hazop
TRANSCRIPT
HAZARD AND OPERABILITY
MAKALAH
Disusun untuk memenuhi tugas
dalam mata kuliah Aspek Hukum dan K3 yang dibimbing oleh
Prof. Dr. Ir. H. Djoko Kustono, M. Pd
Oleh:
Khoirudin Asfani (140551807227)
Lativa Hartiningtyas (140551807111)
UNIVERSITAS NEGERI MALANG
PROGAM PASCASARJANA
PROGRAM STUDI PENDIDIKAN KEJURUAN
OKTOBER 2014
i
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ........................................................................................... i
A. Pendahuluan ......................................................................................... 1
B. Karateristik HAZOP ............................................................................ 2
C. Macam-macam HAZOP ...................................................................... 2
D. Konsep HAZOP................................................................................... 3
E. Identifikasi Bahaya (Hazard) dengan HAZOP Worksheet dan Risk
Assestment ........................................................................................... 4
F. Tim HAZOP ........................................................................................ 7
1. Ketua Tim HAZOP........................................................................ 7
2. Sekretaris HAZOP ......................................................................... 8
3. Anggota Tim HAZOP ................................................................... 8
G. Guideword dan Parameter.................................................................... 9
1. Guideword ..................................................................................... 9
2. Parameter ....................................................................................... 10
H. Proses HAZOP .................................................................................... 12
1. Check List ...................................................................................... 12
2. What If Analysis............................................................................. 12
3. FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) ............................... 14
4. HA ZOP (Hazard and Operability) Analysis ................................. 15
5. AEA (Action Error Analysis) ........................................................ 16
I. Prosedur HAZOP................................................................................. 18
DAFTAR RUJUKAN ............................................................................. 20
LAMPIRAN-LAMPIRAN ...................................................................... 21
1
A. Pendahuluan
Munawir (2010) mendefinisikan HAZOP berasal dari kata hazard and
operability studies sebagai berikut: (1) hazard merupakan kondisi fisik yang
berpotensi menyebabkan kerugian, kecelakaan, bagi manusia, dan atau kerusakan
alat, lingkungan atau bangunan; dan (2) operability studies merupakan beberapa
bagian kondisi operasi yang sudah ada dan dirancang namun kemungkinan dapat
menyebabkan shutdown yang menimbulkan rentetan insiden yang merugikan
perusahaan.
The Hazard and Operability Study (HAZOP) adalah standar teknik
analisis bahaya yang digunakan dalam persiapan penetapan keamanan dalam
suatu sistem baru atau modifikasi untuk suatu keberadaan potensi bahaya atau
masalah operability-nya. HAZOP adalah suatu metode identifikasi bahaya yang
sistematis teliti dan terstruktur untuk mengidentifikasi berbagai permasalahan
yang menganggu jalannya proses dan risiko yang terdapat pada suatu peralatan
yang dapat menimbulkan risiko merugikan bagi manusia/fasilitas pada sistem.
Dengan kata lain metode ini digunakan sebagai upaya pencegahan sehingga
proses yang berlangsung dalam suatu sistem dapat berjalan lancar dan aman
(Juliana, 2008).
Tujuan penggunaan HAZOP sendiri adalah untuk meninjau suatu proses
atau operasi pada suatu sistem secara sistematis untuk menentukan apakah proses
penyimpangan dapat mendorong kearah kejadian atau kecelakaan yang
tidakdiinginkan. HAZOP secara sistematis mengidentifikasi setiap kemungkinan
penyimpangan (deviation) dari kondisi operasi yang telah ditetapkan dari suatu
plant, mencari berbagai faktor penyebab (cause) yang memungkinkan timbulnya
kondisi abnormal tersebut, dan menentukan konsekuensi yang merugikan sebagai
akibat terjadinya penyimpangan serta memberikan rekomendasi atau tindakan
yang dapat dilakukan untuk mengurangi dampak dari potensi risiko yang telah
berhasil diidentifikasi (Munawir, 2010).
Dengan demikian HAZOP adalah suatu cara-cara operasional untuk
menanggulangi bahaya yang dapat terjadi di tempat kerja, mulai dari analisis,
identifikasi, dan investigasi serta penyediaan jalan atau solusi untuk menghindari
dan menanggulangi bahaya yang ada. Dan juga untuk mengetahui serta mencegah
2
kecelakaan, baik itu kecelakaan ringan maupun kecelakaan yang berat dan
merugikan pihak pekerja dan perusahaan. HAZOP biasanya dilakukan sebagai
pemeriksaan akhir ketika perencanaan yang mendetail telah terselesaikan. Juga
dapat dilakukan pada fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi modifikasi yang
harus dilakukan untuk mengurangi masalah resiko dan pengoperasian.
B. Karakteristik HAZOP
Sebagai suatu teknik yang digunakan untuk mempelajari kemungkinan
penyimpangan dari operasi normal, HAZOP memiliki karakteristik sebagai
berikut:
1) Sistematik, menggunakan struktur atau susunan yang tinggi dengan
mengandalkan pada guidwords dan gagasan tim untuk melanjutkan dan
memastikan safeguards sesuai atau tidak dengan tempat dan objek yang
sedang diuji.
2) Pengkhususan bentuk oleh berbagai macam disiplin ilmu yang dimiliki oleh
anggota tim.
3) Dapat digunakan untuk berbagai macam sistem atau prosedur.
4) Penggunaannya lebih sebagai sistem pada teknik penafsiran bahaya.
5) Perkiraan awal, sehingga mampu menghasilkan kualitas yang baik meskipun
kuantitas adalah juga mempengaruhi.
HAZOP dapatdigunakan secara bersamaan dalam proses identifikasi safety
hazard dan juga pada sistem operasi secaracontinyu, khususnya pada fluida dan
juga digunakan secara bersamaan untuk review prosedur serta rangkaian operasi.
C. Macam-Macam HAZOP
Hazard and Operability memiliki empat macam jenis, yaitu (1) Process
HAZOP; (2) Human HAZOP; (3) Procedure HAZOP; dan (4) Software HAZOP.
1) Process HAZOP dikembangkan untuk menilai proses dari sistem dan pabrik.
2) Human HAZOP lebih fokus pada kesalahan manusia daripada kegagalan
teknik.
3) Procedure HAZOP meninjau kembali urutan operasi dan cara kerja yang
biasanya dinyatakan sebagai operasi pembelajaran SAFOP-SAFe (Safe
3
Operations). SAFOP adalah metode untuk menganalisis proses kerja dan
prosedur untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi faktor risiko.
4) Software HAZOP mengidentifikasi kemungkinan kesalahan-kesalahan dalam
pengembangan perangkat lunak.
D. Konsep HAZOP
Proses HAZOP didasarkan pada prinsip bahwa pendekatan kelompok
dalam analisis bahaya akan mengidentifikasi masalah-masalah yang lebih banyak
dibandingkan ketika individu-individu bekerja secara terpisah kemudian
mengkombinasikan hasilnya. Tim HAZOP dibentuk dari individu- individu
dengan latar belakang dan keahlian yang bervariasi. Keahlian ini digunakan
bersama selama pelaksanaan HAZOP dan melalui usaha pengumpulan inspirasi
yang dapat menstimulasi kreatifitas dan ide-ide baru, keseluruhan ulasan dari
suatu proses yang dibuat menurut pertimbangan.
Berikut istilah- istilah terminologi (key words) yang dipakai untuk
mempermudah pelaksanaan HAZOP antara lain sebagai berikut:
1) Proses, merupakan proses apa yang sedang terjadi atau lokasi dimana proses
tersebut berlangsung
2) Sumber hazard, merupakan sumber bahaya yang ditemukan di lapangan.
3) Deviation (Penyimpangan), merupakan kata kunci kombinasi yang sedang
diterapkan. (merupakan gabungan dari guide words dan parameters).
4) Cause (Penyebab), merupakan penyebab yang kemungkinan besar akan
mengakibatkan terjadinya penyimpangan.
5) Consequence (Akibat/konsekuensi), merupakan suatu akibat dari suatu
kejadian yang biasanya diekspresikan sebagai kerugian dari suatu kejadian
atau resiko. Dalam menentukan konsekuensi tidak boleh melakukan batasan
karena hal tersebut bisa merugikan pelaksanaan penelitian.
6) Safeguards (Usaha Perlindungan), merupakan adanya perlengkapan
pencegahan yang mencegah penyebab atau usaha perlindungan terhadap
konsekuensi kerugian akan didokumentasikan pada kolom ini. Safeguards
juga memberikan informasi pada operator tentang pemyimpangan yang terjadi
dan juga untuk memperkecil akibat.
4
7) Action (Tindakan yang Dilakukan), apabila suatu penyebab dipercaya akan
mengakibatkan konsekuensi negatif, harus diputuskan tindakan-tindakan apa
yang harus dilakukan. Tindakan dibagi menjadi duakelompok, yaitu tindakan
yang mengurangi atau menghilangkan penyebab dan tindakan yang
menghilangkan akibat (konsekuensi). Sedangkan apa yang terlebih dahulu
diputuskan, hal ini tidak selalu memungkinkan, terutama ketika berhadapan
dengan kerusakan peralatan. Namun, yang pertama selalu diusahakan untuk
menyingkirkan penyebabnya, dan hanya dibagian mana perlu mengurangi
konsekuensi.
8) Node (Titik Studi), merupakan pemisahan suatu unit proses menjadi beberapa
bagian agar studi dapat dilakukan lebih terorganisir. Titik studi bertujuan
untuk membantu dalam menguraikan dan mempelajari suatu bagian proses.
9) Severity, merupakan tingkat keparahan yang diperkirakan dapat terjadi.
10) Likelihood, merupakan kemungkinan terjadinya konsekwensi dengan sistem
pengaman yang ada.
11) Risk atau resiko, merupakan kombinasi kemungkinan likelihood dan severity.
12) Tujuan desain, tujuan desain diharapkan menggambarkan bagaimana proses
dilakukan pada node (titik studi). Digambarkan secara kualitatif sebagai
aktivitas (misalnya: reaksi, sedimentasi,dsb) atau dengan kuantitatif dalam
parameter proses seperti suhu, laju alir, tekanan, komposisi dan lain
sebagainya.
E. Identifikasi Bahaya (Hazard) dengan HAZOP Worksheet dan Risk
Assestment
Langkah-langkah untuk melakukan identifikasi hazard dengan
menggunakan HAZOP worksheet dan Risk Assessment adalah sebagai berikut:
1) Mengetahui urutan proses yang ada pada area penelitian.
2) Mengidentifikasi hazard yang ditemukan pada area penelitian.
3) Melengkapi kriteria yang ada pada HAZOP worksheet dengan urutan sebagai
berikut:
a) Mengklasifikasikan hazard yang diketemukan (sumber hazard dan frekuensi
temuan hazard).
5
b) Mendeskripsikan deviation (penyimpangan) yang terjadi selama proses
operasi
c) Mendeskripsikan penyebab (cause) terjadinya penyimpangan.
d) Mendeskripsikan apa yang dapat ditimbulkan dari penyimpangan tersebut
(consequences)
e) Menentukan action atau tindakan sementara yang dapat dilakukan.
f) Menilai risiko (risk assessment) yang timbul dengan mendefinisikan kriteria
likelihood dan consequences/severity. Kriteria likelihood seperti pada Tabel 1,
yang digunakan adalah frekuensi dimana dalam perhitungannya secara
kuantitatif berdasarkan data atau record perusahaan selama kurun waktu
tertentu. Kriteria consequences/severity seperti pada Tabel 2, yang digunakan
adalah akibat apa yang akan diterima pekerja yang didefinisikan secara
kualitatif dan mempertimbangkan hari kerja yang hilang.
g) Melakukan perangkingan dari hazard yang telah diidentifikasi menggunakan
worksheet HAZOP dengan memperhitungkan likelihood dan consequence,
kemudian menggunakan risk matrix seperti pada Gambar 1,untuk mengetahui
prioritas hazard yang harus diberi prioritas untuk diperbaiki.
h) Merancang perbaikan untuk risiko yang memiliki level "Ekstrim", kemudian
melakukan rekomendasi perbaikan untuk proses.
Tabel 1. Kriteria Likelihood
Likelihood
Level Criteria Description
Kualitatif Kuantitatif
1 Jarang terjadi Dapat dipikirkan tetapi
tidak hanya saat keadaan yang ekstrim
Kurang dari 1 kali per 10 tahun
2 Kemungkinan
kecil
Belum terjadi tetapi bisa
muncul / terjadi pada suatu waktu
Terjadi 1 kali per 10 tahun
3 Mungkin
Seharusnya terjadi dan
mungkin telah terjadi / muncul disini atau di
tempat lain
1 kali per 5 tahun sampai 1 kali per tahun
4 Kemungkinan
besar
Dapat terjadi dengan mudah, mungkin muncul
dalam keadaan yang paling
banyak terjadi
Lebih dari 1 kali per tahun hingga 1 kali
perbulan
6
5 Hampir pasti Sering terjadi, diharapkan
muncul dalam keadaan
yang paling banyak terjadi
Lebih dari 1 kali per
bulan
Sumber: UNSW Health and Safety (2008)
Tabel 2. Kriteria Consequences/Severity
Consequences/ Severity
Level Uraian Keparahan Cidera Hari Kerja
1 Tidak
Signifikan Kejadian tidak menimbulkan
kerugian atau cedera pada manusia Tidak menyebabkan
kehilangan hari kerja
2 Kecil
Menimbulkan cedera ringan,
kerugian kecil dan tidak menimbulkan dampak serius terhadap kelangsungan bisnis
Masih dapat bekerja pada hari / shift yang
sama
3 Sedang Cedera berat dan dirawat dirumah
sakit, tidak menimbulkan cacat tetap, kerugian finansial sedang
Kehilangan hari kerja dibawah 3 hari
4 Berat
Menimbulkan cedera parah dan
cacat tetap dan kerugian finansial besar serta menimbulkan dampak
serius terhadap kelangsungan usaha
Kehilangan hari kerja 3 hari atau lebih
5 Bencana
Mengakibatkan korban meninggal dan kerugian parah bahkan dapat
menghentikan kegiatan usaha selamanya
Kehilangan hari kerja
selamanya
Sumber: UNSW Health and Safety (2008)
Gambar 1. Risk Matrix
7
Gambar 2. Sumber (Strategi Minimisasi Potensi Bahaya Berdasarkan Metode HAZOP di
PT. Agronesia)
Gambar 3. Sumber (Strategi Minimisasi Potensi Bahaya Berdasarkan Metode HAZOP di
PT. Agronesia)
F. Tim HAZOP
Tim HAZOP terdiri dari ketua tim HAZOP, sekretaris HAZOP, dan
anggota tim HAZOP.
1. Ketua Tim HAZOP
Tugas dari ketua tim HAZOP adalah sebagai berikut:
Menentukan cakupan analisis.
Memilih anggota tim HAZOP.
Bertanggung jawab (bersama dengan inisiator HAZOP) untuk membuat
perencanaan dan persiapan HAZOP.
8
Memimpin meeting HAZOP.
Memicu diskusi dengan menggunakan guidewords.
Menindaklanjuti perkembangan yang selaras untuk agenda.
Memastikan bahwa semua assessment yg dibutuhkan telah dilakukan.
Bertanggung jawab untuk penyusunan laporan akhir.
2. Sekretaris HAZOP
Tugas dari sekretaris HAZOP adalah sebagai berikut:
Mempersiapkan blanko-blanko (worksheet) HAZOP.
Mencatat diskusi dalam HAZOP meeting.
Mempersiapkan draf laporan HAZOP.
3. Anggota Tim HAZOP
Mewakili beberapa disiplin keahlian/bagian yang ada dalam operasi.
Memberikan masukan berdasarkan tanggung jawab masing-masing dalam
pelaksanaan operasi, antara lain:
Project Engineer
Commissioning Manager
Process Engineer
Instrument/Electrical Engineer
Safety Engineer
Berdasarkan pada proses aktual HAZOP, anggota tim dapat ditingkatkan
menjadi:
Operating team leader
Maintenance engineer
Suppliers representative
Other specialists as appropriate
Idealnya, tim HAZOP terdiri dari 6-10 orang untuk dapat bekerja secara
efektif.
9
G. Guideword dan Parameter
1. Guideword
Proses HAZOP akan menghasilkan/menciptakan penyimpangan-
penyimpangan dari desain proses yang sesungguhnya dengan mengkombinasikan
antara guideword (no, more, less, dll) dengan parameter proses sehingga
menghasilkan kemungkinan penyimpangan dari desain yang sesungguhnya.
Sebagai contoh ketika guideword “no” dipasangkan dengan parameter “flow”
maka penyimpangan yang dihasilkan adalah “no flow”. Tim kemudian harus
mendaftar segala penyebab-penyebab yang dipercaya dapat mengakibatkan
kondisi ketidakadaan aliran untuk sebuah node. Perlu diingat bahwa tidak semua
kombinasi guideword-parameter akan menghasilkan suatu arti.
Guideword adalah suatu kata yang memberikan gambaran tentang
penyimpangan dari tujuan proses atau desain. Contoh daftar guideword
ditunjukkan seperti pada Tabel 3.
Tabel 3. Guideword
No. Guideword Arti Contoh
1. No (Not, None) Tidak ada tujuan
perancangan yang
tercapai
Tidak ada aliran ketika
produksi
2. More (More of,
Higher)
Peningkatan kuantitatif
pada parameter
Suhu lebih tinggi
dibanding perancangan
3. Less (Less of,
Lower)
Penurunan kuantitatif
pada parameter
Tekanan lebih rendah dari
kondisi normal
4. As Well As (More
Than)
Tambahan aktivitas/
kegiatan terjadi
Katup lain menutup pada
saat yang sama (kesalahan
logika/kesalahan manusia)
5. Part of Hanya beberapa tujuan
perancangan yang
tercapai
Hanya sebagian dari
system yang berhenti
6. Reverse Lawan dari tujuan
perancangan yang
Hanya sebagian dari
system yang berhenti
10
tercapai
7. Other Than (Other) Penggantian lengkap-
Kegiatan lain terjadi
Adanya cairan dalam
perpipaan gas
2. Parameter
Penerapan parameter akan bergantung pada jenis proses yang tengah
dipertimbangkan, jenis peralatan yang digunakan dan tujuan dari proses tersebut.
Perangkat lunak untuk HAZOP-PC memasukkan dua daftar menu yang
menyajikan daftar baik parameter khusus maupun parameter umum. Parameter
khusus yang paling lazim biasanya mempertimbangkan flow, temperature,
pressure, dan terkadang juga level. Hampir di semua instansi parameter-parameter
ini akan dievaluasi untuk setiap node.
Berikut ini adalah beberapa contoh parameter proses:
Temperature Composition pH
Pressure Addition Sequence
Temperature Separation Signal
Mixing Time Start/Stop
Stirring Phase Operate
Transfer Speed Maintain
Level Particle size Services
Viscosity Measure Communication
Reaction Control
Gambar 4. Contoh Parameter (sumber: Lyold, Safety & Risk Management Service, 2008)
11
Gambar 5. Kata Kunci (sumber: Hazard and Operability, Tim Safety-ABET)
Adapun beberapa contoh pengabungan antara guideword dengan parameter:
NO FLOW (Tidak mengalir)
Kesalahan jalur
Sumbatan
Pelat yang tidak benar
Pemasangan katup balik yang tidak sesuai
Ledakan pipa
Kebocoran yang besar
Kerusakan peralatan
Perbedaan tekanan yang tidak sesuai
MORE FLOW (Kelebihan aliran)
Peningkatan kapasitas pompa
Peningkatan tekanan penghisapan
Pengikisan “delivery head”
Densitas fluida yang lebih tinggi
Kebocoran pipa penukar panas
Sambungan dari system yang saling menyilang
Kesalahan pengendalian
12
MORE TEMPERATURE (Kelebihan temperature)
Kondisi jenuh
Kerusakan pipa penukar panas
Terjadi kebakaran
Kegagalan sistem air pendingin
Kerusakan pengendali
Kebakaran internal
H. Proses HAZOP
1. Check List
Merupakan suatu metode untuk menganalisa menggunakan daftar tertulis
yang terstruktur untuk menganalisa suatu sistem. Metode Check List ini seringkali
disebut Experience Base Analysis. Penggunaan daftar yang tertulis sangat
ditekankan sebisa mungkin untuk mendetail di setiap unit kegiatan di dalam
sistem tersebut. Maka dari itu analisis ini sering digunakan untuk menganalisa
suatu sistem dengan standar, misalnya SOP, UU, dan lain-lain. Karakter metode
analisis ini adalah mudah digunakan oleh “Less Experience Engineer”. Analisis
ini harus terus diaudit dan diperbarui.
Tujuan dari pelaksanaan analisis ini adalah untuk memastikan dan
menjamin bahwa perusahaan telah memenuhi standar yang telah ditentukan.
Prosedur pelaksanaannya adalah:
memilih/membuat daftar pertanyaan yang terstruktur;
pelaksanaan dan survey,
dokumentasi hasil, dan
analisa.
2. What If Analysis
What if analysis erupakan suatu metode identifikasi bahaya dengan
pendekatan brainstorming dan melibatkan tim yang multi disiplin. Analisis ini
digunakan untuk memeriksa secara sistematis dari setiap aspek, baik dari desain
fasilitas dan operasi, misalnya seperti bangunan, sistem pembangkit tenaga, bahan
baku, produk, tanki, prosedur operasi, keamanan pabrik, dan lain-lain. Metode ini
13
merupakan alternatif untuk mengidentifikasi bahaya yang dianggap efisien dari
beberapa metode lain, seperti HAZOP, FMEA, maupun FTA, karena dapat
dihindarkan terjadinya perdebatan mengenai kondisi area. Metode ini dapat
digunakan dalam berbagai tahap dari siklus suatu sistem mulai dari tahap konsep,
rancangan, operasi, hingga pada tahap pasca operasi.
Kelemahan metode “What If Analysis” ini adalah kurang terstruktur
dibandingkan metode lainnya. Dan bila dilakukan oleh orang yang kurang
berpengalaman, maka dia akan mengalami kesulitan mengajukan pertanyaan. Jika
persediaan pertanyaan telah habis, dapat digunakan what if check list yang
tersedia untuk meyakinkan semua potensi bahaya telah ditinjau. Prosedur
pelaksanaannya adalah:
Persiapan Review
Siapkan informasi yang diperlukan, misalnya PFD, SOP, dan lain-lain.
Untuk review existing plant, maka perlu dilakukan kunjungan lapangan dan
interview terhadap personel dari fungsi operasi, pemeliharaan, dan lain-lain.
Menyusun daftar pertanyaan “what if”.
Pelaksanaan Review
Penjelasan tentang sistem proses termasuk pelaksanaan plant safety,
equipment, health control procedure, dan lain-lain.
Untuk sistem yang kompleks, dilakukan pemecahan sistem atas beberapa
bagian, sehingga proses review bisa lebih difokuskan.
Terminologi yang digunakan dalam “What If Analysis” adalah:
Pertanyaan What if.
Akibat (hazard/consequence) dan tanggapan/respon dari pertanyaan yang
diajukan.
Pengamanan/safeguard dan safety equipment yang sudah ada.
Rekomendasi yang akan diberikan atas dasar analisa terhadap konsekuensi
dan safeguard yang ada. Apabila belum terdapat safeguard yang memadai, perlu
direkomendasikan.
14
3. FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)
Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) merupakan teknik analisa
resiko secara sirkulatif yang digunakan untuk mengidentifikasi bagaimana suatu
peralatan, fasilitas/sistem dapat gagal serta akibat yang dapat ditimbulkannya.
Hasil FMEA berupa rekomendasi untuk meningkatkan kehandalan tingkat
keselamatan fasilitas, peralatan/sistem. Untuk bisa menjalankan metode ini,
diperlukan tersedianya data dan informasi seperti pengetahuan tentang fungsi dari
tiap-tiap peralatan serta model kegagalannya, pengetahuan tentang fungsi
sistem/plant dan respon terhadap suatu kegagalan. Beberapa pertanyaan dasar
yang akan dijawab oleh analis untuk melakukan FMEA adalah:
Bagaimana masing-masing komponen mengalami kegagalan?
Mekanisme apa yang menyebabkan mode kegagalan tertentu?
Apa dampak dari kegagalan itu?
Apakah kegiatan memiliki keterkaitan dengan keselamatan?
Bagaimana kegagalan tersebut dapat dideteksi?
Apa yang harus disediakan untuk mengkompensasi kegagalan?
Langkah-langkah yang harus ditempuh ketika melakukan FMEA di antaranya
adalah:
a. Penentuan masalah. Melakukan pemilahan beberapa bagian dari peralatan
fasilitas/sistem, sehingga pembahasan dapat terfokus. Contoh: Loss
Temperature Control in Oxidising System.
b. Pelaksanaan review. Pengisian lembar kerja yang terdiri dari:
Nomor item,
Identifikasi data peralatan,
Deskripsi data equipment type, operating configuration, serta karakteristik
spesifik lain seperti high temperature, high press yang dapat mempengaruhi
failure modes serta efek-efeknya.
c. Description of Failure. Untuk setiap failure mode yang diidentifikasi, harus
selalu disebutkan akibat yang ditimbulkan dari kegagalan tersebut.
d. Pengaman (Safeguard). Setiap safety features of procedures pada sistem yang
dapat mengurangi kemungkinan dampak terjadinya kegagalan.
15
e. Tindakan (Action/Risk Reducing Measures). Kemungkinan kegiatan untuk
mengendalikan/mencegah akibat serius dari sebuah kegagalan.
f. Comment. Merekam informasi lain yang tidak dapat dimasukkan ke kolom
sebelumnya.
g. Pendokumentasian hasil analisa.
4. HAZOP (Hazard and Operability) Analysis
Hazard and Operability (HAZOP) Analysis adalah suatu cara yang
sistematis dalam menganalisa resiko suatu sistem dimana masalah kegiatan
pengoperasian yang potensial dalam suatu sistem yang diidentifikasi dengan
menggunakan suatu rangkaian kata kunci untuk menyelidiki penyelewengan
proses di dalam sistem. Metode ini dapat berlaku pada berbagai mode operasi dari
suatu proses aliran dan juga dapat diaplikasikan pada berbagai prosedur atau
flowchart. Karakteristik HAZOP adalah:
Sistematik, menggunakan struktur atau susunan dengan mengandalkan guide
word dan gagasan tim untuk melanjutkan dan memastikan safeguard yang
sesuai.
Pengkhususan bentuk oleh berbagai multidisiplin ilmu yang dimiliki oleh
anggota tim.
Dapat digunakan untuk berbagai macam sistem atau prosedur.
Penggunaannya lebih sebagai sistem pada teknik penafsiran bahaya.
Perkiraan awal, sehingga mampu menghasilkan kualitas yang baik, meskipun
kuantitas berpengaruh.
Teknik kualitatif,teliti, dan sitematis.
Digunakan guide word yang ditentukan dan baku.
Dipertimbangkan penyimpangan dari kondisi normal.
Menemukan permasalahan keselamatan dan operasi.
Beberapa kelebihan dari metode analisa HAZOP adalah:
Mudah dipelajari
Memacu kreatifitas dan membangkitkan ide-ide
Sistematis
Diterima secara luas sebagai salah satu metode untuk identifikasi bahaya
16
Tidak hanya fokus pada safety, karena juga mengidentifikasi hazard
(mencegah kecelakaan) dan operability (berjalan lancarnya suatu proses
sehingga meningkatkan plant performance).
Sedangkan kelemahan penerapan metode HAZOP adalah:
Sangat bergantung kepada kemampuan anggota tim.
Memerlukan waktu yang panjang dan melelahkan
Perlu komitmen tim dan manajemen.
Penerapan metode HAZOP ini sesuai untu kondisi:
Dilakukan di semua tahap, namun disarankan pada final design.
Saat revalidasi HAZOP agar dapat diyakinkan studi tetapi relevan dan
mutakhir serta menjamin keselamatan dan keandalan proses semua
permasalahan baru sehingga bisa diidentifikasi dan dilakukan perbaikan.
Sesudah kecelakaan dan penambahan, penggantian peralatan, maupun ketika
memodifikasi proses dan peralatan disarankan untuk melakukan HAZOP.
Terminologi yang digunakan dalam HAZOP analysis adalah:
Titik studi. Pemisahan satu unit proses atas beberapa bagian agar studi dapat
dilakukan lebih terorganisir untuk memfokuskan studi.
Tujuan. Fungsi, sistem, besaran, dan parameter yang telah
ditetapkan/dirancang agar proses berjalan normal.
Kata penuntun (Guide word)
Parameter
Penyimpangan (deviation)
Penyebab (alasan kenapa terjadi deviasi)
Akibat (hasil dari deviasi)
Bahaya (hazard)
Pengaman (safeguard/control). Perlengkapan pencegahan yang mencegah
penyebab atau perlindungan terhadap konsekuensi kerugian juga untuk
mengurangi akibat.
5. AEA
Action Error Analysis (AEA) digunakan untuk menganalisa interaksi
antara mesin dan manusia. Tujuan Action Error Analysis adalah untuk mencari
17
akibat yang ditimbulkan jika manusia membuat kesalahan dalam melaksanakan
tugas yang berkaitan dengan mesin-mesin otomatis. Metode ini digunakan untuk
mempelajari konsekuensi dari kesalahan manusia yang potensial dalam
pelaksanaan tugas yang berkaitan dengan mengarahkan fungsi otomatis. Metode
ini sangat mirip dengan FMEA, tetapi metode ini lebih khusus diterapkan untuk
langkah-langkah dalam prosedur manusia daripada komponen perangkat keras
atau bagian sistem lainnya. Setiap kasus yang mempertemukan antara manusia
dan proses otomatis dapat dievaluasi, seperti pilot dengan kontrol kokpit, atau
operator dengan display mesin yang dioperasikannya, dan lain-lain.
Tujuan umum dari pelaksanaan analisis dengan menggunakan metode
AEA adalah:
Menjadi dokumentasi lengkap dan sistematis dari kesalahan manusia yang
potensial terjadi
Mengidentifikasi penyebab kesalahan manusia dan mengurangi tindakan yang
dapat menyebabkan kesalahan manusia teradi kembali
Mengidentifikasi konsekuensi serius dan segera dapat diambil tindakan untuk
mengurangi konsekuensi.
Meningkatkan pengetahuan dan pemahaman tentang prosedur
Meningkatkan reputasi vendor dan operator dengan memiliki kontrol prosedur
Analisis harus dilakukan untuk semua prosedur baru, di mana kesalahan
manusia dapat menyebabkan risiko yang tidak dapat diterima. Misalnya,
seorang pengembang teknologi baru harus melakukan analisis untuk prosedur
penanganan kritis terhadap teknologi baru selama fase desain. Pedoman ini
terutama dibuat untuk menganalisis prosedur pengembang selama tahap
desain. Namun, analisis tersebut juga dapat digunakan untuk menganalisis
prosedur operator baru. Terakhir, analisis dapat digunakan untuk
menganalisis prosedur yang ditetapkan berdasarkan pengalaman para operator
yang berada pada pos-pos yang penting dalam suatu sistem.
Pengaplikasian metode ini untuk menganalisa suatu sistem memiliki
beberapa kelebihan dan kelemahan, di antaranya adalah:
AEA membutuhkan tersedianya prosedur rinci, sehingga analisis ini tidak
cocok untuk tindakan berdasarkan perilaku berbasis pengetahuan. Kualitas
18
AEA tergantung dari para analis dan kemampuan mereka untuk
mengidentifikasi kesalahan manusia. Oleh karena itu semua hasil dari analisis
ini tidak harus dianggap sebagai pernyataan fakta, melainkan sebagai
pendekatan sistematis untuk menggambarkan risiko dengan cara yang terbaik.
Kesimpulan dari analisis selalu bisa dibahas.
AEA mengasumsikan penjelasan prosedur yang benar dan tidak akan
membahas langkah- langkah yang hilang, langkah yang tidak perlu, salah
langkah, langkah-langkah dieksekusi dalam urutan yang salah dan waktu.
Masalah-masalah harus diverifikasi sebelum analisis.
AEA lebih menekankan pada kesalahan manusia dan penyebabnya.
AEA tidak cocok untuk menganalisis prosedur dengan tingkat pemecahan
masalah yang lebih kompleks dan pengambilan keputusan.
AEA mempertimbangkan setiap jenis kesalahan tindakan sebagai kejadian
yang independen ketika menganalisis konsekuensi. Dalam memutuskan
tindakan yang lebih nyata dari suatu mode kesalahan mungkin terjadi pada
waktu yang sama. Juga kombinasi mode kesalahan tindakan dan mode
kegagalan fisik mungkin terjadi pada waktu yang sama.
I. Prosedur HAZOP
Yang dibutuhkan dalam melakukan studi HAZOP antara lain informasi
detail dalam proses. Informasi- informasi ini termasuk Process Flow Diagrams
(PFDs), Process and Instrumentation Diagrams (P&IDs), spesifikasi peralatan,
konstruksi material, serta keseimbangan massa dan energi.
Prosedur HAZOP menggunakan tahap-tahap untuk menyelesaikan
analisis, sebagai berikut :
1) Mulai dengan flowsheet yang detail. Pecah flowsheet ke dalam beberapa
jumlah unit proses, jadi area reaktor mungkin bias satu unit, dan tangki
penyimpanan adalah yang lainnya. Pilih unit mana yang akan dilakukan studi.
2) Pilih studi node (vessel, line, operating instruction).
3) Jelaskan desain dari studi node-nya. Sebagai contoh, vessel V-1 didesain
untuk menyimpan ketersediaan benzene dan menyediakannya untuk reaktor.
19
4) Ambil parameter proses : flow, level, temperature, pressure, concentration,
pH, viscosity, keadaan (padat, cair, gas), agitasi, volume, reaksi, sampel,
komponen, start, stop, stability, power, inert.
5) Terapkan guideword ke parameter proses untuk menyarankan penyimpangan
yang memungkinkan. Daftar dari guideword tersedia di tabel 2.1. beberapa
guideword dari kombinasi parameter proses tidak berarti, seperti tertera pada
tabel 2.2. dan 2.3 untuk lines dan vessel proses.
6) Jika penyimpangan dapat dipakai, tentukan kemungkinan penyebab-penyebab
dan catat sistem pengaman yang ada.
7) Jika penyimpangan dapat dipakai, tentukan kemungkinan penyebab-penyebab
dan catat sistem pengaman yang ada.
8) Berikan saran (apa? oleh siapa? kapan?).
9) Catat semua informasi.
10) Ulangi tahap 5 ke tahap 9 sampai semua guideword yang digunakan
diaplikasikan pada parameter yang dipilih.
11) Ulangi tahap 4 ke tahap 10 sampai semua parameter proses dipertimbangkan
pada studi node yang diberikan.
12) Ulangi tahap 2 ke tahap 11 sampai studi node dipertimbangkan pada bagian
yang diberikan dan lanjutkan pada bagian lain di flowsheet.
20
DAFTAR RUJUKAN
Hazardous Industry Planning. 2008. HAZOP Guidelines. Department of Planning.
Iviana Juniani, A., Handoko, L., & Ardie Firmansyah, C. 2008. Implementasi
Metode HazOp (Hazard and Operability Study) Dalam Proses Identifikasi
Bahaya Dan Analisa Resiko Pada Feedwater System Di Unit
Pembangkitan Paiton, PT. PJB, (Online),
(http://andaiviana.files.wordpress.com/2008/02/proceding-hazop.pdf),
diakses 1 Oktober 2014.
Juliana, Anda Ivana. 2008. Implementasi Metode Hazops dalam Proses
Identifikasi Bahaya dan Analisa Risiko Pada Feedwater System di Unit
Pembangkitan Paiton PT. PJB. Surabaya: Politeknik Perkapalan Negeri
Surabaya.
Lyold. 2008. Hazard Operability Studies. Safety & Risk Management Service.
Munawir, A. 2010. HAZOP, HAZID, VS JSA. Migas Indonesia.
Nugroho Pujiono, B., Pambudi Tama, I., & Yanuar Efranto, R. 2013. Analisis
Potensi Bahaya Serta Rekomendasi Perbaikan dengan Metode Hazard
and Operability Study (HAZOP) Melalui Perangkingan Ohs Risk
Assessment and Control, (Online),
(jrmsi.studentjournal.ub.ac.id/index.php/jrmsi/article/download/32/55),
diakses 1 Oktober 2014.
UNSW Health and Safety. 2008. Risk Management Program, (Online),
(http://www.ohs.unsw.edu.au/ohs-riskmanagement/index.html), diakses 1
Oktober 2014.
Wibisono Budhi, Yogi. 2013. Hazard and Operability. Bandung: Tim Safety-
ABET ITB.
Zulfiana, E., & Musyafa, A. 2013. Analisis Bahaya dengan Metode Hazop dan
Manajemen Risiko pada Steam Turbine PLTU di Unit 5 Pembangkitan
Listrik Paiton (PT. YTL Jawa Timur), (Online),
(ejurnal.its.ac.id/index.php/teknik/article/viewFile/3685/1002), diakses 1
Oktober 2014.
21
LAMPIRAN
Contoh HAZOP Worksheet
Perusahaan : UP. Paiton, PT.Pembangkitan Jawa-Bali Fasilitas : Boiler Feed Pump (Feedwater System)
Node : Boiler Feed Pump Intensi : Mengalirkan feedwater dari storage tank ke pompa
Component Function Guideworld Deviation Causes Consequences Safeguards L C R Recomendation Pipa suction BFP 2A, 2B, 2C
Mengalirkan feedwater dari storage
tank ke pompa
Less Less Pressure Terjadi kebocoran pada line
suction BFP, dimana fuilda
keluar dari sistem pipa discharge
Pompa 2A, 2B, 2C shutdown
Terjadi unit derating
Visual inspection
A 4 E Memperbaiki kebocoran yang ada, melakukan
inspeksi rutin sesuai jadwal
Suction Valve Line
Pre warming BFP 2A, 2B, 2C
Mengalirkan feedwater
dari storage tank ke pompa
Part of Part of Instrumentation
Pengkaratan pada
katup sehingga tidak dapat
diputar
Kerja supply pompa 2A, 2B,
2C terganggu, Kerja suction valve terganggu
Perawatan rutin atau
periodik
D 3 M Membersihkan karat, mengecat,
memeriksa kondisi katup secara rutin.
Less Less Pressure Seal katup
bocor
Penurunan
tekanan sehingga terjadi unit derating. Kerja suction
valve terganggu
D 3 M Mengganti seal
yang rusak dan pemeriksaan berkata
Part of Part of Impermeability
Katup sulit diputar, kekedapan menurun
Kerja supply pompa 2A, 2B, 2C terganggu, Kerja suction
valve terganggu
D 3 M Mengganti seal yang rusak dan pemeriksaan berkata
Suction Strainer BFP 2A, 2B, 2C
Menyaring kotoran feedwater daro storage
tank menuju ke pompa
Less Less Pressure Kotor, jenuh/aus pada elemen
filter
Injection pump akan bocor, Supply feedwater
terganggu & cenderung kotor.
Kegagalan 2 filter pada saluran suction BFP
menyebabkan terjadinya unit derating
Visual inspection
E 3 M Membersihkan kotoran, mengganti elemen filter,
memeriksa strainer secara rutin
Pompa 2A, 2B, 2C
Mengalirkan feedwater
dari storage tank ke HP Heater menuju
boiler
Less Less Pressure Kavitasi, pengkarata
n pada rotor dan stator
Pompa tidak bekerja
maksimal. Supply feedwater terhambat, start
up lambat. Noise pump. Temperatur naik.
Periodic maintenance,
alarm
C 3 H Menghilangkan penyebab
kavitasi, membersihkan karat, mengecor kembali bantalan
dan rotor
Part of Part of
Functionability
Load rnu
back 60% atau unit trip
Berkurangnya
supply feedwater ke boiler. Terjadi unit derating
E 4 H Proses change
over
22
Pipa discharge 2A, 2B, 2C
Mengalirkan feedwater dari Boiler
BFP ke HP Heater
Less Less pressure Kebocoran pada line discharge
perubahan tekanan operasi antara line
suction ke line discharge. Unit shutdown.
Observasi rutin
E 4 H Mengecor kembali lubang kebocoran pada
pipa discharge, melakukan pemeriksaan
rutin Discharge
valve 2A, 2B, 2C
Mengalirka
n feedwater dari pompa ke HP
heater dan untuk mencegah aliran balik
feedwater ke pompa BFP
Part of Part of
Impermeability
Katup sulit
diputar, kekedapan menurun
Katup tidak
dapat diputar akibat fluida yang keluar dari
seal. Kerja supply pompa terganggu. Terjadi unit
derating
Perawatan
rutin
E 3 M Membersihkan
karat, mengganti yang rusak dan pemeriksaan
rutin
Part of Part of instrumentation
Discharge valve tidak bisa membuka
penuh sehingga aliran menuju
heater turun drastis
Change over pompa. Terjadi unit derating. Drum level low
Perawatan rutin
E 4 H Memperbaiki discharge valve
Discharge control valve 2A, 2B, 2C
Mengatur aliran feedwater
yang melalui discharge yang
menuju heater
Part of Part of Impermeability
Katup sulit diputar, kekedapan
menurun
Katup tidak dapat diputar akibat fluida
yang keluar dari seal. Kerja supply pompa terganggu.
Terjadi unit derating
Perawatan rutin
E 3 M Memperbaiki discharge control valve dan
pemeriksaan rutin
Pipa minimum flow 2A, 2B,
2C
Mengalirkan dari BFP ke HPH
Less Less pressure Kebocoran pada line minimum
flow
Perubahan tekanan.Terjadi unit derating.
- E 3 M Menambal/mengecor kembali lubang
kebocoran pada pipa discharge
Minimum flow control valve 2A,
2B, 2C
Mengatur aliran feedwater
yang mengalir melalui sistem pipa
minimum flow
Part of Part of Impermeability
Katup sulit diputar, kekedapan
menurun
Katup tidak dapat diputar akibat ada
fluida yang keluar
- E 2 L Memperbaiki minimum flow control valve dan
pemeriksaan rutin
Minimum flow isolating
valve 2A, 2B, 2C
Mencegah aliran balik dari aliran
feedwater dari minimum
flow ke storage tank
Part of Part of Impermeability
Katup sulit diputar, kekedapan
menurun
Katup tidak dapat diputar akibat ada
fluida yang keluar
- E 2 L Memperbaiki minimum flow control valve dan
pemeriksaan rutin
23
LAMPIRAN
Soal-soal:
Soal Obyektif/Pilihan Ganda!
1. Salah jenis HAZOP adalah ...
a) animal HAZOP.
b) human HAZOP.
c) plant HAZOP.
d) water HAZOP.
2. Yang merupakan langkah awal yang tepat dalam melakukan identifikasi hazard
dengan menggunakan HAZOP worksheet dan Risk Assessment adalah ...
a) mendeskripsikan deviation (penyimpangan) yang terjadi selama proses operasi.
b) mendeskripsikan penyebab (cause) terjadinya penyimpangan.
c) menentukan action atau tindakan sementara yang dapat dilakukan.
d) mengetahui urutan proses yang ada pada area penelitian.
e) mengklasifikasikan hazard yang diketemukan (sumber hazard dan frekuensi
temuan hazard).
3. Guideword yang digunakan dalam HAZOP adalah ...
a) some
b) no
c) have to
d) good
e) as soon as
4. Suatu kegiatan tidak boleh dilaksanakan atau dilanjutkan sampai resiko telah
direduksi. Jika tidak memungkinkan untuk direduksi resiko dengan sumberdaya
yang terbatas, maka pekerjaan tidak dapat dilaksanakan. Dalam hal ini, kegiatan
tersebut masuk ke dalam kategori ...
a) tidak beresiko
b) resiko rendah
24
c) resiko sedang
d) resiko tinggi
e) resiko ekstim
5. Suatu tim HAZOP minimal terdiri dari ...
a) ketua, sekretaris, bendahara
b) ketua, sekretaris, anggota
c) ketua, wakil ketua, sekretaris
d) ketua, bendahara, anggota
e) ketua, wakil ketua, anggota
Soal Subyektif!
1. Apakah yang anda pahami tentang Hazard and Operability (HAZOP)? Jelaskan!
2. Apakah tujuan dari HAZOP menurut pemahaman anda? Jelaskan!
3. Apa sajakah yang akan terjadi jika HAZOP tidak dilakukan/dilakukan tetapi tidak
maksimal? Jelaskan sesuai dengan pemahaman anda!
Jawaban:
Soal Obyektif/Pilihan Ganda:
1. B. human HAZOP
2. D. mengetahui urutan proses yang ada pada area penelitian.
3. B. no
4. E. resiko ekstrim
5. B. ketua, sekretaris, anggota
Soal Subyektif:
1. HAZOP adalah suatu cara-cara operasional untuk menanggulangi bahaya yang
dapat terjadi di tempat kerja, mulai dari analisis, identifikasi, dan investigasi serta
penyediaan jalan atau solusi untuk menghindari dan menanggulangi bahaya yang
ada. Dan juga untuk mengetahui serta mencegah kecelakaan, baik itu kecelakaan
ringan maupun kecelakaan yang berat dan merugikan pihak pekerja dan perusahaan.
25
2. Tujuan penggunaan HAZOP adalah untuk meninjau suatu proses atau operasi pada
suatu sistem secara sistematis untuk menentukan apakah proses penyimpangan
dapat mendorong kearah kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan.
3. HAZOP bertujuan untuk meninjau suatu proses atau operasi pada suatu sistem
secara sistematis. Jika HAZOP tidak dilakukan/dilakukan tetapi tidak maksimal,
maka perusahaan tidak akan dapat mengidentifikasi modifikasi yang harus
dilakukan untuk mengurangi masalah resiko dan pengoperasian, akibatnya peluang
terjadinya kecelakaan/bahaya akan sering terjadi, baik itu bahaya tingkat rendah,
sedang, tinggi, bahkan hingga bahaya tingkat ekstrim.