduksi secara komersial. Pada pertengahan tahun 1970 vinil diteliti sebagai salah

satu pencemar udara penyebab penyakit serius, seperti kanker hati. Plastik vinil

dimanfaatkan secara luas sebagai barang yang murah dan tahan lama yang fleksibel (lantai,

isolasi, kopor, tirai kamar mandi, pakaian mirip kulit, atau selang air). Jenis vinil yang

tegar digunakan untuk mainan dan pipa air. Penyalutan dengan vinil dilakukan agar tidak

lembek atau lembab, dan kertas dokumen maupun kertas dinding  tidak terkena noda.

 

 e.      Perekat atau Adhesif

Perekat adalah bahan untuk menggabungkan dua benda pada permukaannya, contohnya

semen, pelapisan tablet, lem, maupun getah. Mekanisme kerja perekat adalah perekatan

mekanik atau fisika dan perekatan kimia.

Proses perekatan benda yaitu dengan memasukkan bahan perekat ke dalam pori-pori

benda, sehingga terjadi penguncian secara mekanik. Pada perekatan kimia terjadi reaksi

kimia (gaya tarik elektrik) antar molekul perekat dan permukaan benda. Umumnya

perekatan terjadi secara bersamaan antara perekatan fisika dan kimia.

Perekat terdiri dari perekat yang mengering di udara, dilelehkan sebelum digunakan,

dilakukan penekanan, atau yang aktif secara kimiawi. Benda yang direkatkan biasanya

kertas, plastik, karet, kayu, logam, logam bukan logam, kaca, bahkan gigi. Plastik termoset

memerlukan perekat untuk menggabungkan kedua bahan.

Powerglu adalah perekat yang bekerja berdasarkan reaksi polimerisasi pada saat

pengeringan. Reaksi perekatan dibantu oleh uap air di udara/zat lain yang ditambahkan.

Perekat untuk kayu dikenal sebagai perekat tahan-cuaca dan setengah tahan-cuaca. Perekat

tahan cuaca umumnya memiliki kekuatan lebih besar dari kayunya. Bahan perekat jenis ini

dibuat dari bahan polimer fenolik, epoksi, atau resorsinol. Perabot kayu yang tidak

mengalami perubahan  suhu yang drastis dan tidak kena air terlalu sering dapat

memanfaatkan perekat dari bahan tulang atau perekat vinil. Perekat kayu setengah tahan-

cuaca terbuat dari perekat urea dan kasein.

 f.       Polistirena (PS).

Polistirena adalah polimer yang mengandung monomer stirena C6H5CH=CH2.  Polimer ini

termasuk golongan termoplastik, merupakan plastik jernih dan keras. Polistirena

diproduksi dalam bentuk busa plastik dengan nama komersial styrofoam, atau sebagai

bahan isolasi (listrik, panas), komponen perabot, bahan pengemas, mainan, maupun benda

toilet. Stirena dibuat dengan cara pirolisis-dehidrogenasi dari etilbenzena.  Etilbenzena

disintesis dari etilena dan benzena. Polimer ini bersifat tahan asam, basa, maupun garam.

Penampilan PS lembut dan kecerahannya baik sehingga banyak digunakan untuk pipa,

busa, pendingin, instrumen atau panel dalam otomotif.

Stirena dapat digunakan sebagai monomer karet sintetik. Jenis karet sintetik ini

dikopolimerisasi dengan gugus lain yaitu SBR (stirena-butadiena), SCR (stirena-

kloroprena), dan SIR (stirena-isoprena). Pemanfaatan polimer yang dapat menggantikan

logam (sifat: konduktor, titik leleh yang tinggi, berpenampilan cantik dalam pewarnaan)

dan kayu (tahan suhu dan tekanan)  makin diteliti. Polimer adalah bahan yang anti karat

dan tidak mudah terbakar.

Alat-alat yang digunakan dalam industry polimer :

1. Blow Film Extrusion Machine

Blow Film Extrusion Machine adalah Mesin untuk membuat kantong plastik, seperti kantong kresek, kantong sampah, kantong gula, shoping bag, plastik OPP dll. Tersedia berbagai type dan ukuran.

2. Mesin Extruder Plastik

Extruder Plastic Machine adalah mesin untuk membuat barang- barang plastik dalam bentuk panjang. Seperti profile, sheet, sedotan, kabel, selang, tali, tambang, pipa, dll.

3. Injection Mechine

Injection Moulding Machine adalah mesin untuk mencetak berbagi bentuk barang yang terbuat dari plastik. Seperti sparepart otomotif, sparepart elektronik, alat kebutuhan rumah tangga dll.

4. Mesin Crusher Mesin giling / cacah plastik ( Crusher Machine) adalah mesin perajang / pencacah plastik hingga menjadi sepihan. Bisa untuk giling kering dan giling basah / cuci.

5. Mesin pembuat botolBlow Molding Machine adalah mesin untuk membuat barang plastik seperti : botol kosmetik, botol minuman, botol oli, drum, bola, patung plastik,

Berikut Beberapa Proses Pembuatan Barang Jenis Polimer :

1. Proses Pembuatan Ban Gambaran umum proses pembuatan Ban:

a. Mixing / BanburyDalam pembuatan produk ban unggulan, baik untuk kendaraan mobil maupun motor,

Tire Manufacturing  menggunakan beberapa material sebagai bahan baku utama dan beberapa bahan kimia sebagai bahan pelengkap produksi. Material yang digunakan antara lain Natural dan Synthetic Rubber, Carbon Black, Silica, Zinc Oxide, Sulfur, Oli, dan beberapa material kimia lain. Pada tahap awal, proses yang dilakukan adalah pencampuran Natural &Synthetic Rubberdengan Ingredient yang sebelumnya sudah ditimbang sesuai dengan berat yang ditentukan pada spesikasi produk yang ingin dibentuk. Kemudian diberikan tambahan Carbon dan Oli pada saat material tersebut masuk kedalam mesin Banburry. Dalam mesin tersebut terdapat alat yang berfungsi untuk menggiling campuran menjadi lapisan yang disebut compound. Sebelum compound tersebut disusun pada rak, terlebih dahulu melewati proses pendinginan dan diberi cairan adhesive agar compound tersebut tidak lengket setelah tersusun.b.  Extruding

Adonan hasil mixing  tadi dibuat menjadi tread  dan sidewall.  Prosesnya adalah injeksi dan extruding hingga terbentuk profil. Hasil akhir dari tahapan ini adalah side wall, tread dan filler. Side wall merupakan salah satu bagian ban yang berfungsi sebagai pelindung terhadap benturan dari arah samping atau serempetan, bahan untuk menambah fleksibilitas ban, lapisan karet pembungkus carcass darishoulder area ke rim cushion dan bead area, berfungsi untuk fashion jika dihias denganwhite ribbon atau white letter, penahan tekukan untuk beban berat, daya tahan lama dan tahan retakan dan juga berfungsi untuk kekerasan dan keempukan radial.

c. Calender

        Proses aplikasi lain adalah untuk pembuatan material ply & steel belt, JLB & cap ply. Aplikasi tersebut dibentuk oleh mesinCalender dengan bahan dasar benang (polyester dan nylon) juga steel cord. Polyester maupun nylon yang akan diproses, sebelumnya harus melalui proses pelebaran terlebih dahulu agar material tersebut terbuka untuk kemudian di masukan ke dalam

oven dengan suhu 160°C agar pada saat diberikan compound dan bahan-bahan seperti polyester, nylon, dan steel cord dapat merekat dengan sempurna.

d. Bead 

Sementara proses calender  berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire  yaitu melapisi kawat baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari mesin, bead wire  sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim. 

e. Cutting

 Proses cutting ini merupakan proses lanjutan dari mesin Callender, hasill akhir  dari proses ini biasa disebut dengan Ply dan Cap Ply. Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari Polyester, Nylon, dan compound yang telah diproses sebelumnya dalam bentuk gulungan panjang di mesin Calender yang kemudian di potong – potong untuk merubah arah atau sudut benang dari 0° menjadi 90°. Ply berfungsi sebagai carcass atau kerangka untuk menahan, membentuk sistem suspensi dan beban ban.Sedangkan Cap Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari nylon dan compound yang dipotong – potong menjadi beberapa bagian di mesin TTO. Cap Ply berfungsi sebagai bahan untuk mempertahankan bundar ban waktu berjalan, meredam suara bising dari steel belt, membuat nyaman, dan untuk memperkecil rolling resistance.

f. Building

Kemudian sampailah pada tahap perakitan semua komponen-komponen  aplikasi yang telah dibuat pada proses semi manufaktur. Semua komponen seperti rakitan bead, lembaran ply

yang telah di potong dengan sudut 90°, steel belts, innerliner, tread dan side wall semua di rakit menjadi satu kesatuan utuh sebagai bagian dari ban setengah jadi atau biasa disebut denganGreen Tire (GT). Proses perakitan (Tire Building) terdiri dari 2 tahap, tahap pertama sering disebut dengan istilah 1st stage yang kemudian menghasil produk berupa carcass, kemudian carcass diproses kembali di tahap kedua atau 2nd stage dengan menambahkan steel belt, cap ply dan tread menjadi GT. Tahap ini dilakukan dengan menggunakan mesin yang dioperasikan oleh satu operator di masing – masing tahap.

g. Curing 

Proses selanjutnya adalah tahap akhir dari proses pembentukan ban. GT yang dihasilkan dari proses perakitan kemudian di kirim ke area Curing untuk dimasak. Proses Curing sendiri terdiri dari beberapa tahap. Pertama GT datang dari bagian Perakitan, sebelum masuk ke proses curing, GT harus diperiksa terlebih dahulu untuk

menghindari adanya cacat pada GT. Setelah GT selesai diperiksa diambil 4 ban setiap 1 rak GT untuk dilakukan proses paintingChem Trend yaitu pengolesan cairan tire-lubricant pada bagian dalam GT yang bertujuan agar GT tidak menempel di bagian karet bladder pada saat proses curing berlangsung. Kemudian GT dikirim ke masing-masing operator untuk di proses di mesin press curing. Proses curing sendiri merupakan pemasakan atau vulkanisasi yaitu penyatuan polimer (rubber) dengan carbon black dan sulphur dengan dibantu oleh persenyawaan bahan kimia untuk mendapatkan beberapa karakteristik compound yang diperlukan dari bagian-bagian ban. Proses curing (pemasakan) ini membutuhkan suhu panas dan sejumlah tekanan steamyang sangat tinggi, GT akan ditempatkan pada cetakan (mold) dengan temperatur sesuai dengan yang diinginkan untuk produksi. Setelah cetakan tertutup, GT akan melebur ke dalam cetakan tread dan side wall. Cetakan tersebut tidak dapat dibuka sampai prosescuring selesai secara keseluruhan. Setelah proses pemasakan selesai, mold akan terbuka secara otomatis. Ban yang sudah jadi akan jatuh dan masuk ke dalam conveyor untuk kemudian sampai di bagian Pemeriksaan (Finishing).

h. Finishing / quality control

Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual, kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance  dan menggunakan sinar X. Ban tidak mungkin bisa 100% balance  seperti pelek, namun ada batasannya. Jika melebihi batas, berarti ada kesalahan

pada proses produksi. Selain itu, kami juga memiliki laboratorium untuk memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi menjaga kualitas.

2. Pembuatan Plastik dengan bahan dasar preform

Proses pembuatan botol plastic dengan bahan dasar preform dan menggunakan suatu proses yang di kenal dengan nama Blow Molding.Setelah ditinjau lebih lanjut penggunaan produk plastic saat ini di anggap efisien sebab proses produksi nya yang tidak terlalu sulit serta hasilnya dapat di variasikan sesuai dengan bentuk  yang ingin di buat,maka dari itu proses pembuatan produk plastic dapat dikatakan sebagai produk yang ekonomis dan berdaya guna besar bagi kehidpan manusia saat in yang lebih mengutamakan keekonomisan dalam produk yang digunakan.

Blow MoldingBlow molding atau blow forming adalah suatu proses pembuatan plastik (termoplastik) yang

bentuknya memiliki rongga – rongga pada bagian tengah dari produk. Plastik cair pada proses ini berbentuk pipa kemudian dimasukan kedalam cetakan lalu ditiup hingga menempel pada dinding cetakan. Pada hasil cetakanya, proses ini cenderung memiliki ketebalan dinding yang tidak merata dan umumnya produk berupa silinder.

Proses ini terdiri dari pembentukan sebuah tabung (disebut parison) dan memasukkan udara atau gas lain yang menyebabkan tabung tersebut mengembang menjadi berongga, tertiup bebas sesuai cetakan untuk membentuk menjadi produk dengan ukuran dan bentuk tertentu. Parison secara tradisional dibuat oleh proses ekstrusi.

Sebelum kita masuk ke dalam proses pembentkan botol plastic disini kami menjelaskan terlebih dahulu mengenai mesin/perangkat pendukung serta bahan yang di gunakan dalam proses blow molding ini.adapun perangkat pendukung dan bahan nya adalah sebagai berikut :Perangkat/Mesin pendukung dan Bahan yang digunakan :

a.  KompresorKompresor berperan sangat penting dalam pembentuka ini sebab kompresor berfungsi

untuk meniup bahan preform hingga membentuk botol.kompresor yang digunakan untuk pembuatan botol plastic ini mempunyai tekanan 40 bar,dimana tekaknan yang 40 bar ini kemudia di abagi lagi sehingga hanya sekitar 30 bar yang digunakan untuk proses pembentukan botol plastic atau yang kita kenal dengan istilah (pre blow dan main blow).

b.  ChilerChiler merupakan sebuah mesuin pendingin yang berfungsi sebagai pendingin heater dan

mold sebab karena pada proses pembentukan ini digunakan suhu yang cukup tinggi maka perlu proses pendinginan agar mesin/perangkat dalam kondisi baik dan akan menghasilkan produk secara maksimal.

c.  PressurePressure merupakan penggerak mesin mesin dimana dalam hal ini perangkat ini

menggunakan 10 bar dari tekanan kompresor untuk menjalankan mesin agar bekerja optimal,adapun mesin yang di gerakan oleh pressure ini misalnya mesin mesin peneumatik yang berfungsi untuk menjalankan preform atau memindahkan preform dari satu posisi ke posisi lain untuk mendapatkan pengerjaan selanjutnya.d.  Cooling Tower

Merupakan sebuah perangkat mesin yang berfungsi  untuk mendinginkan kompresor.

e. Komputer pengontrol mesin

Alat ini sangat berperan penting terhadap hasil yang akan dicapai jadi sebelum melakuakan proses produksi alat in akan di setting sedemikian rupa dan telah melakukan proses pengujian yang akurat sehingga hasi yang dicapai dapat maksimal,dimana data yang telah di dapt kemudian disimpan dan menjadi patokan untuk melakukan proses produksi selanjutnya.

f. MoldMold merupakan pencetak yang digunakan sebagai wadah preform yang mana pada saat

angina bertekanan tinggi dihembuskan ke dalam preform maka preform akan berubah bentuk seperti mold.

g.  OvenOven merupakan alat yang berfungsi untuk memenaskan atau melunakan tekstur dari

preform itu sendiri agar dapat di kerjakan untuk proses selanjutnya.h.   Jump roll

Merupakan suatu alat yang berfungsi untuk memindahkan preform dari oven menuju rell berjalan.dimana bentuk atau konstruksi jump roll sendiri hamper sama dengan tangga berjala

i.  RellMerupakan suatu alat penghubung berjalan antara jump roll dengan gate dimana setelah

preform selesai dipanasi didalam oven kemudian dipindahkan dengan menggunakan jump roll dan selanjutnya preform berada pada rell  dan bergerak menuju gate untuk kemudian ditahan sementara untuk di cek apakah suhu pada preform sudah cukup untuk di buat mnjadi botol atau tidak.j. Preform

Preform mempunyai bentuk yang hamper sama dengan tabung reaksi kimia dimana memiliki ukuran yang beragam sesuai dengan volume botol yang akan di produksi,dalam hal in kami tidak mengulas lebih jauh mengenai preform namun lebih terperinci pada proses pembentukan preform menjadi botol plastic dalam proses blow molding,sebab sesuai data yang kami peroleh bahwanya untuk membuat botol plastic tersebut perusahaan tidak memproduksi preform namun mengordernya kepada produsen preform jadi dapat di katakana uuntuk proses pembuatan botol plastic ini menggunakan bahan setengah jadi.

Proses kerja pembuatan botol platik dengan bahan preform dengan cara blow moldingProses pembuatan botol plastic dengan bahan prefprm dengan proses blow molding

berawal dari penuangan preform kedalam oven dimana proses ini di lakukan secara manual dimana pekerja menuangkan preform kedalam oven yang mana preform preform ini sebelumnya di masukan kedalan plastic besar agar dalam penuangan dapat dilakuakan secara cepat.setelah preform masuk kedalam oven maka preform kemudian preform dipanaskan yang bebrtujuan untuk melembekana tekstur/bentuk dari preform itu sendiri agar dapat mudah dibentuk.proses berikutnya preform preform yang telas dipanaskann dalam oven kemudian preform preform tersebut dipindahkan menuju rel dimana sebelumnya preform preform tersebut dipindahkan menggunakan jump roller.setelah preform preform tersebut tersusun di rel kemmudian preform preform itu menuju gate,dimana gate itu berfungsi sebagai alat deteksi (detektator) apakah suhu pada preform preform tersebut layak atau tidak untuk di buat menjadi botol,apabila suhu pada preform sudah sesuai untuk di buat menjadi botol maka gate akan terbuka namun jika suhu belum mencapai suhu yang telah ditentukan maka preform secara otomatis di buang dan tidak dapat digunakan lagi ,maka dari itu sebelum melakuakn proses ini telah dilakuakan proses percobaan untuk mendapatkan ahsil yang optimal karena jika tidak perusahaan akan rugi besar jikalau banyak bahan/preform yang di buang karena suhu nya tidak sesuai dengan ketentuan suhu untuk proses ini.adpun yang perlu diketahui dalam proses blow molding ini semua gerakan mesin di control menggunakan computer yang mana sebelum melakuakan proses masal hasil

pengujiannya disimpan di dalam computer sebagai patokan untuk proses proses selanjutnya,walaupun demikian masih tetap ada juga yang namanya kegagalan produksi padahal system computer sudah benar,masalah nya biasanya akibat tegangan/arus listrik yang kurang stabil atau mesin nya terdapat kerusakan.proses berlanjut ke heater dan selanjutnya menuju korp finger dimana korp fingger ini berfungsi untuk mengatur atau menyusun preform preform agar masuk kedalam mold (cetakan).sebelum menuji korp finger preform preform tersebut menuju player dilanjutkan menuju mold,sebagai pemberitahuan bahwa jarak preform ke korp finger sama dengan jarak preform ke player.untuk proses yang kami amati bahwa jumlah mold yang digunakan dalam proses ini berjumlah  empat buah jumlah mold yang digunakan dapt di atur sesuai dengan kebutuhan produksi. Mold ditutup dan kemudian menuju noching dan noching pun naik dimana sudak terdapat beberapa nozzle yang siap menghembuskan angina bertekanan tinggi yang tekanan nya kurang lebih 30 bar.setelah nozzle masuk kedalam mold dan menghembuskan angin tersebut maka botol pun jadi dan mold pun terbuka dan botol pun jatuh. Setelah itu proses dilanjutkan dengan pengumpulan botol botol untuk dikerjakan proses lainnya,misalnya dilakuakan test kelayakan atay quality control untuk mengetahui apakah sudah sesuai dengan yang di kehendaki atau tidak.(Data di atas diambil dari dari keterangan yang di berikan pemandu PT.uniplastindo Indonesia Cabang Medan,Sumatera Utara dan http://www.alibaba.com/product-gs/257208680/bottle_preform.html?s=p.)

3. Pembuatan Styrofoam :

Bahan baku EPS bead dari warehouse dimasukkan ke dalam mesin pre-expand untuk prosesexpanding. Tahap pertama dinamakan "single expand" dan tahap kedua dinamakan "double expand".

Setelah proses expanding, butiran EPS bead (virgin) yang telah mengembang akan keluar melalui pintu pengeluaran (discharge) dan jatuh ke dalam fluidized bed.

Setelah melalui proses expanding dan fluidizing butiran EPS disimpan ke dalam silo untuk prosesaging. EPS didiamkan selama sekurang-kurangnya 4 jam. Tujuannya agar sisa gas pentane yang tidak terekspansi dapat keluar dan oksigen dapat masuk ke dalam pori-pori butiran EPS.

EPS yang sudah di-aging, butiran EPS dimasukkan ke dalam mesin blocking untuk dicetak menjadi bentuk balok dengan ukuran 1,2 x 0,6 x 6 meter atau 1,0 x 0,6 x 6 meter dengan melalui tahap pemanasan dan penekanan sehingga dapat mengikat butiran EPS tersebut menjadi balok yang padat sesuai dengan densitas yang diinginkan. Setelah menjadi balok, balok tersebut harus didiamkan sekurang-kurangnya 2 x 24 jam untuk menurunkan kadar air dalam balok. 

4. Polymer Extrusion Specialyst for wire cable

Cara Membuat Kabel :

Kabel listrik adalah media untuk menyalurkan energi listrik. Sebuah kabel listrik terdiri dari konductor dan isolator. Isolator disini adalah pembungkus kabel yang biasanya terbuat dari plastik atau karet atau sejenis lainnya sedangkan konductor terbuat dari logam yangdapat mengantarkan arus listrik

Benda ini sangat dibutuhkan oleh umat manusia untuk membantu mengantarkan arus listrik dari satu tempat ke tempat lain, dengan kabel, manusia bias mendapatkan cahaya penerangan, dan dengan kabel pula energy listrik bisa ditransmisikan kedalam energy gerak dan lain lain

Dilihat dari segi fungsi, kabel dibedakan atas 3 jenis

1. Kabel instrument

Kabel ini termasuk low voltage, biasanya diameter conductornya hanya (max 2.5 mm2), kabel ini biasanya di gunakan untuk industry elektronika dan automotive

2.  Kabel optic

Kabel jenis ini tidak menggunakan conductor tetapi menggunakan fiber optic, tujuan utamanya bukan mengantarkan arus listrik, tetapi mengantarkan signal dari satu tempat ke

tempat yang lain, kabel ini digunakan untuk mengantarkan signal telepon. Sebelum Hand phone menjadi trend masa kini, kabel ini sangat laris dipasaran, tetapi setelah trend hand phone menanjak, produksi kabel ini menjadi menurun tajam

Ada perbedaan jenis mesin dalam proses pembuatan kabel dalam hal ini insulationnya, proses kabel untuk low voltage, instrument kabel dan kabel optic menggunakan mesin extruder biasa sedangkan untuk medium voltage dan high voltage menggunakan mesin CCV  

Konstruksi kabel pun banyak beragam, ada yang menggunakan armour, ada pula yang tidak tergantung dari lokasi yang akan di pasang kabel

3. Power cable

Kabel ini di pakai pada umumnya, fungsi utamanya adalah mentransmisikan arus listrik dari satu tempat ketempat lain

Dilihat dari besarnya tegangan, kabel di bedakan atas 3 jenis tegangan :

1. kabel tegangan rendah (low voltalge)

Kabel tegangan rendah biasanya di pakai untuk aliran listrik yang tegangannya dibawah 1 kV, thickness dari insulationnya biasanya tidak terlalu  tebal, antara 1 sampai 2 mm, biasanya di gunakan untuk bangunan rumah, apartement dan lain-lain. Insulatinnya terbuat dari bahan PVC maupun XLPE

2.   Kabel tegangan menengah (medium voltage) Kabel tegangan menengah dipakai untuk alliran listrik dengan kapasitas sampai 20 kV

. 3.    Kabel tegangan tinggi (high voltage)

Kabel jenis ini merupakan kabel dengan kapasitas diatas 20kV

Pada umumnya bagian-bagian utama kabel adalah sebagai berikut :

1. Conductor

2. Insulation

3. Cabling

4. Taping

5. Inner sheath

6. Armour

7. Sheath

1. Conductor

Conductor adalah bagian utama kabel yang berfungsi untuk mengantarkan arus listrikl dari satu tempat ke tempat lain, sebenarnya penghantar listrik yang paling baik adalah logam emas, namun karena tingginya biaya maka dipilihlah tembaga sebagai conductor, sedangkan untuk signal, penghantar yang paling baik

adalah optik. Untuk daerah yang mengandung garam biasanya Aluminium atau tembaga tadi dilapisi dengan timah untuk menghindari terjadinya korosif.

Bahan baku conductor/aluminium tadi di dapat dari peleburan, pabrik kabel di supply dengan bentuk gulungan dengan diameter yang agak besar (dia 5 mm), kemudian dilakukan proses pengecilan dengan cara di tarik dengan menggunakan drawing machine

Setelah diameter conductor di\buat sesuai dengan sepsification, proses selanjutnya adalah memilin conductor dengan menggunakan stranding machine, maksud memilin ini adalah menggabungkan conductor yang satu dengan yang lain agar menjadi satu kesatuan.

Dari segi bentuk conductor dapat di bedakan beberapa jenis yaitu Re, Rm, Cm dan flexible 

2. Insulation

Insulation adalah pelindung pertama dari conductor, prosesnya menggunakan mesin extruder (extrusi untuk low voltage) material yang digunakan sangat beragam, bisa dari PVC, XLPE, LSOH, XL-LSOH, XL-HDPE dan lain-lain. Setiap material mempunyai karakteristik dan perlakuan proses yang beragam, seperti temperature, pemakaian dies nipple dan lain-lain

2.1 Polyvinil klorida 

Polivinil klorida disingkat dengan PVC, adalah polimer urutan ketiga dalam jumlah pemakaian di duniasetelah polietilena dan poliprolena. diseluruh dunia lebih dari 50% PVC yang di produksi dan dipakai dalam konstruksi sebagai bahan bangunan. PVC relatif muran tahan lama dan mudah di rangkai. PVC bisa di buat lebih elastis dan fleksibel dengan menambahkan plastiziser, umumnya ftalat. PVC yang fleksibel umumnya di pakai sebagai bahan pakaian,  perpipaan, atap dan inuslasi kabel listrik.PVC diproduksi dengan cara polimerisasi monomer vinil klorida (CH2=CHCI). karenad 57% massanya adalah klor, PVC adalah polimer yang menggunakan bahab baku minyak bumi terendah diantara polimer lainnyaProses produksi yang dipakai pada umumnya adalah polimerisasi suspensi. pada proses ini monomer vinil klorida dan air diintroduksi ke reaktor polimerisasi dan inisiator polimerisasi bersama bahan kimia tambahan untuk mempertahankan suspensi dan memastikan keseragaman urutan partike resin PVC. Reaksinya adalah eksotermik dan membutuhkan mekanisme pendinginan untuk mempertahankan reaktor pada temperatur yang dibutuhka. karena volume berkontaksi selama reaksi (PVC lebih padat dari pada monomer vinil klorida), air secara kontinu di tambah kecampuran untuk mempertahankan suspensi.Ketika reaksi sudah selesai, hasil cairan PVC harus di pisahkan dari kelebihan monomer vinil klorida yang akan di pakai lagi untuk reaksi berikutnya. lalu cairann PVC yang sudah jadi akan di sentrifugasi untu memisahkan kelebihan air. Cairan lalu dikeringkan dengan udara panas dan hasilkan butiran PVC. Pada proses operasi normal, kelebihan monomer vinil klorida pada PVC hanya seesar kurang dari 1 ppm. Proses produksi lainnya seperti suspensi mikro dan polimerisasi emulsi menghasilkan PVC dengan butiran yang berukuran lebih kecil dengan sedikit perbedaasifat dan juga perbedaan aplikasinya.

Produk proses polimerisasi adalah PVC murni. Sebelum PVC menjadi produk akhir membutuhkan konversi dengan menambahkan heat stabilizer, UV stabilizer, pelumas, platicizer, bahan penolong proses, pengatur thermal, pengisi, bahan penahahan api, biosida, bahan pengembang dan pigmen lainnya.

2.2 Polietilena

Polietilena (disingkat PE) adalah thermoplasyic yang di gunakan secara luas oleh konsumen produk sebagai kantong plastik. sekitar 60 juta ton plastik ini diproduksii setiap tahunnya. Polietilena adalah polimer yang terdiri dari rantai panjang monomer etilena (IUPAC:etena). Diindustri polimer , polietilena ditulis dengan singkatan PE, perlakuan yang sama yang dilakukan oleh polistirena dan (PS) dan polipropilena (PP).Molekul etena C2H4 adalah CH2=CH2. dua grup CH2 bersatu dengan ikatan ganda. Polietilena dibentuk melalui proses polimerisasi dari etena. Polietilena bisa di produksi melalui proses polimerisasi radikal, polimerisasi adisi anionik, polimerisasi ion koordinasi, atau polimerisasi adisi kationik. setiap metode menghasilkan tipe polietilena yang berbeda.

2.3 High density polietilena

HDPE dicirikan dengan densitas yang melebihi atau sama dengan 0.941 g/cm3. HDPE memiliki derajat rendah dalam percabangannya dan memiliki kekuatan antar molekul yang sangat tingga

dan kekuatan tensil. HDPE bisa diproduksi dengan katalis kromium/silika, ziegler-natta, atau katalis metallocene

2.4 Low Density Polietilena (LDPE)

LDPE dicirikan dengan densitas 0.910-0.940 g/cm3. LDPE ini memiliki derajat tinggi terhadap struktur percabangan rantai panjang dan pendek yang berarti tidak akan berubah menjadi stuktur kristal. Ini juga mengindikasikan bahwa LDPE memiliki kekuatan antar molekul yang rendah ini mengakibatkan LDPE memiliki kekuatan tensil yang rendah. LDPE dirpoduksi dengan polimerisasi radikal bebas

2.5 Cross link Polietilena

PEX adalah polietilena dengan kepadatan menengah hingga tinggi yang memiliki sambungan cross link pada strukur polimernya. sifat ketahana pada temperatur tinggi meningkat seperti juga ketahanan terhadap bahan kimia

Proses Extrusi

Proses ini adalah proses pelelehan material dengan menggunakan screw didalam cylinder yang berpemanas kemudian di tekan oleh sebuah kondisi sehingga menghasilkan penampang yang continue,

Proses dengan material PVC

PVC merupakan material dengan tingkat kesuliat yang sedang, temperature cylinder pada mesin extrusi antara 130oC sampai dengan 150oC, sedangkan untuk cross head temperaturenya biasanya antara 150oC sampai dengan 180oC. temperature ini juga tergantung dari grade dari PVC itu sendiri, saat ini industry ada yang menggunakan PVC dengan grade low smoke (bila terbakar asapnya tidak terlalu banyak dan tingkat ketahanan terhadap api sangat tinggi), bahkan PVC saat ini ada yang lead free.

Screw untuk proses material PVC biasanya mempunyai compression ratio antara 1.5 sampai 2.3, pada prinsipnya semua jenis screw bisa digunakan untuk PVC, tetapi untuk mendapatkan output yang maksimal ada baiknya menggunakan compression ratio diatas 2.0. Alur screw sendiri mempunyai jenis yang bermacam-macam, ada type single flight, double flight, madox type dan lain-lain.

Proses dengan material Polyethelene (PE)

Material ini adalah material yang paling mudah di extrusi, semua jenis screw bisa di gunakan untuk proses dengan material PE, temperature cylinder di mesin extrusi biasanya antara 130oC sampai dengan 160oC, sedangkan untuk bagian cross head temperaturnya antara 180oC sampai dengan 220oC

Proses dengan menggunakan Cross link polyethelene

Material ini merupakan material yang mempunyai tingkat kesulitan yang sedang, bila kondisi prosesnya tidak sesuai dengan type materialnya maka akan terjadi banyak masalah, contohnya bila temperature terlalu rendah maka ketika material sudah di extrusi (sudah dalam bentuk kabel) material ini tidak bisa cross link dengan baik sehingga karakteristiknya seperti elongation, variation elongation tidak mencapai standard yang diinginkan, tetapi bila temperature terlalu tinggi ada kemungkinan terjadi cross link pada saat proses (pre curing).

Cross link terjadi biasanya satu sampai dua minggu (suhu ruang) setelah proses, namun untuk material XPE yang baik bisa 3 hari setelah proses bisa cross link.

  Dalam pameran beberapa waktu yang lalu (Dijakarta) ada alat yang bisa mempercepat cross link suatu material, namun sayangnya harganya sangat mahal dan equipnmentnya sangat complex, Jadi tidak perlu untuk membeli alat tersebut karena material ini akan cross link dengan sendirinya, lead time dari pembuatan kabel sampai dengan pengiriman kira-kira 2 minggu, jadi pada saat pengiriman, kabel dengan material XPE sudah dipastikan cross link.

Proses dengan material LSOH (low smoke zero halogen)

Material ini merupakan material yang ketahanan terhadap api sangat tinggi, ketika sebuah gedung mengalami kebakaran, material ini dapat menahan api kira-kira selama 40 menit (cable dengan category A), sehingga penghuni di dalamnya dapat menyelamatkan diri dengan penerangan yang cukup.

Kondisi proses untuk material ini menggunakan screw dengan low compression, CR untuk screw kira-kira 1.2 sampai dengan 2.7, biasanya masalah yang timbul pada saat proses adalah terjadinya porosity (adanya lubang-lubang kecil setelah material di extrusi). Hal ini bisa terjadi apabila actual temperature material pada saat proses diatas 180oC

Proses dengan material XL-LSOH (Cross link low smoke zero halogen)

Jenis material ini adalah material yang paling dari segi proses, compound ini harus di campur dengan catalyst dengan prosentase tertentu, masalah yang timbul pada saat proses adalah mudah terjadinya scorch dan tidak terjadinya cross link setelah proses.

Putaran screw sangat berpengaruh untuk terjadinya cross link, bila RPM rendah, cross link mungkin tida bisa di capai

Sedangkan untuk mencegah terjadinya scorch, hindari nmaterial berhenti di ddalam barrel, lakukan putaran screw secara continue, jangan sampai putaran screw berhenti, adanya fasilitas by pass pada cross head  sangat membantu untuk menghindari stopnya putaran srew mesin extrusi

3. Cabling/Taping

Proses cabling adalah penggabungan antara insulation yang satu dengan yang lain agar menjadi satu kesatuan. Masalah yang timbul pada saat proses cabling adalah pitchnya tidak sesuai dengan yang diinginkan

4. TapingProses ini adalah proses pengisian sela-sela kabel agar mendapatkan visual yang bulat 

5. Inner sheath

Setelah proses cabling, dilakukan extrusi kembali, orang kabel akan menyebutnya proses bedding. Sama halnya dengan proses insulation, materialnya pun sangat beragam seperti yang telah di sebutkan sebelumnya

6. Armour

Armour berfungsi sebagai pelindung mekanis kabel, material dari armour umumnya adalah steel tape atau steel wire

7. Inner sheath

Setelah proses cabling, dilakukan extrusi kembali, orang kabel akan menyebutnya proses bedding. Sama halnya dengan proses insulation, materialnya pun sangat beragam seperti yang telah di sebutkan sebelumnya

8. Armour

Armour berfungsi sebagai pelindung mekanis kabel, material dari armour umumnya adalah steel tape atau steel wire

9. Sheath

Sheath adalah lapisan bagian paling luar dari kabel, material sheath sangat beragam, proses pembuatan sheath melalui proses extrusi, sama halnya dengan proses insulation dan inner sheath

Paper Kimia Industri“ Industri Polimer ”

Disusun oleh :

Nama : Mariati Batma Apria Sihombing

NIM : 4113210016

Kelas : Kimia NK 2011

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS NEGERI MEDAN

2012