BAB 1Kualitas Unggulan

1.1 Arti dari KualitasApa yang kita maksud dengan kata kualitas? Kualitas kata memiliki banyak arti. Beberapa sangat penting yaituKualitas terdiri dari fitur-fitur produk yang memenuhi kebutuhan pelanggan dan dengan demikian memberikan kepuasan menggunakan produk. Kualitas terbebas dari kekurangan, atau dengan kata lain, tidak adanya cacat.Kebanyakan perusahaan mengelola bisnis dengan memahami keuangan. Mereka menghabiskan sumber daya dalam jumlah yang besar pada perencanaan keuangan, pengendalian keuangan, dan perbaikan keuangan. Perusahaan yang sukses juga menghabiskan upaya yang sangat banyak pada perencanaan kualitas, kontrol kualitas, dan peningkatan kualitas.1.2 Evolusi KualitasEvolusi kualitas produk dan kualitas layanan telah menerima banyak perhatian oleh perusahaan, lembaga pendidikan, dan penyedia layanan kesehatan terutama dalam 15 tahun terakhir. Beberapa perusahaan telah sangat sukses secara finansial karena kualitas produk dan layanan unggul untuk apa yang ditawarkan oleh pesaing. Hubungan kualitas dan kesuksesan finansial dalam industri otomotif pada 1980-an adalah contoh yang kita kenal kenal.Pemenang Hadiah Deming di Jepang, Malcolm Baldrige National Quality Award di Amerika Serikat, dan penghargaan yang sama di seluruh dunia semua memiliki sesuatu yang sama. Mereka telah membuktikan hubungan yang kuat kualitas dan kepuasan pelanggan untuk keunggulan bisnis dan kesuksesan finansial.1.3 Beberapa Ahli Kualitas dan Konstribusi mereka1.3.1 W.Edwards DemingNama yang paling terkenal dalam kualitas Jepang yaitu orang AmerikaDr W. Edwards Deming (1900-1993) adalah ahli pengawasan mutu yang karyanya pada tahun 1950 memimpin industri Jepang ke dalam prinsip-prinsip baru manajemen dan merevolusi kualitas dan produktivitas mereka.Pada tahun 1950, Uni Ilmuwan Jepang dan Engineers (JUSE) mengundang Dr Deming untuk kuliah beberapa kali di Jepang. Kuliah ini ternyata sangat sukses. Untuk memperingati kunjungan Dr Deming dan untuk pengembangan lebih lanjut pengendalian mutu di Jepang, JUSE tak lama kemudian memberikan hadiah Deming yang akan disajikan setiap tahun untuk perusahaan-perusahaan Jepang dengan prestasi yang paling luar biasa dalam pengawasan mutu.Pada thun 1985 Deming Menulis:

"Untuk jangka waktu lama setelah Perang Dunia II, sampai sekitar 1962, dunia membeli apapun Industri diproduksi Amerika. Satu-satunya masalah yang dihadapi manajemen Amerika adalah kurangnya kapasitas untuk memproduksi cukup bagi pasar. Tidak ada kemampuan yang diperlukan untuk manajemen di bawah situasi seperti itu. Tidak ada cara untuk menyerahHal ini berbeda sekarang. Kompetisi dari Jepang tempa tantangan bahwa industri Barat tidak siap untuk bertemu. Perubahan telah secara bertahap dan, pada kenyataannya, diabaikan dan ditolak selama beberapa tahun. Sementara itu, manajemen Barat yang dihasilkan penjelasan penurunan bisnis yang sekarang dapat digambarkan sebagai kreatif. Fakta yang jelas adalah bahwa manajemen tidak siap siap, mampu mengelola apa-apa tapi pasar yang terus berkembang.Orang-orang di manajemen tidak bisa belajar pada pekerjaan apa pekerjaan manajemen. bantuan harus datang dari luar.Pekerjaan statistik adalah untuk menemukan sumber-sumber perbaikan dan sumber masalah. Ini dilakukan dengan bantuan teori probabilitas, karakteristik yang membedakan pekerjaan statistik itu profesi lainnya. Sumber perbaikan, serta sumber rintangan dan inhibitor yang menimpa industri Barat, terletak pada manajemen puncak. Memerangi kebakaran dan memecahkan masalah hilir adalah penting, tetapi relatif tidak signifikan dibandingkan dengan kontribusi bahwa manajemen harus membuat. Pemeriksaan sumber perbaikan telah membawa 14 poin untuk manajemen dan kesadaran akan kebutuhan untuk membasmi penyakit mematikan dan kendala yang menempati industri Barat. "Dalam bukunya The Book of Crisis pada tahun 1982 dan sekali lagi pada tahun 1986, Deming menggambarkan nya dalam 14 titik masalah:1. Buat keteguhan tujuan untuk perbaikan produk dan layanan. 2. Menerapkan filosofi baru.3. Hentikan ketergantungan pada inspeksi untuk mencapai kualitas.4. Akhiri praktek pemberian bisnis atas dasar harga saja. Sebaliknya, meminimalkan total biaya dengan bekerja sama dengan pemasok tunggal.5. Meningkatkan terus-menerus dan selamanya setiap proses untuk perencanaan, produksi, dan pelayanan.6. Pelatihan Institute pada pekerjaan.7. Mengadopsi dan kepemimpinan lembaga.8. Berkendara ketakutan.9. Memecah hambatan antara daerah staf.10. Menghilangkan slogan, desakan, dan target untuk angkatan kerja.11. Hilangkan kuota numerik untuk tenaga kerja dan tujuan numerik untuk manajemen.12. Hapus hambatan yang merampok orang kebanggaan pengerjaan. Menghilangkan wisatawan atau jasa sistem tahunan.13. Institute program yang kuat pendidikan dan perbaikan diri bagi setiap orang.14. Masukan semua orang di perusahaan untuk bekerja untuk mencapai transformasi.

Sebagian besar Total Quality Management (TQM) praktik industri berasal dari pekerjaan Deming. Perubahan haluan dari banyak perusahaan AS berkaitan secara langsung dengan Deming. Penulis ini mendapat kehormatan untuk menyelesaikan kursus empat hari Deming pada tahun 1987 dan dua program berikutnya di New York University pada tahun 1990 dan 1991 Dia adalah orang besar yang menyelesaikan karya-karya besar.13.2 Jeseph JuranJuran menunjukkan kepada kita bagaimana mengatur untuk peningkatan kualitas.Pelopor lain dan pemimpin dalam transformasi kualitas adalah Dr Joseph M. Juran (1904-), pendiri dan ketua emeritus dari Juran Institute, Inc di Wilton, Connecticut. Juran telah menulis beberapa buku tentang perencanaan mutu, dan kualitas dengan desain, dan editor-in-chief dari Juran ini Quality Control Handbook, edisi keempat hak cipta di tahun 1988.Juran adalah seorang tokoh sangat penting dalam perubahan kualitas yang terjadi di industri Amerika pada 1980-an. Melalui Juran Institute, Juran mengajarkan industri yang bekerja dilakukan dengan proses. Proses dapat ditingkatkan, produk dapat ditingkatkan, dan keuntungan finansial yang penting dapat dicapai dengan membuat perbaikan ini. Juran menunjukkan kepada kita bagaimana mengatur untuk peningkatan kualitas, bahwa bahasa manajemen uang, dan mempromosikan konsep tim proyek untuk meningkatkan kualitas. Juran memperkenalkan prinsip Pareto untuk industri Amerika. Ekonom Italia, Wilfredo Pareto, menunjukkan bahwa sebagian kecil dari mereka yang ditahan sebagian besar kekayaan. Seperti diterapkan pada biaya kualitas yang buruk, prinsip Pareto menyatakan bahwa beberapa kontributor biaya bertanggung jawab untuk sebagian besar biaya. Dari sinilah muncul aturan 80-20, yang menyatakan 20% dari semua kontributor biaya, mencapai 80% dari total biaya.Juran mengajarkan kita bagaimana mengelola kualitas, mengatur kualitas, dan desain untuk kualitas. Dalam bukunya tahun 1992, Juran on Quality by Design, ia mengatakan bahwa kualitas yang buruk biasanya direncanakan seperti itu dan kualitas perencanaan di masa lalu telah dilakukan oleh amatir.Juran membahas perlunya kesatuan bahasa sehubungan dengan kualitas dan didefinisikan kata kunci dan frase yang diterima secara luas hari ini:"Sebuah produk adalah output dari sebuah proses. Para ekonom mendefinisikan produk sebagai barang dan jasa.Sebuah fitur produk properti yang dimiliki oleh produk yang ditujukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan tertentu dan dengan demikian memberikan kepuasan pelanggan.Kepuasan pelanggan adalah hasil yang dicapai ketika fitur produk merespon kebutuhan pelanggan. Hal ini umumnya identik dengan kepuasan produk. Kepuasan produk adalah stimulus untuk salability produk. Dampak utama adalah pada pangsa pasar, dan dengan demikian pada pendapatan penjualan.Kekurangan produk adalah kegagalan produk yang menghasilkan ketidakpuasan produk. Dampak utama adalah pada biaya yang dikeluarkan untuk mengulang pekerjaan sebelumnya, untuk menanggapi keluhan pelanggan, dan sebagainya.Kekurangan produk adalah, dalam semua kasus, sumber ketidakpuasan pelanggan. Kepuasan produk dan ketidakpuasan produk tidak bertentangan. Kepuasan memiliki asal-usul dalam fitur produk dan mengapa klien membeli produk. Ketidakpuasan berawal pada ketidaksesuaian dan mengapa pelanggan mengeluh. Ada produk yang tidak memberikan ketidakpuasan; mereka melakukan apa pemasok mengatakan mereka akan dilakukan. Namun, pelanggan tidak puas dengan produk jika ada beberapa produk pesaing memberikan kepuasan yang lebih besar.Pelanggan adalah siapa saja yang dipengaruhi oleh produk atau proses. Pelanggan mungkin internal atau eksternal. "Penulis ini telah mendapat kehormatan dan hak istimewa untuk bekerja dengan Dr Juran pada perusahaan dan kualitas nasional upaya pada 1980-an dan 1990-an. Dr Juran menunjukkan kepada kita bagaimana mengelola kualitas. Dia adalah guru besar, pemimpin, dan pembimbing.1.3.2 Philip B CrosbyMelakukan hal yang benar pertama kali menambahkan tidak ada biaya produk pelayanan. Melakukan hal-hal yang salah adalah hal yang membutuhkan uang.Dalam buku ini, Quality is Free The Art of Making Quality Certain Crosby memperkenalkan alat kualitas bangunan berharga yang menarik perhatian Manajemen Barat pada awal 1980-an. Crosby mengembangkan banyak ide-ide dan metode selama karir industri-rekannya di Telepon Internasional dan Telegraph Corporation. Crosby melanjutkan untuk mengajarkan metode ini kepada para manajer di Crosby Quality College, Florida. Manajemen Mutu Jatuh Tempo Grid-Sebuah sistem obyektif untuk mengukur keseluruhan sistem mutu Anda saat ini. Mudah digunakan, itu titik-titik daerah dalam operasi Anda untuk perbaikan potensial. Peningkatan Kualitas Program-Sebuah prosedur 14 langkah terbukti untuk mengubah isnis sekitar Anda. Membuat Program-Program pencegahan cacat tertentu pertama yang pernah untuk kerah putih dan karyawan non manufaktur. Manajemen Gaya Evaluasi-Proses pemeriksaan diri untuk manajer yang menunjukkan bagaimana kualitas pribadi dapat mempengaruhi kualitas produk.

Crosby menunjukkan bahwa korporasi khas Amerika menghabiskan 15% sampai 20% dari dolar penjualan pada pemeriksaan, tes, jaminan, dan biaya-kualitas lain yang terkait. Karya Crosby melanjutkan untuk menentukan unsur-unsur biaya kualitas yang buruk yang sedang digunakan hari ini di banyak perusahaan. Biaya pencegahan, biaya penilaian, dan biaya kegagalan didefinisikan dengan baik, dan sistem akuntansi periodik yang didemonstrasikan.Dalam pengalaman penulis ini dengan banyak perusahaan besar, ada korelasi langsung antara jumlah cacat yang dihasilkan dan biaya kualitas yang buruk. Crosby adalah pemimpin yang menunjukkan bagaimana kualitatif berkorelasi cacat dengan uang, yang Juran menunjukkan kepada kita, adalah bahasa manajemen.1.3.3 Genichi TaguchiKerugian moneter terjadi dengan penyimpangan dari nominal.Dr Genichi Taguchi adalah insinyur Jepang yang dipahami dan dihitung efek variasi pada kualitas produk akhir. Dia mengerti dan dihitung fakta bahwa setiap penyimpangan dari nominal akan menyebabkan biaya diukur, atau kerugian. Sebagian besar manajemen Barat berpikir saat ini masih percaya bahwa kerugian terjadi hanya ketika spesifikasi telah dilanggar, yang biasanya menghasilkan sisa atau ulang. Yang benar adalah bahwa setiap desain bekerja lebih baik bila semua elemen berada pada nilai target mereka.Taguchi dihitung biaya variasi dan ditetapkan hubungan ini penting matematika. Taguchi dihitung apa Juran, Crosby dan lain-lain terus mengajar. Bahasa manajemen uang, dan penyimpangan dari standar yang kerugian. Kerugian ini dalam kinerja, kepuasan pelanggan, dan pemasok dan efisiensi manufaktur. Kerugian ini adalah nyata dan dapat diukur dalam bentuk uang.Taguchi Loss Function (. Gambar 1-1) didefinisikan sebagai berikut: Kerugian keuangan adalah fungsi dari masing-masing fitur produk (x), dan perbedaan dari yang terbaik (target) nilai.

Gambar 1-1 Fungsi kerugian Taguchi dan distribusi normal

x adalah ukuran dari karakteristik produk T adalah nilai target x a = jumlah kerugian jika x tidak tepat sasaran Tb = jumlah yang x jauh dari target TDalam ilustrasi ini, T = x, di mana x adalah mean dari sampel x Dalam kasus sederhana untuk satu nilai x, kerugian adalah:L = k(x T)2, dimana k = a/b2Persamaan ini kuadrat sederhana adalah model yang baik untuk memperkirakan biaya tidak menjadi sasaran. Kasus yang lebih umum dapat dinyatakan dengan menggunakan pengetahuan tentang bagaimana karakteristik produk (x) bervariasi. Model berikut mengasumsikan distribusi normal, yaitu simetris terhadap rata-rata x.L(x) = k[( x T)2 + s2], yang mana s = deviasi standar dari sampel xPrinsip-prinsip Taguchi Loss Function merupakan dasar untuk manufakturabilitas modern dan rekayasa sistem analisis. Setiap fungsi dan masing-masing fitur dari produk dapat dianalisis secara individual. Penjumlahan dari kerugian diperkirakan dapat menyebabkan desain dan manufaktur tim terpadu untuk membuat pengorbanan kuantitatif dan awal dalam proses desain.1.4 Six Sigma Pendekatan ke Quality Sebuah kampanye agresif untuk meningkatkan profitabilitas, meningkatkan pangsa pasar, dan meningkatkan kepuasan pelanggan yang telah diluncurkan oleh kelompok memilih pemimpin di Industri Amerika.1.4.1 Sejarah Enam Sigma"Pada tahun 1981, Bob Galvin, maka ketua Motorola, menantang perusahaan untuk achievea peningkatan sepuluh kali lipat dalam kinerja selama periode lima tahun. Sementara eksekutif Motorola sedang mencari cara untuk mengurangi limbah, seorang insinyur bernama Bill Smith sedang mempelajari hubungan antara kehidupan bidang produk dan seberapa sering produk yang telah diperbaiki selama proses manufaktur. Pada tahun 1985, Smith mempresentasikan makalah menyimpulkan bahwa jika produk yang ditemukan rusak dan diperbaiki selama proses produksi, cacat lainnya yang pasti akan terjawab dan ditemukan kemudian oleh pelanggan selama penggunaan awal oleh konsumen. Selain itu, Motorola telah menemukan bahwa yang terbaik di kelas produsen yang membuat produk yang tidak membutuhkan perbaikan atau ulang selama proses manufaktur. (Ini adalah Enam Sigma produk.)Pada tahun 1988, Motorola memenangkan Malcolm Baldrige National Quality Award, yang menetapkan standar bagi perusahaan lain untuk meniru.(Penulis ini memiliki kesempatan untuk memeriksa beberapa proses dan produk Motorola yang sangat dekat Enam Sigma. Ini adalah hampir 2.000 kali lebih baik dari produk atau proses yang kita di Texas Instruments (TI) Sistem Pertahanan dan Electronics Group (DSEG) telah pernah dilihat. patokan ini disebabkan DSEG untuk memeriksa kembali desain produk dan produk proses produksinya. Enam Sigma adalah unsur yang sangat penting dalam aplikasi pemenang penghargaan Motorola. TI DSEG terus membuat aplikasi resmi ke kantor MBNQA dan memenangkan penghargaan pada tahun 1992 Enam Sigma adalah bagian yang sangat penting dari aplikasi pemenang.)Sebagai perusahaan lain mempelajari keberhasilannya, Motorola menyadari strategi untuk mencapai Enam Sigma bisa diperpanjang. "Galvin meminta agar Mikel J. Harry, kemudian dipekerjakan di Motorola Pemerintah Electronics Group di Phoenix, Arizona, mulai Enam Sigma Research Institute (SSRI), sekitar tahun 1990, di kampus Schaumburg, Illinois Motorola. Dengan dukungan keuangan dan partisipasi IBM, TI DSEG, Digital Equipment Corporation (DEC), Asea Brown Boveri Ltd (ABB), dan Kodak, SSRI mulai mengembangkan strategi penyebaran, dan aplikasi canggih dari metode statistik untuk digunakan oleh para insinyur dan ilmuwan .Enam Sigma Academy Presiden, Richard Schroeder, dan Harry bergabung di ABB untuk menyebarkan Enam Sigma dan disempurnakan strategi terobosan dengan berfokus pada hubungan antara laba bersih dan kualitas produk, produktivitas, dan biaya. Strategi ini menghasilkan pengurangan 68% dalam tingkat cacat dan pengurangan 30% dalam biaya produk, yang mengarah ke $ 898.000.000 pengurangan tabungan / biaya setiap tahun selama dua tahun.Schroeder dan Harry mendirikan Six Sigma Academy pada tahun 1994 daftar klien tersebut termasuk perusahaan seperti Allied Signal, General Electric, Sony, Texas Instruments DSEG (sekarang bagian dari Raytheon), Bombardier, Crane Co, Lockheed Martin, dan Polaroid. Perusahaan-perusahaan ini berkorelasi kualitas ke baris bawah.1.4.2 Cerita Kesuksesan Six SigmaAda ribuan sabuk hitam bekerja di perusahaan di seluruh dunia. Sebuah blackbelt adalah seorang ahli yang dapat menerapkan dan menyebarkan Six Sigma Metode.Jennifer Pokrzywinski, analis Morgan Stanley, Dean Witter, Discover & Co, menulis "perusahaan Six Sigma biasanya mencapai modal kerja cepat berubah; belanja modal lebih rendah kapasitas dibebaskan; lebih produktif pengeluaran R & D; pengembangan produk baru yang lebih cepat; dan kepuasan pelanggan yang lebih besar. "Pokrzywinski memperkirakan bahwa pada tahun 2000, manfaat kotor tahunan GE dari Six Sigma bisa $ 6600000000, atau 5,5% dari penjualan.General Electric sendiri telah melatih sekitar 6.000 orang dalam metode Enam Sigma. Perusahaan-perusahaan lain yang disebutkan di atas telah melatih ribuan lebih. Setiap sabuk hitam biasanya melengkapi tiga atau empat proyek per tahun yang menyimpan sekitar $ 150.000 masing-masing. Penghematan besar, dan pelanggan dan pemegang saham lebih bahagia.1.4.3 Enam Sigma Dasar"Filosofi dari Enam Sigma mengakui bahwa ada korelasi langsung antara jumlah cacat produk, biaya operasi terbuang, dan tingkat kepuasan pelanggan. The Six Sigma statistik mengukur kemampuan proses untuk melakukan pekerjaan bebas cacat ....Dengan Enam Sigma, indeks pengukuran umum adalah cacat per unit dan dapat mencakup apa saja dari komponen, sepotong kain, atau baris kode, untuk bentuk administrasi, jangka waktu, atau jarak. Nilai sigma menunjukkan seberapa sering cacat yang mungkin terjadi. Semakin tinggi nilai sigma, semakin kecil kemungkinan proses akan menghasilkan cacat.Akibatnya, sebagai sigma meningkat, keandalan produk membaik, kebutuhan untuk pengujian dan inspeksi berkurang, work in progress menurun, biaya turun, waktu siklus turun, dan kepuasan pelanggan naik.Gambar. 1-2 menampilkan pemahaman jangka pendek Six Sigma untuk kritis-to-kualitas tunggal (CTQ) karakteristik; dengan kata lain, ketika proses ini berpusat. Gambar. 1-3 menggambarkan perspektif jangka panjang setelah pengaruh faktor proses, yang cenderung mempengaruhi proses centering. Dari angka tersebut, satu dapat dengan mudah melihat bahwa definisi jangka pendek akan menghasilkan 0.002 bagian per juta (ppm) rusak. Namun, sudut pandang jangka panjang mengungkapkan tingkat cacat 3,4 ppm.

Gambar 1-2 Definisi grafis jangka pendek kinerja Enam Sigma untuk karakteristik tunggal

(Degradasi ini dalam kinerja jangka pendek dari proses ini sebagian besar disebabkan oleh dampak buruk dari pengaruh jangka panjang seperti keausan pahat, perubahan materi, dan setup mesin, hanya untuk menyebutkan beberapa. Ini adalah jenis faktor yang cenderung marah proses centering lebih banyak siklus manufaktur. Bahkan, penelitian telah menunjukkan bahwa proses khas cenderung menyimpang dari kondisi berpusat alam sekitar 1,5 standar deviasi pada saat tertentu dalam waktu. dengan prinsip ini di tangan, seseorang dapat membuat perkiraan rasional kemampuan proses jangka panjang dengan pengetahuan hanya kinerja jangka pendek. sebagai contoh, jika kemampuan karakteristik CTQ adalah 6.0 sigma dalam jangka pendek, kemampuan jangka panjang dapat diperkirakan sebagai 6.0 sigma - 1,5 sigma = 4.5 sigma, atau 3,4 ppm dalam hal tingkat cacat) ".

Gambar 1-3 Definisi grafis jangka panjang kinerja Six Sigma untuk karakteristik tunggal (distribusi bergeser 1.5s)

Untuk desainer produk, maka sangat penting untuk mengetahui kemampuan proses yang akan digunakan untuk memproduksi fitur produk tertentu. Dengan pengetahuan ini untuk setiap karakteristik CTQ, perkiraan jumlah cacat yang mungkin terjadi selama manufaktur dapat dibuat. Memperluas ide ini ke tingkat produk, nilai sigma untuk desain produk dapat diperkirakan. Produk yang benar-benar worldclass memiliki nilai sekitar 6,0 sigma sebelum produksi dimulai. Produk yang sangat kompleks, seperti pesawat jet penumpang besar, membutuhkan sigma nilai lebih besar dari 6.0. Manajer proyek dan desainer harus tahu nilai sigma desain mereka sebelum produksi dimulai. Nilai sigma adalah ukuran manufakturabilitas melekat produk. Tabel 1-1 menyajikan berbagai tingkat kemampuan (manufakturabilitas) dan implikasi terhadap kualitas dan biaya.Tabel 1-1 pengaruh Praktis kemampuan prosesSigma Parts per Million Cost of Poor Quality

6 Sigma 3.4 kerusakan per juta penjualan < 10% Kelas Dunia5 Sigma 233 kerusakan per jutapenjualan 10-15% 4 Sigma 6210 kerusakan per jutapenjualan 15-20%Industri menengah3 Sigma 66,807 kerusakan per jutapenjualan 20-30% 2 Sigma 308,537 kerusakan per jutapenjualan 30-40% tidak kompetitif1 Sigma 690,000 kerusakan per juta

1.5 The Malcolm Baldrige National Quality Award (MBNQA) Penjelasan bagaimana produk baru dirancang.Kriteria untuk MBNQA meminta perusahaan untuk menggambarkan bagaimana produk baru dirancang, dan untuk menggambarkan bagaimana proses produksi dirancang, dilaksanakan, dan ditingkatkan. Mengenai proses desain, kriteria lebih lanjut bertanya "bagaimana desain dan proses produksi dikoordinasikan untuk memastikan pengenalan dan pengiriman produk bebas masalah." Pemenang MBNQA dan perusahaan kelas dunia lainnya memiliki proses yang sangat spesifik untuk desain produk dan produksi produk. Sebagian besar memiliki proses desain terpadu produk dan proses yang memerlukan perkiraan awal manufakturabilitas. Setelah metodologi Enam Sigma akan memungkinkan tim desain untuk memperkirakan ukuran kuantitatif dari manufakturabilitas.Apa itu Malcolm Baldrige National Quality Award? Kongres membentuk program penghargaan pada tahun 1987 untuk mengakui perusahaan-perusahaan AS untuk prestasi mereka dalam kualitas dan kinerja bisnis dan untuk meningkatkan kesadaran tentang pentingnya kualitas dan keunggulan kinerja sebagai keunggulan kompetitif. Penghargaan ini tidak diberikan untuk produk atau jasa tertentu. Dua penghargaan dapat diberikan setiap tahun masing-masing tiga kategori: manufaktur, jasa, dan usaha kecil.Sementara Baldrige Award dan pemenang Baldrige adalah pusat sangat terlihat dari gerakan kualitas AS, program kualitas nasional yang lebih luas telah berkembang di sekitar penghargaan dan kriteria. Sebuah laporan, Membangun Baldrige: Kualitas Amerika untuk Abad 21, oleh Dewan swasta Daya Saing, menyatakan, "Lebih daripada program lain, Baldrige Quality Award bertanggung jawab untuk membuat kualitas prioritas nasional dan menyebarkan praktik terbaik di seluruh Amerika Serikat . "Departemen Perdagangan AS National Institute of Standar dan Teknologi (NIST) mengelola penghargaan dalam kerjasama yang erat dengan sektor swasta.Mengapa penghargaan didirikan?

Pada awal dan pertengahan 1980-an, industri dan pemerintah banyak pemimpin melihat bahwa penekanan baru pada kualitas tidak lagi menjadi pilihan bagi perusahaan-perusahaan Amerika tetapi kebutuhan untuk melakukan bisnis dalam terus berkembang, dan lebih menuntut, pasar dunia yang kompetitif. Tapi banyak perusahaan Amerika baik tidak percaya bahwa kualitas penting bagi mereka atau tidak tahu harus mulai dari mana. The Baldrige Award dibayangkan sebagai standar keunggulan yang akan membantu perusahaan-perusahaan AS mencapai kualitas kelas dunia.Bagaimana Penghargaan Baldrige mencapai tujuannya?

Kriteria Baldrige untuk penghargaan telah memainkan peran utama dalam mencapai tujuan yang ditetapkan oleh Kongres. Mereka sekarang diterima secara luas, tidak hanya di Amerika Serikat tetapi juga di seluruh dunia, sebagai standar untuk keunggulan kinerja. Kriteria dirancang untuk membantu perusahaan meningkatkan daya saing mereka dengan berfokus pada dua tujuan: memberikan pernah meningkatkan nilai bagi pelanggan dan meningkatkan kinerja perusahaan secara keseluruhan.Program penghargaan telah terbukti menjadi upaya tim pemerintah dan industri sangat berhasil. Investasi pemerintah tahunan sekitar $ 3 juta leverage oleh lebih dari $ 100 juta dari kontribusi sektor swasta. Ini mencakup lebih dari $ 10 juta yang diajukan oleh industri swasta untuk membantu memulai program, ditambah waktu dan upaya ratusan sebagian besar relawan sektor swasta. Sifat koperasi tim pemerintah / swasta bersama ini mungkin paling ditangkap oleh Dewan penghargaan ini Penguji. Setiap tahun, lebih dari 300 ahli dari industri, serta perguruan tinggi, pemerintah di semua tingkatan, dan organisasi non-profit, relawan berjam-jam meninjau aplikasi untuk penghargaan, melakukan kunjungan lapangan, dan memberikan setiap pemohon dengan laporan umpan balik yang luas mengutip kekuatan dan kesempatan untuk memperbaiki. Selain itu, anggota dewan telah memberikan ribuan presentasi pada manajemen mutu, peningkatan kinerja, dan Baldrige Award.Perusahaan-perusahaan pemenang penghargaan juga serius biaya mereka untuk menjadi advokat berkualitas. Upaya mereka untuk mendidik dan menginformasikan perusahaan dan organisasi lain pada manfaat menggunakan kerangka Baldrige Award dan kriteria yang jauh melebihi harapan. Sampai saat ini, para pemenang telah memberikan sekitar 30.000 presentasi mencapai ribuan organisasi.

Mengapa Penghargaan Baldrige berbeda dari ISO 9000?

Tujuan, isi, dan fokus dari Baldrige Award dan ISO 9000 sangat berbeda. Kongres menciptakan Baldrige Award pada tahun 1987 untuk meningkatkan daya saing AS. Program penghargaan mempromosikan kesadaran kualitas, mengakui prestasi kualitas perusahaan-perusahaan AS, dan menyediakan sarana untuk berbagi strategi sukses. Kriteria Baldrige Penghargaan fokus pada hasil dan perbaikan terus-menerus. Mereka menyediakan kerangka kerja untuk merancang, melaksanakan, dan menilai proses untuk mengelola semua operasi bisnis. ISO 9000 merupakan rangkaian dari lima standar internasional yang diterbitkan pada tahun 1987 oleh International Organization for Standardization (ISO), Jenewa, Swiss. Perusahaan dapat menggunakan standar untuk membantu menentukan apa yang dibutuhkan untuk mempertahankan sistem kesesuaian mutu yang efisien. Misalnya, standar menggambarkan kebutuhan untuk sistem mutu yang efektif, untuk memastikan bahwa pengukuran dan pengujian peralatan dikalibrasi secara teratur, dan untuk menjaga sistem pencatatan yang memadai. ISO 9000 pendaftaran menentukan apakah sebuah perusahaan sesuai dengan sistem mutu sendiri. Secara keseluruhan, ISO 9000 pendaftaran mencakup kurang dari 10 persen dari kriteria Baldrige Award.

BAB 2Manajemen dimensi

2.1 Pendekatan tradisional untuk Dimensi dan Toleransi Teknik, sebagai ilmu pengetahuan dan filsafat, telah melalui serangkaian perubahan yang menjelaskan dan membenarkan perlunya sebuah sistem baru untuk mengelola kegiatan dimensi dan toleransi. Evolusi sistem untuk mengontrol variasi dimensi produk yang diproduksi erat mengikuti pertumbuhan gerakan pengawasan mutu. Orang-orang seperti Sir Ronald Fisher, Frank Yates, dan Walter Shewhart yang memperkenalkan bentuk awal dari pengawasan mutu modern di tahun 1920-an dan 1930-an. Ini juga masa ketika rekayasa dan manufaktur personil biasanya ditempatkan di fasilitas yang berdekatan. Hal ini memungkinkan bagi para desainer dan perakit untuk bekerja sama setiap hari untuk memecahkan masalah yang berkaitan dengan kecocokan dan berfungsi.Pentingnya menetapkan dan mengendalikan toleransi yang konsisten akan menghasilkan bagian dipertukarkan dan produk yang berkualitas menjadi semakin penting selama 1940-an dan 1950-an. Genichi Taguchiand W. Edwards Deming mulai mengajar industri di seluruh dunia (dimulai di Jepang) kualitas yang harus ditangani sebelum produk diluncurkan ke produksi. Ruang ras dan perang dingin tahun 1960-an memiliki dampak yang mendalam pada pendidikan teknik modern. Selama tahun 1960 dan 1970-an, tren dalam pendidikan teknik di Amerika Serikat bergeser dari kurikulum desain-berorientasi pendekatan yang lebih teoritis dan matematis. Bersamaan dengan perubahan dalam filsafat pendidikan adalah praktek mengeluarkan kontrak antara pelanggan dan pemasok yang meningkatkan pemisahan fisik personil teknik dari proses manufaktur. Kedua perubahan, pendidikan dan kontrak, mendorong pengembangan beberapa filosofi desain produk yang berbeda. Filsafat meliputi desain rekayasa didorong, proses desain didorong, dan inspeksi didorong desain.2.1.1 Desain Rekayasa Driven

Desain rekayasa didorong didasarkan pada premis bahwa perancang teknik dapat menentukan nilai-nilai toleransi yang dianggap perlu untuk memastikan persyaratan fungsional yang dirasakan dari suatu produk. Secara tradisional, insinyur desain memberikan toleransi dimensi pada bagian komponen sebelum gambar yang dirilis. Nilai-nilai toleransi ini didasarkan pada pengalaman masa lalu, tebakan terbaik, kemampuan manufaktur diantisipasi, atau membangun-test-fix metode selama pengembangan produk. Ketika toleransi ditentukan, biasanya ada sedikit atau tidak ada komunikasi antara rekayasa dan manufaktur atau inspeksi departemen.

Metode ini kadang-kadang disebut "over-the-wall" pendekatan untuk desain rekayasa karena sekali gambar-gambar yang dirilis ke produksi, manufaktur dan inspeksi personil harus hidup dengan apa pun nilai-nilai toleransi dimensi yang ditentukan. Kelemahan dari pendekatan ini adalah bahwa masalah selalu ditemukan selama atau setelah pengolahan bagian telah dimulai, ketika biaya produksi tertinggi. Hal ini juga mendorong perselisihan antara rekayasa, manufaktur dan kualitas personil. Sengketa ini pada gilirannya cenderung meningkatkan waktu siklus manufaktur, perintah perubahan teknik, dan biaya keseluruhan.2.1.2 Proses Driven Design

Sebuah proses desain didorong menetapkan toleransi dimensi yang ditempatkan pada gambar didasarkan sepenuhnya pada kemampuan proses manufaktur, bukan pada persyaratan fit dan fungsi antara bagian kawin. Ketika bagian-bagian yang diproduksi diperiksa dan memenuhi persyaratan toleransi dari gambar, mereka diterima sebagai bagian yang baik. Namun, mereka mungkin atau mungkin tidak merakit dengan benar. Kondisi ini terjadi karena proses pemeriksaan hanya dapat memverifikasi spesifikasi toleransi untuk proses manufaktur daripada persyaratan untuk desain fit dan fungsi untuk suku cadang kawin. Metode ini digunakan dalam organisasi di mana manufaktur "perintah" persyaratan desain untuk rekayasa.

2.1.3 Inspeksi Driven Design

Desain inspeksi didorong berasal toleransi dimensi dari teknik pengukuran yang diharapkan dan peralatan yang akan digunakan untuk memeriksa bagian diproduksi. Desain didorong Inspeksi tidak menggunakan batas fungsional sebagai nilai-nilai ditugaskan untuk toleransi yang ditempatkan pada gambar. Batas-batas fungsional toleransi dimensi adalah batas-batas yang fitur harus dalam untuk bagian untuk merakit dan melakukan dengan benar.

Salah satu pemeriksaan didorong metode desain memberikan toleransi berdasarkan ketidakpastian pengukuran sistem pengukuran yang akan digunakan untuk memeriksa bagian selesai. Ketika metode ini digunakan, nilai-nilai toleransi yang ditunjukkan pada gambar berasal dengan mengurangi setengah dari ketidakpastian pengukuran dari masing-masing ujung batas fungsional. Ini nilai toleransi yang lebih kecil kemudian menjadi dasar bagi sebagian penerimaan atau penolakan.Desain Inspeksi didorong dapat efektif bila desainer dan metrologist bekerja sangat erat bersama-sama pada tahap pengembangan produk. Namun, sistem rusak ketika desainer tidak memiliki pengetahuan tentang metrologi, jika teknik pengukuran yang diusulkan tidak diketahui, atau jika pengukuran tidak dilakukan sebagai awalnya dipahami.

2.2 Kebutuhan untuk Perubahan

Kebutuhan untuk mengubah dari pendekatan tradisional untuk dimensioning dan toleransi tidak universal diakui di Amerika Serikat sampai tahun 1980-an. Sebelum waktu itu, toleransi pada umumnya ditugaskan sebagai renungan dari build-testfix proses desain produk. Katalis untuk perubahan adalah bahwa industri Amerika mulai belajar dan berlatih beberapa teknik yang diajarkan oleh Deming, Taguichi, Juran, dan lain-lain.

Tahun 1980-an juga melihat pengenalan Metode Kualitas Six Sigma oleh perusahaan AS (Motorola), adopsi Malcolm Baldrige National Quality Award, dan publikasi ISO 9000 Sistem Standar Mutu. Seluruh dekade dipenuhi dengan minat baru dalam gerakan kualitas yang menekankan teknik statistik, tim, dan komitmen manajemen. Kondisi ini tersedia ideal pengaturan untuk kelahiran "manajemen dimensi."

2.2.1 Manajemen Dimensi

Manajemen dimensi adalah suatu proses dimana desain, fabrikasi, dan pemeriksaan produk secara sistematis ditetapkan dan dimonitor untuk memenuhi tujuan kualitas dimensi yang telah ditentukan. Ini adalah proses rekayasa yang dikombinasikan dengan satu set alat yang memungkinkan untuk memahami dan desain untuk variasi. Tujuannya adalah untuk meningkatkan kualitas pertama kali, kinerja, kehidupan pelayanan, dan biaya yang terkait. Manajemen Dimensi kadang-kadang disebut kontrol dimensi, manajemen variasi dimensi atau rekayasa dimensi.2.2.2 Sistem Manajemen Dimensi Melekat dalam proses manajemen dimensi adalah implementasi sistematis alat manajemen dimensi. Sebuah sistem manajemen yang khas dimensi menggunakan alat-alat berikut: tim engineering Simultan tujuan dan sasaran Ditulis Desain untuk manufakturabilitas dan desain untuk perakitan dimensi geometris dan toleransi Karakteristik utama kontrol proses statistik Pengukuran Variasi dan pengurangan Analisis toleransi simulasi Variasi

2.2.2.1 Simultan Rekayasa Tim

Tim engineering Simultan sangat penting untuk keberhasilan setiap sistem manajemen dimensi. Mereka terorganisir awal dalam proses desain dan dipertahankan dari konsep desain untuk penyelesaian proyek. Keanggotaan biasanya terdiri dari desain rekayasa, manufaktur, kualitas personel, dan anggota tambahan pengetahuan khusus atau pengalaman. Banyak tim juga mencakup perwakilan pelanggan. Tergantung pada industri, mereka dapat disebut sebagai tim pengembangan produk (PDT), tim produk terintegrasi (IPT), proses yang terintegrasi dan pengembangan produk (IPPD) tim, dan tim desain membangun (DBT).

Tujuan utama dari tim manajemen dimensi adalah untuk mengidentifikasi, dokumen, dan memantau proses manajemen dimensi untuk produk tertentu. Mereka juga bertanggung jawab untuk menetapkan tujuan spesifik dan tujuan yang menentukan jumlah produk variasi dimensi yang dapat diizinkan untuk bagian fit tepat, fungsi, dan perakitan berdasarkan kebutuhan pelanggan dan diberdayakan untuk memastikan bahwa tujuan dan sasaran yang dicapai. Peran keseluruhan dari setiap tim manajemen dimensi adalah untuk melakukan hal berikut: Berpartisipasi dalam identifikasi, dokumentasi, implementasi, dan pemantauan tujuan dan sasaran dimensi. Mengidentifikasi calon bagian untuk desain untuk manufakturabilitas dan perakitan (DFMA). Menetapkan karakteristik kunci. Melaksanakan dan memantau kontrol proses statistik. Berpartisipasi dalam studi simulasi variasi. Pengukuran variasi Perilaku dan kegiatan pengurangan. Memberikan arahan keseluruhan untuk kegiatan pengelolaan dimensi.Tim manajemen yang paling efektif dimensi terdiri dari individu-individu yang memiliki pengalaman luas dalam semua aspek desain, manufaktur, dan jaminan kualitas. Seorang insinyur desain bersedia dan mampu memahami dan menerima manufaktur dan kualitas masalah adalah aset yang pasti. Sebuah statistik dengan dasar yang kuat dalam pengendalian proses dan insinyur yang mengkhususkan diri dalam dimensi dimensi geometris dan toleransi dan simulasi variasi analisis menambah kekuatan yang cukup besar untuk setiap tim manajemen dimensi. Semua anggota harus memiliki pengetahuan, pengalaman, dan bersedia untuk menyesuaikan diri dengan paradigma manajemen dimensi baru. Oleh karena itu, perawatan harus dilakukan dalam memilih anggota tim manajemen dimensi karena keberhasilan atau kegagalan setiap proyek tergantung langsung pada dukungan untuk tim dan komitmen anggota tim individu dan kepemimpinan.

2.2.2.2 Tujuan Ditulis dan Tujuan

Dengan menggunakan kriteria desain keseluruhan dimensi, tim manajemen dimensi menuliskan tujuan dan sasaran dimensi untuk produk tertentu. Mereka menulis tujuan dan sasaran juga mempertimbangkan kemampuan manufaktur dan pengukuran proses yang akan digunakan untuk memproduksi dan memeriksa produk jadi. Dalam semua kasus, tujuan dan sasaran didasarkan pada kebutuhan pelanggan untuk fit, fungsi, dan daya tahan dengan nilai-nilai kuantitatif dan terukur.Dalam prakteknya, tujuan pengelolaan dimensi dijelaskan dalam lembar data produk. Tujuan dari lembar data ini adalah untuk menetapkan persyaratan antarmuka awal sehingga setiap perubahan rekayasa masa depan yang berhubungan dengan bagian subjek yang minimal. Lembar data biasanya mencakup gambar dari bagian individu atau subassembly yang mengidentifikasi datums antarmuka, dimensi, persyaratan toleransi, karakteristik kunci, pencari perkakas, dan urutan perakitan.

2.2.2.3 Desain untuk manufakturabilitas (DFM) dan Desain (DFA)

Sebuah desain untuk program manufakturabilitas (DFM) mencoba untuk menyediakan kompatibilitas antara definisi produk dan proses manufaktur yang diusulkan. Tujuan keseluruhan adalah untuk kemampuan manufaktur dan proses untuk mencapai maksud desain. Tujuan ini tidak mudah untuk mencapai dan harus dipandu oleh strategi keseluruhan. Salah satu strategi tersebut yang telah dikembangkan oleh Motorola Inc melibatkan enam langkah mendasar dirangkum di bawah dalam konteks dimensi kegiatan tim manajemen. Langkah 1: Identifikasi karakteristik kunci. Langkah 2: Mengidentifikasi unsur-unsur produk yang mempengaruhi karakteristik kunci didefinisikan pada Langkah 1. Langkah 3: Tentukan elemen proses yang mempengaruhi karakteristik kunci didefinisikan dalam Langkah 2. Langkah 4: Menetapkan toleransi maksimum untuk setiap produk dan proses mendefinisikan elemen Langkah 2 dan 3. Langkah 5: Tentukan kemampuan sebenarnya dari unsur-unsur yang disajikan dalam Langkah 2 dan 3. Langkah 6: Yakinkan Cp 2; Cpk 1.5. Lihat Bab 8, 10, dan 11 untuk diskusi lebih lanjut tentang Cp dan Cpk.

Desain untuk perakitan (DFA) adalah metode yang berfokus pada menyederhanakan perakitan. Tujuan utama dari DFA adalah untuk mengurangi jumlah bagian individu dalam perakitan dan untuk menghilangkan sebanyak pengencang mungkin. Hasil penerapan DFA adalah bahwa ada bagian-bagian yang lebih sedikit untuk merancang, merencanakan, mengarang, alat, persediaan, dan kontrol. DFA akan biaya juga lebih rendah dan berat badan, dan meningkatkan kualitas.

Beberapa pertanyaan penting yang diminta selama studi DFA adalah sebagai berikut: Apakah bagian-bagian bergerak relatif satu sama lain? Apakah bagian-bagian perlu dibuat dari bahan yang berbeda? Apakah bagian-bagian harus dilepas?

Jika jawaban untuk semua pertanyaan ini adalah tidak, maka menggabungkan bagian-bagian harus dipertimbangkan. Pedoman umum untuk melakukan studi DFA harus mencakup keputusan untuk: Minimalkan jumlah keseluruhan bagian. Menghilangkan penyesuaian dan reorientasi. bagian Desain yang mudah untuk memasukkan dan menyelaraskan. Desain proses perakitan secara berlapis. Mengurangi jumlah pengencang. Mencoba untuk menggunakan pengikat dan pengikat sistem umum. Hindari operasi pengikat mahal. Meningkatkan bagian penanganan. Menyederhanakan layanan dan kemasan.2.2.2.4 Dimensi geometris dan Toleransi (GD & T)

Dimensi geometris dan toleransi adalah sistem gambar teknik internasional yang menawarkan metode praktis untuk menentukan dimensi desain 3-D dan toleransi pada gambar teknik. Berdasarkan bahasa grafis diterima secara universal, seperti diumumkan dalam standar nasional dan internasional, meningkatkan komunikasi, desain produk, dan kualitas. Oleh karena itu, dimensi geometris dan toleransi diterima sebagai bahasa manajemen dimensi dan harus dipahami oleh seluruh anggota tim manajemen dimensi. Beberapa keuntungan menggunakan GD & T pada gambar teknik dan lembar data produk adalah bahwa hal itu: Menghilangkan ambiguitas dengan menerapkan simbol diterima secara universal dan sintaks. Menggunakan datums dan sistem datum untuk menetapkan persyaratan dimensi sehubungan dengan antarmuka bagian. Menentukan dimensi dan toleransi terkait didasarkan pada hubungan fungsional. Menyampaikan persyaratan toleransi dimensi menggunakan metode yang mengurangi akumulasi toleransi. Menyediakan informasi yang dapat digunakan untuk mengendalikan perkakas dan perakitan interface.

Lihat Bab 3 dan 5 untuk diskusi lebih keuntungan dari GD & T.

2.2.2.5 Karakteristik Utama

Karakteristik kunci adalah fitur instalasi, perakitan, atau detail bagian dengan variasi dimensi yang memiliki dampak terbesar pada fit, kinerja, atau kehidupan pelayanan. Identifikasi karakteristik kunci untuk produk tertentu adalah tanggung jawab tim manajemen dimensi bekerja sangat erat dengan pelanggan.

Kunci identifikasi karakteristik adalah alat untuk memfasilitasi perakitan yang akan mengurangi variabilitas dalam batas-batas spesifikasi. Hal ini dapat dicapai dengan menggunakan karakteristik kunci untuk mengidentifikasi fitur di mana variasi dari nominal sangat penting untuk memenuhi dan fungsi antara bagian kawin atau rakitan. Mereka fitur diidentifikasi sebagai karakteristik kunci ditunjukkan pada gambar produk dan data produk lembar menggunakan simbol yang unik dan beberapa metode kodifikasi. Fitur ditunjuk sebagai "kunci" menjalani upaya pengurangan variasi. Namun, kunci identifikasi karakteristik tidak mengurangi pentingnya fitur nonkey lain yang masih harus memenuhi persyaratan kualitas yang ditetapkan pada gambar.

Penerapan sistem karakteristik kunci telah terbukti paling efektif ketika karakteristik kunci adalah: Dipilih dari interfacing fitur kontrol dan dimensi. Diindikasikan pada gambar menggunakan simbol yang unik. Didirikan pada lingkungan tim. Beberapa jumlahnya. Dilihat sebagai berubah dari waktu ke waktu. Measurable, sebaiknya menggunakan data variabel. Bertekad dan didokumentasikan dengan menggunakan metode standar. 2.2.2.6 Statistical Process Control (SPC)

Pengendalian proses statistik adalah alat yang menggunakan teknik statistik dan diagram kontrol untuk memonitor output proses dari waktu ke waktu. Diagram kontrol adalah grafik garis yang biasa digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber variasi dalam karakteristik kunci atau proses. Mereka dapat digunakan untuk mengungkapkan masalah, mengukur masalah, membantu untuk memecahkan masalah, dan pastikan bahwa tindakan korektif telah menghilangkan masalah.Penyimpangan standar satuan ukuran yang digunakan untuk menggambarkan variasi alami di atas rata-rata atau nilai rata-rata. Sebuah distribusi normal hasil keluaran proses 68% dari data yang diukur berada dalam 1 standar deviasi, 95% berada dalam 2 standar deviasi, dan 99,7% berada dalam 3 standar deviasi.

Variasi alami dalam proses karakteristik atau kunci mendefinisikan kemampuan prosesnya. Kemampuan mengacu pada variasi total dalam proses dibandingkan dengan enam standar deviasi menyebar. Kemampuan ini adalah jumlah variasi yang melekat dalam proses.

Kapabilitas proses dinyatakan sebagai rasio umum "Cp" atau "Cpk." Cp adalah lebar toleransi rekayasa dibagi dengan penyebaran di output dari proses. Semakin tinggi nilai Cp, kurang varians ada dalam proses untuk toleransi yang diberikan. Sebuah Cp 2.0 biasanya nilai minimum yang diinginkan.

Cpk adalah rasio yang membandingkan rata-rata dari proses untuk toleransi dalam kaitannya dengan variasi proses. Cpk dapat digunakan untuk mengukur kinerja dari suatu proses. Tidak menganggap bahwa proses ini berpusat. Semakin tinggi nilai Cpk kurang kerugian dikaitkan dengan variasi. Sebuah Cpk 1,5 biasanya nilai minimum yang diinginkan.

Cp dan Cpk nilai hanya indikator kemajuan dalam upaya untuk memperbaiki proses dan harus terus ditingkatkan. Untuk mengurangi pengerjaan ulang, penyebaran proses harus berpusat antara batas spesifikasi dan lebar penyebaran proses harus dikurangi. Lihat Bab 8 dan 10 untuk diskusi lebih Cp dan Cpk.

2.2.2.7 Variasi Pengukuran dan Pengurangan

Setelah karakteristik utama telah didefinisikan dan proses dan perkakas rencana telah dikembangkan, bagian harus diukur untuk memverifikasi kesesuaian dengan spesifikasi dimensi mereka. Pengukuran data ini harus dikumpulkan dan disajikan dalam format yang ringkas dan langsung untuk mengidentifikasi variasi bagian yang sebenarnya. Oleh karena itu, rencana dan prosedur pengukuran harus dapat memenuhi kriteria sebagai berikut: Sistem pengukuran harus memberikan umpan balik real-time. Proses pengukuran harus sederhana, langsung, dan benar. Pengukuran harus konsisten dari bagian ke bagian; detail untuk perakitan, dll Data harus diambil dari titik-titik pengukuran tetap. Pengukuran harus diulang dan diulang. menampilkan data Pengukuran dan penyimpanan harus dapat dibaca, bermakna, dan diambil.

Sebuah program berkelanjutan ukur dan perkakas verifikasi dan sertifikasi juga harus diintegrasikan dalam kerangka rencana pengukuran dimensi. Pengulangan Gage dan reproduktifitas (GR & R) penelitian dan laporan harus menjadi praktek standar. Majelis perkakas harus dirancang sedemikian rupa sehingga pencari mereka dikoordinasikan dengan datums didirikan pada gambar produk dan lembar data produk. Ini akan memastikan bahwa fit tepat dan fungsi antara bagian kawin telah diperoleh. Lokasi sebenarnya dari titik perkakas ini kemudian harus secara berkala diperiksa dan divalidasi untuk memastikan bahwa mereka tidak bergerak dan tidak memperkenalkan kesalahan ke dalam produk. Lihat Bab 24 untuk diskusi lebih pengukur pengulangan dan reproduktifitas (GRER).

2.2.2.8 Variasi Simulasi Analisis Toleransi

Alat manajemen Dimensi telah berhasil dimasukkan dalam perangkat lunak simulasi 3-D komersial (lihat Bab 15). Langkah-langkah yang khas dalam melakukan studi simulasi menggunakan perangkat lunak simulasi tercantum di bawah ini Langkah 1: Sebuah desain konseptual dibuat dalam sebuah program komputer rekayasa dibantu (CAE) perangkat lunak yang ada sebagai model solid 3-D. Langkah 2: fitur fungsional yang sangat penting untuk memenuhi dan fungsi untuk setiap komponen perakitan didefinisikan dan hubungan didirikan dengan menggunakan GD & T simbologi dan datum referensi. Langkah 3: dimensi skema diciptakan dalam CAE dan diverifikasi dan dianalisis oleh perangkat lunak simulasi untuk pembenaran standar yang tepat. Langkah 4: Dengan menggunakan informasi dari database CAE, model perakitan fungsional matematis didefinisikan dan definisi dari urutan perakitan, metode, dan pengukuran dibuat. Langkah 5: Menggunakan model perakitan fungsional, 3-D analisis toleransi perakitan statistik dilakukan untuk mengidentifikasi, peringkat, dan memperbaiki fit kritis dan hubungan fungsional antara bagian kawin yang membentuk perakitan.

Keuntungan menggunakan perangkat lunak simulasi adalah bahwa hal itu dapat diintegrasikan langsung dengan perangkat lunak CAE yang ada untuk menyediakan alat komunikasi mulus dari desain konseptual untuk simulasi perakitan akhir tanpa biaya membangun prototipe tradisional. Hasil ini juga merupakan kenyataan karena simulasi didasarkan pada konsep-konsep statistik dengan mempertimbangkan hubungan antara kebutuhan fungsional serta proses yang diharapkan dan kemampuan pengukuran.

2.3 Proses Manajemen Dimensi

Proses pengelolaan dimensi dapat dibagi menjadi empat tahap umum: konsep, desain, prototipe, dan produksi. Tahap ini terintegrasi dengan berbagai perangkat manajemen dimensi dapat diwakili oleh diagram alir (lihat Gambar. 2-3).

Faktor kunci dalam keberhasilan program pengelolaan dimensi adalah komitmen dan dukungan yang diberikan oleh manajemen atas. Menerapkan dan mempertahankan proses manajemen dimensi membutuhkan investasi besar dalam waktu, tenaga, dan uang pada tahap awal desain. Jika manajemen puncak tidak bersedia untuk membuat dan mempertahankan komitmennya untuk program sepanjang siklus hidupnya, program ini akan gagal. Oleh karena itu, tidak ada program manajemen dimensi harus dimulai sampai arahan program dari manajemen atas jelas menyatakan bahwa personel yang cukup, anggaran, dan sumber daya lainnya akan dijamin sepanjang durasi proyek.

Sangat penting bahwa produk persyaratan dimensi secara jelas didefinisikan dalam tujuan tertulis oleh tim manajemen dimensi pada awal siklus desain. Rute tujuan tertulis harus didasarkan pada kebutuhan pelanggan untuk desain dan proses dan pengukuran kemampuan sistem manufaktur. Jika tujuan tidak dapat disepakati oleh konsensus dari tim manajemen dimensi, program tidak dapat melanjutkan ke mendefinisikan konsep desain.Konsep desain didefinisikan dengan mengembangkan 3-D model solid menggunakan sistem rekayasa dibantu komputer modern. Model 3-D memberikan definisi produk dan merupakan dasar untuk semua pekerjaan di masa depan. Karakteristik utama diidentifikasi pada fitur individu berdasarkan persyaratan fungsional dari bagian kawin yang membentuk majelis dan sub-rakitan. Fitur yang terpilih sebagai karakteristik kunci akan memudahkan perakitan dan membantu mengurangi variabilitas selama pengolahan dan perakitan.Dimensi dan toleransi skema geometris dikembangkan atas dasar karakteristik kunci yang dipilih. Persyaratan lain untuk fit dan fungsi antara bagian kawin yang benar juga dipertimbangkan. Tujuan utama untuk kegiatan GD & T ini adalah untuk membangun datums dan kerangka acuan datum yang willmaintain antarmuka yang benar antara fitur penting selama perakitan. Sistem datum diungkapkan oleh GD & T simbologi juga menjadi dasar untuk menentukan membangun persyaratan yang akan mempengaruhi operasi pengolahan, perkakas, dan inspeksi.

Gambar 2-3 Proses Menegemen Dimensi

Produk dan proses desain yang dioptimalkan menggunakan software simulasi variasi yang menciptakan model perakitan fungsional. Definisi matematis dari urutan perakitan, metode, dan pengukuran yang didasarkan pada konsep desain, karakteristik kunci, dan GD & T skema didirikan pada tahap awal program ini dibuat. Definisi ini digunakan untuk melakukan simulasi statistik berdasarkan Cp diketahui atau diasumsikan dan nilai-nilai Cpk, dan untuk mengidentifikasi, peringkat, dan memperbaiki fit kritis dan hubungan fungsional antara bagian kawin. Alat simulasi ini juga digunakan untuk verifikasi desain alat dan perlengkapan. Hal ini dilakukan agar datums terkoordinasi dengan benar antara fitur-fitur bagian, dan permukaan alat dan perlengkapan pencari diposisikan dengan benar untuk mengurangi variasi.

Data Pengukuran dikumpulkan dari gages dan perlengkapan sebelum produksi untuk memverifikasi kemampuan dan kompatibilitasnya dengan desain produk. Ketika data pengukuran menunjukkan bahwa perkakas tidak menciptakan kesalahan yang signifikan dan memenuhi tujuan dimensi pasti, produk ini dirilis untuk produksi. Jika ada masalah yang ditemukan yang membutuhkan solusi, simulasi lebih lanjut dan perbaikan yang dimulai. Selama produksi data kontrol proses statistik dikumpulkan dan dianalisis untuk terus memperbaiki dan meningkatkan proses. Hal ini pada gilirannya menghasilkan produk yang memiliki batas-batas dimensi yang akan terus mendekati nilai. Proses pengelolaan dimensi substansial dapat meningkatkan kualitas dimensi untuk alasan berikut: Produk dimensi persyaratan yang ditetapkan pada awal siklus desain. Desain, manufaktur, dan proses perakitan semua memenuhi persyaratan produk. Dokumentasi Produk dipertahankan dan benar. Sebuah rencana pengukuran dilaksanakan yang memvalidasi persyaratan produk. Kemampuan Manufaktur mencapai maksud desain. Sebuah loop umpan balik ada yang menjamin perbaikan terus-menerus.2.4 Referensi1. Craig, Mark. 1995. Using Dimensional Management. Mechanical Engineering, September, 986988.2. Creveling, C.M. 1997. Tolerance Design. Reading, MA: Addison-Wesley Longman Inc.3. Harry, Mikel J. 1997. The Nature of Six Sigma Quality. Schaumburg, IL: Motorola University Press.4. Larson, Curt, 1995. Basics of Dimensional Management. Troy, MI: Dimensional Control Systems Inc.5. Liggett, John V. 1993. Dimensional Variation Management Handbook. Englewood Cliffs, NJ: Prentice-HallInc.6. Nielsen, Henrik S. 1992. Uncertainty and Dimensional Tolerances. Quality, May, 2528.2.5 Daftar IstilahDimensional management - A process by which the design, fabrication, and inspection of a product issystematically defined and monitored to meet predetermined dimensional quality goals.Dimensional management process - The integration of specific dimensional management tools into theconcept, design, prototype, and production stages of a product life cycle.Dimensional management system - A systematic implementation of dimensional management tools.Key characteristics - A feature of an installation, assembly, or detail part with a dimensional variationhaving the greatest impact on fit, performance, or service life.Variation measurement and reduction - Those activities relating to the measurement of fabricated parts toverify conformance with their dimensional specifications and give continuous dimensional improvement. Variation simulation tolerance analysis - The use of 3-D simulation software in the early stages of a designto perform simulation studies in order to reduce dimensional variation before actual parts are fabricated.

\BAB 3Strategi Optimasi toleransi

3.1 Toleransi Metodologi

Bab ini akan memberikan beberapa contoh untuk menunjukkan keuntungan teknis transisi dari dimensi dan toleransi metodologi linier untuk dimensi dan toleransi metodologi geometris. Hipotesis utama adalah bahwa strategi dimensi dan toleransi geometris yang jauh lebih unggul untuk jelas dan tegas mewakili maksud desain, serta memungkinkan jumlah terbesar dari toleransi.

Definisi geometris hanya dapat memiliki satu interpretasi teknis yang jelas. Jika ada lebih dari satu interpretasi dari persyaratan teknis, hal itu menyebabkan masalah tidak hanya di tingkat desain, tetapi juga melalui manufaktur dan kualitas. Masalah ini tidak hanya menambah kebingungan dalam sebuah organisasi, tetapi juga merugikan mempengaruhi pemasok dan basis pelanggan. Ini bukan untuk mengatakan bahwa pemanfaatan dimensi geometris dan toleransi akan selalu membuat jelas gambar, karena bahasa tidak digunakan dengan benar dapat disalahpahami dan dapat mencerminkan maksud desain buruk.

3.2 Toleransi Kemajuan (Contoh # 1)

Gambar. 3-1 untuk 3-3 menunjukkan tiga dimensi dan toleransi strategi yang berbeda yang "dimaksudkan" untuk mencerminkan niat desainer, dan tokoh-tokoh pendukung dimaksudkan untuk menunjukkan tingkat variasi yang diperbolehkan oleh strategi didefinisikan. Ketiga strategi mencerminkan perkembangan upaya untuk mencapai tujuan ini.3-2 Chapter Three

Gambar. 3-3 menggambarkan dimensi dan toleransi strategi optimal yang mencerminkan fleksibilitas yang diijinkan terbesar bagi desainer dan produsen. Catatan: Setiap gambar / angka selesai hanya sekadarnya untuk membahas fitur tersebut.

Sebelum mengelaborasi pada masing-masing strategi, sangat penting untuk memahami apa yang desainer berusaha untuk memungkinkan pada desain awal. Dalam hal ini, desainer bermaksud untuk memiliki batas eksternal memanfaatkan ruang 6.35 mm 0,025 mm "persegi," dan memiliki hub (diameter) dari "pusat" dari alun-alun yang berjarak 0,025 mm. Dengan ini menjadi tujuan desainer, pertimbangkan tiga strategi berikut dimensi dan toleransi.

3.2.1 Strategi # 1 (Linear)

Gambar. 3-1a mewakili dimensi dan toleransi strategi awal yang ketat linear. Dalam gambar ini, bentuk luar dalam arah vertikal dan horisontal adalah 6.35 mm 0,025 mm, sedangkan hub terletak pada setengah jarak lebar nominal dari pusat bagian. Bagian A-A menunjukkan yang diijinkan variasi untuk bagian dalam diameter. Berdasarkan tujuan yang ditetapkan desainer, ada sejumlah masalah yang muncul berdasarkan interpretasi dari setiap diberikan standar nasional atau internasional yang ada saat ini atau di masa lalu. Semua komentar di bagian ini akan terbatas pada interpretasi dari Y14.5M-1994 (Y14.5) standar ASME. Hal ini penting untuk dicatat bahwa tidak ada spesifikasi industri atau perusahaan ada yang akan menyatakan sesuatu yang berbeda (terkait dengan mengurangi ambiguitas berdasarkan memanfaatkan metodologi toleransi linear) dari standar Y14.5.

Ayat 2.7.3 dari Y14.5 membahas "hubungan antara fitur individu," dan menyatakan:

Batas ukuran tidak mengontrol orientasi atau lokasi hubungan antara setiap fitur. Fitur yang ditampilkan tegak lurus, koaksial, atau simetris satu sama lain harus dikontrol untuk lokasi atau orientasi untuk menghindari persyaratan gambar lengkap.

Berdasarkan ayat di atas-mencatat, jelas menunjukkan Gambar. 3-1a akan kurang setidaknya beberapa kontrol geometris atau minimal beberapa catatan untuk mengidentifikasi tingkat orientasi dan kontrol lokasional. Gambar. 3-1b untuk 3-1g menunjukkan beberapa kemungkinan kombinasi dari bagian variabilitas (diwakili oleh garis putus-putus) yang diperbolehkan oleh arus "linear" callouts.

Gambar. 3-1b menunjukkan bagian sempurna persegi dan dibuat untuk ukuran maksimumnya berdasarkan spesifikasi toleransi (6,375 mm), yang akan menjadi bagian yang dapat diterima untuk ukuran. Dengan asumsi hub persis di tengah di mana desainer ingin hal itu terjadi, fitur ini akan mengukur 0.0125 mm dari lokasi yang ideal berdasarkan ukuran besar bagian ini. Nominal Ideal adalah 3,175 mm, dan nilai aktual diukur adalah 3,1875 mm, yang akan menjadi perpindahan dari 0.0125 mm. Ini dimaksudkan Anda memenuhi ideal, tetapi gagal ditentukan ideal.

Seperti Gambar. 3-1b, Gambar. 3-1c menunjukkan bagian yang sempurna persegi tetapi sekarang dibuat untuk ukuran minimum yang diijinkan berdasarkan spesifikasi (6,325 mm), yang lagi diterima untuk ukuran. Dengan asumsi hub persis di tengah di mana desainer ingin hal itu terjadi, bagian ini juga akan mengukur 0.0125 mm dari lokasi yang ideal berdasarkan sekarang ukuran kecil bagian itu. The nominal yang ideal adalah 3,175 mm, dan nilai aktual diukur adalah 3,1625 mm, yang juga menunjukkan perpindahan dari 0.0125 mm. Sekali lagi, Anda memenuhi dimaksudkan ideal, tetapi gagal ditentukan ideal.

Ayat 2.7.3 dari Y14.5 menyatakan bahwa "batas-batas ukuran tidak mengontrol orientasi." Gambar. 3-1d menggambarkan kondisi yang dapat terjadi berdasarkan kurangnya kontrol geometrik untuk orientasi. Dalam contoh ini, bagian yang dibatasi dengan bentuk jajaran genjang, dan tingkat yang diizinkan adalah dipertanyakan. Contoh khusus ini jelas menunjukkan niat perancang tidak akan dipenuhi jika kondisi ini diterima. Berdasarkan callouts gambar saat ini didefinisikan, itu tidak bisa ditolak.

Gambar. 3-1e menunjukkan kombinasi Gambar. 3-1b dan 3-1c mana memungkinkan bentuk menjadi kecil di salah satu ujung dan besar di ujung lainnya. Gambar. 3-1f mengambil satu langkah lebih jauh dan menunjukkan bagian yaitu, untuk sebagian besar, besar, kecuali semua variabilitas (0,05 mm) muncul di satu sisi.Gambar. 3-1g menunjukkan bagian dibuat untuk ukurannya yang besar (seperti Gambar. 3-1b), dan hub bergeser dari "ideal desainer" pusat, sehingga berpusat pada dimensi nominal. Angka ini juga menunjukkan efek ini akan di sudut yang berlawanan yang akan menjadi perpindahan ke toleransi terburuk sebesar 0,025 mm (3,2 mm). Bagian yang lebih menantang akan menentukan tepi yang diukur, dari satu bagian ke yang berikutnya. Hal ini agak sulit untuk dilakukan pada bagian yang dirancang simetris.

Gambar 3-1 contoh Dimensi Linear dan batas toleransi

Komentar di atas tidak dimaksudkan untuk mengidentifikasi semua masalah potensial, atau bahkan menyentuh pada kemungkinan terjadinya. Komentar-komentar ini harus mengidentifikasi masalah yang jelas beberapa dengan dimensi tertentu dan strategi toleransi. Tidak butuh waktu lama bagi desainer untuk mewujudkan gambar khusus ini hilang persyaratan untuk menyatakan apa yang dimaksudkan akan diizinkan. Berdasarkan beberapa pelatihan awal di dimensi geometris dan toleransi, desainer dimodifikasi gambar seperti ditunjukkan pada Gambar. 3-2a. Hal ini mengarah ke strategi # 2 yang merupakan kombinasi linier dan toleransi geometris.

Gambar 3-2 contoh Linear dan dimensi dan batas toleransi geometris

3.2.2 Strategi # 2 (Kombinasi Linear dan geometris)

Gambar. 3-2a adalah kombinasi dari callouts linear dan geometris, dan jelas menambah kontrol untuk orientasi satu permukaan ke yang lain. Hal ini dicapai dengan callouts tegak lurus di sisi kiri dan kanan bagian dalam hubungan dengan Datum -B-, bersama dengan callout paralelisme di atas bagian tersebut, juga untuk Datum -B-. Selain itu, callouts posisi yang ditambahkan ke masing-masing dimensi ukuran (6.35 mm 0,025 mm) dan dikendalikan dalam hubungan dengan Datum -A-, yang merupakan "poros" dari diameter dalam (1.93 mm 0,025 mm / -0 mm). Gambar. 3-2b untuk 3-2g menentukan beberapa kondisi yang diperbolehkan oleh ini callouts menggambar.

Gambar. 3-2b menunjukkan bagian sempurna persegi dan dibuat untuk ukuran maksimumnya berdasarkan spesifikasi (6,375 mm), yang akan menjadi bagian yang dapat diterima untuk ukuran. Dengan asumsi hub itu tepat di tengah di mana desainer ingin hal itu terjadi, bagian ini akan mengukur 3,1875 mm. Berbeda dengan dampak negatif yang disebutkan dalam hal Gbr. 3-1b, pengukuran ini tidak menambah dampak negatif dengan spesifikasi karena "pusat pesawat" sekarang sedang berada dari "pusat" dari diameter dalam.

Seperti Gambar. 3-2b, Gambar. 3-2c menunjukkan bagian yang sempurna persegi dan dibuat untuk ukuran yang diijinkan minimum berdasarkan spesifikasi (6,325 mm), yang lagi diterima untuk ukuran. Sekali lagi, dengan asumsi hub persis di tengah di mana desainer ingin hal itu terjadi, pengukuran 3,1625 mm tidak memiliki dampak negatif pada spesifikasi.

Gambar. 3-2d (seperti Gambar. 3-1d) menunjukkan bagian di sisi besar dari toleransi yang diizinkan, dengan orientasi miring dengan bentuk jajaran genjang. Dalam contoh ini, bagaimanapun, callouts tegak lurus ditambahkan pada Gambar. 3-2a mengontrol jumlah kondisi ini dapat bervariasi. Dalam hal ini adalah 0,025 mm. Masalah yang menonjol di sini adalah bahwa maksud asli desainer menyatakan: memiliki batas eksternal memanfaatkan ruang 6.35 mm 0,025 mm ". Persegi" Berdasarkan persyaratan ini, jelas tujuan ini tidak terpenuhi. Memang, itu dikendalikan ketat dari persyaratan yang ditetapkan dalam Gambar. 3-1a, tapi masih tidak memenuhi harapan perancang.

Gambar. 3-2e menunjukkan kombinasi Gambar. 3-2b dan 3-2c (seperti Gambar. 3-1b dan 3-1c), dalam yang memungkinkan bentuk menjadi kecil di salah satu ujung dan besar di ujung lainnya. Tidak seperti Gambar. 3-1b dan 3-1c, Gambar. 3-2e membatasi besarnya perubahan dari satu ujung ke ujung dengan paralelisme dan tegak lurus callouts ditunjukkan pada Gambar. 3-2a.

Karena bagian ini simetris, masalah unik permukaan dalam contoh ini. Menggunakan Gambar. 3-2e, dengan asumsi permukaan bawah adalah datum -B-, permukaan atas terbukti menjadi sempurna paralel. Karena bagian yang simetris, tidak mungkin untuk menentukan yang benar-benar permukaan -B- datum. Jadi, jika kita asumsikan tepi kiri bagian seperti ditunjukkan pada Gambar. 3-2e adalah datum, permukaan yang berlawanan (berdasarkan bentuk ditunjukkan) akan menunjukkan untuk keluar dari paralel dengan 0,05 mm. Ini jelas menunjukkan bahwa masalah di callouts geometris tidak hanya di bidang desain, tetapi juga dalam kemampuan untuk mengukur secara konsisten. Seperti jenis bagian bisa mengukur baik atau buruk, tergantung pada permukaan diidentifikasi sebagai datum -B-.

Gambar. 3-2f lagi menunjukkan perpindahan dalam bentuk diperbolehkan. Dalam hal ini menunjukkan bagian yang untuk sebagian besar, kecuali semua variabilitas (0,025 mm) muncul di satu sisi. Faktor pembatas (tergantung pada permukaan "dipilih" sebagai datum -B-) adalah tegak lurus atau paralelisme callouts.

Gambar. 3-2g menunjukkan bagian dibuat untuk ukurannya yang besar (seperti Gambar. 3-1b), dan zona 0,05 mm diizinkan oleh callout posisi. Tidak seperti Gambar. 3-1g, semakin besar atau lebih kecil ukuran bentuk persegi tidak berdampak pada posisi. Berdasarkan callout pada Gambar. 3-2a, pesawat tengah (mid-pesawat) di kedua arah harus jatuh di dalam batas-batas putus-putus. Komentar di atas tentang Gambar. 3-2a dimaksudkan untuk menunjukkan strategi toleransi yang meliputi baik kapal dan callouts geometris tapi masih tidak memenuhi harapan perancang dimaksudkan. Berdasarkan hal ini, desainer dimodifikasi gambar lagi, seperti yang ditunjukkan oleh Gambar. 3-3a, yang menyebabkan strategi 3 #.3.2.3 Strategi # 3 (Fully Geometris)

Gambar. 3-3a adalah dimensi dan toleransi strategi optimal untuk contoh desain ini. Dalam hal ini, bentuk luar yang jelas sebagai bentuk persegi yang 6.35 mm "dasar," dan dikendalikan dengan dua callouts profil. Toleransi 0,05 mm ditunjukkan dalam hubungan dengan datums -B- dan -A-, pengendalian terutama "lokasi" dari hub dalam kaitannya dengan bentuk luar (digambarkan oleh Gambar. 3-3b). Toleransi 0,025 mm ditunjukkan dalam hubungan dengan datum -B- dan mengontrol variasi total "bentuk" (digambarkan oleh Gambar. 3-3c). Strategi toleransi ini jelas mendefinisikan maksud perancang.

Gambar 3-3 contoh Sepenuhnya geometris dimensioned dan Toleransi batas

3.3 Toleransi Kemajuan (Contoh # 2)

Contoh kedua ini dimaksudkan untuk menunjukkan perkembangan toleransi untuk mencari dua piring kawin (satu piring dengan empat lubang dan yang lainnya dengan empat pin). Maksud desain membutuhkan kedua piring harus terletak dalam ukuran dan lokasi toleransi yang akan memungkinkan mereka untuk cocok bersama-sama, dengan terburuk cocok menjadi tidak ketat daripada "baris ke baris" fit. Selain itu, hubungan antara lubang ke tepi luar dari bagian sangat penting.Perkembangan toleransi akan mulai dengan metodologi dimensi linear dan akan maju ke menggunakan simbologi geometris, yang dalam hal ini akan menjadi posisi. Perkembangan ini akan menyimpulkan dengan metode toleransi optimal untuk aplikasi desain ini, yang akan menjadi toleransi posisi menggunakan toleransi nol pada kondisi bahan maksimum (MMC). Semua contoh akan mengikuti sama "maksud desain" dan menggunakan yang sama dua konfigurasi plat.

Awalnya, setiap gambar yang menunjukkan perkembangan toleransi akan ditampilkan menunjukkan "depan dan tampilan utama" untuk setiap bagian, bersama dengan "toleransi tumpukan-up grafik" di bagian bawah gambar (lihat Gambar. 3-4 sebagai contoh) . Komponen di sebelah kiri akan selalu menunjukkan bagian dengan empat di dalam lubang diameter, sedangkan komponen di sebelah kanan akan selalu menunjukkan bagian dengan empat pin. Toleransi tumpukan-up grafik akan menunjukkan lokasi yang diijinkan versus ukuran yang diijinkan karena terkait dengan komponen yang berlaku pada masing-masing sisi.

Gambar 3-4 Toleransi tumpukan-up grafik (toleransi linear)

Butir yang penting untuk mengikuti contoh ini (serta contoh berikutnya) adalah dimensi dan toleransi kontrol dan asosiatif "toleransi tumpukan-up" yang terjadi. Praktik umum bagi desainer adalah untuk mengidentifikasi kondisi terburuk yang masing-masing komponen akan memungkinkan, untuk memastikan komponen akan berkumpul. Toleransi ini tumpukan-up akan ditampilkan secara grafis dalam setiap tokoh, seperti yang ditunjukkan di bagian bawah Gambar. 3-4.

Masing-masing komponen akan ditentukan menunjukkan ukuran nominal dan toleransi untuk diameter 2,8 mm ?? mm) dan diameter luar (2,4 mm ?? mm "pin"). Toleransi ukuran akan berubah dalam beberapa progresi, dan persyaratan posisi akan berubah dalam "masing-masing" dari progresi, keduanya akan variabel untuk memantau di toleransi tumpukan-up grafik. Toleransi tumpukan-up grafik adalah alat visual primer yang memantau perbedaan utama dalam callouts. Lebih diisi di daerah grafik menunjukkan bahwa toleransi lebih diperbolehkan oleh dimensi dan toleransi strategi.

Untuk memperjelas komponen grafik sehingga mereka dipahami dengan benar, terus mengikuti bersama pada Gambar. 3-4. Skala horizontal grafik menunjukkan variasi ukuran yang diperbolehkan oleh toleransi ukuran, sedangkan skala vertikal menunjukkan variasi lokasional diizinkan oleh toleransi lokasional fitur. Setiap persegi di grid sama 0.02 mm untuk kenyamanan. Pusat dari skala horisontal mewakili (dalam contoh ini) "kondisi virtual" (VC), yang merupakan kasus terburuk tumpukan-up diperbolehkan oleh kedua komponen sebagai ukuran dan toleransi locational digabungkan. Kondisi ini tes untuk fit line-to-line yang dibutuhkan oleh desainer.

Berdasarkan klasifikasi di atas, pembaca harus dapat mengikuti bersama dengan lebih mudah perbedaan pada gambar berikut.

3.3.1 Strategi # 1 (Linear)

Gambar. 3-4 merupakan dimensi dan toleransi strategi awal yang ketat "linear." Sisi kiri grafik menunjukkan toleransi yang diijinkan untuk "diameter" berkisar antara 2.74 mm sampai 2.86 mm, tercermin dari angka-angka pada skala horisontal . Toleransi posisi diperbolehkan dalam contoh ini adalah 0,05 mm dari yang ditargetkan (ditentukan) nominal, atau toleransi total 0,1 mm, tercermin dari angka-angka pada skala vertikal. Grid (bagian garis utuh) menunjukkan ukuran gabungan dan variasi lokasional "awalnya dianggap" diperbolehkan sebagai gambar saat ini didefinisikan.

Garis padat yang membentang dari pojok kanan atas dari "grid padat" pola (persimpangan 0,1 pada skala vertikal dan 2.74 pada skala horisontal) turun ke 2.64 tanda pada skala horisontal, merupakan kondisi virtual dirasakan berdasarkan mencatat toleransi. Daerah ini tidak muncul sebagai pola grid (dalam gambar ini), karena ruang yang sebenarnya tidak digunakan baik oleh ukuran atau toleransi posisi.

Perhitungan normal untuk menentukan batas-batas kondisi virtual untuk mengambil MMC fitur dan mengurangi atau menambah toleransi posisi yang diijinkan. Hal ini tergantung pada apakah itu adalah dalam atau fitur diameter luar (kurangi jika diameter dalam, dan menambahkan jika diameter luar). Dalam hal ini, MMC dari diameter dalam 2.74 mm dan mengurangkan toleransi posisi diijinkan 0,1 mm akan menurunkan kondisi virtual 2.64 mm.

Di sinilah perhatian pertama muncul, yang digambarkan oleh daerah grid berlari pada grafik. Sebelum diskusi rinci pada daerah jaringan putus-putus ini, penjelasan tentang masalah ini diperlukan.

Gambar. 3-5 mencerminkan perbandingan zona toleransi antara zona toleransi persegi dan zona toleransi diametral terbukti berpusat pada mencatat cross-hair. Di tengah-tengah gambar adalah cross-hair dimaksudkan untuk menggambarkan pusat sumbu salah satu dari lubang atau pin, yang didefinisikan oleh lokasi nominal. Dalam contoh ini, menggunakan lubang kiri ditunjukkan pada Gambar. 3-4, yang sama-sama terletak dari mencatat (nol) permukaan dengan 7.62 mm "nominal" di sumbu x dan y. Di tengah lubang ini (serta semua orang lain) ada cross-hair kecil yang menggambarkan nominal teoritis yang tepat. Berdasarkan nominals mencatat, ada toleransi yang diijinkan 0,05 mm di sumbu x dan y.

Gambar 3-5 Plus / minus diametral perbandingan zona toleransi

Bentuknya persegi ditunjukkan pada Gambar. 3-5 merupakan 0,05 mm toleransi lokasi. Dalam mengevaluasi zona toleransi persegi, menjadi jelas bahwa dari pusat cross-hair, sumbu lubang dapat lebih jauh (radial) di sudut daripada dapat dalam x dan y sumbu. Menghitung besarnya perubahan radial menunjukkan perbedaan yang signifikan (0,05 mm sampai 0,0707 mm). Perhitungan di bagian bawah Gambar. 3-5 menunjukkan konversi keseluruhan dari persegi ke zona toleransi diametral, yang dalam hal ini menghasilkan toleransi batas diametral dari 0,1414 mm (dibulatkan menjadi 0.14 mm untuk kenyamanan diskusi).

Sekarang, melihat kembali grafik pada Gambar. 3-4, area kotak putus-putus sekarang harus mulai untuk membuat beberapa akal. Alun-alun (0,05 mm) batas toleransi benar-benar menciptakan sebuah batas berbentuk canggung yang dalam kondisi tertentu dapat memanfaatkan batas posisi 0,14 mm. Berdasarkan hal ini, berikut adalah perhitungan dari batas kondisi virtual. Dalam hal ini, MMC dari diameter dalam masih 2.74 mm, dan sekarang mengurangkan "berpotensi" toleransi posisi diijinkan 0.14 mm berasal kondisi virtual 2.6 mm, yang adalah apa yang baris kedua (putus-putus) dimaksudkan untuk mewakili.

Ini harus menjadi sangat jelas bahwa itu masuk akal untuk toleransi lokasi lubang bundar atau pin dengan zona toleransi persegi. Pergi pada premis ini, dua bagian akan, pada kenyataannya, merakit jika lokasi lubang tertentu (atau pin) diproduksi maksimum x dan y toleransi. Ini akan masuk akal untuk mengidentifikasi batas toleransi sebagai diametral (silinder). Bagian-bagian pada kenyataannya akan merakit berdasarkan ini Kondisi, yang mengapa toleransi geometris di Y14.5 berkembang dengan cara ini. Dibutuhkan metodelogi untuk mewakili batas toleransi untuk sumbu lubang. Sebuah batas diametral adalah salah satu alasan untuk simbol posisi.

Sampai saat ini, dalam mengacu pada Gbr. 3-4, komentar telah terbatas pada bagian di sisi kiri dengan melalui lubang-lubang. Semua komentar berlaku dengan cara yang sama ke bagian tersebut di sisi kanan, kecuali untuk perubahan kecil dalam menghitung kondisi virtual. Dalam hal ini, kondisi material maksimum pin adalah diameter 2,46 mm, sehingga "menambahkan" toleransi posisi yang diijinkan sebesar 0,14 mm akan menghasilkan batas kondisi virtual 2,6 mm.Masalah lain muncul ketika menggunakan metodologi toleransi linear untuk menemukan lubang individu atau pola lubang, seperti kemampuan untuk menentukan permukaan harus dianggap sebagai datums primer, sekunder, dan tersier atau jika ada kebutuhan untuk membedakan perbedaan sama sekali.

Ambiguitas ini memiliki potensi menghasilkan pola lubang berbentuk seperti genjang dan / atau berada di luar tegak lurus terhadap datum primer atau ke datum primer yang salah. Minimal, metodologi pemeriksaan tidak konsisten alami oleh-produk dari gambar yang rawan multitafsir.

Komentar di atas dan perkembangan Y14.5 mengarah ke pemanfaatan toleransi geometris menggunakan kerangka kontrol fitur, dan dalam hal ini secara khusus, pemanfaatan simbol posisi, seperti ditunjukkan pada Gambar. 3-6.

Gambar 3-6 Toleransi tumpukan-up grafik (posisi pada RFS)

Gambar. 3-6 menunjukkan perkembangan berikutnya menggunakan strategi toleransi geometris. Toleransi untuk ukuran yang identik dengan Gbr. 3-4. Satu-satunya perubahan terbatas pada toleransi lokasional. Dalam contoh ini, toleransi telah dihapus dari lokasi nominal dan sebuah kotak di sekitar lokasi nominal menggambarkan itu sebagai sebuah "Dasar" (secara teoritis sebenarnya) dimensi. Toleransi lokasional yang berkaitan dengan dimensi-dimensi dasar sekarang terletak di frame kontrol fitur, ditampilkan di bawah fitur terkait ukuran . The diametral / toleransi silinder sebesar 0,14 mm harus tampak akrab pada saat ini, seperti yang dibahas sebelumnya dalam kaitannya dengan Gambar. 3-4 dan 3-5. Ini adalah callout geometris yang benar yang jelas dalam interpretasinya. Para datums yang jelas bersama dengan pesanan mereka protokoler, dan zona toleransi deskriptif untuk jenis fitur yang dikendalikan.

Kontrol fitur bingkai akan berbunyi sebagai berikut: Lubang-lubang 2,8 mm (atau 2,4 mm pin) harus diposisikan dalam toleransi silinder sebesar 0,14 mm, terlepas dari ukuran fitur mereka, dalam hubungan dengan -A- datum primer, sekunder -B datum -, dan tersier -C- datum.

Grafik di bawah Gambar. 3-6 jelas menggambarkan batas-batas ukuran dan posisi, bersama dengan garis asosiatif menggambarkan batas kondisi virtual, seperti yang tercantum pada Gambar. 3-4. Berdasarkan semua masalah yang dibahas dalam kaitannya dengan Gambar. 3-4, ini tampaknya akan menjadi contoh yang sangat baik untuk pemanfaatan positif toleransi geometris. Ada, bagaimanapun, kesempatan yang tidak terjawab oleh desainer dalam contoh ini. Itu Pembatasan fleksibilitas dalam manufaktur serta inspeksi dan biaya mungkin ditambahkan ke masing-masing komponen.

Sekarang evaluasi ulang dari kriteria desain awal: Desain niat diperlukan baik piring harus dimensioned dan terletak dalam ukuran dan lokasi toleransi yang cukup untuk memungkinkan mereka untuk cocok bersama-sama, dengan terburuk cocok menjadi tidak ketat daripada "line-to-line "fit. Selain itu, hubungan antara lubang ke tepi luar dari bagian sangat penting.

Berdasarkan hal ini, kembali mengevaluasi frame kontrol fitur dan grafik. Ini menyatakan sumbu lubang atau pin diperbolehkan untuk bergerak di mana saja dalam toleransi silinder dicatat sebesar 0,14 mm, "terlepas dari fitur ukuran." Ini berarti bahwa tidak peduli apakah ukuran dalam batas rendah atau tinggi dari toleransi kondang dan bahwa toleransi posisi 0,14 mm tidak berubah.

Ini akan masuk akal bahwa jika lubang pada bagian tertentu dibuat untuk ukuran terkecil (2.74 mm) dan pin pada bagian kawin yang diberikan dibuat untuk terbesarnya ukuran (2.46 mm), bahwa kasus terburuk variasi yang diijinkan yang bisa diperbolehkan untuk posisi masing-masing akan menjadi 0.14 mm (2.74 mm - (minus) 2.46 mm = 0.28 mm variasi total diperbolehkan antara dua bagian). Grafik jelas menunjukkan kondisi ini untuk mencerminkan kasus terburuk line-to-line fit.

Namun, jika ukuran lubang pada bagian tertentu dibuat untuk ukuran terbesar (2.86 mm) dan pin pada bagian kawin yang diberikan dibuat untuk ukuran terkecil nya (2.34 mm), akan masuk akal bahwa kasus terburuk variasi posisi diijinkan bisa lebih besar dari 0.14. Mengevaluasi ini lebih lanjut seperti yang dilakukan di atas untuk menentukan cocok line-to-line akan menjadi sebagai berikut: 2.86 mm - 2.34 mm = 0.52 mm variasi total diperbolehkan antara dua bagian.

Grafik jelas menunjukkan kondisi ini. Ini akan tampak alami, karena upaya gabungan dari ukuran dan toleransi posisi yang digunakan untuk menentukan terburuk kondisi maya batas, bahwa harus ada beberapa cara mengambil keuntungan dari dua kondisi. Gambar. 3-7 menggambarkan fleksibilitas untuk memungkinkan kondisi ini, yang merupakan langkah berikutnya dalam perkembangan toleransi ini.3.3.3 Strategi # 3 (Geometric Toleransi Progresi di Maksimum Bahan Kondisi)

Gambar. 3-7 menunjukkan perkembangan berikutnya meningkatkan strategi geometris ditunjukkan pada Gambar. 3-6. Semua toleransi yang identik dengan Gambar. 3-6. Satu-satunya perbedaan adalah terlepas dari kondisi ukuran fitur dicatat dalam bingkai kontrol fitur diubah menjadi kondisi material maksimum. Sekali lagi, ini akan dianggap sebagai callout bersih.

Bingkai fitur kontrol sekarang akan berbunyi sebagai berikut: Lubang-lubang 2,8 mm (atau 2,4 mm pin) harus diposisikan dalam toleransi silinder sebesar 0,14 mm, pada kondisi material maksimum, dalam hubungan dengan datum primer -A-, datum sekunder - B-, dan tersier datum -C-.Grafik di bawah Gambar. 3-7 jelas menggambarkan ukuran dan batas-batas posisi bersama dengan garis asosiatif menggambarkan batas kondisi virtual. Tidak seperti Gambar. 3-4 dan 3-6, area grid nolonger persegi panjang. Kisaran batas ukuran tidak berubah, tetapi berbagai batas yang diijinkan posisi telah berubah secara signifikan, karena semata-mata untuk area tambahan di atas 0.14 mm menjadi fungsi dari ukuran.

Gambar 3-7 Toleransi tumpukan-up grafik (posisi di MMC)

Evaluasi frame kontrol fitur dan grafik menggambarkan sumbu lubang atau pin, diperbolehkan untuk bergerak di mana saja dalam toleransi silinder dicatat sebesar 0,14 mm bila fitur diproduksi pada kondisi bahan maksimum. Twist di sini adalah bahwa sebagai fitur berangkat dari kondisi material maksimum, perpindahan adalah aditif satu-untuk-satu dengan toleransi posisi sudah didefinisikan. Ini mendukung komentar sebelumnya sangat baik. Tabel 3-1 mengidentifikasi toleransi bonus naik ke posisi sebagai ukuran fitur ini dipindahkan dari kondisi material yang maksimum dan dapat diikuti secara visual pada grafik pada Gambar. 3-7.

Tabel 3-1 toleransi Bonus diperoleh sebagai ukuran fitur ini dipindahkan dari MMC nyafitur UkuranPemindahan dari MMCPosisi Toleransi yang dipenankan

2.740.000.14

2.760.020.16

2.780.040.18

2.800.060.20

2.820.080.22

2.840.100.24

2.860.120.26

Upaya gabungan dari ukuran dan toleransi posisi digunakan dalam mode ini adalah cara yang bersih dari mengambil keuntungan dari dua kondisi. Individu yang terlibat dengan komite Y14.5 menyadari hal ini. Ada, bagaimanapun, kesempatan di sini yang masih membatasi "optimal" fleksibilitas dalam banyak aspek. Gambar. 3-8 menggambarkan fleksibilitas untuk memungkinkan kondisi ini, yang merupakan langkah terakhir dalam perkembangan toleransi ini.

3.3.4 Strategi # 4 (Toleransi Kemajuan "Dioptimalkan")

Gambar. 3-8 menunjukkan akhir / strategi yang optimal dari perkembangan toleransi ini. Kedua ukuran dan toleransi posisi telah diubah untuk mencerminkan spektrum desain, manufaktur, dan fleksibilitas pengukuran. Nominals untuk ukuran tetap sama hanya untuk konsistensi dalam grafik.

Strategi toleransi ini merupakan perpanjangan dari konsep ditunjukkan pada Gambar. 3-7 yang memungkinkan bonus toleransi untuk toleransi lokasional yang bisa diperoleh sebagai fitur berangkat dari kondisi material maksimum. Dengan cara yang sama, fungsi bagian ini memungkinkan fleksibilitas untuk juga menambahkan toleransi ke arah ukuran. Dalam hal ini, ketika toleransi kurang locational digunakan, toleransi lebih banyak tersedia untuk ukuran.

Bingkai kontrol fitur sekarang berbunyi sebagai berikut: Lubang-lubang 2,8 mm (atau 2,4 mm pin) harus diposisikan dalam toleransi silinder "0" (nol) pada kondisi material maksimum dalam hubungan dengan datum primer -A-, datum sekunder -B-, dan tersier datum -C-.

Gambar 3-8 Toleransi tumpukan-up grafik (posisi nol pada MMC)

Menurut grafik, ketika fitur tersebut diproduksi pada kondisi bahan maksimal, tidak ada toleransi. Tapi seperti fitur berangkat dari itu kondisi material maksimum, perpindahan sama dengan toleransi yang diijinkan untuk posisi. Ini mendukung komentar dipertimbangkan sebelum sangat baik. Jenis yang sama matriks seperti yang ditunjukkan sebelum dapat dikembangkan untuk mengidentifikasi toleransi bonus naik ke posisi sebagai ukuran fitur ini dipindahkan dari kondisi material maksimum. Hal ini dapat secara alami diikuti pada grafik.

Batas Kondisi maya masih menciptakan kondisi terburuk dari 2,6 mm. Kondisi bahan maksimum kedua komponen sekarang sama batas silinder 2,6 mm, yang berarti tidak ada yang tersisa untuk toleransi posisi untuk dibagi antara dua komponen.3.4 Ringkasan

Gambar. 3-9 menunjukkan sebuah hasil dari masing-masing progresi geometrik memungkinkan batas. Masing-masing dari progresi ini diperbolehkan oleh standar Y14.5 saat ini, tetapi fleksibilitas tidak dipahami dengan jelas. Tujuan dari menguraikan strategi optimasi ini adalah untuk menyoroti jenis peluang dan kekuatan bahasa rekayasa ini membuat tersedia untuk industri dalam metodologi sekuensial / grafis.

Gambar 3-9 Ringkasan Grafik

BAB 4Pentafsiran Gambar

4.1 Pendahuluan

The gambar teknik adalah salah satu alat komunikasi yang paling penting bahwa perusahaan dapat miliki. Gambar tidak hanya seni, tetapi juga dokumen-dokumen hukum. Teknik gambar secara teratur digunakan untuk membuktikan kelalaian satu pihak atau yang lain di pengadilan. Penciptaan dan pemeliharaan mereka mahal dan memakan waktu. Untuk alasan ini, upaya dibuat sepenuhnya pemahaman mereka tidak bisa diterima begitu saja.

Teknik gambar membutuhkan pemikiran yang luas dan waktu untuk menghasilkan. Banyak perusahaan yang menggunakan tiga dimensi (3-D) dibantu komputer desain database untuk memproduksi komponen dan melewati dua dimensi (2-D) gambar tradisional. Dalam banyak hal, menciptakan gambar teknik adalah sama dengan kegiatan bagian produksi. Perbedaan utama antara gambar produksi dan bagian produksi adalah bahwa gambar memiliki banyak fungsi yang berbeda dalam sebuah perusahaan. Harga menggunakannya untuk menghitung biaya produk. Pembelian menggunakannya untuk memesan bahan baku. Routing menggunakannya untuk menentukan urutan mesin perkakas yang digunakan untuk memproduksi bagian. Perkakas menggunakannya untuk membuat perlengkapan produksi, inspeksi, dan perakitan. Produksi usesthe gambar informasi untuk membuat bagian-bagian. Inspeksi menggunakannya untuk memverifikasi bagian telah memenuhi spesifikasi. Majelis menggunakannya untuk memastikan bagian-bagian cocok seperti yang ditentukan.

Bab ini memberikan sejarah gambar singkat dan kemudian meliputi komponen utama dari gambar teknik mesin.4.2 Menggambar Sejarah

Paling awal dikenal gambar teknik diciptakan sekitar 4000 SM. Ini adalah etsa pandangan rencana benteng. Bukti tertulis pertama dari gambar teknis tanggal 30 SM. Ini adalah sebuah risalah arsitektur menyatakan perlunya arsitek harus terampil karena mereka membuat gambar.

Praktek menggambar pemandangan obyek di pesawat proyeksi (proyeksi ortografi) dikembangkan pada awal abad kelima belas. Meskipun tidak ada gambar yang masih hidup Leonardo da Vinci menunjukkan pandangan ortografi, ada kemungkinan bahwa ia menggunakan teknik ini. Risalah-Nya pada lukisan menggunakan teori proyeksi perspektif.

Sebagai hasil dari revolusi industri, jumlah orang yang bekerja untuk perusahaan meningkat. Ini juga meningkatkan kebutuhan untuk beberapa salinan gambar. Pada tahun 1876, mesin blueprinting dipajang di pameran dua abad di Philadelphia, PA. Meskipun itu adalah proses berantakan pada awalnya, itu membuat beberapa salinan gambar besar mungkin. Sebagai gambar berubah dari bentuk seni untuk sistem komunikasi, penciptaan mereka juga berubah menjadi kegiatan produksi.

Dari sekitar 1750, ketika Gaspard Monge mengembangkan praktek geometri deskriptif, sampai sekitar 1900, kebanyakan gambar yang dibuat menggunakan proyeksi pertama-sudut. Dimulai pada akhir abad kesembilan belas, sebagian besar perusahaan di Amerika Serikat beralih ke proyeksi sudut ketiga. Proyeksi ketiga sudut dianggap sebagai posisi yang lebih logis atau alam pemandangan.

Sementara itu adalah praktek yang umum bagi banyak perusahaan untuk membuat bagian menggunakan definisi 3-D dari bagian tersebut, 2-D gambar masih merupakan alat komunikasi yang paling banyak digunakan untuk bagian produksi. Alasan utama untuk ini adalah, jika produk rusak di lokasi terpencil, bagian pengganti dapat dibuat pada lokasi dari gambar 2-D. Mungkin hal yang sama tidak akan benar dari definisi komputer 3-D.

4.3 Standar

Jika masinis di sebuah toko mesin di lokasi terpencil yang diperlukan untuk membuat bagian untuk pesawat komersial buatan AS, dia harus memahami gambar. Hal ini memerlukan seluruh dunia, praktek penyusunan standar. Banyak negara mendukung upaya pengembangan standar nasional selain partisipasi internasional. Di Amerika Serikat, dua kelompok standar yang paling berpengaruh dikembangkan oleh badan pengembangan standar dikelola oleh American National Standards Institute (ANSI) dan International Organization for Standardization (ISO). Lihat Bab 6 untuk perbandingan US dan ISO standar.

4.3.1 ANSI

ANSI mengelola pedoman untuk pembuatan standar di Amerika Serikat. The American Society of Mechanical Engineers mensponsori pengembangan dari seri Y14 standar. 26 standar dalam seri menutupi sebagian besar aspek gambar teknik dan dokumen terkait. Banyak konsep-konsep tentang cara membaca gambar teknik yang disajikan dalam bab ini berasal dari tandards ini. Selain seri Y14 standar, perpustakaan yang lengkap juga harus memiliki satu B89 seri standar Pengukuran Dimensi dan standar Tekstur B46 Permukaan.4.3.2 ISO

The ISO, dibuat pada tahun 1946, membantu menyediakan struktur untuk membangun kembali ekonomi dunia (terutama Eropa) setelah Perang Dunia II. Meskipun Amerika Serikat hanya memiliki satu suara dalam pengembangan standar internasional, AS terus mengusulkan banyak konsep yang disajikan dalam standar penyusunan ISO.

4.4 Jenis Menggambar

Dari berbagai jenis gambar sebuah perusahaan manufaktur mungkin memerlukan, tiga yang paling umum adalah catatan, detail, dan perakitan.

4.4.1 Catatan

Bagian umum digunakan seperti mesin cuci, mur dan baut, fitting, bantalan, tabung, dan banyak lainnya, dapat diidentifikasi pada gambar catatan. Seperti namanya, gambar catatan tidak mengandung grafis. Mereka biasanya gambar kecil (A atau ukuran A4) yang berisi penjelasan tertulis dari bagian. Lihat Gambar. 4-1.

4.4.2 Detil Detail gambar harus menampilkan semua spesifikasi untuk satu bagian yang unik. Contoh dari berbagai jenis detail gambar ikuti.

Gambar 4-1 Catatan menggambar

4.4.2.1 Cast atau ditempa Bagian

Seiring dengan dimensi normal, gambar detail dari gips atau sebagian ditempa harus menunjukkan garis perpisahan, rancangan sudut, dan fitur unik lainnya dari bagian sebelum pengolahan. Lihat Gambar. 4-2.

Gambar ini tidak menunjukkan dimensi selesai. Banyak perusahaan menggabungkan cor atau gambar ditempa dengan gambar bagian mesin. Garis phantom biasanya digunakan untuk menunjukkan cor atau ditempa garis.

4.4.2.2 machined Bagian

Dimensi Selesai adalah fitur utama dari bagian gambar mesin. Sebuah gambar bagian mesin biasanya tidak menentukan bagaimana untuk mencapai dimensi. Gambar. 4-3 menunjukkan bagian mesin yang terbuat dari casting. Gambar. 4-4 menunjukkan bagian mesin yang terbuat dari putaran bar saham.

4.