bab iv pengolahan dan analisis data … manual, yaitu dengan menggunakan hammer yang...

Laporan Tugas Akhir M.Faiz Wirawan / Ferdia Chandra

Pengolahan dan Analisis Data Percobaan IV-1

BAB IV

PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA PERCOBAAN

4.1 UMUM

Pada bab ini berisi pengolahan data dan analisis data percobaan yang dilakukan di laboratorium.

Pada umumnya, suatu penelitian perlu dilakukan berulang kali agar didapatkan data yang akurat

sehingga dapat menggambarkan kondisi dari karakterisrik material yang sebenarnya. Dalam

pelaksanaan percobaan di laboratorium selalu menghadapi berbagai kendala yang tidak sesuai

dengan rencana awal. Berbagai macam kendala maupun kegagalan tersebut perlu

didokumentasikan begitu pula dengan upaya penyempurnaan selama pelaksanaan perlu terus

dilaksanakan. Dengan demikian diharapkan dapat memberikan gambaran mengenai bagian-

bagian yang perlu diperbaiki pada penelitian selanjutnya untuk mencapai tujuan penelitian.

4.2 DATA PERCOBAAN

4.2. 1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat

Pemeriksaan ini untuk menentukan berat volume agregat halus dan agregat kasar. Berat volume

adalah berat 1 meter agregat dalam ton dalam keadaan SSD (Saturated Surface Dry) dan lepas.

Data Hasil Percobaan Pemeriksaan Berat Volume Agregat

Observasi I : Agregat kasar

Tabel 4. 1 Berat Volume Agregat Kasar

Batu pecah Padat Gembur

a. Volume wadah [ltr] 2,781 2,781

b. Berat wadah [kg] 2,68 2,68

c. Berat wadah + Benda uji [kg] 6,145 5,673

d. Berat benda uji (C-B) [kg] 3,465 2,993

e. Berat volume (D / A) [kg/ltr] 1,287 1,076



Observasi II : Agregat Halus

Tabel 4. 2 Berat Volume Agregat Halus

Berat Volume Rata-rata :

Kondisi Padat = 2

56,1287,1

2

IIA

DI

A

D

= 1,4235 kg / ltr

Kondisi Gembur = 2

41,1076,1

2

IIA

DI

A

D

= 1,243 kg / ltr

Pasir Padat Gembur

a. Volume wadah [ltr] 2,781 2,781

b. Berat wadah [kg] 2,680 2,680

c. Berat wadah + Benda uji [kg] 7,020 6,616

d. Berat benda uji (C-B) [kg] 4,340 3,939

e. Berat volume (D / A) [kg/ltr] 1,56 1,41



Analisis

Agregat Kasar Daur Ulang

Agregat kasar yang kami gunakan dalam penelitian ini adalah agregat kasar daur ulang dari hasil

crushing atau pemecahan dari sisa benda uji yang berasal dari Laboratorium Struktur dan Bahan,

Teknik Sipil Institut Teknologi Bandung. Sisa benda uji yang tersedia di laboratorium ini adalah

berasal dari benda uji pengujian-pengujian yang dilakukan oleh perusahaan ready mix di sekitar

kota Bandung. Pemisahan dan penghancuran sisa benda uji kami lakukan dengan menggunakan

hammer secara manual dan kemudian dilanjutkan dengan menggunakan bantuan crushing

machine yang tersedia dilaboratorium ini.

Dari data yang telah didapatkan pada pemeriksaan berat volume agregat, didapatkan nilai berat

volume agregat kasar adalah sebesar 1.287 kg/liter. Jika dibandingkan dengan berat volume

agregat kasar alami, agregat daur ulang ini lebih ringan. Berat volume agregat alami yang

diketahui pada salah satu penelitian yang pernah dilakukan adalah berkisar sekitar 1.53 kg/liter.

Pada agregat daur ulang mempunyai tekstur dan komposisi agregat yang berbeda dengan agregat

alami. Pada agregat alami, keseluruhan bahan penyusun agregat adalah gravel atau

keseluruhannya merupakan batu alami. Tidak ada campuran lain yang menyusun agregat

tersebut, kecuali debu yang jumlahnya sangat sedikit. Lain halnya dengan agregat daur ulang ini,

pada agregat daur ulang ini, bahan penyusun agregat adalah tidak murni dari batu alami

keseluruhannya. Pada proses pembentukan beton sebelumnya, batu alami atau gravel ini telah

bercampur dengan agregat-agregat lainnya, baik air, semen, maupun pasir. Akibat dari proses

pembentukan beton terdahulu, agregat kasar daur ulang ini bercampur dengan pasta semen yang

telah menyatu dan sulit untuk dipisahkan antara agregat kasar dengan pasta tersebut. Komposisi

perbandingan antara gravel dan pasta dari agregat daur ulang ini bervariasi. Dari mulai bagian

gravel-nya lebih sedikit dari pasta semennya, sampai komposisi gravel-nya lebih banyak dari pasta

yang menempel. Sifat dari pasta ini adalah banyak terdiri dari rongga-rongga udara dan tingkat

kepadatan dari pasta ini lebih kecil daripada gravel atau batu alami. Sehingga untuk sebuah wadah

yang volumenya sama, kepadatan antara agregat daur ulang yang telah banyak bercampur

dengan pasta, akan berbeda dengan kepadatan dari agregat alami yang komposisi

keseluruhannya adalah dari batu alami. Perbedaan tingkat kepadatan inilah yang menyebabkan

agregat daur ulang mempunyai volume isi yang lebih kecil dibandingkan dengan agregat alami.



Gambar 4.1 Agregat Kasar Daur Ulang dan Agregat Kasar Alami

Gambar 4.2 Agregat Kasar Daur Ulang

Agregat Halus

Agregat halus yang kami gunakan dalam penelitian ini adalah agregat halus atau pasir beton

Padalarang yang kami dapatkan dari penyedia bahan bangunan di kota Bandung. Secara umum

agregat halus ini tidak ada bedanya dengan yang digunakan pada campuran beton-beton lainnya.

Hanya saja pada waktu melakukan percobaan, kondisi dari agregat halus ini agak lembab dan

mengandung kandungan air yang cukup banyak. Analisis mengenai kadar air pada agregat halus

ini akan kami bahas pada analisis selanjutnya.

Berat volume yang kami dapatkan dari penelitian pemeriksaan berat volume agregat kasar ini tidak

jauh dari berat volume agregat halus pada umumnya. Hal ini karena seperti yang kami sampaikan

sebelumnya, bahwa agregat halus yang kami gunakan tidak jauh berbeda dengan agregat halus



25 0 0 0 100 100

19 424 10,83 10,83 89,17 90-100

9,5 2485 63,46 74,28 25,71 20-55

4,75 882 22,52 96,81 3,19 0-10

2,38 125 3,19 100 0,00 0-5

Modulus kehalusan : m f = 0,01 ( 100 5 + 96,81 + 74,28 + 10,83 ) = 6,819

Ukuran

saringan

(mm)

Berat

tertahan

(gram)

% Tertahan

%

Tertahan

kumulatif

% Lolos

kumulatif

SPEC

ASTM

C33-90

9,5 6 1,2 1,2 98,8 100

4,75 26 5,2 6,4 93,6 95-100

2,36 65,5 13,1 19,5 80,5 80-100

1,18 95 19 38,5 61,5 50-85

0,6 121 24,2 62,7 37,3 25-60

0,3 102 20,4 83,1 16,9 10-30

0,15 36,5 7,3 90,4 9,6 2-10

0,075 44 8,8 99,2 0,8

PAN 4 0,8 100 0,0

= 3,018

Modulus kehalusan : m f = 0,01( 1,2+ 6,4 + 19,5 + 38,5 + 62,7 + 83,1+90,4)

2,752

Ukuran

saringan

(mm)

Berat

tertahan

(gram)

% Tertahan

%

Tertahan

kumulatif

% Lolos

kumulatif

SPEC

ASTM

C33-90

pada umumnya. Sehingga kami tidak melakukan analisis lebih lanjut pada pemeriksaan berat

volume agregat halus ini.

4.2. 2 Analisis Saringan

Percobaan ini dilakukan untuk menentukan pembagian butir ( gradasi ) agregat. Data ini

diperlukan dalam perencanaan adukan beton. Pelaksanaan penentuan gradasi ini dilakukan pada

agregat halus dan kasar. Alat yang digunakan adalah seperangkat saringan dengan ukuran jaring-

jaring tertentu.

Data Pemeriksaan Analisis Saringan

Tabel 4. 3 Analisis Saringan Agregat Kasar

Tabel 4. 4 Analisis Saringan Agregat Halus



Analisis

Agregat kasar daur ulang

Seperti telah diketahui tentang agregat daur ulang ini yang berasal dari penghancuran, pemisahan

dan pemilahan ukuran dari sisa bahan uji di laboratorium Struktur dan Bahan ITB, agregat kasar

daur ulang ini memiliki ukuran yang berbeda-beda. Ukuran yang berbeda-beda ini disebabkan oleh

faktor tekanan dan perlakukan yang telah diterima oleh agregat kasar daur ulang terdahulu.

Agregat ini sebelumnya telah mengalami tekanan yang maximal sesuai kapasitasnya, yaitu pada

waktu dilakukan uji tekan terdahulu. Akibatnya, agregat ini sebagian telah pecah. Pecahnya

agregat ini menyebabkan ukuran agregat menjadi lebih kecil dari ukuran semula. Namun, pasta

semen yang menempel pada setiap agregat tidak sama komposisinya. Dalam sebuah benda uji

yang sama, komposisi pasta yang menempel pada agregat tidak sama, dan akan sangat berbeda

komposisi antara pasta yang menempel pada agregat pada benda uji satu dengan benda uji yang

lainnya. Pada penelitian ini kami menggunakan sisa benda uji dari mutu yang berbeda-beda pula.

Sehingga komposisi campuran awal dari setiap benda uji tidak sama. Perbedaan komposisi ini

akan sangat berpengaruh terhadap komposisi pasta dan agregat yang menyatu.

Perbedaan ukuran agregat daur ulang ini bergantung pada komposisi dan banyaknya pasta semen

yang menempel pada agregat aslinya. Bahkan ukuran agregat aslinya juga mengalami perubahan

ukuran dikarenakan pecahnya agregat tersebut ketika mengalami uji tekan terdahulu. Pola

pecahan agregat ini adalah acak sesuai dengan kekuatan masing-masing agregat dan posisi

agregat tersebut saat menjadi campuran beton. Artinya, tekanan yang diterima oleh agregat yang

posisinya di atas, di tengah, maupun di bawah pada benda uji, akan menerima beban tekan yang

berbeda-beda.



Berikut ini grafik gradasi agregat daur ulang yang digunakan dalam penelitian ini :

Grafik 4.1 Analisis saringan agregat kasar daur ulang

Dari grafik di atas, dapat diketahui bahwa ukuran agregat kasar daur ulang yang terbanyak adalah

tertahan pada saringan ukuran 9.5 mm. Namun jumlahnya masih berada pada ketentuan jumlah

yang disyaratkan pada spesifikasi ASTM C33-90. Seperti telah dijelaskan di atas, besarnya ukuran

agregat ini lebih disebabkan oleh banyaknya pasta yang menempel pada agregat kasar daur ulang

ini. Agregat daur ulang ini gradasinya berada diantara ketentuan yang dipersyaratkan oleh ASTM

C33-90, yaitu diantara batas minimal dan maksimal ukuran agregat yang disyaratkan, walaupun

untuk yang lolos ukuran saringan 19 jumlahnya sedikit dibawah batas minimal yang disyaratkan.

Artinya gradasi agregat daur ulang ini cukup baik. Walaupun terdapat ketidaksamaan komposisi

pasta yang menempel, hal ini disebabkan karena pada proses penghancuran dilakukan dengan

cara manual, yaitu dengan menggunakan hammer yang dipukul-pukulkan pada sisa benda uji,

baru kemudian menggunakan crushing machine, sehingga ukuran agregat daur ulang kurang

terkontrol dengan baik, namun ternyata gradasi yang dihasilkan dari penghancuran dan pemilahan

agregat daur ulang ini memberikan komposisi yang ukuran yang cukup baik.

Mengacu pada studi literatur yang dilakukan sebagai dasar penelitian ini, disebutkan bahwa

umumnya agregat kasar daur ulang mempunyai ukuran berkisar 14mm. Jika dilihat pada grafik

gradasi diatas, agregat banyak tersebar pada ukuran saringan 10-19 mm. hal ini menunjukkan

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0 5 10 15 20 25

Spec.ASTM C33-90 minimum

Spec.ASTM C33-90 maximum

Agregrat Daur Ulang

Ukuran saringan(mm)

Persen

Lolos( %)



korelasi antara studi literatur dengan penelitian yang dilakukan bahwa benar ukuran agregat daur

ulang berkisar 14 mm.

Agregat halus

Agregat halus yang digunakan pada penelitian ini tidak jauh berbeda dengan agregat halus yang

digunakan pada campuran-campuran beton pada umumnya. Agregat halus ini didapatkan dari

salah satu penyedia bahan bangunan dikota Bandung. Jenis agregat halus yang digunakan adalah

pasir Padalarang ( pasir yang didatangkan dari salah satu daerah di kota Bandung, yaitu suatu

wilayah bernama Padalarang ). Berikut ini komposisi gradasi dalam bentuk grafik dari hasil

pemeriksaan saat penelitian dilakukan :

Grafik 4.2 Analisis saringan agregat halus

Pada grafik diatas dapat dilihat bahwa persebaran ukuran agregat halus yang digunakan dalam

penelitian ini cukup baik, yaitu berada diantara batas maksimal dan batas minimal yang

disyaratkan pada ASTM C33-90. Artinya gradasi atau persebaran ukuran agregat memenuhi

persyaratan sebagai campuran beton.

Dari grafik diatas dapat dilihat bahwa persebaran ukuran agregat halus berada pada ukuran 0.3

hingga 2.5 mm. Dengan komposisi ukuran atau gradasi yang baik, diharapkan akan memberikan

kontribusi yang baik pula dalam menghasilkan kekuatan beton.

0

20

40

60

80

100

120

0 2 4 6 8 10

Agregat Daur Ulang

ASTM maximum

ASTM minimum

Ukuran saringan(mm)

Persen

Lolos( %)



4.2. 3 Pemeriksaan Kadar Lumpur

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kadar lumpur dalam agregat halus yang akan

digunakan sebagai bahan campuran beton. Yang dimaksudkan dengan lumpur adalah bagian –

bagian yang dapat melalui saringan 0,063 mm. PBI 1971 mensyaratkan bahwa lumpur yang

diijinkan terkandung dalam agregat halus tidak melampaui 5 %, jika syarat ini dilampaui, maka

agregat halus ini harus dicuci.

Data Pemeriksaan Kadar Lumpur

%81,5

%100581

5

%100)( 21

2

x

VV

VlumpurKadar

Analisis

Pemeriksaan kadar lumpur yang dilakukan pada penelitian ini dilakukan pada agregat halus yang

akan digunakan sebagai bahan campuran beton. Dari hasil pemeriksaan yang telah dilakukan,

memberikan hasil bahwa kadar lumpur yang terkandung dalam agregat halus ini cukup tinggi yaitu

5.81%, lebih tinggi dari kadar maksimal yang ditentukan yaitu sebesar 5%. Banyaknya kandungan

lumpur ini terjadi karena tidak bersihnya pasir ketika diambil dari lokasi penambangan pasir.

Terjadi pencampuran antara lumpur dengan pasir yang tidak dicuci atau dipisahkan terlebih

dahulu. Banyaknya kandungan lumpur yang terkandung dalam agregat halus, akan mempengaruhi

kekuatan dari beton yang dihasilkan. Pengaruh dari tingginya kadar lumpur ini adalah menurunnya

kekuatan beton akibat melemahnya ikatan antara air, semen, agregat halus (pasir), dengan

agregat kasar (kerikil). Lumpur ini akan menghalangi ikatan permukaan yang terjadi pada material-

material tersebut. Lemahnya ikatan antar material, mengakibatkan mudah lepasnya material beton

ketika beton mengalami pembebanan. Ikatan antar material menjadi penting karena salah satu

letak kekuatan beton adalah pada kuatnya ikatan antar material itu sendiri.

Dalam penelitian ini, kami tidak melakukan pencucian agregat halus sebelum melakukan

pencampuran campuran beton meskipun diketahui kadar lumpur dalam agregat halus cukup tinggi

dan bahkan sedikit di atas batas yang dipersyaratkan. Hal ini dilakukan untuk mengetahui



kekuatan agregat kasar daur ulang dalam memberikan kontribusi pada beton yang dibentuk pada

keadaan sesungguhnya tanpa ada perlakuan atau treatment khusus pada beton yang akan diuji.

Gambar 4.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Halus

4.2. 4 Pemeriksaan Kadar Air Agregat

Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan besarnya kadar air agregat dengan pengeringan.

Yang dimaksud dengan kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang terkandung

dalam agregat dengan agregat pada kondisi kering. Pemeriksaan ini fungsinya sebagai koreksi

terhadap kuat tekan beton bila terjadi kalor kelembaban beton.

Data Pemeriksaan Kadar Air Agregat

Agregat kasar ( batu pecah )

Observasi I

Berat benda uji = 1540 gram

Berat benda uji kering = 1438 gram

% 09,7 %1001438

14381540 agregatairKadar

Agregat halus

Observasi II

Berat benda uji = 1005 gram



Berat benda uji kering = 915 gram

% 9,83 %100915

9151005agregatairKadar

Kadar Air Rata-rata = %46,82

83,909,7

2

21 KAKA

Analisis

Kadar air yang terkandung dalam agregat kasar daur ulang ini tergolong tinggi, yaitu sebesar

7.09%. Sebagai pembanding pada agregat kasar yang lain yang pernah dilakukan pemeriksaan

kadar air juga, diketahui kadar airnya adalah 2.986 %. Jauh lebih kecil dari kadar air pada agregat

kasar daur ulang ini. Hal ini terjadi karena keadaan penyimpanan agregat kasar daur ulang yang

berada dilingkungan yang agak lembab, yaitu di salah satu bagian di laboratorium struktur ITB.

Penyimpanan agregat kasar daur ulang ini kami lakukan dengan cara memasukkannya kedalam

beberapa karung plastik dan diletakkan didaerah yang tidak terkena air dan tidak terkena sinar

matahari secara langsung dan berlebihan. Lembabnya lingkungan penyimpanan ini diketahui dari

hasil pengamatan bahwa agregat yang berada di dalam karung, setelah 2 hari penyimpanan,

menjadi basah walaupun sudah dipastikan tidak ada air yang mengenai agregat tersebut, ( terbukti

dari karung yang digunakan sebagai tempat penyimpanan tetap kering ). Bagian bawah tempat

penyimpanan agregat kasar ini juga menjadi basah. Hal inilah yang menjadi sebab agregat daur

ulang ini mempunyai kadar air yang cukup tinggi.

Pasta semen yang banyak menempel pada agregat kasar ini juga berpengaruh terhadap tingginya

kadar air pada agregat kasar daur ulang ini. Pasta semen yang banyak mengandung pori, karena

tingkat kepadatannya yang rendah, memberikan celah dan ruang untuk diisi oleh udara yang

mengandung air. Semakin banyaknya pasta semen yang menempel, semakin banyak pula pori-

pori yang bisa dimasuki oleh udara yang mengandung air yang kemudian terperangkap didalam

pori-pori tersebut. Lembabnya lingkungan tempat penyimpanan menambah semakin banyaknya

udara yang masuk kedalam pori-pori tersebut. Hal inilah yang menyebabkan agregat kasar daur

ulang yang digunakan dalam penelitian ini banyak mengandung kadar air.



Banyaknya kadar air yang terkandung dalam agregat kasar daur ulang ini akan berpengaruh

terhadap kebutuhan air yang diperlukan dalam perhitungan komposisi material, termasuk air,

dalam proses mix design . Tingginya kadar air agregat daur ulang ini sangat penting untuk

diperhitungkan dalam mix design beton, karena hal ini dapat berpengaruh terhadap kekuatan

beton itu sendiri. Banyaknya air yang digunakan pada campuran beton akan menyebabkan beton

menjadi terlalu encer dan dapat berpengaruh terhadap kekuatan beton yang dihasilkan.

Hubungan antara kekuatan dengan kadar air ini adalah berkaitan dengan masalah kepadatan dari

beton tersebut. Banyaknya kandungan air akan berpengaruh pada tingkat kepadatan dari beton.

Untuk mencapai kekuatan yang maksimal, metoda pemadatan harus dilakukan. Dan untuk setiap

metoda pemadatan diperlukan kandungan air yang optimal untuk meminimalkan jumlah volume

rongga untuk mencapai kepadatan yang maksimal. Rongga di dalam beton dapat berupa

gelembung-gelembung udara yang terperangkap atau dalam bentuk ruangan yang ditinggalkan

oleh akibat dari menguapnya air yang berlebihan. Sedangkan volume ruangan yang ditinggalkan

oleh menguapnya air secara berlebihan bergantung pada rasio air-semen dari campuran.

Berikut ini hubungan antara rasio kepadatan dan rasio kekuatan beton :

Grafik 4.3 Rasio kekuatan vs Rasio kepadatan

Terlihat pada grafik diatas bahwa kepadatan yang maksimal akan memberikan kekuatan yang

optimal. Dan tingkat kepadatan yang maksimal dapat dicapai dengan komposisi air yang optimal.

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1

0,75 0,8 0,85 0,9 0,95 1

rasio Kekuatan vs rasio kepadatan

Rasio kepadatan

Rasio kekuatan



4.2. 5 Analisis Specific Gravity dan Absorbsi dari Agregat Kasar

Menentukan bulk dan apparent specific grafity dan absorbsi dari agregat kasar menurut ASTM

C127 guna menentukan volume agregat dalam beton.

Data Analisis Specific Gravity dan Absorbsi dari Agregat Kasar

Observasi I

A = Berat contoh SSD = 3000 gram

B = Berat contoh dalam air = 1727 gram

C = Berat contoh kering udara = 2753 gram

Apparent Specific grafity 68,217272753

2753

Bulk Specific grafity kondisi kering 16,217273000

2753

Bulk Specific grafity kondisi SSD 356,217273000

3000

Persentase absorbsi %97,8%1002753

27533000

Observasi II

A = Berat contoh SSD = 3000 gram

B = Berat contoh dalam air = 1728 gram

C = Berat contoh kering udara = 2758 gram


2758


2758


3000


27583000

Rata-rata



Apparent Specific Gravity = 2,675

Bulk Specific Gravity (Kering) = 2,16

Bulk Specific Gravity (SSD) = 2,357

Persentase Absorbsi Air = 8,87 %

Analisis

Spesifik Gravity Agregat Kasar Daur Ulang

Dari hasil penelitian yang dilakukan, diketahui bahwa spesific gravity atau massa jenis dari agregat

daur ulang ini adalah sebesar 2,357 pada keadaan kering permukaan, dan sebesar 2,16 pada

keadaan kering keseluruhan. Nilai specific gravity dari agregat kasar daur ulang ini lebih kecil jika

dibandingkan nilai specific gravity dari agregat kasar alami. Artinya, agregat kasar daur ulang ini

lebih ringan dibandingkan dengan agregat kasar alami. Pada penelitian yang lain mengenai

specific gravity agregat kasar alami, diketahui bahwa nilai specific gravity agregat kasar alami

adalah sebesar 2,5 – 2,7 (Mulyono, 2004.77).

Lebih ringannya nilai specific gravity dari agregat kasar daur ulang ini lebih disebabkan oleh faktor

ketidakmurniannya agregat kasar ini. Ketidakmurnian dari agregat kasar daur ulang ini adalah

karena agregat daur ulang ini telah tercampur dengan pasta semen pada pencampuran

pembentukan beton terdahulu. Seperti telah disebutkan pada pembahasan mengenai berat volume

atau berat isi, agregat kasar daur ulang ini mempunyai komposisi yang tidak teratur antara jumlah

gravel dengan jumlah pasta yang menempel pada setiap agregat kasar daur ulang.

Perbedaan massa jenis pada agregat kasar daur ulang ini dikarenakan adanya pasta semen yang

menempel pada gravel. Pasta semen ini mempunyai massa yang lebih ringan dibandingkan

dengan gravel. Pada pasta semen, memiliki jumlah pori yang lebih banyak daripada gravel .

sehingga dilihat dari kepadatannya, pasta semen lebih tidak padat atau lebih berongga dari gravel

Keadaan ini mengakibatkan banyaknya ruang dalam pasta semen terisi oleh udara. Semakin

banyaknya ruang yang terisi oleh udara, mengakibatkan massa dari pasta semen ini menjadi lebih

ringan. Sehingga jika pasta ini menempel pada gravel, maka akan memberikan massa yang lebih

ringan pula pada ukuran agregat yang sama. Artinya, untuk ukuran agregat yang sama, agregat

daur ulang yang terselimuti oleh pasta semen ini akan mempunyai massa yang lebih ringan

dibandingkan dengan agregat alami.



Absorbsi Agregat Kasar Daur Ulang

Dari data penelitian diketahui persentase absorsi agregat kasar daur ulang ini adalah sebesar

8.87%. Nilai absorpsi ini lebih tinggi dibandingkan dengan nilai absorpsi agregat alami yang nilai

rata-ratanya adalah 1% - 2% (Gunawan, 1997:75).

Tingginya nilai absorpsi agregat kasar daur ulang ini terhadap air adalah lebih disebabkan karena

adanya pasta yang menempel pada gravel dalam jumlah yang tidak sedikit. Seperti telah

dijelaskan pada analisis-analisis sebelumnya, bahwa pasta semen yang menempel pada gravel

memiliki pori-pori atau rongga yang cukup banyak. Rongga-rongga inilah yang banyak berperan

dalam memberikan nilai penyerapan terhadap air yang besar. Dalam keadaan kering, rongga-

rongga ini akan ditempati oleh udara, dan ketika agregat daur ulang ini berada pada keadaan

basah atau melakukan kontak dengan air, maka rongga-rongga ini akan ditempati oleh air

sehingga kandungan air dalam agregat daur ulang ini meningkat secara signifikan . Perbedaan

kandungan air ketika agregat dalam keadaan kering permukaan (SSD) dengan pada keadaan

basah inilah yang menjadi acuan dalam penentuan tingkat absorpsi atau penyerapan air pada

agregat kasar daur ulang.

Kadar penyerapan air yang tinggi ini pada agregat daur ulang, akan sangat berpengaruh pada

kegiatan mix design yang akan dilakukan pada tahap penelitian selanjutnya. Dengan kadar

absorpsi yang tinggi, mengakibatkan jumlah air yang dibutuhkan pada tahap pencampuran dan

mix design akan lebih banyak dibandingkan mix design pada campuran beton yang menggunakan

agregat alami sebagai agregatnya.

4.2. 6 Analisis Specific Gravity dan Absorbsi Agregat Halus

Menentukan bulk , apparent specific grafity dan absorpsi dari agregat halus menurut ASTM C 128

guna menentukan volume agregat halus dalam beton.

Data Analisis Specific Gravity dan Absorbsi dari Agregat Halus

Observasi I

A = Berat piknometer = 181 gram



B = Berat contoh kondisi SSD = 500 gram

C = Berat piknometer + air + contoh SSD = 960 gram

D = Berat piknometer + air = 679 gram

E = Berat contoh kering = 473 gram


473


473


500


473500

Observasi II

A = Berat piknometer = 154 gram

B = Berat contoh kondisi SSD = 500 gram

C = Berat piknometer + air + contoh SSD = 938 gram

D = Berat piknometer + air = 651 gram

E = Berat contoh kering = 483 gram


483


483


500

Persentase absorbs %519,3%100483

483500

Rata-rata

Apparent Specific Gravity = 2,4635

Bulk Specific Gravity (Kering) = 2,213

Bulk Specific Gravity (SSD) = 2,315



Presentasi Absorpsi Air = 4,6135 %

Analisis

Dari hasil penelitian yang dilakukan, didapatkan spesific gravity atau massa jenis dari agregat

halus adalah sebesar 2,315 pada keadaan kering permukaan, dan keadaan kering keseluruhan

sebesar 2,213. Agregat halus yang digunakan berasal dari agregat halus alami yang didapatkan

dari salah satu penyedia material bangunan di kota Bandung, sehingga karakteristik agregat ini

tidak jauh berbeda dengan agregat halus lainnya. Pada tingkat penyerapan air didapatkan sebesar

4,65 %, hal ini lebih besar dibandingkan dengan tingkat penyerapan air pada agregat halus yang

umumnya <1%. Besarnya tingkat penyerapan air ini disebabkan keadaan agregat halus dalam

keadaan lembab selama penyimpanan di lingkungan sekitar laboratorium, sehingga ketika

dilakukan pengujian didapatkan nilai absorpsi air yang besar.

4.2. 7 Perencanaan Campuran Beton

Menentukan komposisi unsur beton basah dengan ketentuan kekuatan tekan karakteristik dan

slump rencana.

Tabel berikut digunakan bagi nilai parameter yang perlu dalam perhitungan perencanaan :

Tabel 4.5 Perencanaan Campuran Beton

Penetapan Variabel Perencanaan

1 Kategori jenis struktur ( tabel I ) balok, kolom

2 Rencana Slump ( tabel III ) 7,5 cm

3 Rencana kuat tekan beton ( ’bm = ’bk + 1,64 S ) 282,8 kg/cm2

4 Modulus kehalusan agregat halus 3,018

5 Ukuran maksimum agregat kasar ( tabel IV ) 2,5 cm

6 Spesific grafity agregat kasar ( SSD ) 2,357

7 Specific grafity agregat halus ( SSD ) 2,315

8 Berat isi agregat kasar ( kondisi padat ) 1,287 kg/ltr



Perhitungan Komposisi Unsur Beton

9 Rencana air adukan / m3 beton ( tabel 2 ) 190 kg

10 Prosentase udara yang terperangkap ( tabel A ) 1,50%

11 W/C ratio berdasarkan grafik 2 0,57

12 Berat semen = ( 9 ) / ( 11 ) 333,33 kg

13 Volume agregat kasar perlu /m3 beton ( tabel B ) 65%

14 Berat agregat kasar perlu = (13) x ( 8 ) 836,55 kg

15 Volume semen = 0,001 x (12 ) / 3,15 0,1058 m3

16 Volume air = 0,001 x ( 9 ) 0,19 m3

17 Volume agregat kasar = 0,001 x ( 14 ) / ( 6 ) 0,355 m3

18 Volume udara ( 10 ) 0,015 m3

19

Volume perlu agregat halus / m3 beton :

0,3342 m3

1m3 – { (15) + ( 16) + ( 17 ) + ( 18 ) }m3

Komposisi Berat Unsur Adukan / m3 beton

20 Semen ( 12 ) 333,33 kg

21 Air ( 9 ) 190 kg

22 Agregat kasar kondisi SSD = ( 14 ) 836,55 kg

23 Agregat halus konsisi SSD = ( 19 ) x ( 7 ) x 1000 773,67 kg

24 Faktor semen = ( 20 ) / 40 ( 1 zak = 40 kg ) 8,33 zak



Koreksi Ukuran Air dan Berat Unsur untuk

Perencanaan Lapangan

25 Kadar air asli/kelembaban agregat kasar : mk 7,09 %

26 Absorbsi air kondisi SSD agregat kasar : ak 8,87 %

27 Kadar air asli/kelembaban agregat halus : mh 9,83 %

28 Absorbsi air kondisi SSD agregat halus : ah 4,6135 %

29 Tambahan air adukan dari kondisi agregat kasar

( 22 ) x { ( ak – mk ) / ( 1 – mk ) } 16,009 kg

30 Tambahan agregat kasar untuk kondisi lapangan

( 22 ) x { ( mk – ak ) / ( 1 – mk ) } -16,009 kg

31 Tambahan air adukan dari kondisi agregat halus

( 23 ) x { ( ah – mh ) / ( 1 – mh ) } -36,8926 kg

32 Tambahan agregat halus untuk kondisi lapangan

( 23 ) x { ( mh – ah ) / ( 1 – mh ) } 36,8926 kg

Komposisi Akhir Unsur untuk Perencanaan

Lapangan / m3 beton

33 Semen ( 12 ) 333,33 kg

34 Air ( 21) + ( 29 ) + ( 31 ) 242.9016 kg

35 Agregat kasar kondisi lapangan ( 22 ) + ( 30 ) 852,559 kg

36 Agregat halus kondisi lapangan ( 23 ) + ( 32 ) 810.563 kg

Komposisi Unsur Campuran Beton

/ Kapasitas Molen

37 Semen 37 kg

38 Air 23,148 kg

39 Agregat kasar kondisi lapangan 81,248 kg

40 Agregat halus kondisi lapangan 77,246 kg



Analisis

Dari hasil percobaan yang telah dilakukan didapatkan data untuk perhitungan mix design. Data

tersebut digunakan untuk menentukan komposisi campuran adukan beton, dalam perencanaan

campuran kami menetapkan nilai slump sebesar 7,5 cm. Nilai slump ini kami tentukan berdasarkan

standar nilai-nilai slump yang dipersyaratkan dalam SNI untuk perencanaan bangunan. Nilai slump

7,5 cm yang telah kami tetapkan adalah syarat nilai slump untuk penggunaan campuran beton

sebagai kolom atau balok. Rencana kuat tekan beton yang kami rencanakan adalah sebesar 250

kg/cm2, nilai ini dikoreksi dengan menggunakan standar deviasi sebesar 20 kg/cm2. Standar

deviasi diambil berdasarkan persyaratan yang disyaratkan untuk kondisi pengerjaan yang

dilakukan di laboratorium dengan kualitas baik. Sehingga didapatkan rencana kuat tekan beton

dengan koreksi sebesar 282,8 kg/cm2.

Nilai modulus kehalusan agregat halus didapatkan dari hasil uji laboratorium yang telah dilakukan

sebelumnya, yaitu pada uji analisa saringan untuk agregat halus. Dari uji tersebut didapatkan nilai

modulus kehalusan agregat halus sebesar 3,018. Data uji laboratorium dari specific gravity agregat

kasar dan specific gravity dari agregat halus serta berat isi agregat kasar dalam kondisi padat

digunakan untuk menentukan rencana air adukan per meter kubik beton. Nilai ini juga diambil dari

ketentuan yang telah ditetapkan dalam aturan perencanaan campuran beton.

Pengambilan nilai persentase udara yang terperangkap sebesar 1,5 % diambil berdasarkan nilai

slump yang telah ditentukan di awal sebesar 7,5 cm dan berdasarkan ukuran maksimum agregat

kasar. Penentuan ini juga berdasarkan jenis beton yang akan dibuat yaitu beton tanpa

penambahan udara, nilai ini terdapat pada tabel “Kebutuhan Air Pencampuran dan Udara Untuk

Berbagai Nilai Slump dan Ukuran Agregat”.

Data Setelah Pelaksanaan

41 Nilai Slump yang diukur 7,5 cm

42 Sisa air campuran ( jika ada ) 3,96 kg

43 Penambahan air selama pelaksanaan ( jika ada ) - kg

44 Jumlah air sesungguhnya yang digunakan 19,188 kg

45 Berat isi beton basah waktu pelaksanaan 12,22 kg



Perbandingan antara air dan semen diambil berdasarkan kuat tekan rencana beton pada umur 28

hari yaitu sebesar 0,57. Nilai ini digunakan untuk menentukan berat semen yang dibutuhkan dalam

campuran, yaitu dengan membagi rencana air adukan yang telah ditentukan tadi dibagi dengan

nilai perbandingan air terhadap semen. Maka diperoleh berat semen sebesar 333,33 kg.

Volume agregat kasar yang diperlukan per 1 meter kubik beton ditentukan berdasarkan ukuran

maksimum agregat kasar dan nilai modulus kehalusan dari agregat halus. Volume agregat kasar

yang diperlukan per 1 meter kubik beton adalah sebesar 65 %. Sehingga dapat ditentukan berat

agregat kasar yang diperlukan yaitu dengan cara mengalikan persentase volume agregat kasar

dengan berat isi agregat kasar yaitu sebesar 836,55 kg.

Dalam penentuan volume semen ditentukan dengan perhitungan berat semen dibagi dengan berat

jenis semen yang digunakan. Berat jenis semen yang digunakan adalah sebesar 3,15 kg/m3.

Sehingga didapat volume semen sebesar 0,1058 m3

Perhitungan volume air didapatkan dari perhitungan rencana air adukan per 1 meter kubik beton

dibagi dengan berat jenis air, sehingga didapatkan 0,19 m3. Langkah beriktunya adalah penentuan

volume agregat kasar yang didapatkan dari perhitungan berat volume agregat kasar yang telah

ditentukan dibagi dengan berat jenis agregat yang digunakan, dan didapatkan nilai sebesar 0,355

m3. Dari penentuan-penentuan tersebut dapat digunakan untuk menentukan volume agregat halus

per 1 meter kubik beton yaitu dengan mengurangi 100 % volume beton dikurangi volume semen,

volume air, volume agregat kasar, dan volume udara yaitu sebesar 0,3342. Jumlah agregat halus

yang dibutuhkan adalah sebesar volume agregat halus yang diperlukan per meter kubik beton

dikali dengan berat jenis agregat halus tersebut, yaitu sebesar 773,67 kg. Sedangkan semen

dengan memperhitungkan 1 zak semen sebesar 40 kg didapatkan kebutuhan semen adalah

sebesar 8,33 zak/m3 beton.

Dari perhitungan-perhitungan di atas dapat ditentukan berat unsur-unsur adukan per meter kubik

beton, yaitu :

Semen = 333,33 kg ( 8,33 zak )

Agregat kasar (SSD) = 836,55 kg

Agregat Halus (SSD) = 773,67 kg

Air = 190 kg



Pada penelitian yang dilakukan, merencanakan penggunaan 30 benda uji yang nantinya akan

digunakan untuk mengetahui kuat tekan beton dalam 3 tahap pemeriksaan. Tiga tahap

pemeriksaan tersebut adalah pemeriksaan kuat tekan beton usia 7 hari, 14 hari dan 28 hari.

Ukuran benda uji adalah silinder dengan panjang 30 cm dan diameter 15 cm. Sehingga dengan

untuk 30 benda uji didapatkan volume beton yang harus tersedia adalah

31591.0303.0075.0075.07

22mxxxxV

Dengan faktor tambahan sebesar 1.4 didapatkan vvolume beton benda uji adalah

0.1591 m3 x 1.4 = 0.22274 m3

Dalam melakukan pencampuran bahan beton, dilakukan dalam dua tahap pencampuran, sehingga

didapatkan komposisi campuran per adukan adalah sebagai berikut :

semen = 37 kg

Agregat kasar = 81.248 kg

Agregat halus = 77.246 kg

Air = 23.148 kg

Dalam melakukan pencampuran adukan beton, ada koreksi terhadap jumlah air yang

dipergunakan. Koreksi ini hanya untuk menjaga agar beton yang dihasilkan mempunyai nilai slump

sesuai yang diharapkan. Tidak menggunakan perhitungan tertentu dalam mengkoreksi jumlah

kebutuhan air. Koreksi ini dilakukan dengan mengecek slump adukan beton. Jika slump belum

terpenuhi, maka penambahan air akan dilakukan dan dilakukan pengadukan kembali sampai beton

mempunyai slump yang diinginkan. Sehingga pada waktu pelaksanaan didapatkan komposisi yang

digunakan adalah sebagai berikut :

Nilai Slump : 7.5 cm

Sisa air campuran : 3.96 kg

Penambahan air : 0 kg

Air yang digunakan : 19.188 kg

Berat isi beton basah : 12.22 kg



4.2. 8 Perawatan Benda Uji

Tahapan perawatan benda uji dilakukan setelah benda uji berumur 24 jam yang dilakukan untuk

menjaga hilangnya panas hidrasi yang dapat mempengaruhi kekuatan beton. Umumnya air yang

dapat digunakan untuk campuran beton, sesuai pula untuk perawatan beton. Munculnya noda-

noda pada beton diakibatkan kandungan besi dan bahan organik pada air yang digunakan untuk

perawatan beton. Kebutuhan akan perawatan timbul karena hidrasi semen hanya dapat

berlangsung di dalam kapiler yang terisi air. Karena itu hilangnya air akibat penguapan dari kapiler

harus dihindari. Selain itu air yang hilang secara internal oleh pengeringan sendiri (self desication)

harus diganti oleh air dari luar, jadi harus ada air yang masuk ke dalam beton.

Perawatan yang dilakukan pada benda uji ini adalah perawatan yang langsung menggunakan

metode perendaman tanpa mengunakan karung basah sebagai penutup beton. Lamanya

perendaman sesuai dengan umur benda uji yangakan diuji. Sebagai contoh, untuk benda uji yang

akan diuji pada usia 14 hari mengalami perendaman selama 13 hari.

4.2. 9 Pengujian Benda Uji

Pengujian benda uji yang dilakukan adalah pengujian kekuatan tekan beton yang dilakukan

dengan menggunakan mesin untuk pengujian kuat tekan beton dan kuat tarik baja di Laboratorium

Struktur dan Bahan ITB, yakni mesin tekan dengan kapasitas 100 ton, “Torsee’s Universal Testing

Machine”, tipe Rat-1000 no.20222, date: February 1978, Tokyo testing machine MFG.Co.Ltd.

Tokyo, Japan.

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kekuatan tekan beton, yaitu :

Kondisi ujung benda uji

Kondisi ujung benda uji mempunyai kontribusi yang cukup besar dalam menentukan kuat tekan

benda uji beton. Hal yang harus diperhatikan adalah mengenai kondisi kerataan ujung atau

permukaan benda uji dan ketegaklurusan sumbu benda uji.

Pada percobaan yang dilakukan, permukaan benda uji cukup baik, yaitu permukaan yang cukup

rata. Namun demikian, pada waktu melakukan mengecekan kuat tekan beton, benda uji yang akan

dites, diberikan capping atau penutup permukaan benda uji yang tersedia di laboratorium. Hal ini



dilakukan untuk memastikan bahwa permukaan benda uji benar-benar rata sehingga tekanan dari

alat uji tekan beton dapat terdistribusi keseluruh permukaan benda uji.

Gambar 4.4 Permukaan benda uji

Ukuran Benda Uji

Ukuran benda uji memberikan kontribusi terhadap kekuatan beton pada waktu dilakukan

pengecekan kekuatan. Ukuran standart yang digunakan benda uji berbentuk silinder dengan

ukuran 150 mm x 300 mm. Pengaruh ukuran silinder terhadap kekuatan beton dapat dilihat dari

grafik berikut :

Grafik 4.4 Kekuatan vs Diameter silinder



Pada penelitian ini digunakan benda uji berbentuk silinder dengan ukuran diameter 150 mm dan

tinggi 300 mm. dari grafik diatas,dapat diketahui bahwa ukuran diameter silinder semakin besar,

maka kekuatan yang akan dihasilkan dari hasil uji kuat tekan beton akan semakin berkurang

dibandingkan dengan benda uji berbentuk silinder dengan ukuran 6 x 12 in. Hal ini dipengaruhi

oleh bidang kontak tekan alat uji terhadap beton. Semakin besar diameter benda uji ini, maka

distribusi tekanan yang diterima oleh benda uji semakin besar. Beban yang diterima akan

disebarkan lebih banyak keseluruh bagian benda uji dibandingkan dengan silinder yang

mempunyai ukuran diameter lebih kecil.

Penggunaan benda uji berbentuk silinder ini juga berpengaruh terhadap besarnya distribusi

tegangan tiap sisi dari benda uji. Dari penggunaan benda uji berbentuk silinder ini, tegangan yang

didistribusikan keseluruh sisi silinder akan sama karena silinder mempunyai bentuk lingkaran pada

setiap segmen yang tegak lurus terhadap beban yang diberikan. Bentuk lingkaran ini memberikan

jarak yang sama pada sisi-sisinya terhadap pusat silinder yang terbebani oleh beban yang

diberikan. Sehingga hal ini memberikan distribusi tegangan yang lebih merata. Lain halnya dengan

benda uji yang berbentuk kubus, ada bagian dimana distribusi tegangannya tidak merata, yaitu

pada bagian diagonal akan lain dengan bagian sisi-sisinya.

Rasio panjang terhadap diameter benda uji ( l/d )

Rasio panjang (l) terhadap diameter ( d ) benda uji yang baku adalah 2. Namun demikian,

penggunaan benda uji dengan rasio panjang terhadap diameter yang kurang dari 2 diperbolehkan

oleh aturan yang ada. Pada umumnya, semakin kecil rasio l/d, semakin tinggi nilai kuat tekan yang

didapatkan. Hal ini dikarenakan pada benda uji yang memiliki rasio l/d kurang dari 2, kondisi

restraint ujung akan sangat mempengaruhi distribusi tegangan pada benda uji.



Grafik 4.5 Kekuatan vs rasio silinder l /d

Pada penelitian ini digunakan benda uji dengan bentuk silinder ukuran diameter 150 mm dan

panjang 300 mm, yang berarti bahwa rasio antara l / d dari benda uji tersebut adalah 2. Dari grafik

diatas diketahui bahwa rasio l/d = 2 memberikan hasil kekuatan yang 100% sesuai dengan hasil uji

tekannya. Jadi dalam penelitian ini, tidak ada konversi yang disebabkan oleh pengaruh ukuran

benda uji yang digunakan.

Kondisi kelembaban dan suhu benda uji

Pada umumnya, benda uji yang ditest dalam kondisi lembab akan menghasilkan nilai kuat tekan

yan lebih rendah dibandingkan dengan nilai kuat tekan benda uji yang ditest dalam keadaan

kering. Rentang perbedaannya sekitar 5%. Dalam sumber yang didapatkan, tidak dicantumkan

besarnya perbedaan kekuatan yang dihasilkan berkaitan dengan lamanya pengeringan menjelang

uji tekan benda uji yang akan dilakukan.

Suhu benda uji pada saat dilakukan pengujian juga mempengaruhi hasil kekuatan tekan yang

didapat. Benda uji yang diuji pada temperatur tinggi umumnya menghasilkan keuat tekan yang

lebih rendah dengan benda uji yang ditest pada temperatur rendah. Namun demikian, pengaruh

variasi suhu kamar terhadap kekuatan tekan beton biasanya diabaikan.



Arah pembebanan terhadap arah pengecoran

Pada umumnya, benda uji yang dilakukan pengetesan pada arah yang sama dengan arah dimana

benda uji tersebut dicor menghasilkan kuat tekan yang lebih tinggi dibandingkan dengan kuat

tekan benda uji yang ditest pada arah tegak lurus terhadap arah pengecorannya. Hal ini berkaitan

dengan persebaran agregat pada beton yang dibentuk. Karena pada waktu pengecoran, lapisan-

lapisan beton dibentuk secara tahap per tahap sehingga disetiap lapisan beton mempunyai

komposisi yang baik. Komposisi bahan adukan yang baik ini akan memberikan pengaruh tahanan

terhadap beban yang diberikan.

Pada pengujian yang dilakukan, beban tekan yang diberikan kepada benda uji mempunyai arah

yang sama dengan arah pengecoran. Sehingga diharapkan benda uji akan dapat memberikan

kekuatan yang optimal sesuai kapasitasnya.

Hasil pengujian kuat tekan beton benda uji yang dilakukan pada penelitian ini adalah sebagai

berikut :

Tabel 4.6 hasil Uji Tekan Beton usia 7 hari

no Tanggal Tanggal Umur Berat Slump

Luas bidang

tekan Beban maks σb

Cor Test (hari) (kg) (cm) (cm2) (ton) (kg/cm2)

1 4-Apr-08 11-Apr-08 7 11.86 7.5 176.625 37.5 212.314

2 4-Apr-08 11-Apr-08 7 11.8 7.5 176.625 28* 158.528

3 4-Apr-08 11-Apr-08 7 12 7.5 176.625 45.6 258.174

4 4-Apr-08 11-Apr-08 7 12.02 7.5 176.625 40 226.469

5 4-Apr-08 11-Apr-08 7 12.1 7.5 176.625 37.6 212.880

6 4-Apr-08 11-Apr-08 7 12.06 7.5 176.625 39.9 225.902

7 4-Apr-08 11-Apr-08 7 11.66 7.5 176.625 33 186.837

8 4-Apr-08 11-Apr-08 7 11.82 7.5 176.625 34 192.498

9 4-Apr-08 11-Apr-08 7 11.88 7.5 176.625 31* 175.513

10 4-Apr-08 11-Apr-08 7 12.08 7.5 176.625 39.4 223.071

11 4-Apr-08 11-Apr-08 7 12.12 7.5 176.625 25* 141.543

rata-rata 201.248



Analisis

Pengujian terhadap kuat tekan benda uji ini dilakukan setelah benda uji mengalami perendaman

selama kurang lebih 7hari masa curring atau pemeliharaan. Dari tabel kekuatan yang disajikan di

atas, diketahui rata-rata kekuatan tekan benda uji adalah 201.248 kg/cm2. Dalam pengujian

tersebut terdapat beberapa benda uji yang memiliki kuat tekan yag kecil, yaitu 158.528 kg/cm2,

175.513 kg/cm2, dan 141.542kg/cm2. Benda uji yang memiliki kuat tekan yang kecil ini, disebabkan

oleh faktor keroposnya benda uji akibat pemadatan yang tidak sempurna. Sehingga ada bagian

yang terisi oleh udara dan tidak terisi oleh agregat dan mortar. Hal ini menyebabkan benda uji

berkurang kekuatannya.

Hal lain yang dapat menurunkan kekuatan benda uji ini adalah komposisi yang tidak sama pada

setiap benda uji. Pada waktu melakukan penuangan adukan beton kedalam cetakan, dilakukan

bertahap. Benda uji yang dibentuk pertama kali akan berbeda komposisinya dengan benda uji

yang bentuk terakhir kali. Pada benda uji yang dibuat pertama kali komposisi penyusun betonnya

masih pada komposisi yang baik antara semen, air, pasir, dan kerikilnya karena adukan masih

banyak tersedia. Namun pada benda uji yang dibuat terakhir kali, komposisinya sudah tidak sebaik

benda uji yang pertama. Hal ini dikarenakan benda uji yang terakhir menggunakan adukan yang

tersisa dan biasanya diakhir-akhir pembuatan beton yang tersisa mortar dan agregat kasar dalam

jumlah yang sedikit, sehingga komposisinya tidak baik. Hal inilah yang menjadi penyebab adanya

benda uji yang nilai kuat tekannya menjadi kecil.

Gambar 4.5 Benda Uji yang Mengalami Kropos



Pada pengujian kuat tekan benda uji dihari yang ke-7 ini, berat dari benda uji tidak menentukan

kekuatan tekan dari benda uji ini. Dari hasil yang didapatkan, berat terkecil benda uji adalah 11.66

kg dengan nilai kekuatan tekan sebesar 186.837 kg/cm2. Sedangkan kuat tekan terkecil yang

dihasilkan adalah 141.543 kg/cm2 yang dihasilkan oleh benda uji seberat 12.12 kg, yang juga

merupakan berat terbesar dari benda uji yang lainnya. Sedangkan kuat tekan terkuat didapatkan

nilai 258.174 kg/cm2 yang dihasilkan oleh benda uji yang mempunyai berat 12 kg. Benda uji ini

mempunyai berat rata-rata sebesar 11.945 kg dan kuat tekan rata-ratanya adalah 201.248 kg/cm2.

Grafik 4.6 Grafik Kekuatan Benda Uji Usia 7 Hari

Kuat Tekan

kg/cm2

Usia (Hari)




no Tanggal Tanggal Umur Berat Slump Luas bidang tekan Beban maks σb


1 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.86 7.5 176.625 42.3 239.490

2 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.52 7.5 176.625 38.4* 217.410

3 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.7 7.5 176.625 37.6* 212.880

4 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.76 7.5 176.625 47 266.100

5 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.7 7.5 176.625 42.4 240.057

6 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.68 7.5 176.625 38.3* 216.844

7 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.82 7.5 176.625 53 300.071

8 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.46 7.5 176.625 54.8 310.262

9 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.72 7.5 176.625 38.2* 216.277

10 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.86 7.5 176.625 50 283.086

11 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.76 7.5 176.625 54.3 307.431

12 4-Apr-08 18-Apr-08 14 11.86 7.5 176.625 51.5 291.5782

rata-rata 258.457

Analisis


selama kurang lebih 13 hari masa curring atau pemeliharaan. Dari tabel kekuatan yang disajikan di

atas, diketahui rata-rata kekuatan tekan benda uji adalah 258.457 kg/cm2. Dalam pengujian

tersebut terdapat beberapa benda uji yang memiliki kuat tekan yang kecil, yaitu 217.41 kg/cm2,

212.88 kg/cm2, 216.844 kg/cm2, dan 216.277 kg/cm2. Hal yang menurunkan kekuatan benda uji ini

adalah komposisi yang tidak sama pada setiap benda uji. Pada waktu melakukan penuangan

adukan beton kedalam cetakan, dilakukan bertahap. Benda uji yang dibentuk pertama kali akan

berbeda komposisinya dengan benda uji yang bentuk terakhir kali. Pada benda uji yang dibuat

pertama kali komposisi penyusun betonnya masih pada komposisi yang baik antara semen, air,

pasir, dan kerikilnya karena adukan masih banyak tersedia. Namun pada benda uji yang dibuat

terakhir kali, komposisinya sudah tidak sebaik benda uji yang pertama. Hal ini dikarenakan benda

uji yang terakhir menggunakan adukan yang tersisa dan biasanya diakhir-akhir pembuatan beton



yang tersisa mortar dan agregat kasar dalam jumlah yang sedikit, sehingga komposisinya tidak

baik. Hal inilah yang menjadi penyebab adanya benda uji yang nilai kuat tekannya menjadi kecil.

Pada pengujian kuat tekan benda uji dihari yang ke-14 ini, berat dari benda uji tidak juga

menentukan kekuatan tekan dari benda uji ini. Dari hasil yang didapatkan, berat terkecil benda uji

adalah 11.46 kg dengan nilai kekuatan tekan sebesar 310.262 kg/cm2. Sedangkan kuat tekan

terkecil yang dihasilkan adalah 212.880 kg/cm2 yang dihasilkan oleh benda uji seberat 11.7 kg.

Sedangkan kuat tekan terkuat didapatkan nilai 310.262 kg/cm2 yang dihasilkan oleh benda uji yang

mempunyai berat 11.46 kg yang justru merupakan benda uji yang mempunyai berat terkecil.

Benda uji ini mempunyai berat rata-rata sebesar 11.725 kg dan kuat tekan rata-ratanya adalah

258.457 kg/cm2.

Grafik 4.7 Grafik Kekuatan Benda Uji Usia 7 dan 14 Hari

Dari grafik perbandingan kekuatan tekan beton usia 7 hari dengan beton usia 14 hari dapat

diketahui bahwa kuat tekan beton bertambah sekitar 57.209 kg/cm2 atau sekitar 22.13 %. Hal ini

terjadi akibat semakin lamanya usia beton, ikatan antar partikel penyusun semakin kuat. Kekuatan

tekan beton berbanding lurus dengan usia beton pada rentang usia tertentu ( maksimal sekitar 28

hari ). Naiknya kuat tekan beton ini juga dipengauhi oleh proses curring yang baik, yaitu

mempertahankan kadar air dalam beton agar tidak hilang selama proses pengerasan beton yang

Kuat Tekan

kg/cm2

Usia (Hari)



diikuti oleh proses naiknya suhu beton yang menyebabkan hidrasi. Jika air yang ada pada beton

menguap terlalu banyak karena naiknya suhu pada proses pengerasan beton, maka akan terjadi

rongga-rongga yang berakibat pada turunnya kekuatan beton. Rongga-rongga yang seharusnya

dihindari agar beton mencapai kepadatan yang optimal, terisi oleh udara yang justru akan

mengurangi tingkat kepadatan beton yang akhirnya menurunkan kekuatan beton ketika dilakukan

uji tekan.


Analisis


selama kurang lebih 26 hari masa curring atau pemeliharaan. Pada uji tekan hari ke-28 ini,

pengangkatan benda uji dari bak perendaman lebih cepat 1hari dari uji-uji pada hari sebelumnya,

sehingga benda uji kemungkinan lebih kering dari benda uji yang di tes pada hari ke-7 dan hari ke-

no Tanggal Tanggal Umur Berat Slump

Luas bidang

tekan

Beban

maks σb


1 4-Apr-08 2-May-08 28 11.6 7.5 176.625 62.4 353.291

2 4-Apr-08 2-May-08 28 11.78 7.5 176.625 61.7 349.328

3 4-Apr-08 2-May-08 28 11.86 7.5 176.625 59.8 338.570

4 4-Apr-08 2-May-08 28 11.44 7.5 176.625 61 345.364

5 4-Apr-08 2-May-08 28 11.84 7.5 176.625 67.4 381.599

6 4-Apr-08 2-May-08 28 11.7 7.5 176.625 62.4 353.291

7 4-Apr-08 2-May-08 28 11.9 7.5 176.625 42.8* 242.321

8 4-Apr-08 2-May-08 28 11.76 7.5 176.625 67.2 380.467

9 4-Apr-08 2-May-08 28 11.78 7.5 176.625 61 345.364

10 4-Apr-08 2-May-08 28 11.8 7.5 176.625 58.7 332.343

11 4-Apr-08 2-May-08 28 11.62 7.5 176.625 45.2* 255.909

rata-rata 334.350



14. Hal ini terjadi karena pada H -1 sebelum pengetesan, labolatorium tidak beroprasi dikarenakan

hari tersebut libur nasional. Jadi benda uji diangkat dari bak perendaman pada H -2 pengetesan.

Dari tabel kekuatan yang disajikan di atas, diketahui rata-rata kekuatan tekan benda uji adalah

334.35 kg/cm2. Dalam pengujian tersebut terdapat beberapa benda uji yang memiliki kuat tekan

yang kecil, yaitu 242.321 kg/cm2,dan 255.909 kg/cm2. Hal yang menurunkan kekuatan benda uji ini

adalah komposisi yang tidak sama pada setiap benda uji. Pada waktu melakukan penuangan

adukan beton kedalam cetakan, dilakukan bertahap. Benda uji yang dibentuk pertama kali akan

berbeda komposisinya dengan benda uji yang bentuk terakhir kali. Pada benda uji yang dibuat

pertama kali komposisi penyusun betonnya masih pada komposisi yang baik antara semen, air,

pasir, dan kerikilnya karena adukan masih banyak tersedia. Namun pada benda uji yang dibuat

terakhir kali, komposisinya sudah tidak sebaik benda uji yang pertama. Hal ini dikarenakan benda

uji yang terakhir menggunakan adukan yang tersisa dan biasanya diakhir-akhir pembuatan beton

yang tersisa mortar dan agregat kasar dalam jumlah yang sedikit, sehingga komposisinya tidak

baik. Hal inilah yang menjadi penyebab adanya benda uji yang nilai kuat tekannya menjadi kecil.

Pada pengujian kuat tekan benda uji dihari yang ke-28 ini, berat dari benda uji tidak menentukan

kekuatan tekan dari benda uji ini. Dari hasil yang didapatkan, berat terkecil benda uji adalah 11.44

kg dengan nilai kekuatan tekan sebesar 345.364 kg/cm2. Sedangkan kuat tekan terkecil yang

dihasilkan adalah 242.321 kg/cm2 yang dihasilkan oleh benda uji seberat 11.9 kg. Sedangkan kuat

tekan terkuat didapatkan nilai 381.599 kg/cm2 yang dihasilkan oleh benda uji yang mempunyai

berat 11.84 kg. Benda uji ini mempunyai berat rata-rata sebesar 11.734 kg dan kuat tekan rata-

ratanya adalah 334.35 kg/cm2.

Rata-rata berat beton ketika dilakukan pengetesan adalah 12 kg pada usia 7 hari, 11.724 pada

usia 14 hari dan 11.734 pada usia 28 hari. Berat isi beton basah adalah 12.22 kg ketika dilakukan

pembuatan benda uji. Ini berarti terjadi pengurangan berat beton sebesar kurang lebih 0.22 - 0.496

kg atau sekitar 1.8% - 4.05%. Pengurangan berat ini disebabkan adanya sebagian kecil air yang

menguap akibat adanya panas hidrasi beton. Kehilangan air yang terjadi sangat kecil, sehingga

pengaruhnya dapat diabaikan. Kecilnya kehilangan air yang menguap akibat adanya panas hidrasi

pada beton yang mengalami proses pengerasan membuktikan baiknya proses curing yang telah

dilakukan.



Grafik 4.8 Grafik Kekuatan Benda Uji Usia 7 ,14, dan 28 Hari

Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa kekuatan beton terus meningkat seiring dengan

bertambahnya usia beton. Peningkatan kekuatan tekan beton dari hari ke-14 ke hari ke-28 adalah

sebesar 75.893 kg/cm2 atau sekitar 22.69 %.

Gambar 4.6 Pengujian Kuat Tekan Benda Uji

Pada test benda uji usia 28 hari ini, kekuatan tekan beton sebesar 334.35 kg/cm2. Nilai kuat tekan

benda uji ini lebih besar dari kuat tekan rencana yang menargetkan pencapaian 282 kg/cm2.

Kenaikan kuat tekan benda uji ini lebih dipengaruhi oleh proses curring yang baik, yaitu dilakukan

0

201,2481503

258,4571833

334,350

0

50

100

150

200

250

300

350

400

0 7 14 21 28

Grafik Peningkatan Kekuatan Beton

Grafik Peningkatan Kekuatan Beton

Kuat Tekan

Kg/cm2

Usia (Hari)



proses curring dengan metode perendaman benda uji mulai dari beton berusia 1 hari hingga

berusia sesuai usia akan dilakukan test.

Pada percobaan lain yang dilakukan oleh Harianto Hardjasaputra dan Andri Ciputera, beliau

adalah Guru Besar Teknik Sipil Universitas Pelita Harapan dan Alumnus universitas yang sama,

juga melakukan penelitian mengenai daur ulang agregat sebagai penyusun campuran beton yang

baru, melakukan proses curring dengan metode yang berbeda. Curring yang dilakukan adalah

dengan menggunakan karung basah sebagai penutup benda uji ketika benda uji berusia 1 hari

selama 3 hari. Kemudian setelah 3 hari dilakukan proses curring berupa perendaman benda uji ke

dalam air sampai 7 hari. Dari hasil penelitian yang dilakukan menggunakan kuat tekan beton

rencana sebesar f’c 25 MPa, didapatkan kuat tekan beton adalah sebesar 84% - 88%.

Pada penelitian ini, didapatkan kekuatab tekan beton usia 28 hari yang lebih besar dari kuat tekan

rencana. Kenaikan kuat tekan beton yang didesaign dengan kekuatan f’c 25 MPa ini adalah

sebesar 15.42 %. Perbedaan mendasar antara dua penelitian ini adalah terletak pada proses

pemeliharaan benda uji. Pada Standart Pelaksanaan Curing pada Beton yang dikeluarkan oleh

ACI pada jurnal nomor 308-92 ditunjukkan pengaruh proses curing pada beton seperti pada grafik

berikut :

Grafik 4.9 Grafik Pengaruh Curing terhadap Kuat Tekan Beton usia 28 hari

6,9

14

21,1

28,2

35,3

42,4

5 15 25 35 45

Pengaruh Proses Curing terhadap Kuat tekan Beton Usia 28 hari

Pengaruh Proses Curing terhadap Kuat tekan Beton Usia 28 hari

Compressivestrenght MPa

Curing Temperature C0



Dari grafik di atas menunjukkan bahwa pengaruh temperatur akibat baik – buruknya proses curing

akan menentukan kuat tekan pada usia 28 hari. Temperatur yang tinggi dapat mengakibatkan

beton kehilangan air akibat penguapan dari kapiler. Adanya kehilangan air oleh pengeringan

sendiri harus digantikan dengan air dari luar. Beton yang dijaga kelembabannya secara terus

menerus akan memberikan kekuatan yang semakin meningkat. Berikut ini disajikan grafik

pengaruh perawatan kelembaban terhadap kekuatan beton pada w/c rasio = 0.5

Grafik 4.10 Grafik Pengaruh Perawatan Kelembaban terhadap Kuat Tekan Beton

Dari grafik di atas dapat ketahui bahwa kelembaban benda uji sangat menentukan kekuatan beton

yang akan dihasilkan. Pada waktu pengetesan, diketahui bahwa bagian dalam benda uji, masih

terlihat lembab. Hal ini menunjukkan benda uji tidak atau sedikit kehilangan air akibat proses

pengkakuan beton yang menghasilkan panas yang dapat menguapkan air yang ada dikapiler

beton



Gambar 4.7 Keadaan Benda Uji Setelah Mengalami Pengujian

4.2. 10 Analisis Perbandingan Kekuatan Beton Daur Ulang dengan Beton Agregat Alami

Setelah melakukan pengujian terhadap beton yang menggunakan agregat daur ulang, dilakukan

perbandingan kekutan dengan beton yang menggunakan agregat alami yang didapatkan dari data-

data pengujian benda uji yang ada di laboratorium struktur dan bahan Teknik sipil ITB. Benda uji

yang diuji disini berasal dari beberapa perusahaan ready mix disekitar kota Bandung.

Berikut ini data pengujian beton dari salah satu perusahaan Ready Mix dikota Bandung:

No. Laporan : 1048/L.BT/Test/III/2008

Pemberi Tugas : PT. CIPTAMEGA ARIEFSEJATI

Proyek : PLTU BMP - SUBANG

Jenis Benda Uji : Silinder 15 x 30 cm



HASIL PENGUJIAN KEKUATAN TEKAN BETON

No. Identifikasi Tanggal Tanggal Umur Berat

Luas

Bidang Beban Kekuatan

Beton Beton (Hari) (kg) Tekan Maks Tekan

Di Cor Di Test (cm2) (kg) (kg/cm2)

1 K-250 11/01/08 08/02/08 28 11.90 176.71 38,500 217.87

2 K-250 11/01/08 08/02/08 28 11.90 176.71 39,200 221.83

3 K-250 23/01/08 20/02/08 28 12.06 176.71 38,000 215.04

4 K-250 23/01/08 20/02/08 28 12.08 176.71 39,000 220.70

5 K-250 08/01/08 05/02/08 28 11.66 176.71 37,600 212.78

6 K-250 14/12/07 11/01/08 28 11.48 176.71 46,000 260.31

7 K-250 14/12/07 11/01/08 28 11.62 176.71 45,200 255.79

8 K-250 05/12/07 02/01/08 28 11.84 176.71 41,000 232.02

9 K-250 05/12/07 02/01/08 28 11.76 176.71 38,700 219.00

10 K-250 24/12/07 21/01/08 28 11.58 176.71 39,500 223.53

11 K-250 24/12/07 21/01/08 28 11.82 176.71 40,100 226.93

Dari data di atas, pada beton usia 28 hari, diketahui bahwa rata-rata berat benda uji adalah 11.79

kg dengan beban maximal benda uji adalah 12.08 kg dan berat benda uji terkecil adalah 11.48 kg.

Sedangkan untuk beton agregat daur ulang memiliki rata-rata berat benda uji sekitar 11.73 kg.

dengan berat terbesar benda uji adalah 11.9 kg dan terkecil 11.44 kg.

Berat benda uji dengan menggunakan agregat daur ulang ini tidak jauh berbeda dibandingkan

dengan berat benda uji dengan menggunakan agregat alami. Walaupun berat volume agregat daur

ulang lebih kecil dibanding dengan berat volume agregat alami, namun ketika telah disusun

dengan campuran yang lain, berat beton yang dihasilkan tidak jauh berbeda. Hal ini lebih

disebabkan oleh pasir dan semen yang digunakan adalah pasir dan semen yang tidak jauh

berbeda.



Dari segi kekuatan, benda uji dengan menggunakan agregat alami memiliki kuat tekan rata-rata

227.8 kg/cm2, kuat tekan terbesar adalah 260.31 kg/cm2, dan kuat tekan terkecil adalah 212.78

kg/cm2. Pada benda uji dengan menggunakan agregat daur ulang, kuat tekan rata-ratanya adalah

334.35 kg/cm2, kuat tekan terbesarnya adalah 381.599 kg/cm2, dan kuat tekan terkecilnya adalah

242.321 kg/cm2. Perbedaan kekuatan tekan ini cukup significant. Proses curing dari benda uji

dengan agregat alami tidak diketahui dengan pasti metode apa yang digunakan. Pada

pembahasan mengenai curing, kekuatan beton akibat baik tidaknya proses curing akan berbeda

sekitar 5% - 20%. Jika diambil dari nilai kuat rata-rata terkoreksi, kuat tekan beton dengan agregat

daur ulang sekitar 317.63 kg/cm2 sampai 267.48 kg/cm2. Hal ini menunjukkan dari segi kekuatan,

beton dengan menggunakan agregat daur ulang masih dapat memberikan kuat tekan yang baik

terhadap beton yang dibentuk. Artinya, agregat daur ulang ini layak digunakan sebagai agregat

penyusun beton.

4.3. ANALISIS BIAYA PEMBUATAN BETON DAUR ULANG

4.3.1 Umum

Dalam penelitian ini akan diadakan kajian mengenai analisis perbandingan biaya yang digunakan

dalam memproduksi beton dengan menggunakan agregat alami dengan beton yang menggunakan

agregat daur ulang. Analisis biaya ini dilakukan untuk mengetahui tingkat efisiensi dan efektifitas

dalam penggunaan agregat daur ulang pada produksi beton. Analisis perbandingan biaya ini akan

dilakukan dalam perhitungan biaya satuan pekerjaan untuk memproduksi beton per 1 m3 beton.

Harga satuan merupakan sejumlah biaya yang diperlukan untuk pengadaan satu satuan pekerjaan

atau kegiatan. Adapun harga satuan dapat dibagi menjadi harga satuan pekerjaan dan harga

satuan bahan. Harga satuan pekerjaan (HSP) adalah biaya tenaga kerja dengan atau tanpa harga

bahan-bahan bangunan untuk satuan pekerjaan tertentu. Sedangkan harga satuan bahan adalah

jumlah biaya berbagai bahan yang dibutuhkan untuk pelaksanaan pekerjaan, didapat dari perkalian

harga dasar satuan bahan dengan jumlah atau volume bahan yang dipakai. Yang yang sering

berkaitan dengan analisis biaya satuan ini adalah satuan pekerjaan, yaitu satuan jenis kegiatan

atau pekerjaan yang dinyatakan dalam satuan panjang, luas, volume, atau unit.

Dalam melakukan analisis biaya ini dilakukan dengan menentukan besaran indeks tiap pekerjaan,

baik indeks tenaga kerja maupun indeks bahan yang digunakan. Angka indeks adalah faktor



pengali atau koefisien sebagai dasar perhitungan bahan baku dan tenaga kerja. Adapun tenaga

kerja yang dimaksud adalah biaya untuk upah pekerja yang diperlukan untuk pelaksanaan

pekerjaan , didapat dari hasil perkalian jumlah tenaga manusia yang dibutuhkan dengan harga

dasar satuan upah untuk masing-masing tingkat keahliannya.

4.3.2 Komponen Biaya

Komponen biaya yang akan digunakan dalam analisis biaya pada penelitian ini dibagi dalam tiga

kelompok, yaitu :

Biaya bahan atau material

Biaya pekerja

Biaya peralatan

Biaya material diperhitungkan dengan cara mengalikan jumlah bahan atau material yang

digunakan dengan harga satuan bahan.

Biaya Material = Jumlah material X harga satuan.

Biaya pekerja dihitung dengan membandingkan jumlah pekerjaan yang harus diselesaikan dengan

produktifitas pekerja dikalikan dengan harga upah satuan pekerja

Biaya Pekerjatasproduktifi

jaanJumlahPekerx upah pekerja satuan

Biaya peralatan adalah biaya yang digunakan untuk membeli atau menyewa peralatan yang

digunakan, yaitu membandingkan jumlah peralatan yang digunakan dengan produktivitas peralatan

dikalikan dengan harga satuan peralatan atau harga sewa satuannya.

Biaya Peralatan =tasproduktivi

laJumlahPera tanx harga satuan peralatan

4.3.3 Analisis Harga Satuan Pekerjaan

Untuk menghasilkan beton 1m3, jumlah komponen pekerjaan yang diperlukan adalah sebagai

berikut :



Tabel 4.9 Komponen dan Indeks Pekerjaan Pembuatan Beton per 1m3

No Komponen Pekerjaan Indeks Satuan

1. Mandor 0.1620 Hari

2. Tukang batu 0.3240 Hari

3. Pekerja/buruh tak terampil 1.9450 Hari

4. Pasir Beton 0.519 m3

5. Semen 6.66 Zak

6. Agregat Kasar 0.66 m3

7. Sewa concrete Mixer 0.5 m3 0.0263 Jam

8. Sewa Vibrator 0.0263 Jam

9. Sewa Crushing Machine 0.0263 Jam

10. Ember 0.1 m3 2 buah

Sumber : http//www.pu.go.id

Indeks dan komponen biaya di atas ditentukan dari sumber Bill of Quantity – Analisis Harga

Satuan yang didapatkan dari internet ( khusus untuk bahan, disesuaikan dengan mix design

penelitian yang dilakukan ).

Berikut ini disajikan perhitungan analisis biaya satuan per pekerjaan yang dilakukan untuk

menghasilkan beton sebanyak 1m3 berdasarkan harga yang telah disesuaikan:



Tabel 4.10 Analisis Harga Satuan Beton dengan Agregat Alami

No Komponen Pekerjaan Indeks Harga Satuan Satuan Jumlah

Digunakan

1 Mandor 0.1620 60000 Hari 9720.00

2 Pekerja/buruh tak terampil 1.9450 35000 Hari 68075.00

3 Pasir Beton 0.5190 160000 m3 83040.00

4 Semen 6.6600 43000 Zak 286380.00

5 Agregat Kasar 0.6600 165000 m3 108900.00

6 Sewa concrete Mixer 0.5 m3 0.0263 275000 Hari 904.06

7 Sewa Vibrator 0.0263 100000 Hari 328.75

8 Ember 0.1 m3 2.0000 15000 buah 30000.00

Total

Pengeluaran 587347.81

sumber http://www.scribd.com/doc/2776957/Analisa-Harga-Satuan-Pekerjaan-Track2009 dan survei penyewaan alat

konstruksi dan proyek pembangunan perumahan.

Dari tabel perhitungan di atas diketahui biaya yang diperlukan untuk memproduksi beton dengan

menggunakan agregat alami sebanyak 1m3 adalah Rp. 587.347,81

http://www.scribd.com/doc/2776957/Analisa-Harga-Satuan-Pekerjaan-Track2009



Tabel 4.10 Analisis Harga Satuan Beton dengan Agregat Daur Ulang

No Komponen Pekerjaan Indeks Harga Satuan Satuan Jumlah

Digunakan

1 Mandor 0.1620 60000 Hari 9720.00

2 Tukang batu 0.3240 50000 Hari 16200.00

3 Pekerja/buruh tak terampil 1.9450 35000 Hari 68075.00

4 Pasir Beton 0.5190 160000 m3 83040.00

5 Semen 6.6600 43000 Zak 286380.00

6 Agregat Kasar Daur Ulang 0.6600 0 m3 0.00

7 Sewa Crushing Machine 0.0263 275000 Hari 904.06

8 Sewa concrete Mixer 0.5 m3 0.0263 275000 Hari 904.06

9 Sewa Vibrator 0.0263 100000 Hari 328.75

10 Ember 0.1 m3 2.0000 15000 buah 30000.00

11 Ayakan 0.0200 20000 buah 400.00

Total

Pengeluaran 495951.88

sumber http://www.scribd.com/doc/2776957/Analisa-Harga-Satuan-Pekerjaan-Track2009 dan survei penyewaan alat

konstruksi dan proyek pembangunan perumahan.

Dari tabel perhitungan di atas diketahui biaya yang diperlukan untuk memproduksi beton dengan

menggunakan agregat daur ulang sebanyak 1m3 adalah Rp. 495.951,88

Pada pembuatan beton dengan menggunakan agregat daur ulang, komponen pekerjaan lebih

banyak dibandingkan dengan pembuatan beton dengan agregat alami. Perbedaan komponen

pekerjaan adalah adanya keterlibatan tukang batu untuk memecahkan atau mendaur ulang

agregat kasar dari beton sisa untuk dapat digunakan sebagai material agregat kasar beton.

Walaupun tenaga manual tukang batu sudah tersedia, diperlukan pula crushing machine untuk

membantu memecahkan agregat kasar daur ulang.

Berdasarkan analisis biaya di atas, diketahui bahwa pembuatan beton dengan agregat kasar daur

ulang membutuhkan biaya yang lebih kecil dari pembuatan beton dengan menggunakan agregat

alami. Lebih kecilnya biaya yang dikeluarkan pada pembuatan beton dengan menggunakan

agregat daur ulang adalah karena biaya untuk membayar upah tukang batu dan biaya sewa

http://www.scribd.com/doc/2776957/Analisa-Harga-Satuan-Pekerjaan-Track2009



crushing machine masih lebih kecil dibandingkan dengan biaya untuk pengadaan agregat kasar

alami.

Namun, dalam analisis biaya pada penggunaan agregat daur ulang ini, belum memperhitungkan

besarnya biaya untuk transportasi untuk membawa agregat daur ulang ketempat pembuatan

beton. Hal lain yang belum diperhitungkan dalam analisis biaya ini adalah faktor-faktor tak

langsung dalam produksi beton. Hal-hal tersebut seperti:

Biaya transportasi akibat jarak lokasi pengambilan bahan baku agregat daur ulang

Biaya transportasi ini bisa jadi akan menjadikan biaya produksi beton daur ulang semakin tinggi.

Disamping biaya bahan bakar kendaraan yang juga meningkat, juga biaya untuk sewa kendaraan

tersebut. Jarak yang semakin jauh akan menjadikan tambahan biaya untuk biaya transportasi

semakin tinggi. Pada contoh pembuangan limbah beton di laboratorium struktur dan bahan ITB,

untuk pembersihan sisa beton benda uji, membutuhkan biaya sebesar Rp. 70.000 / sekali jalan

mobil pengangkut sisa benda uji untuk dibuang. Kapasitasnya kurang lebih 4.95 m3. Jadi untuk tiap

1m3 diperlukan kurang lebih biaya transportasi sebesar Rp. 14.141,41.

Waktu tambahan yang diperlukan untuk pengadaan bahan baku dan proses pengolahan

bahan baku agregat daur ulang

Waktu yang lebih lama dalam rangkaian proses produksi beton daur ulang ini akan menjadikan

tambahan cost tersendiri. Dengan bertambahnya waktu produksi, berarti pula ada biaya tambahan

yang diperlukan untuk membiayai upah para pekerja, dan bahkan untuk biaya sewa peralatan. Jika

dikonversikan ke dalam bentuk biaya, adanya tambahan waktu produksi ini akan menjadikan biaya

produksi beton daur ulang semakin meningkat.

Waktu yang lebih lama dalam produksi beton daur ulang ini adalah disebabkan karena adanya

waku yang harus digunakan untuk penyediaan bahan baku agregat daur ulang. Tahap penyediaan

bahan baku tersebut adalah pengumpulan bahan baku, pengangkutan bahan baku ketempat

pengolahan agregat kasar daur ulang, proses penghancuran bahan baku, pengayakan agregat

kasar, bongkar muat, dan proses mobilisasi untuk membawa agregat kasar daur ulang ketempat

produksi beton, jika tempatnya terpisah. Hal ini akan menyerap biaya yang cukup tinggi apalagi

jika volume produksi besar.



Pekerja tambahan untuk bongkar muat bahan baku agregat daur ulang

Untuk melaksanakan tahapan persiapan bahan baku, diperlukan pula kegiatan bongkar muat

bahan baku yang tentunya akan melibatkan lebih banyak pekerja. Jika tidak, minimal akan

menambah biaya upah untuk pekerja yang melakukan bongkar muat. Biaya ini akan

mempengaruhi biaya produksi beton daur ulang.

Penggunaan listrik dan air dalam produksi beton

Dalam analisis biaya di atas, kebutuhan penggunaan listrik untuk mengoperasikan peralatan,

seperti concrete mixer , stone crusher dan vibrator belum diperhitungkan. Untuk produksi yang

lebih besar, biaya penggunaan listrik ini akan meningkat dan cukup tinggi. Mengingat penggunaan

energy yang cukup besar untuk mengoperasikan peralatan ini, akan menjadikan biaya operasional

akan cukup tinggi pula. Untuk konsumsi energi ini, dalam penelitian ini belum tidak dianalisis

secara mendalam.

Selain dalam penggunaan energi listrik ini, penggunaan air sebagai salah satu bahan baku

produksi beton harus juga dipertimbangkan. Untuk skala produksi yang lebih besar, konsumsi air

ini akan menyerap biaya yang tidak sedikit yang akhirnya juga akan mempengaruhi biaya produksi

beton daur ulang secara keseluruhan.

Biaya penghancuran bangunan

Analisis biaya yang harus dipertimbangkan adalah biaya untuk pnghancuran bangunan itu sendiri.

Hasil dari penghancuran bangunan ini adalah bahan baku yang akan digunakan sebagai agregat

kasar daur ulang. Dari kegiatan penghancuran bangunan ini, akan melibatkan banyak pekerja,

peralatan dan faktor pendukung lainnya, seperti energi. Semakin banyaknya faktor yang terlibat

dalam kegiatan penghancuran ini, maka akan semakin banyak kompensasi yang harus

dikeluarkan dalam bentuk biaya yang akan mempengaruhi biaya keseluruhan dalam proses

produksi beton daur ulang ini.

Semua karakteristik pekerjaan dan kegiatan yang berkaitan dengan produksi beton daur ulang ini,

walaupun sebagian tidak berkaitan langsung, namun akan memberikan pengaruh terhadap biaya

yang harus dikeluarkan. Sehingga pembiayaan-pembiayaan untuk melakukan kegiatan dan



produksi beton daur ulang ini harus dipertimbangkan dan diperhitungkan dengan sebaik dan

secermat - cermatnya.

Grafik 4.11 Grafik Analisis Perbandingan Biaya 2 Jenis Beton

Selain meninjau aspek perbandingan biaya antara penggunaan beton daur ulang sebagai

pengganti agregat alam dan menggunakan agregat alam itu sendiri, konsep menggunakan kembali

beton bekas memilki nilai positif jika ditinjau dari aspek lingkungan karena dengan menggunakan

material daur ulang dapat mengurangi eksploitasi material alam secara berlebihan dewasa ini.

4.3.4 Konsep Sustainable ( berkelanjutan )

Pembangunan yang terus dilakukan di Indonesia dan diseluruh tempat di dunia membutuhkan

bahan bangunan untuk memenuhi kebutuhan dari konstruksi bangunan tersebut. Konstruksi

bangunan ini mempunyai efek yang cukup signifikan terhadap lingkungan alam. Dari kegiatan

pembanguan dan pemenuhan kebutuhan akan bahan baku, kegiatan konstruksi mempunyai

pengaruh terhadap semakin berkurangnya sumber daya alam, khususnya dari kegiatan

penambangan bahan baku untuk produksi semen dan agregat.

Bahan baku ini disediakan oleh alam, yang artinya jumlahnya sangat terbatas. Eksploitasi yang

terus menerus akan menjadikan sumber daya alam ini semakin berkurang. Sehingga pada suatu

saat akan habis dan tidak dapat menyediakan lagi. Oleh karena itu, perlu dipikirkan untuk tetap

menjaga kelestarian lingkungan alam, akan tetapi kebutuhan manusia tetap terpenuhi.

0

100000

200000

300000

400000

500000

600000

Analisis Harga Satuan 2 jenis Beton

Analisis Harga Satuan Beton dengan Agregat Alami

Analisis Harga Satuan Beton Dengan Agregat Daur Ulang



Melihat hal ini, dimana eksploitasi manusia dilakukan secara besar-besaran dalam rangka

memenuhi kebutuhan manusia, maka konsep pembangunan yang berkelanjutan merupakan

alternatif yang baik dan perlu dikembangkan pada masa sekarang ini.

Konsep sustainable atau berkelanjutan ini menawarkan keseimbangan antara pemenuhan

kebutuhan manusia dengan tetap menjaga kelestarian alam. Kata sustainable ini diartikan menurut

World Commision on Environment and Development sebagai pemenuhan kebutuhan pada saat

sekarang tanpa merugikan generasi masa depan untuk memenuhi kebutuhan mereka.

Tiga hal yang menjadi tujuan dari konsep ini adalah :

Meminimalkan bahan dan konsumsi energi

Mencegah efek negatif dari daya dukung lingkungan itu sendiri

Memenuhi kebutuhan manusia

Bangunan yang sustainable menekankan pada aspek lingkungan, ekonomi, dan pengaruh sosial

pada proyek pembangunan sebagai satu integrasi yang tidak dapat dipisahkan satu dengan yang

lainnya.

Dari hasil penelitian di Amerika, bangunan secara langsung maupun tidak langsung memakai 54%

dari seluruh sumber daya alam yang tersedia. ( Ken Yeang; Robert : 1995 ). Terlihat bahwa

kegiatan konstruksi adalah salah satu kegiatan yang mempunyai andil yang besar dalam kaitannya

dengan kelestarian dan eksploitasi lingkungan.

Salah satu usaha untuk menjaga kelestarian lingkungan dengan mengurangi eksploitasi sumber

daya alam adalah dengan memanfaatkan bahan daur ulang. Keuntungan dari bahan daur ulang

akan mengurangi pemakaian sumber daya alam yang belum digunakan. Hal ini terkadang

dibayang-bayangi dengan peningkatan energi yang dibutuhkan untuk mengumpulkan dan

memproses material tersebut. ( Scarlett;1992, Scott;1992 ).

Pemilihan bahan bangunan daur ulang yang dilakukan dalam penelitian memberikan hasil yang

baik dari segi kualitas beton yang dihasilkan. Agregat daur ulang yang digunakan ternyata tidak

menurunkan kualitas dari kuat tekan beton. Dan dilihat dari konsep pelestarian lingkungan,

pemanfaatan agregat daur ulang ini akan sangat membantu usaha untuk mengurangi eksploitasi

sumber daya alam.

bab iv pengolahan dan analisis data … manual, yaitu dengan menggunakan hammer yang...

Documents