chapter ii bata berpori

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1.

Pengertian dan Material Bata Berpori Bata berpori adalah bata yang memiliki berat jenis ( density ) lebih ringan dari

pada bata pada umumnya. ( Ngabdurrochman,2009 ). Bata berpori disebut juga sebagai bata ringan atau beton ringan alternatif bata. Hal ini bertujuan memudahkan pengertian dan sudah akrab bagi pemakai bahan bangunan dinding. ( http://properti.mediatata.com/2010/01/beton-ringan-alternatifpengganti-bata.html ) Bata berpori dapat dibuat dengan berbagai cara antara lain dengan menggunakan agregat ringan ( fly ash, batu apung, expanded polystyrene/EPS dan lain lain ), campuran antara semen, silika, pozzolan dan lain lain yang dikenal dengan nama aerated concrete atau semen dengan cairan kimia penghasil gelembung udara ( dikenal dengan nama foamed concrete atau cellular concrete ). Tidak seperti bata biasa, berat bata ringan dapat diatur sesuai kebutuhan. Pada umumnya berat bata ringan berkisar antara 600-1600 kg/m3. Karena itu keunggulan bata ringan utamanya ada pada berat, sehingga apabila digunakan pada proyek bangunan tinggi ( high rise building ) akan dapat secara signifikan mengurangi berat sendiri bangunan, yang selanjutnya berdampak kepada perhitungan pondasi. Bata berpori (ringan) atau beton ringan AAC ( Autoclaved Aerated Concrete ) ini pertama kali dikembangkan di Swedia pada tahun 1923 sebagai alternatif material

Universitas Sumatera Utara

bangunan untuk mengurangi penggundulan hutan. Bata ringan AAC ini kemudian dikembangkan lagi oleh Joseph Hebel di Jerman pada tahun 1943. Hasilnya bata berpori (ringan) atau beton ringan aerasi ini dianggap sempurna, termasuk material bangunan yang ramah lingkungan, karena dibuat dari sumber daya alam yang berlimpah. Sifatnya kuat, tahan lama, mudah dibentuk, efisien, dan berdaya guna tinggi. Di Indonesia sendiri bata berpori ( beton ringan ) mulai dikenal sejak tahun 1995, saat didirikannya PT Hebel Indonesia di Kerawang Timur, Jawa Barat. ( Ngabdurrochman, 2009 ). Dalam kontruksi, bata adalah sebuah bahan bangunan komposit yang terbuat dari kombinasi agregat dan pengikat semen. Biasanya dipercayai bahwa bata mengering setelah pencampuran dan peletakan. Sebenarnya, bata tidak menjadi padat karena air menguap, tetapi semen berhidrasi, mengelem komponen lainnya bersama dan akhirnya membentuk material seperti batu. Bata (beton) normal diklasifikasikan menjadi dua golongan, yaitu bata normal dan bata ringan. Bata normal tergolong bata yang memiliki densitas sekitar 2,2 2,4 gr/cm3 dan kekuatannya tergantung pada komposisi campuran bata ( mix design ). Sedangkan untuk bata ringan atau beton ringan memiliki densitas < 1,8 gr/cm3, begitu juga dengan kekuatannya sangat bervariasi dan sesuai dengan penggunaan dan pencampuran bahan bakunya. Jenis dari bata ringan (beton ringan) ada dua, yaitu bata ringan berpori ( aerated concrete ) dan bata ringan tidak berpori ( non aerated concrete ). Bata ringan berpori (beton ringan berpori) adalah bata yang dibuat agar strukturnya terdapat banyak pori. Bata semacam ini diproduksi dengan menggunakan agregat ringan, misalnya : batu apung (pumice), diatomite, scoria, volcanic cinders,


dan dicampur dengan bahan baku dari campuran semen, pasir, gypsum, CaCO3 dan katalis aluminium. Dengan adanya katalis Al selama terjadi reaksi hidrasi semen akan menimbulkan panas sehingga timbul gelembung-gelembung gas H2O, CO2 dari reaksi tersebut. Akhirnya gelembung tersebut akan menimbulkan jejak pori dalam bata yang sudah mengeras. Semakin banyak gas yang dihasilkan akan semakin banyak pori yang terbentuk dan bata akan semakin ringan. Berbeda dengan bata non aerated, pada bata ini ditambahkan agregat ringan dalam pembuatannya seperti, serat sintesis dan alami, slag baja, perlite, dan lain-lain. Pembuatan bata ringan berpori jauh lebih mahal karena menggunakan bahan-bahan kimia tambahan dan mekanisme pengontrolan yang cukup sulit. ( Zulfikar Syaram, 2010 ). Pembuatan bata ringan berpori (bata aerasi) ini pada prinsipnya membuat rongga udara didalam bata. Ada tiga macam cara membuat bata aerasi, yaitu : Yang paling sederhana yaitu dengan memberikan agregat/campuran isian

bata ringan. Agregat itu bisa berupa batu apung (pumice), stereofoam, batu alwa atau abu terbang yang dijadikan batu. Menghilangkan agregat halus (agregat halusnya disaring, contohnya debu/ abu terbangnya dibersihkan) Meniupkan atau mengisi gelembung udara di dalam bata. Dengan tidak memakai pasir agar bata banyak mengandung rongga sehingga bobotnya rendah/ringan. ( Kardiyono Tjokrodimuljo, 2003 ).

2.2. Bahan-bahan Bata Berpori Bahan bahan bata berpori terdiri dari :


a. Semen Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku : batu kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung / tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air. Batu kapur/gamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa Calcium Oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang mengandung senyawa : Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3 ) dan Magnesium Oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan berat rata-rata 40 kg atau 50 kg. Jenis-jenis semen menurut BPS adalah : Semen Abu atau Semen Portland adalah bubuk/bulk berwarna abu kebirubiruan, dibentuk dari bahan utama batu kapur/gamping berkadar kalsium tinggi yang diolah dalam tanur yang bersuhu dan bertekanan tinggi. Semen ini biasa digunakan sebagai perekat untuk memplester. Semen ini berdasarkan persentase kandungan penyusunannya terdiri dari 5 (lima) tipe, yaitu tipe I sampai dengan V. ( http://www.beacukai.go.id/library/data/Semen.htm ) Macam macam tipe semen, seperti yang di jelaskan berikut : a. Semen Portland Type I


Dipakai untuk keperluan konstruksi umum yang tidak memakai persyaratan khusus terhadap panas hidrasi dan kekuatan tekan awal. Cocok dipakai pada tanah dan air yang mengandung sulfat 0,0% 0,10 % dan dapat digunakan untuk bangunan rumah pemukiman, gedung-gedung bertingkat, perkerasan jalan, struktur rel, dan lain-lain.

b. Semen Portland Type II Dipakai untuk konstruksi bangunan dari beton massa yang memerlukan ketahanan sulfat ( Pada lokasi tanah dan air yang mengandung sulfat antara 0,10 0,20 % ) dan panas hidrasi sedang, misalnya bangunan dipinggir laut, bangunan dibekas tanah rawa, saluran irigasi, beton massa untuk dam-dam dan landasan jembatan. c. Semen Portland Type III Dipakai untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal tinggi pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi, misalnya untuk pembuatan jalan beton, bangunan-bangunan tingkat tinggi, bangunan-bangunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan terhadap serangan sulfat. d. Semen Portland Type IV Adalah tipe semen dengan panas hidrasi rendah. Semen tipe ini digunakan untuk keperluan konstruksi yang memerlukan jumlah dan kenaikan panas harus diminimalkan. Oleh karena itu semen jenis ini akan memperoleh tingkat kuat beton dengan lebih lambat ketimbang Portland tipe I. Tipe semen seperti ini digunakan untuk struktur beton masif seperti dam gravitasi besar yang mana


kenaikan temperatur akibat panas yang dihasilkan selama proses curing merupakan faktor kritis. e. Semen Portland Type V Dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/air yang mengandung sulfat melebihi 0,20 % dan sangat cocok untuk instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir. ( Hansens Kammer, 2009 ).

-

Semen Putih (gray cement) adalah semen yang lebih murni dari semen abu dan digunakan untuk pekerjaan penyelesaian (finishing), seperti sebagai filler atau pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan utama kalsit (calcite) limestone murni.

-

Oil Well Cement atau semen sumur minyak adalah semen khusus yang digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam, baik di darat maupun di lepas pantai.

-

Mixed dan Fly Ash Cement adalah campuran semen abu ( semen Portland ) dengan Pozzolan buatan (fly ash). Pozzolan buatan (fly ash) merupakan hasil sampingan dari pembakaran batubara yang mengandung amorphous silika, aluminium oksida, besi oksida dan oksida lainnya dalam berbagai variasi jumlah. Semen ini digunakan sebagai campuran untuk membuat beton, sehingga menjadi lebih keras. Semakin baik mutu semen maka semakin lama mengeras atau membatunya

jika dicampur dengan air, dengan angka-angka hidrolitas yang dapat dihitung dengan rumus :


(% SiO2 + % Al2O3 + Fe2O3) : (%CaO + %MgO) Angka hidrolitas ini berkisar antara 1/2 (keras sekali). Namun demikian dalam industri semen angka hidrolitas ini harus dijaga secara teliti untuk mendapatkan mutu yang baik dan tetap, yaitu antara 1/1,9 dan 1/2,15.

Proses pembuatan semen dapat dibedakan menurut : Proses basah : semua bahan baku yang ada dicampur dengan air, dihancurkan

dan diuapkan kemudian dipanaskan dengan menggunakan bahan bakar minyak, bakar (bunker crude oil). Proses ini jarang digunakan karena masalah keterbatasan energi BBM. Proses kering : menggunakan teknik penggilingan dan blending kemudian

dibakar dengan bahan bakar batubara. Proses ini meliputi lima tahap pengelolaan yaitu : proses pengeringan dan penggilingan bahan baku di rotary dryer dan roller meal. proses pencampuran (homogenizing raw meal) untuk mendapatkan campuran yang homogen. proses pembakaran raw meal untuk menghasilkan terak (clinker : bahan setengah jadi yang dibutuhkan untuk pembuatan semen). proses pendinginan terak. proses penggilingan akhir di mana clinker dan gypsum digiling dengan cement mill.


Dari proses pembuatan semen di atas akan terjadi penguapan karena pembakaran dengan suhu mencapai 900 derajat Celcius sehingga menghasilkan : residu (sisa) yang tak larut, sulfur trioksida, silika yang larut, besi dan alumunium oksida, oksida besi, kalsium, magnesium, alkali, fosfor, dan kapur bebas. ( http://www.beacukai.go.id/library/data/Semen.htm )

b. Pasir Batu pasir (Bahasa Inggris : Sandstone) adalah batuan endapan yang terutama terdiri dari mineral berukuran pasir atau butiran batuan. Sebagian besar batu pasir terbentuk oleh kuarsa atau feldspar karena mineral-mineral tersebut paling banyak terdapat di kulit bumi. Seperti halnya pasir, batu pasir dapat memilki berbagai jenis warna, dengan warna umum adalah coklat muda, coklat, kuning, merah, abu-abu dan putih. Karena lapisan batu pasir sering kali membentuk karang atau bentukan topografis tinggi lainnya, warna tertentu batu pasir dapat diidentikan dengan daerah tertentu. Sebagai contoh, sebagian besar wilayah di bagian barat Amerika Serikat dikenal dengan batu pasir warna merahnya. Batu pasir tahan terhadap cuaca tapi mudah untuk dibentuk. Hal ini membuat jenis batuan ini merupakan bahan umum untuk bangunan dan jalan. Karena kekerasan dan kesamaan ukuran butirannya, batu pasir menjadi bahan yang sangat baik untuk dibuat menjadi batu asah (grindstone) yang digunakan untuk menajamkan pisau dan berbagai kegunaan lainnya. ( http://id.wikipedia.org/wiki/Batu_pasir ) Pasir yang digunakan dalam sample ini adalah pasir sungai yang ukuran butirannya sangat halus dan lolos ayakan 100 mesh. Butiran pasir yang halus ditambah semen akan mengisi rongga butiran yang halus sehingga diperoleh hasil yang baik. Tetapi jika butiran pasir kasar, hasilnya akan kurang memuaskan karena


rongga antara butiran cukup lebar sehingga tegangan tidak dapat menyebar secara merata.

c. Agregat Batu Apung ( Pumice ) Batu apung mempunyai sifat vesikular yang tinggi , mengandung jumlah sel yang banyak (berstruktur selular) akibat ekspansi buih gas alam yang terkandung di dalamnya, dan pada umumnya Batu apung ( pumice ) adalah jenis batuan yang berwarna terang, mengandung buih yang terbuat dari gelembung berdinding gelas, dan biasanya disebut juga sebagai batuan gelas vulkanik silikat. Batuan ini terbentuk dari magma asam oleh aksi letusan gunung api yang mengeluarkan materialnya ke udara, kemudian mengalami transportasi secara horizontal dan terakumulasi sebagai batuan piroklastik terdapat sebagai bahan lepas atau fragmen fragmen dalam breksi gunung api. Sedangkan mineral-mineral yang terdapat dalam batu apung adalah feldspar, kuarsa, obsidian, kristobalit, dan tridimit Jenis batuan lainnya yang memiliki struktur fisika dan asal terbentuknya sama dengan batu apung adalah pumicit, vulkanik, cinter, dan scoria. Didasarkan pada cara pembentukan, distribusi ukuran partikel (fragmen) dan material asalnya, batu apung diklasifikasikan menjadi beberapa jenis, yaitu : sub-arel, sub-aqueous, new ardante, dan hasilendapan ulang (redeposit). Sifat kimia dan fisika batu apung antara lain, yaitu : mengandung oksida SiO2, Al2O3, Fe2O3, Na2O, K2O, MgO, CaO, TiO2, SO3, dan Cl, hilang pijar (Loss of Ignition) 6%, pH 5, bobot isi ruah 480-960 kg/cm3, peresapan air (water absorption) 16,67 %, berat jenis 0,8 gr/cm3, hantaran suara (sound transmission) rendah, rasio kuat tekan terhadap beban tinggi, konduktifitas panas (thermal conductivity) rendah, dan ketahanan terhadap api sampai dengan 6 jam. Keterdapatan batu apung selalu berkaitan dengan rangkaian gunung api berumur kuarter sampai tersier. Penyebaran


meliputi

daerah

Serang,

Sukabumi,

Pulau

Lombok,

dan

Pulau

Ternate.

(http://www.tekmira.esdm.go.id/data/Batuapung/ulasan.asp?xdir=Batuapung&commI d=3&comm=Batuapung(pumice) ). Batu apung banyak digunakan untuk membuat beton ringan dalam hal ini adalah bata ringan dan berpori, karena kepadatannya rendah dan insulatif. Juga digunakan sebagai bahan penggosok, seperti pelitur, penghapus pensil, pengelupas kosmetik, dan lain-lain. (http://id.wikipedia.org/wiki/Batu_apung).

d. Air Air diperlukan pada pembuatan bata berpori untuk memicu proses kimia semen, membasahi agregat dan memberikan kemudahan dalam pekerjaan bata. Air yang dapat diminum umumnya dapat digunakan sebagai campuran bata. Air yang mengandung senyawa-senyawa yang berbahaya, yang tercemar garam, minyak, gula atau bahan kimia lainnya, bila dipakai dalam campuran bata akan menurunkan kualitas bata, bahkan dapat mengubah sifat-sifat bata yang dihasilkan. Air digunakan untuk membuat adukan menjadi bubur kental dan juga sebagai bahan untuk menimbulkan reaksi pada bahan lain untuk dapat mengeras. Oleh karena itu, air sangat dibutuhkan dalam pelaksanaan pengerjaan bahan. Tanpa air, konstruksi bahan tidak akan terlaksana dengan baik dan sempurna.

2.3. 0 Gas Buang Kendaraan Bermotor Gas buang menyebabkan ketidaknyamanan pada orang yang berada di tepi jalan dan menyebabkan masalah pencemaran udara pula. Pengaruh dari pencemaran khususnya akibat kendaraan bermotor tidak sepenuhnya dapat dibuktikan karena sulit dipahami dan bersifat kumulatif. Kendaraan bermotor akan mengeluarkan berbagai


jenis gas maupun partikulat yang terdiri dari berbagai senyawa anorganik dan organik dengan berat molekul yang besar dan dapat langsung terhirup melalui hidung dan mempengaruhi masyarakat di jalan raya dan sekitarnya. Bahan pencemaran yang terutama terdapat dalam gas buang kendaraan bermotor yang keluar dari knalpot adalah CO, dan berbagai oksida Nitrogen (NOx), bahan bakar tertentu seperti hidrokarbon dan timbal organik, dilepaskan ke udara karena adanya penguapan dari sistem bahan bakar.

Gambar 2.1. Knalpot Kendaraan ( http://kaskustoday.com/oto/knalpot-mobilavanza mantap/ ) Sisa hasil pembakaran berupa air ( H2O ), gas CO atau disebut juga karbon monoksida yang beracun, CO2 yang merupakan gas rumah kaca, NOx senyawa nitrogen oksida, HC berupa senyawa Hidrat arang sebagai akibat ketidaksempurnaan proses pembakaran. Gas ini dikeluarkan dari knalpot kendaraan. Knalpot itu sendiri adalah salah satu saluran gas buang yang punya fungsi mengalirkan gas buang dari ruang bakar mesin dan meredam suara yang keluar dari ruang bakar mesin. Setelah berada di udara, beberapa senyawa yang terkandung dalam gas buang dapat berubah karena adanya suatu reaksi misalnya dengan sinar matahari dan uap air, atau juga antar senyawa-senyawa tersebut satu sama lain. Sebagai contoh adanya


reaksi di udara yang mengubah nitrogen monoksida (NO) yang terkandung dalam gas buang kendaraan bermotor menjadi NO2 yang lebih reaktif dan reaksi kimia antara berbagai oksida nitrogen dengan senyawa hidrokarbon yang menghasilkan ozon dan oksida lain yang dapat menyebabkan asap awan fotokimia. Pembentukan fotokimia ini terkadang tidak terjadi di tempat asal sumber, tetapi dapat terbentuk di pinggiran kota atau di tempat lain tergantung pada kondisi reaksi dan kecepatan angin. Emisi gas buang kendaraan juga cenderung membuat kondisi tanah dan air menjadi asam dan menyebabkan terlepasnya ikatan tanah atau sedimen dengan beberapa mineral atau logam, sehingga logam tersebut dapat mencemari lingkungan. Bahan pencemaran yang terutama mengganggu saluran pernafasan adalah oksida nitrogen, oksida sulfur, oksida carbon, hidrokarbon, logam berat tertentu dan partikulat. Berdasarkan sifat kimia dan perilakunya di lingkungan, dampak bahan pencemaran yang terkandung di dalam gas buang kendaraan digolongkan sebagai berikut : a. Bahan-bahan pencemar yang terutama mengganggu saluran pernafasan seperti oksida sulfur, partikulat, oksida nitrogen, ozon dan oksida lainnya. b. Bahan-bahan pencemar yang menimbulkan pengaruh racun sistemik seperti hidrokarbon monoksida dan timah hitam atau timbal. c. Bahan-bahan pencemar yang dicurigai menimbulkan kanker seperti hidrokarbon d. Kondisi yang mengganggu kenyamanan seperti kebisingan, debu jalanan, dan lain-lain. Nitrogen oksida merupakan gas paling beracun karena larutan NO2 dalam air yang lebih rendah dibandingkan dengan SO2 maka NO2 akan dapat menembus


kedalam saluran pernafasan yang lebih dalam. Bagian saluran yang pertama kali dipengaruhi adalah membran mukosa dan jaringan paru. Organ lain yang dapat dicapai oleh NO2 dari paru adalah melalui darah. Hasil pengamatan pada manusia menunjukkan bahwa NO sebesar 250 g/m3 dan 500 g/m3

mengganggu saluran pernafasan pada penderita asma dan orang sehat. Senyawa-senyawa kimia yang masuk ke dalam hidung dan ada dalam mukosa bronkial juga dapat terbawa oleh darah atau tertelan masuk kedalam tenggorokkan dan diabsorbsi masuk kedalam saluran pencernaan. Selain itu juga pengaruh yang tidak langsung misalnya melalui makanan, seperti timah hitam. Diantara senyawa-senyawa yang terkandung di dalam gas kendaraan yang dapat menimbulkan pengaruh sistemik, yang paling penting adalah karbon monoksida dan timbal. Karbon monoksida dapat terikat dengan hemoglobin darah lebih kuat dibandingkan dengan oksigen yang membentuk karboksihemoglobin,

sehingga menyebabkan terhambatnya pasokan oksigen ke jaringan tubuh. Pengaruh CO diketahui dapat mempengaruhi kerja jantung, sistem syaraf pusat, juga janin dan semua organ tubuh yang peka terhadap kekurangan oksigen. Pengaruh CO terhadap sistem kardiovaskuler cukup nyata teramati walaupun dalam kadar rendah. Penderita penyakit jantung dan penyakit paruparu merupakan kelompok yang peka terhadap pengaruh CO. Studi eksprimen terhadap pasien jantung dan penyakit paru menemukan adanya pasokan oksigen ke jantung selama melakukan latihan gerak badan pada kadar COHb yang cukup rendah 2,7 %. Pengaruh terhadap janin pada prinsipnya adalah karena pengaruh CO pada kadar tinggi dapat menyebabkan kurangnya pasokan oksigen pada ibu hamil yang konsekuennya akan menurunkan


tekanan oksigen di dalam flasenta dan juga pada janin dan darah. Hal inilah yang menyebabkan kelahiran prematur bayi dengan berat badan yang rendah dibandingkan dengan kelahiran bayi normal.

2.4. Absorbsi Absorbsi adalah terserapnya atau terikatnya suatu subtansi (adsorbat) pada permukaan yang dapat menyerap (adsorben). Adsorbsi dapat terjadi diantara zat padat dan zat cair, zat padat dengan gas, zat cair dengan zat cair, dan zat cair dengan gas. Adsorbsi terjadi karena molekul-molekul pada permukaan zat yang memiliki gaya tarik dalam keadaan tidak setimbang yang cenderung tertarik kearah dalam (gaya kohesi adsorben lebih besar dari gaya adhesinya). Ketidakseimbangan gaya tarik tersebut mengakibatkan zat yang digunakan sebagai adsorben cenderung menarik zatzat lain yang bersentuhan dengan permukaannya. Berdasarkan interaksi molekular antara permukaan adsorben dengan adsorbat, adsorbsi dibagi menjadi dua bagian, yaitu adsorbsi fisika dan adsorbsi kimia. Adsorbsi fisika terjadi bila gaya intermolekul lebih besar dari gaya tarik antar molekul atau gaya tarik menarik yang relatif lemah antara adsorbat dengan permukaan adsorben, gaya ini disebut gaya Van der Waals, sehingga adsorbat dapat bergerak dari satu bagian permukaan ke bagian permukaan lain dari adsorben. Adsorbsi ini berlangsung cepat, dapat membentuk lapisan jamak (multilayer), dan dapat bereaksi balik (reversible) karena energi yang dibutuhkan relatif rendah. Adsorbsi kimia terjadi karena adanya reaksi antara molekul-molekul adsorbat dengan adsorben dimana terbentuk ikatan kovalen dengan ion. Gaya ikat adsorben ini bervariasi tergantung pada zat yang bereaksi. Adsorben jenis ini bersifat irreversible dan hanya dapat membentuk lapisan tunggal (monolayer).


2.5. Pembuatan Bata Berpori Proses pembuatan bata berpori dapat dilakukan dengan berbagai cara antara lain: a. Pembuatan campuran Agregat batu apung dibebaskan dari kotoran serat benda-benda organik lainnya, kemudian dilanjutkan dengan pencampuran semen, pasir dan batu apung sesuai dengan komposisi yang telah ditetapkan, dan kemudian ditambahkan air sampai tercapai campuran setengah basah (lengas) yang merata. b. Pencetakan Pencetakan bata berpori dilakukan dengan menggunakan alat cetak manual. Alat cetak diolesi dengan minyak pelumas secukupnya, kemudian campuran dimasukkan ke dalam cetakan sedikit demi sedikit sambil dipadatkan dengan penumbukan ( sampai dicapai kepadatan optimum ) c. Pemeliharaan awal Pembukaan cetakan dilakukan dengan hati-hati dan perlahan-lahan untuk menghindari kerusakan-kerusakan dan ketidaksempurnaan hasil seperti retak retak, bentuk maupun sudut-sudutnya. Bata berpori yang sudah dilepaskan dari cetakannya dibiarkan selama 24 jam. d. Pemeliharaan akhir Pengeringan dilakukan selama 3 4 minggu dalam keadaan tersusun. Dan juga pengeringan dilakukan dengan angin karena pengeringan di bawah sinar


matahari akan menyebabkan retak retak, yang dapat mengurangi kekuatan bata. ( Rusli, Iwan Suprijanto, I B Gd Putra Budiana, 2009 )

2.6. Karakteristik Bahan 2.6.1. Densitas Densitas pada material didefenisikan sebagai perbandingan antara massa (m) dengan volume (v). Setiap zat memiliki densitas yang berbeda. Dan satu zat yang sama berapapun massanya dan volumenya, akan memiliki densitas yang sama pula. Oleh sebab itu, dikatakan bahwa massa jenis atau densitas merupakan ciri khas suatu zat. Densitas dinyatakan dalam gr/cm3 dan dilambangkan dengan (rho). Untuk menghitung besarnya densitas dipergunakan persamaan sebagai berikut :

m V Dimana :

..................................................(2.1)

m = V

massa (gram )

= densitas ( gram/cm3 ) = volume (cm3 )

2.6.2.

Serapan Air

Pada saat terbentuknya agregat kemungkinan ada terjadinya udara yang terjebak dalam lapisan agregat atau terjadi karena dekomposisi mineral pembentuk akibat perubahan cuaca, maka terbentuklah lubang atau rongga kecil di dalam butiran agregat (pori). Pori dalam agregat mempunyai variasi yang cukup besar dan menyebar


di seluruh tubuh butiran. Pori-pori mungkin menjadi reservoir air bebas di dalam agregat. Persentase berat air yang mampu diserap agregat di dalam air disebut serapan air. Untuk mengetahui besarnya serapan air dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :mb m k mk

Serapan Air ( % )

x 100 % ...............................( 2.2 )

dimana : mb =

massa basah benda uji (gram)

mk = massa kering benda uji (gram)

2.6.3.

Kekerasan

Kekerasan didefenisikan sebagai ketahanan bahan terhadap penetrasi pada permukaannya. Cara pengukuran kekerasan dapat ditetapkan dengan deformasi yang berbeda-beda, yaitu kekerasan Brinnel, Rochwell, Vickers, yaitu yang disebut Static Hardness Tests. Dynamic Hardness Tests contohnya Shore Scleroscope, Pendulum Hardness, Cloudburst Test, Equotip Hardness. Alat uji kekerasan yang sering digunakan adalah Brinnel Hardness, Rockwell dan Vickers. Ketiga alat uji ini menggunakan indentor yang bentuknya berupa bola kecil, piramid, atau tirus. Identor berfungsi sebagai pembuat jejak pada logam (sampel) dengan pembebanan tertentu, nilai kekerasan diperoleh setelah diameter jejak diukur. Pada penelitian ini digunakan alat uji kekerasan Equotip Hardness, alat uji ini diperkenalkan pada tahun 1977, dengan satuan pengukurannya disebut Leeb Value


sesuai dengan nama penemunya Dietmar Leeb, menggunakan baterai dalam mengoperasikannya dan bekerja secara otomatis (digital), penggunaannya sangat praktis sesuai dengan bentuknya yang kecil dan sederhana dan dapat dibawa kemanapun.

Untuk menghitung besarnya kekerasan sampel dipergunakan persamaan : HB = 0,941 HV......................................................(2.3) HB = Hardness of Brinnel HV = Hardness of Vickers

2.6.4.

Kuat Tekan

Nilai kuat tekan sampel didapat melalui tata cara pengujian secara manual dengan memberikan beban tekan bertingkat dengan peningkatan beban tertentu atas benda uji. Untuk mendapatkan nilai tekan digunakan rumus :

P

F A

.................................................(2.4) Tekanan (N/m2) Gaya Tekan ( N ) Luas bidang tekan (m2)

Dimana : P = F A = =

2.6.5. Kuat Impak

Kuat Impak didefenisikan suatu kriteria penting untuk mengetahui kegetasan suatu bahan. Kuat Impak juga merupakan nilai impak (pukul) suatau bahan yang


dalam keadaan biasa bersifat liat, namun berubah menjadi getas akibat pembebanan tiba-tiba pada suatu kondisi tertentu dengan satuan Newton meter. Pengujian impak dilakukan untuk mengetahui besar energi yang diserap oleh spesimen per satuan luas. Pengujian impak menggunakan benda uji berbentuk penampang balok. Harga impak menjadi besar dengan meningkatnya absorbsi kadar air dan menjadi kecil karena pengeringan. Impak dari benda uji dapat diperoleh dengan menggunakan persamaan :

K

W A0

...........................................( 2.5 )

dimana : K W = Nilai pukulan takik (J/m2) = Kerja pukulan (J)

A0 = luas ukuran penampang benda uji (m)

2.6.6. Gas Analizer

Untuk mengetahui besar persentase gas buang dari kendaraan bermotor yang terserap oleh sampel dapat ditentukan dengan persamaan matematis sebagai berikut :

% Absorbsi Agregat

Xo Xs Xo

x 100 % ...............(2.6)


Dimana : Xo = banyaknya gas CO, CO2 , HC dan O2 sebelum menggunakan filter Xs = banyaknya gas CO, CO2 , HC dan O2 sesudah menggunakan filter.


chapter ii bata berpori

Documents