Minggu I - TPSModel 4 P dari Toyota Way :

1. Philosophy (Pemikiran Jangka Panjang)

- Membuat keputusan manajemen berdasarkan filosofi jangka panjang, bahkan dengan mengorbankan tujuan keuangan jangka pendek.

2. Process (Hilangkan Pemborosan)

- Ciptakan proses yang mengalir untuk ungkapkan masalah.

- Continous improvement- Ratakan beban kerja (Heijunka).

- Hentikan jika terjadi masalah kualitas (Jidoka).

- Gunakan hanya teknologi yang handal dan teruji.

3. People and Partners (Hormati, Tantang, dan Kembangkan Mereka)

- Kembangkan pemimpin yang menjiwai dan menjalankan filosofi.

- Hormati, kembangkan, dan tatang orang-orang dan tim anda.

- Hormati, tantang, dan bantu para pemasok anda.

4. Problem Solving (Peningkatan dan Pembelajaran Berkesinambungan)

- Pembelajaran organisasi secara terus-menerus melalui kaizen.

- Lihatlah dengan mata kepala sendiri agar lebih memahami situasi dengan benar (Genchi Genbutsu)Toyota mengembangkan sebuah sistem produksi yang disiplin dan berfokus pada proses yang sekarang dikenal sebagai Toyota Production System atau Lean Production. Tujuan dari sistem ini adalah untuk meminimumkan penggunaan sumber-sumber daya yang tidak memberi nilai tambah pada produk. Istilah lean digunakan karena metode bisnis Jepang menggunakan lebih sedikit usaha manusia, investasi, ruang produksi, material, dan waktu dalam semua aspek operasional. 2 Prinsip utamanya adalah :

1. Just in Time : Proses hanya berjalan/memproduksi barang yang dipesan, pada waktu dan jumlah yang tepat.

2. Jidoka : Otomatisasi dengan sentuhan manusia Buku Toyota Way memperkenalkan pemikiran inti di luar Jepang dan menjelaskan bagaimana meningkatkan proses bisnis mereka secara dramatis dengan :- Menghilangkan pemborosan waktu dan SDM.

- Membangun kualitas ke dalam sistem tempat kerja.- Menemukan alternatif yang murah tetapi handal untuk mengganti teknologi baru yang mahal.- Menyempurnakan proses bisnis.

- Membangun budaya belajar untuk peningkatan berkesinambungan.

Minggu 2 JIT & KanbanJust In Time atau biasa disingkat JIT adalah sistem produksi yang hanya memproduksi produk yang sesuai dengan permintaan konsumen pada saat yang dibutuhkan dan hanya membeli bahan sesuai dengan kebutuhan produksi.Just In Time merupakan sistem yang memusatkan pada eliminasi aktivitas pemborosan dengan cara mendatangkan bahan baku dari pemasok tepat pada waktu bahan itu dibutuhkan, sehingga dapat menghemat bahkan meniadakan biaya persediaanbarang/penyimpanan barang/stocking cost.Konsep JIT dalam konteks produksi merupakan sistem penjadwalan produksi komponen atau produk yang tepat atau sesuai dengan memenuhi permintaan pelanggan. Adapun, hal ini didasarkan pada konsep :

1. Hanya memproduksi produk sejumlah yang diminta oleh konsumen.

2. Memproduksi produk bermutu tinggi.

3. Memproduksi produk berbiaya rendah.

4. Memproduksi produk berdaur waktu yang tepat.

5. Mengirimkan produk ke konsumen tepat waktu.

Manfaat JIT dalam konteks produksi adalah :

Mengurangi tingkat persediaan barang dalam proses barang yang dibeli dan barang jadi.

Mengurangi kebutuhan akan ruang.

Meningkatkan kualitas produk, mengurangiscrap dan produk cacat.

Mengurang lead time.

Fleksibilitas dalam pergantian produksi mix.

Memperlancar arus produksi dengan mengurangi gangguan penyebab masalah kualitas, mengurangi waktu penyetelan, dan mempekerjakan karyawan yang multifungsi dimana mereka dapat saling membantu dan bergantian tugas.

Meningkatkan tingkat produktivitas dan manfaat dari peralatan.

Mengikutsertakan pekerja dalam memecahkan masalah.

Berusaha untuk menciptakan hubungan baik dengan pemasok-pemasok.

Mengurangi jumlah tenaga kerja tidak langsung seperti untuk penanganan persediaan

Contoh penerapan JIT :

Perusahaan X melakukan produksi produk berdasarkan permintaan pembeli atau pemasok, bukan berdasarkan permintaan yang diantisipasi. Produksi yang dilakukan oleh Perusahaan X berdasarkan informasi dari bagian pemasaran yang menggunakan Enterprise Resource Planning (ERP). Sehingga didapatkan data yang tepat mengenai berapa produk yang akan diproduksi untuk periode selanjutnya.

Setiap hasil produksi langsung disalurkan ke pemasok, sehingga meminimalisasi bahkan meniadakan jumlah hasil produk yang tertahan di gudang persediaan barang jadi. Hal ini akan mengatasi pemborosan.

Ketika ada pesanan Perusahaan X akan memasok bahan baku dari Vendor yang dilakukan tepat waktu, maka ketika bahan baku sampai akan langsung diproses dan setelah jadi akan langsung dikirimkan ke retailer/distributor. Oleh karena itu, sistem dari Perusahaan X ini telah menerapkan konsep JIT.------------

Just in time (JTI) merupakan pilar pertama dari TPS, yang bertujuan untuk meminimalkan terjadinya pemborosan, khususnya overproduction (yang merupakan pemborosan terbesar, dan berdampak pada pemborosan2 lain).

Konsep JIT menyatakan bahwa proses produksi tidak boleh dilakukan, kecuali kalau ada permintaan. Itupun, harus dilakukan dengan jumlah dan kuantitas sesuai permintaan proses berikutnya.

Dengan JIT, suatu stasiun kerja hanya akan berproduksi kalau ada permintaan dari stasiun kerja/proses berikutnya. Dengan demikian, jumlah work in process inventory akan menjadi nol/minimal. Inventory bahan baku maupun produk jadi pun juga menjadi minimal, karena kebutuhannya hanya saat diperlukan saja. Inventory yang minimal berdampak pada turunnya holding cost (dan biaya produksi), material handling activities, serta kebutuhan ruang. Pada prinsipnya, hilangnya pemborosan overproduction berdampak pada hilangnya pemborosan-pemborosan lainnya (inventory, defective parts, dll).

Minggu 3 Pull ProductionPull production adalah suatu sistem produksi yang dilakukan berdasarkan permintaan konsumen (actual demand), dan memiliki aliran informasi dari kondisi pasar ke pihak manajemen. Sehingga, berdasarkan definisi tersebut, maka pada pull production, hanya diproduksi part atau produk berdasarkan permintaan dari stasiun kerja selanjutnya yang membutuhkan. Hal tersebut menyebabkan minimnya atau bahkan tidak adanya persediaan akibat part atau produk yang dihasilkan benar-benar sesuai permintaan dari stasiun kerja selanjutnya. Adapun, manfaat dari pull production adalah :

terhindar dari waste (pemborosan) yang sangat utama, yaitu overproduction. menurunkan keseluruhan lead time. menghilangkan kompleksitas penjadwalan.

mengurangi persediaan barang dalam proses (WIP).

memiliki persedian yang sangat rendah.

persediaan hanya dihasilkan ketika dibutuhkan.Pull production menerapkan suatu sistem produksi yang dilakukan berdasarkan permintaan konsumen sehingga meminimasi bahkan menghilangkan persediaan karena produk yang dihasilkan benar benar sesuai jumlahnya dengan permintaan konsumen. Dalam aplikasinya, operator pada suatu stasiun kerja tidak akan melakukan proses produksi sebelum mendapatkan perintah dari proses level selanjutnya. Perintah tersebut antara lain berupa kartu kanban. Kanban merupakan sinyal untuk mengisi ulang dengan sejumlah tertentu komponen atau kirimkan sebuah kartu dengan informasi detail berkenaan dengan kommponen tersebut berserta lokasinya. Secara umum, sistem Kanban merupakan suatu sistem sinyal atau sistem informasi untuk mengelola dan memastikan aliran dan produksi bahan baku berada dalam suatu sistem JIT.

Kanban di dalam sistem tarik bertindak sebagai perintah produksi kepada proses sebelumnya untuk menggantikan part yang telah diambil. Dengan penggunaan kanban, koordinasi dan monitoring penggunaan dan pengisian ulang ribuan komponen dan alat dapat dilakukan dengan cermat,

------------

Pull production (sistem produksi tarik) berarti bahwa suatu proses hanya akan memproses/menghasilkan parts hanya kalau ada permintaan ("ditarik") dari stasiun kerja/proses berikutnya. Dengan demikian, kalau proses berikutnya tengah berhenti (apapun alasannya), maka proses sebelumnya juga akan berhenti. Proses produksi seperti ini akan mengalir, dan hanya mengalir kalau proses di hilir (misalnya final assembly atau warehouse) tidak berhenti. Ini artinya bahwa seluruh proses akan "berkomunikasi" dari hulu ke hilir.

Konsep ini berbeda jauh dengan push production, dimana masing-masing stasiun kerja akan bekerja sesuai dengan "jadwal yang telah ditetapkan", tanpa memperdulikan apakah proses berikutnya tengah memerlukan parts dari proses sebelumnya atau tidak. Dengan demikian, kalau salah satu stasiun kerja tengah mengalamai masalah (atau berproduksi terlambat dari jadwal), maka proses sebelumnya tetap akan berproduksi dan menyimpan hasil produksinya dalam bentuk work in proces inventory (WIP).

Pull production artinya berproduksi sesuai dengan permintaan dari proses berikutnya, sedangkan Push Production artinya berproduksi sesuai dengan jadwal produksi yang telah ditetapkan.

Karena pull production hanya akan berjalan (seperti sebuah aliran) kalau ada permintaan dari proses berikutnya (ditarik oleh proses berikutnya), maka secara teoretis tidak akan ada penumpukan WIP. Penumpukan WIP akan banyak merepotkan operasi pabrik, karena diperlukan material handling, ruangan untuk inventory, pengelolaan WIP, dll. Kalau pull production menerapkan one-piece flow (suatu konsep yang ideal), aliran material menjadi minim dan efisien. Handling material menjadi sangat minim, karena yang diproduksi adalah satu part saja setiap saat.

Manfaat dari pull production yang utama adalah minimnya WIP inventory, dan hilangnya semua pemborosan-pemborosan lainnya yang terkait.

Kanban merupakan salah satu teknik pemberian informasi kapan suatu part harus diambil atau diproduksi. Kanban pada dasarnya merupakan cara memberi sinyal pada sistem produksi tarik. Kanban dapat berupa kartu, bin, atau lantai penyimpanan material yang ditandai secara khusus. Dalam keadaan idel, kanban tidak diperlukan karena semua part/material mengalir secara kontinu satu per satu (continuous one-piece flow). Pada saat kapan Kanban diperlukan? Cari jawabnya.

Minggu 4 Continous Flow Continous flow atau continous (one-piece) flow meruapakan teknik manufaktur, dimana produk bergerak secara bertahap dan berkelanjutan dengan waktu tunggu yang minimal diantara setiap prosesnya dan dengan jarak perpindahan yang minimal. Dalam continous flow tidak ada part yang pindah ke operasi selanjutnya sampai operasi sebelumnya terselesaikan.Manfaat continous flow mencapai tujuan JIT dan tujuan TPS pada umumnya adalah :

1. Kualitas produk terjaga. Jika terdapat suatu masalah pada produk akan segera terdeteksi dan masalah dapat segera diatasi dengan cepat sehingga dapat mengeliminasi pemborosan.

2. Tercipta produktivitas yang tinggi.Hal ini dapat terjadi karena sangat sedikit aktivitas non-value-added dalam continous flow.

3. Tercipta fleksibilitas. Dengan adanya lead time yang singkat, maka memungkinkan adanya fleksibilitas untuk merespon dan membuat apa yang diinginkan oleh customer.

4. Meningkatkan safety. Dengan lot material yang kecil, maka terjadi aktifitas pengangkatan dan pemindahan material yang lebih kecil yang akan menurunkan resiko kecelakaan.

5. Mengurang biaya inventori. Perusahaan tidak usah membayar carrying cost dari modal investasi yang tidak diperlukan dan WIP yang minimal akan menurunkan biaya inventori.

6. Berkurangnya space lantai. Peralatan diletakkan saling berdekatan, sehingga mengurangi pemborosan space karena inventori. Dengan membuat penggunaan yang lebih besar dari space lantai, maka akan mengeliminasi kebutuhan untuk membangun kapasitas yang lebih besar.

7. Meningkatkan moral. Pekerja melakukan lebih banyak value-added work dan mereka secara cepat melihat hasilnya dalam pekerjaan. Hal ini menyadarkan mereka untuk melakukan continous improvement untuk suatu pencapaian dan juga kepuasan kerja.------------

Secara singkat, pada konsep continuous flow, parts yang dihasilkan oleh satu prosessegeradikonsumsi/digunakan oleh proses berikutnya. Dengan demikian tidak terjadi stagnasi (keadaan berhenti) antara satu proses dengan proses berikutnya. Keadaan ini hanya dapat berjalan kalau produksi dilakukan dengan cara pull production, dimana sebuah proses hanya akan memproduksi kalau ada permintaan (sinyal) dari proses berikutnya. Dengan konsep continuous flow, sebuah proses dipaksa untuk hanya menghasilkan sedikit (small lot atau idealnya bahkan one piece), karena kalau menghasilkan banyak akan terjadi stagnasi, dan sulit untuk dapat segera digunakan oleh stasiun kerja berikutnya.Manfaat utama dari penerapan konsep ini adalah, antara lain:

- Memperpendek lead time produksi, karena proses tidak dilakukan dengan batch besar. Pada proses produksi yang menggunakan konsep batch, lead time proses menjadi panjang karena harus seluruh batch selesai diproduksi barulah parts dapat diproduksi di proses berikutnya.

- Dengan ukuran lot yang kecil, inventory antar proses menjadi minimal (mencegah overproduction). Material handling juga menjadi minimal.

- Kualitas produk bisa lebih terjaga dengan baik, karena parts dapat secara visual dilihat satu-per-satu, dan kalau ada cacat pada parts, feedback bisa diberikan secara lebih cepat (bila dibandingkan dengan proses yang batch).Sebagian jawaban yang diberikan pada topik diskusi di sini umumnya tepat. Namun saya sangat menyarankan mahasiswa untuk benar-benar membaca bab terkait di Toyota Way. Bagi saya, penjelasannya lebih mudah untuk dimengerti. Pada bab tsb dikontraskan konsepone piecevs.large batch, dan keuntungan maupun kerugiannya. Kenapa jawaban satu dan lain sama ya? Walaupun menggunakan sumber yang sama, jawaban harus ditulis ulang dengan kata-kata sendiri.Minggu 5 StandardisasiPernyataan tersebut mungkin ada benarnya, khususnya kalau merujuk pada prinsip pemilahan kerja Taylor. Dulu pekerja melakukan pekerjaan yang standar, yang dibuat oleh manajemen. Manajemen mengatur cara kerja, sedangkan pekerja hanya melakukan pekerjaan tersebut tanpa memikirkan apa isi pekerjaan maupun kontribusinya relatif terhadap pencapaian tujuan organisasi (produk akhir). Tujuanstandardisasisaat itu lebih diarahkan pada penetapan waktu kerja standar, banyaknya (minimal jumlah) parts yang dapat dihasilkan per satuan waktu, dan berapa yang harus dibayarkan kepada pekerja. Terkadang sisi negatifnya adalah peningkatan produktivitas tanpa perbaikan kualitas, atau bahkan keengganan pekerja dalam melakukan perbaikan kerja karena minimnya apresiasi manajemen terhadap pekerja.

Toyota memandangstandardisasidari perspektif yang jauh berbeda. Ohno memandangstandardisasisebagai basis dalam perbaikan berkelanjutan dan pemberdayaan pekerja.Standardisasidiperlukan, agar proses dapat dievaluasi untuk perbaikan kedepan. Standar kerja terdiri atas waktu, prosedur/metode, serta jumlah inventori yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Imai mengatakan bahwa perbaikan hanya dapat dilakukan kalau diawali oleh proses yang standar. Dengan demikian,standardisasimerupakan awal dari perbaikan berkelanjutan (SDCA; S=Standardisasiproses), sebelum kemudian perbaikan/kaizen menggelinding menjadi PDCA.

Bagi Toyota, pekerjaan yang standar merupakan prasyarat bagi proses yang stabil. Proses yang stabil merupakan prasyarat bagi tercapainyaJIT. Standardisasijuga merupakan prasyarat dalam mengevaluasi kualitas pekerjaan. Tanpa pekerjaan yang bersifat standar, sukar untuk mengetahui dimana permasalahan yang ada. Tanpastandardisasi, sukar untuk mengetahui apa yang dapat diperbaiki, karena variansi proses yang besar.

Kesimpulan,standardisasimerupakan basis bagi improvement, dan improvement di Toyota hanya dapat berjalan dengan memotivasi pekerja atas pentingya kontribusi mereka dalam menghasilkan produk akhir.

Minggu 6 SMED

Single Minute Exchange of Dies (SMED) merupakan teknik improving dari konsep Lean Manufacturing yang dapat mengurangi waktu setup sampai dengan single minute (< 10 menit), sehingga dapat memberikan manfaat lain untuk perusahaan.

Dalam konsep Just in Time menyatakan bahwa proses produksi tidak boleh dilakukan, kecuali jika ada permintaan, dan harus dilakukan dengan kuantitas sesuai permintaan proses berikutnya. Artinya proses pengerjaan dilakukan dengan lot yang kecil.

Hubungan antara SMED dengan Just in Time adalah Just in Time mengisyaratkan lot yang kecil, maka diperlukan waktu setup yang cepat. Dengan waktu proses setup yang cepat, akan menghilangkan pemborosan yang terjadi jika kita ingin memproduksi lot yang kecil. Hal ini dapat dilakukan dengan menerapkan konsep SMED. Adapun terdapat 3 fase dalam penerapan SMED, yaitu :

1. Memisahkan setup internal dengan eksternal

Setup internal adalah setup yang dilakukan pada saat mesin tidak menyala, sedangkan setup eksternal dilakukan pada saat mesin mesin menyala.

2. Mengubah setup internal menjadi eksternal

Dimana, setup internal, dimana suatu proses setup dilakukan ketikan mesin mati, dapat diubah menjadi setup eksternal.

3. Memperhatikan setiap elemen operasi untuk setup

Melakukan penyelidikan lebih mendalam terhadap setiap elemen operasi yang mempengaruhi proses setup, baik internal maupun eksternal.

Ketika semua proses ini dapat berjalan, efek yang didapatkan antara lain :

1. Memproduksi sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan, sehingga jumlah inventory berkurang.

2. Produktivitas meningkat dan mengurangi waktu produksi.

3. Meningkatkan rata-rata kerja mesin dengan mengurangi waktu setup dengan mengurangi waktu setup.

4. Mengurangi pengeluaran untuk proses setup.

5. Dapat memenuhi kebutuhan konsumen (dapat memproduksi beberapa jenis produk dalam waktu yang tidak lama).