34803523 journal of hazop
DESCRIPTION
aaaaaaaaaaaaaaaTRANSCRIPT
1
BAB I
PENDAHULU
AN
1.1. Latar Belakang
Konsumsi listrik Indonesia setiap tahunnya terus
meningkat sejalan dengan peningkatan pertumbuhan
ekonomi nasional. Peningkatan kebutuhan listrik dikemudian
hari yang diperkirakan dapat tumbuh rata-rata 6,5% per
tahun hingga tahun 2020 (Muchlis,
2003). Sebagai contohnya, kebutuhan listrik di Jawa-Bali hingga
2006 lalu tercatat mencapai 18.658 MW per tahun.
Kedepannya diperkirakan akan terus meningkat sebanyak
6,2 persen pertahun. Berarti paling tidak diperlukan daya
tambahan sebanyak 1.156,7
MW pertahunnya. Mengingat bahwa rasio elektrifikasi, yaitu
perbandingan antara jumlah rakyat Indonesia yang telah
mendapatkan pasokan energi listrik terhadap jumlah rakyat
seluruh rakyat indonesia baru mencapai angka sekitar 57%,
maka masalah pengembangan energi listrik merupakan
masalah yang dihadapi bangsa indonesia (Marsudi, 2005).
Untuk menutupi kebutuhan listrik nasional yang
masih kurang tersebut maka PLN selaku perusahaan
nasional yang menyediakan pasokan listrik dalam negeri
telah membangun dan juga berencana membangun
beberapa pembangkit listrik baik yang menggunakan tenaga
uap maupun gas. Fakta terbaru PLN telah meresmikan PLTU
di daerah Banten yang berkapasitas ± 150 MW pada akhir
tahun 2009 (Jawa Pos, 2009).
Sejalan dengan perkembangan pembangunan
beberapa pembangkit listrik di Indonesia tentunya aspek
keselamatan dan kesehatan kerja tidak boleh
2
dikesampingkan terutama terkait dengan bahaya-bahaya
yang ada pada proses operasi pembangkitan listrik itu
sendiri. Bahaya sebenarnya bisa dideteksi dengan cara
pengidentifikasian pada lokasi-lokasi atau beberapa
komponen maupun bagian dari pembangkit misalnya pada
bagian turbin, ketel
3
uap, superhiter, ekonomiser, atau pada generatornya.
Banyak sekali metode-metode yang sudah tersedia untuk
memudahkan proses identifikasi bahaya, antara lain HAZOPS
(Hazard and Operability Study), FMEA (Failure Modes and
Effect Analysis), FTA (Fault Tree Analysis), ETA (Event Tree
Analysis), dan lain-lain, masing-masing metode mempunyai
kelebihan dan kekurangan, tinggal bagaimana
pengidentifikasi mengoptimalkannya.
HAZOPS merupakan metode identifikasi bahaya yang
menawarkan keuntungan besar untuk meningkatkan
keselamatan, keandalan, dan pengoperasian dari suatu
industri proses dengan mengenali dan mengeliminasi
masalah potensial pada tahap desain suatu pabrik. Metode
ini juga bisa digunakan pada tahap yang lain, tidak hanya
pada tahap desain saja (Perry, 1999).
Dengan adanya metode identifikasi bahaya yang
sudah tersedia terutama metode HAZOPS, diharapkan tiap
proses operasi pada industri kelistrikan nasional terutama
PLTU yang sudah dibangun maupun yang akan dibangun
dapat berjalan sebagaimana mestinya, safe-operated, dan
aman bagi lingkungan agar kebutuhan listrik nasional dapat
terpenuhi sehingga masyarakat Indonesia menjadi makmur
dan sejahtera.
1.2. Perumusan Masalah
Masalah-masalah yang dirumuskan dalam makalah ini antara lain :
1. Bagaimana menentukan proses identifikasi bahaya
pada steam turbine menggunakan metode HAZOPS.
2. Bagaimana menentukan rekomendasi pada steam
turbine berdasarkan metode HAZOPS.
4
1.3. Tujuan Makalah
Adapun tujuan dari pembuatan makalah ini adalah :
1. Menentukan proses identifikasi bahaya pada steam turbine
dengan metode HAZOPS.
2. Menentukan rekomendasi berdasarkan metode HAZOPS.
1.4. Manfaat Makalah
Manfaat yang didapat dari pembuatan makalah ini, yaitu :
1. Mengetahui proses operasi PLTU melalui Laboratorium Pesawat
Uap PPNS-ITS.
2. Menumbuhkembangkan pengetahuan tentang identifikasi
bahaya pada proses operasi.
1.5. Batasan Masalah
Batasan masalah dalam makalah ini antara lain :
1. Tidak ada pembahasan mengenai faktor kesalahan manusia.
5
BAB II TINJAUAN
PUSTAKA
2.1. Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
PLTU merupakan salah satu dari jenis pembangkit
listrik yang ada di Indonesia. Pembangkit jenis ini
menggunakan bahan baku air dalam pengoperasiannya
meskipun uap adalah tenaga yang memutar turbin yang
kemudian dihubungkan dengan generator untuk
menghasilkan energi listrik.
Gambar 2.1. Siklus PLTU secara lengkap
(sumber : h tt p : // t apa k pa k u l ang i t . wordp r e ss .c o m )
Secara sederhana bagaimana siklus PLTU itu bisa
dilihat ketika proses memasak air. Mula-mula air ditampung
dalam tempat memasak dan kemudian diberi panas dari
sumbu api yang menyala dibawahnya. Akibat pembakaran
menimbulkan air terus mengalami kenaikan suhu sampai
pada batas titik didihnya. Karena pembakaran terus
berlanjut maka air yang dimasak melampaui titik didihnya
6
sampai timbul uap panas. Uap inilah yang digunakan untuk
memutar turbin dan generator yang nantinya akan
menghasilkan energi listrik.
7
Air yang digunakan dalam siklus PLTU ini
disebut Air Demin (Demineralized), yakni air yang
mempunyai kadar conductivity (kemampuan untuk
menghantarkan listrik) sebesar 0.2 us (mikro siemen).
Sebagai perbandingan air mineral yang kita minum sehari-
hari mempunyai kadar conductivity sekitar 100–200 us.
Untuk mendapatkan air demin ini, setiap unit PLTU biasanya
dilengkapi dengan Desalination Plant dan
Demineralization Plant yang berfungsi untuk memproduksi
air demin ini.
2.1.1. Siklus PLTU
Siklus PLTU ini adalah siklus tertutup (closed
cycle) yang idealnya tidak memerlukan lagi air jika
memang kondisinya sudah mencukupi. Tetapi
kenyataannya masih diperlukan banyak air penambah
setiap hari. Hal ini mengindikasikan banyak sekali
kebocoran di pipa-pipa saluran air maupun uap di
dalam sebuah PLTU.
Untuk menjaga siklus tetap berjalan, maka
untuk menutupi kekurangan air dalam siklus akibat
kebocoran, hotwell selalu ditambah air sesuai
kebutuhannya dari air yang berasal dari
demineralized tank.
Secara sederhana siklus PLTU digambarkan
sebagai berikut :
8
Gambar 2.2. Siklus PLTU secara sederhana
(sumber : h tt p : / / t apa k pa k u l an g i t . wordp r e ss .c o m )
9
Gambar diatas tersebut bisa dijelaskan dalam
penjabaran dibawah ini :
1. Pertama-tama air demin ini berada disebuah
tempat bernama Hotwell.
2. Dari Hotwell, air mengalir menuju
Condensate Pump untuk kemudian dipompakan
menuju LP Heater (Low Pressure Heater) yang
pungsinya untuk menghangatkan tahap pertama.
Lokasi hotwell dan condensate pump terletak di
lantai paling dasar dari pembangkit atau biasa
disebut Ground Floor. Selanjutnya air mengalir
masuk ke Deaerator.
3. Di deaerator air akan mengalami proses
pelepasan ion- ion mineral yang masih tersisa di
air dan tidak diperlukan seperti Oksigen dan
lainnya. Bisa pula dikatakan deaerator
memiliki pungsi untuk menghilangkan
buble/balon yang biasa terdapat pada
permukaan air. Agar proses pelepasan ini
berlangsung sempurna, suhu air harus memenuhi
suhu yang disyaratkan. Oleh karena itulah
selama perjalanan menuju Deaerator, air
mengalamai beberapa proses pemanasan oleh
peralatan yang disebut LP Heater. Letak deaerator
berada di lantai atas (tetapi bukan yang paling
atas). Sebagai ilustrasi di PLTU Muara Karang unit
4, deaerator terletak di lantai 5 dari 7 lantai yang
ada.
4. Dari deaerator, air turun kembali ke Ground Floor.
Sesampainya di Ground Floor, air langsung
dipompakan oleh Boiler Feed Pump/BFP (Pompa
air pengisi) menuju Boiler atau tempat “memasak”
10
air. Bisa dibayangkan Boiler ini seperti drum,
tetapi drum berukuran raksasa. Air yang
dipompakan ini adalah air yang bertekanan tinggi,
karena itu syarat agar uap yang dihasilkan juga
bertekanan tinggi. Karena itulah konstruksi
PLTU
11
membuat deaerator berada di lantai atas dan BFP
berada di lantai dasar. Karena dengan
meluncurnya air dari ketinggian membuat air
menjadi bertekanan tinggi.
5. Sebelum masuk ke Boiler untuk “direbus”, lagi-
lagi air mengalami beberapa proses pemanasan di
HP Heater (High Pressure Heater). Setelah itu
barulah air masuk boiler yang letaknya berada
dilantai atas.
6. Didalam Boiler inilah terjadi proses memasak air
untuk menghasilkan uap. Proses ini memerlukan
api yang pada umumnya menggunakan batubara
sebagai bahan dasar pembakaran dengan dibantu
oleh udara dari FD Fan (Force Draft Fan) dan
pelumas yang berasal dari Fuel Oil tank.
7. Bahan bakar dipompakan kedalam boiler melalui
Fuel oil Pump. Bahan bakar PLTU bermacam-
macam. Ada yang menggunakan minyak, minyak
dan gas atau istilahnya dual firing dan batubara.
8. Sedangkan udara diproduksi oleh Force Draft
Fan (FD Fan). FD Fan mengambil udara luar untuk
membantu proses pembakaran di boiler.
Dalam perjalananya menuju boiler, udara tersebut
dinaikkan suhunya oleh air heater (pemanas
udara) agar proses pembakaran bisa terjadi di
boiler.
9. Kembali ke siklus air. Setelah terjadi pembakaran,
air mulai berubah wujud menjadi uap. Namun uap
hasil pembakaran ini belum layak untuk memutar
turbin, karena masih berupa uap jenuh atau uap
yang masih mengandung kadar air. Kadar air ini
berbahaya bagi turbin, karena dengan putaran
12
hingga 3000 rpm, setitik air sanggup untuk
membuat sudu-sudu turbin menjadi terkikis.
13
10. Untuk menghilangkan kadar air itu, uap jenuh
tersebut di keringkan di super heater sehingga uap
yang dihasilkan menjadi uap kering. Uap kering ini
yang digunakan untuk memutar turbin.
11. Ketika Turbin berhasil berputar berputar maka
secara otomastis generator akan berputar, karena
antara turbin dan generator berada pada satu
poros. Generator inilah yang menghasilkan energi
listrik.
12. Pada generator terdapat medan magnet raksasa.
Perputaran generator menghasilkan beda potensial
pada magnet tersebut. Beda potensial inilah cikal
bakal energi listrik.
13. Energi listrik itu dikirimkan ke trafo untuk
dirubah tegangannya dan kemudian disalurkan
melalui saluran transmisi PLN.
14. Uap kering yang digunakan untuk memutar
turbin akan turun kembali ke lantai dasar. Uap
tersebut mengalami proses kondensasi didalam
kondensor sehingga pada akhirnya berubah wujud
kembali menjadi air dan masuk kedalam hotwell.
2.1.2. Turbin Uap (Steam Turbine)
Turbin uap adalah alat mekanik yang
mengekstrak energi panas dari uap bertekanan, dan
mengkonversinya menjadi gerakan berputar. Turbin
uap hampir mengganti keberadaan piston mesin uap
reciprocating karena mempunyai efisiensi termal lebih
besar dan rasio daya-berat yang lebih tinggi. Karena
turbin menghasilkan gerakan berputar, maka cocok
untuk menggerakkan generator listrik dan sekitar 80%
pembangkitan listrik di dunia menggunakan turbin
uap. Turbin uap adalah bentuk dari mesin panas yang
14
menurunkan banyak dari perkembangannya dalam
efisiensi termodinamika melalui penggunaan tahap
berlapis dalam
15
ekspansi uap, yang dihasilkan dalam pendekatan
pada proses reversible yang ideal.
Gambar 2.3. Rotor dari sebuah turbin uap yang
digunakan dalam PLTU
(sumber : h tt p : // en . w iki p e d i a . org / w i k i / S t ea m _t u r b i ne )
2.2. Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko
2.2.1. Identifikasi Bahaya
Bahaya terdapat dimana-mana, namun
sayangnya bahaya tidak selalu bahaya tersebut dapat
teridentifikasi bahkan sampai kecelakaan terjadi.
Sangat menjadi proses yang penting untuk
mengidentifikasi dan mengurangi risiko dengan baik
dalam perkembangan sebuah kecelakaan.
Bahaya dan risiko berkaitan erat dan
merupakan hal yang akan menyebabkan suatu
kecelakaan bisa terjadi. Risiko dapat dianalisa atau
dievaluasi dengan cara risk assessment (penilaian
risiko). Penilaian risiko terdiri dari penentuan kejadian
yang dapat menghasilkan sebuah kecelakaan,
probabilitas dari kejadian, dan konsekuensi/akibat dari
kejadian. Konsekuensi disini dapat berupa cedera
manusia atau hilangnya nyawa manusia, rusaknya
16
lingkungan, atau kerugian pada produksi dan
peralatan.
101
Identifikasi bahaya dan penilaian risiko
biasanya digabung dalam suatu ungkapan tertentu
yang disebut evaluasi bahaya. Penilaian risiko
biasanya disebut sebagai analisis bahaya. Prosedur
penilaian risiko yang menentukan probabilitas
biasanya sering disebut Probabilistic Risk Assesment
(PRA), sedangkan prosedur untuk menentukan
probabilitas dan konsekuensi disebut Quantitative Risk
Analysis (QRA).
Gambar 2.4. Prosedur identifikasi bahaya dan Penilaian risiko
(sumber : Crowl dan Louvar, 2001)
Pada gambar 2.3. dijelaskan prosedur normal
dalam penggunaan identifikasi bahaya dan penilaian
risiko. Setelah tersedia deskripsi proses, bahaya
111
teridentifikasi. Berbagai macam scenario yang
bisa menyebabkan kecelakaan
121
ditentukan. Hal ini diikuti bersama-sama dengan
probabilitas dan konsekuensi dari kecelakaan.
Informasi ini dikumpulkan pada tahap penilaian akhir.
Jika risiko diterima, kemudian studi selesai dan
proses dapat dioperasikan. Namun jika risiko tidak
diterima, suatu sistem harus dimodifikasi/diperbaiki
dan prosedur dimulai ulang.
Studi identifikasi bahaya dan penilaian risiko
dapat diterapkan pada tiap tahap selama desain awal
atau pada operasi yang sudah berlangsung dari suatu
proses. Jika studi diterapkan pada tahap desain awal,
maka harus diselesaikan secepatnya. Hal ini
memudahkan modifikasi dapat digabungkan secara
mudah ke dalam tahap desain akhir.
Ada banyak metode yang tersedia dalam
identifikasi bahaya dan penilaian risiko. Metode
yang tepat membutuhkan pengalaman untuk
menerapkannya. Metode identifikasi bahaya antara
lain :
1. Process hazard checklist : metode ini terdiri dari
urutan item-item dan masalah yang memungkinkan
dalam suatu proses yang harus diperiksa.
2. Hazard surveys : metode ini dapat menjadi inventaris yang
sederhana dari bahan-bahan yang berbahaya, atau
dapat sedetail index-index Dow. Index-index Dow
adalah sistem rangking, lebih seperti form pajak
yang menyediakan penalty-penalti untuk bahaya-
bahaya dan kredit untuk peralatan dan prosedur
keselamatan.
3. Hazard and operability study (HAZOP) :
metode ini menggunakan pendekatan
membiarkan pikiran bebas dalam lingkungan
131
yang terkendali. Berbagai macam kejadian
dianjurkan pada komponen peralatan khusus
dengan peserta menentukan bagaimana kejadian
dapat berlangsung dan dapat menimbulkan risiko.
141
4. Safety review : metode yang efektif tapi sedikit
formal daripada studi HAZOP. Hasil dari metode ini
tergantung pada pengalaman dan sinergi dari
grup yang mereview
suatu proses.
Gambar 2.5. Dow Fire and Explosion Index sebagai
salah satu contoh metode identifikasi bahaya
(sumber : Crowl & Louvar, 2001)
2.2.2. Penilaian Risiko
The Standards Australia/New Zealand (AS/NZS 4360:
2004) memaparkan bahwa resiko adalah suatu
151
kemungkinan dari suatu kejadian yang tidak diinginkan
yang akan mempengaruhi suatu aktivitas atau obyek.
131
Resiko tersebut akan diukur dalam terminologi
consequences (konsekuensi) dan likelihood
(kemungkinan/probabilitas). Dijelaskan juga bahwa
resiko adalah pemaparan tentang kemungkinan dari
suatu hal seperti kerugian atau keuntungan secara
finansial, kerusakan fisik, kecelakaan atau
keterlambatan, sebagai konsekuensi dari suatu
aktivitas. Dibawah ini ada beberapa contoh resiko
yang dapat terjadi dalam suatu perusahaan :
Kegagalan dalam meraih kesempatan
Kerusakan dari peralatan atau mesin-mesin produksi
Kebakaran dan kecelakaan kerja
Kerusakan dari peralatan kantor atau sistem komputer
Pelanggaran terhadap keamanan
Resiko merupakan kombinasi dari Likelihood
dan Consequence. Likelihood merupakan
kemungkinan dalam suatu periode waktu dari suatu
resiko tersebut akan muncul. Biasanya digunakan data
historis untuk menentukan untuk mengestimasi
kemungkinan tersebut. Perhitungan kemungkinan atau
peluang yang sering digunakan adalah frekuensi.
Consequence adalah suatu akibat dari suatu
kejadian yang biasanya diekspresikan sebagai
kerugian dari suatu kejadian atau suatu resiko.
Sehingga Consequence biasanya diekspresikan
dengan biaya kerugian yang dialami dalam suatu
periode waktu dari suatu kejadian atau suatu resiko.
Oleh karena itu perhitungan resiko dilakukan dengan
mengkalikan nilai Likelihood dengan Consequence.
Risks = Likelihood x Consequences
dimana :
141
- Consequence = konsekuensi untuk suatu resiko (Contoh:Rp)
- Likelihood = frekuensi kegagalan
untuk suatu resiko (Contoh:/th)
151
Sehingga nilai dari suatu resiko berupa kerugian
biaya yang dialami per tahun.
Tabel 2.1. Kategori Akibat (Consequences)
Tingkat
(Rating)
Definisi Akibat (Definition ofConsequences).
HH-High High Kematian atau luka berat (Loss of life orserious injury)
H- High Kehilangan jam kerja, stop produksi (7 hariatau lebih), emisi berlebihan atau kerusakan berat pada peralatan.
M- Medium Kasus kecelakaan, stop produksi (1-7 hari),emisi yang cukup besar atau kerusakan sedang pada peralatan.
L- Low Stop produksi (kurang dari 1 hari), tidak adaemisi yang berarti, atau kerusakan ringan pada peralatan.
Sumber : Pertamina,2003
Tabel 2.2. Kategori Probabilitas (Probability)
Tingkat(Rating)
Definisi Probabilitas (Definition ofProbability).
HH-High High Kasus telah pernah terjadi atau sangatmungkin terjadi sepanjang umur fasilitas /
H- High Kasus sangat mungkin terjadi sepanjangumur fasilitas / pabrik.
M- Medium Kasus dapat terjadi sepanjang umurfasilitas/pabrik.
L- Low Kasus hampir tidak mungkin terjadisepanjang umur fasilitas / pabrik.
Sumber : Pertamina,2003
161
CO
NS
EQ
UEN
CES
HH 5 6 7 7
H 4 4 5 6M 1 2 3 3L 1 1 1 2
L M H HHPROBABILITY
Gambar 2.6. Matrix Risiko
(Sumber : Pertamina,2003)
2.3. HAZOPS (Hazard and Operability Study)
Studi HAZOP adalah sebuah prosedur formal untuk
mengidentifikasi bahaya-bahaya pada fasilitas pemrosesan
kimia. Prosedur ini efektif dalam mengidentifikasi bahaya-
bahaya dan diterima dengan baik oleh industri kimia.
Ide dasar dalam studi ini adalah membiarkan pikiran
bebas (brainstorming) untuk menentukan dan
mempertimbangkan hal-hal yang memungkinkan kegagalan-
kegagalan dalam proses dan operasi dapat terjadi.
Yang dibutuhkan dalam melakukan studi HAZOP
antara lain informasi detail dalam proses. Informasi-
informasi ini termasuk Process Flow Diagrams (PFDs),
Process and Instrumentation Diagrams (P&IDs), spesifikasi
peralatan, konstruksi material, serta keseimbangan massa
dan energi.
Prosedur HAZOP menggunakan tahap-tahap untuk
menyelesaikan analisis, sebagai berikut :
1. Mulai dengan flowsheet yang detail. Pecah flowsheet ke
dalam beberapa jumlah unit proses, jadi area reaktor
mungkin bisa satu unit, dan tangki penyimpanan adalah
yang lainnya. Pilih unit mana yang akan dilakukan studi.
2. Pilih studi node (vessel, line, operating instruction).
3. Jelaskan desain dari studi node-nya. Sebagai contoh,
vessel V-1 didesain untuk menyimpan ketersediaan
benzene dan menyediakannya untuk reaktor.
171
4. Ambil parameter proses : flow, level, temperature,
pressure, concentration, pH, viscosity, keadaan
(padat, cair, gas), agitasi, volume, reaksi, sampel,
komponen, start, stop, stability, power, inert.
5. Terapkan guideword ke parameter proses untuk
menyarankan penyimpangan yang memungkinkan.
Daftar dari guideword tersedia di tabel 2.1. beberapa
guideword dari kombinasi parameter proses tidak berarti,
seperti tertera pada tabel 2.2. dan 2.3 untuk lines dan
vessel proses.
6. Jika penyimpangan dapat dipakai, tentukan kemungkinan
penyebab-penyebab dan catat sistem pengaman yang
ada.
7. Evaluasi konsekuensi dari penyimpangan (jika ada).
8. Berikan saran (apa? oleh siapa? kapan?).
9. Catat semua informasi.
10. Ulangi tahap 5 ke tahap 9 sampai semua
guideword yang digunakan diaplikasikan pada
parameter yang dipilih.
11. Ulangi tahap 4 ke tahap 10 sampai semua parameter
proses dipertimbangkan pada studi node yang diberikan.
12. Ulangi tahap 2 ke tahap 11 sampai studi node
dipertimbangkan pada bagian yang diberikan dan
lanjutkan pada bagian lain di flowsheet.
Tabel 2.3. Guideword yang digunakan dalam prosedur
181
HAZOP
191
Sumber : Crowl & Louvar, 2001
Tabel 2.4. Guideword valid dan kombinasi parameter
proses untuk line proses (tanda x menunjukkan kombinasi
valid)
Sumber : Crowl & Louvar, 2001
Tabel 2.5. Guideword valid dan kombinasi parameter
proses untuk vessel proses (tanda x menunjukkan
202
kombinasi valid)
212
Sumber : Crowl & Louvar, 2001
Bagian penting dari HAZOP adalah organisasi yang
dibutuhkan untuk mencatat dan menggunakan hasilnya.
Banyak metode untuk menyelesaikan hal ini dan
kebanyakan perusahaan memodifikasi pendekatan mereka
untuk mencocokkan cara mereka dalam melakukan sesuatu.
Tabel 2.3 menyajikan form HAZOP. Kolom pertama
disebut “Item”, digunakan untuk meyediakan
pengidentifikasi dalam setiap kasus yang dipertimbangkan.
Sistem penomoran yang digunakan adalah kombinasi
nomor-huruf. Jadi tanda “1A” akan menunjukkan studi node
pertama dan guideword pertama. Kolom kedua
mendaftar studi node yang dipertimbangkan. Kolom ketiga
mendaftar parameter proses, dan kolom keempat mendaftar
penyimpangan atau guideword. Tiga kolom selanjutnya
adalah bagian terpenting dari analisis. Kolom pertama
mendaftar penyebab yang memungkinkan. Penyebab
tersebut ditentukan oleh grup dan berdasarkan kombinasi
penyimpangan khusus-guideword. Kolom selanjutnya
mendaftar konsekuensi yang memungkinkan dari
penyimpangan yang terjadi. Kolom terakhir menunjukkan
tanggapan yang dibutuhkan untuk mencegah bahaya
dari kecelakaan yang ada. Catatan bahwa item-item yang
terdaftar dalam tiga kolom tersebut dinomori secara urut.
222
Beberapa kolom
232
terakhir digunakan untuk melacak tanggung jawab
pekerjaan dan penyempurnaan pekerjaan.
Tabel 2.3. form HAZOP untuk pencatatan data
Sumber : Crowl & Louvar, 2001
242
BAB III
IDENTIFIKASI BAHAYA DAN ANALISA
202
3.1. Identifikasi Bahaya (HAZOP)
Gambar 3.1. Proses operasi pada steam turbine PPNS-ITS
Keterangan :
P1 = Nozle inlet pressure T1 = Condenser temperature
P2 = Steam line pressure T2 = Turbin exhaust temperature
P3 = Condenser pressure T3 = Cooling water outlet
temperature P4 = Gland shield pressure T4 = Condenser
steam inlet temperature P5 = Turbine exhaust pressureT5 =
Cooling water inlet temperature
T6 = Nozzle inlet temperature
T7 = Steam line temperature
HAZOP STUDYFacility : Steam Turbine
Node Parameter Guide word Deviation Causes Consequences Safe Guards Recomendations
FeedPipe
Suhu Lebih Temperatur lebih tinggi
Automatic burnercontrol pada superheater gagal
Merusak feed pipe
Alarm,operator
- Operator harus cek periodic- Install alarm
Kurang Temperatur Lebih Rendah
Automatic burner control pada superheater berhasil
Merusak feed pipe
Alarm,operator - Operator harus cek periodic- Install alarm
Tekanan LebihTekanan Lebih Tinggi
Automatic burnercontrol pada superheater gagal
Merusak feedPipe
PressureSafety Valve
Pasang PSV pada superheated steam line
Komposisi Lebih Komposisi Lebih Tinggi(wet steam)
Pemanasan pada superheaterKurang
Korosi pada feed pipe
Automatic controlburner
Inspeksi, perawatan rutin
21
Bladeturbine
Composition
More MoreComposition(wet steam)
Pemanasan pada superheaterKurang
Cracking pada blade
Automatic burnercontrol,mai ntenance
M H 3 - Pasang panel set otomatistemperatur& otomatis burner
Pressure More MorePressure
Pemanasanberlebih pada superheater
Merusak blade(poros)
Alarm,PSV L L 1 Pasang panelset otomatis temperatur & otomatis burner
Nozzleinlet
Pressure More MorePressure
- Pemanasan berlebih padasuperheater
- Main steam valve dibuka langsungPenuh
Merusak nozzle inlet
Alarm,PSV,S OP
M L 1 - Perbaiki nozzle
- Bila perlu, ganti nozzle
- Control burner
22
232
3.2. Analisa Data
Dalam identifikasi bahaya diatas yang menggunakan
metode HAZOP dapat dihasilkan beberapa scenario risiko-
risiko atau bahaya yang muncul, antara lain :
1. Jika feed pipe memiliki temperature berlebih dari
yang ditetapkan maka akan menyebabkan feed pipe
rusak/failure, temperature berlebih ini bisa disebabkan
oleh superheater overheating akibat automatic burner
control pada komponen ini gagal bekerja.
Direkomendasikan untuk operator mengecek secara
periodik ataupun dipasang alarm agar bisa
mengingatkan bahwa ada masalah pada feed pipe.
2. Feed pipe yang dimasuki tekanan berlebih akan
berbahaya karena dapat merusak bagian tersebut.
Tekanan berlebih ini dihasilkan dari superheater yang
terlalu dipanasi sehingga overpressure tidak
terhindarkan. Overpressure ini kemungkinan disebabkan
oleh automatic burner control yang gagal bekerja ketika
overpressure terjadi. Direkomendasikan untuk
memasang PSV (pressure safety valve) agar
overpressure dapat diantisipasi.
3. Komposisi yang kurang juga menjadi penyebab yang
berbahaya terhadap feed pipe dalam artian uap yang
dihasilkan oleh superheater masih basah. Uap ini akan
menyebabkan korosi pada feed pipe dalam proses
pengoperasian pesawat uap. Safeguard pada bagian ini
antara lain adanya automatic burner control pada
superheater, namun direkomendasikan untuk melakukan
inspeksi dan perawatan periodik agar keandalan dari alat
ini tetap terjaga.
4. Pada bagian blade turbin akan terjadi korosi yang
kemudian akan menyebabkan cracking yang disebabkan
242
karena uap masih basah yang dihasilkan dari pemanasan
pada superheater kurang. Hal ini bisa ditanggulangi
dengan automatic burner control dan juga dengan
perawatan yang teratur.
252
5. Poros dari blade turbin bisa saja akan rusak jika
tekanan berlebih terjadi. Hal ini dihasilkan dari
pemanasan berlebih pada bagian superheater.
Direkomendasikan untuk memasang automatic burner
control pada superheater dan juga melakukan perawatan
rutin.
6. Nozzle inlet juga menjadi perhatian agar sistem
pesawat uap bisa berjalan lancar. Ini disebabkan karena
nozzle inlet merupakan jalan masuk uap dari superheater
untuk menggerakkan turbin uap. Nozzle inlet akan terjadi
kerusakan jika main steam valve dibuka penuh
secara tiba-tiba dan tekanan akan langsung masuk
sepenuhnya dan sekencangnya. Hal ini akan lebih buruk
lagi jika superheater mengalami pemanasan berlebih
yang disebabkan kemungkinan oleh burner yang rusak.
Hal ini bisa ditangani jika operator membuka pelan-
pelan uap yang keluar dari main steam valve, memasang
automatic burner control, dan apabila telah rusak
terpaksa pesawat uap di-shut down dan penggantian
nozzle harus dilakukan.
262
BAB IV
PENUTU
P
4.1. Kesimpulan
Dari analisa data dan identifikasi yang telah dilakukan
pada bagian sebelumnya, maka didapat beberapa
kesimpulan sebagai berikut :
1. Feed pipe untuk saluran uap ke turbin uap akan
rusak jika temperature yang masuk didalam saluran ini
berlebih, tekanan yang berlebih, maupun komposisi
kurang yang dalam artian uapnya masih basah. Hal ini
bisa ditanggulangi dengan pemasangan PSV (pressure
safety valve), alarm, automatic burner control, sampai
melakukan inspeksi dan perawatan secara periodik.
2. Blade turbin akan mengalami cracking (retak) jika
uap dari superheater masih basah. Hal ini masih bisa
ditangani dengan pemasangan automatic burner control
dan juga dengan perawatan.
3. Poros turbin akan rusak jika tekanan yang masuk pada
turbin berlebihan. Hal ini dapat ditangani dengan
instalasi automatic burner control dan juga dengan
perawatan rutin.
4. Nozzle inlet akan mengalami kerusakan jika
tekanan yang masuk besar secara tiba-tiba. Hal ini
dapat ditanggulangi dengan cara operator membuka
pelan-pelan uap yang keluar dari main steam valve,
memasang automatic burner control, dan yang rusak
diganti.
272
4.2. Saran
Saran yang diberikan agar identifikasi bahaya mendapatkan
hasil yang baik antara lain :
1. Melihat sistem lebih kompleks agar hasil yang
didapat lebih detail lagi.
2. Penentuan scenario agar lebih komprehensif
dengan memperhatikan dan juga mengoptimalkan
pemakaian guidewords yang ada.
3. Melihat sistem pesawat uap yang dijadikan objek studi
secara langsung agar mengetahui kondisi lapangan yang
sebenarnya sehingga hasil yang dicapai sesuai dengan
kondisi lapangan.