INVENTORY (PERSEDIAAN)

EKA WAHYULIANANOVIN C. ANASTHASYA

PUTRI NANDA AFIYAHWAYAN SUDARSANA

PUPUT

Inventory (persediaan)Persediaan (inventory), dalam konteks produksi,

dapat diartikan sebagai sumber daya menganggur (idle resource). Sumber daya menganggur ini belum digunakan karena menunggu proses lebih lanjut. Yang dimaksud proses lebih lanjut disini dapat berupa kegiatan produksi seperti dijumpai pada sistem manufaktur, kegiatan pemasaran seperti dijumpai pada sistem distribusi ataupun kegiatan konsumsi seperti pada sistem rumah tangga.

Chase mengemukakan bahwa persediaan adalah the stock of any item or resource used in an organization. Stock disini dapat berarti:Persediaan Bahan Mentah (Raw

Materials)Persediaan Bahan Pembantu atau

Penolong (Supplies)Persediaan Barang Dalam Proses (Work

in Process)Persediaan Komponen-komponen Rakitan

(Components Parts)Persediaan Barang Jadi (Finished Goods)

Biaya Pengadaan PersediaanBiaya pemesananHarga barangBiaya penyimpananBiaya tetap persediaanBiaya modalPajakBiaya penyimpanan tambahanBiaya kekurangan persediaan

Model pengendalian persediaan mengasumsikan bahwa permintaan suatu produk bersifat dependen atau independen terhadap permintaan produk lainnya.

Sistem persediaan untuk permintaan dependen berarti permintaan suatu produk berkaitan dengan permintaan produk lainnya. Permintaan untuk produk bersifat dependen terjadi bila hubungan antar produk dapat ditentukan. Misalnya pada produsen mobil, permintaan ban mobil dan radiator tergantung produksi mobil itu sendiri. Oleh karenanya bila manajemen telah membuat peramalan tentang permintaan barang jadi, maka jumlah yang diperlukan untuk setiap komponen dapat dihitung, komponen semuanya bersifat dependen. Sedangkan independent demand bersifat sebaliknya.

Dalam permintaan independen digunakan persediaan seperti konsep EOQ (Economic Order Quantity), (Production Order Quantity) dan Quantity Discount, sedangkan dalam permintaan dependen menggunakan teknik yang dikenal dengan MRP (Material Requirement Planning) atau Perencanaan Kebutuhan Material (PKM).

Sistem Klasifikasi ABCDalam klasifikasi ini, bahan baku yang ada dalam perusahaan secara umum akan dipisahkan menjadi 3 bagian, yaitu:

Kelas A, merupakan bahan baku dengan jumlah unit fisik (volume) yang kecil atau rendah, namun jumlah rupiahnya yang tinggi.

Kelas B, merupakan bahan baku dengan volume dan nilai rupiah sedang. Namun kuantitas order dan penentuan pembelian kembali (reorder point) akan diperhitungkan dengan baik, sehingga biaya pengadaan persediaan dapat ditekan seminimal mungkin

Kelas C, merupakan bahan baku dengan jumlah unit fisik (volume) yang besar, namun jumlah rupiahnya yang rendah.

Dan perhitungan matematis dapat diketahui besarnya EOQ, menggunakan rumus di bawah ini:

EOQ = Jumlah pesanan yang ekonomisD = Demand (Kebutuhan barang per Satuan waktu

dalam unit barang per-satuan waktu)S = Ordering Cost (Biaya pesanan untuk setiap kali

pesan (dalam Rp.)H = Holding Cost (Biaya Penyimpanan dalam Rp. Per

unit barang per Satuan waktu).

EOQ (Economic Ordering Quantity) / Jumlah Optimal Barang Per Pesanan

Contoh:Diketahui:

Permintaan tahunan = 1.000 unitsDays per year considered in average daily

demand = 365Biaya pesanan = $10Biaya penyimpanan = $2.50Lead time = 7 daysBiaya per unit = $15

Penyelesaian :Qopt = = = 89.443 units or 90

units

Reorder point (R / ) R= = 2.74 units/day

Lead time= 2.74 units/day (7 days) = 19. 18 or 20 units

Ketika tingkat persediaan mencapai 20 unit, maka lakukan pesanan sebanyak 90 unit.

Diagram Persediaan Dengan Model EOQ

Model EOQ berdasarkan model jumlah pesanan tetap seperti nampak bahwa Q (Economic Order Quantity) adalah jumlah pesanan tetap yang dilakukan setiap melakukan pesanan, R (Reorder Point) adalah titik pesanan kembali artinya sisa berapa persediaan bahan baku digudang digudang yang optimal sehingga bisa dilakukan pengisian kembali. Sedang L (Lead Time) adalah waktu menunggu datangnya bahan baku di perusahaan.

Berdasarkan pembahasan di atas, maka dapat disimpulkan bahwa persoalan utama dalam pengendalian persediaan (stock-control) adalah untuk mendapatkan sistem pengadaan persediaan yang paling ekonomis.

Material Requirement Planning (MRP) atau Perencanaan Kebutuhan Material (PKM)Raturi & Evants, (2005) mendefinisikan MRP sebagai suatu

teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item-item tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand).

Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dan sistem MP yaitu:

1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas

suatu jadwal yang sudah direncanakan.Proses MRP terbagi atas input, proses dan output.

Konsep Input MRPInput yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagal berikut: Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan skedul

produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta peniode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatjkan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.

Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record), merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan:

Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory) Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang (on

order inventory). Lead time dan setiap bahan.

Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dan setiap bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit produk.

Konsep Proses MRPLangkah—langkah dasar dalam penyusunan MRP Sulistyo, 2005), yaitu antara

lain: Netting, yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap

periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.

Lotting, yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesana (lot size) yang optimal untuk sebuah item berdasarka kebutuhan bersih yang dihasilkan.

Offsetting, yaitu proses yang bertujuan untuk menentuka saat yang tepat melaksanakan rencana pemesanan dalan pemenuhan kebutuhan bersih.

Penentuan rencana saat pemesanan mi diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time).

Exploding, merupakan proses perhitungan dan ketiga langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan.

Konsep Output MRPOutput MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri

dan MRP, yaitu: Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) adalah penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.

Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.

Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan.

Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain.

Chase & Aquilano (1997) mengemukakan tentang sistem MRP dalam ukuran lot size (lot sizing in MRP systems), yaitu:LOT-FOR-LOT (L4L), yaitu jumlah pesanan (net

requirement) misalnya setiap minggu selalu sama dengan jumlah produksi (production quantity) sehingga tidak ada persediaan akhir (ending inventory).

ECONOMIC ORDER QUANTITY (ECU), yaitu jumlah pesanan yang dilakukan berdasarkan hasil pesanan yang ekonomis atau ECU.

LEAST TOTAL COST (LTC), yaitu jumlah pesanan (quantity order) didasarkan pada selisih biaya pesanan dengan biaya penyimpanan terendah

LEAST UNIT COST (LUC), yaitu jumlah pesanan (quantity order) didasarkari pada jumlah unit cost terkecil.

Contoh :Diketahui :Cost per item $10.00Order or set up cost $47.00Inventory carrying cost/week 0.5%Weekly net requireme5.1 3 2 4 5 6 7 850 60 70 60 95 75 60 55

237

Penyelesaian: Nilai Total Cost Dan Metode Lot-For-Lot

Dan hasil perhitungan lot for lot dapat diketahui total cost sebesar $376.00 yang bersumber dan biaya pesanan (set up cost). Metode Lot for lot ini tidak ada ending inventory karena seluruh pesanan pada minggu yang bersangkutan akan Iangsung digunakan dalam proses produksi (production quantity), sehingga tidak ada persediaan akhir (ending inventory), hal inilah yang mengakibatkan total cost hanya bersumber dan biaya pesanan (set up cost).