bab iv hasil dan pembahasan 4.1 tata letak...
TRANSCRIPT
35
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Tata Letak Produksi
Tata letak produksi merupakan salah satu bagian dari sistem kerja. Tujuan
dari perencanaan tata letak adalah untuk memastikan kelancaran aliran pekerjaan,
materi, orang dan informasi selain itu kelebihan dari penentuan tata letak yang baik
adalah pemanfaatan ruang yang efisien, menghilangkan gerakan yang sia-sia atau
berlebihan, mengurangi waktu siklus dan waktu tunggu, meningkatkan keselamtan
dan keamanan pekerja (Russell & Taylor, 2011). Gambar dibawah merupakan
gambaran tata letak dari PT. Bimandiri Agro Sedaya.
Gambar 5. Tata Letak PT.Bimandiri Agro Sedaya
36
Berdasarkan gambar diatas tata letak PT. Bimandiri Agro Sedaya dibagi
menjadi 4 bagian.
1. Bagian 1 terdiri dari:
Area pencucian
7 area pengemasan
7 area pelabelan
Area pembagian barang kategori basah
Area penyimpanan barang
2. Bagian 2 terdiri dari:
3 Ruang kamar mandi
Ruang Dapur
Musholla
4 Area pengemasan
4 Area pelabelan
3. Bagian 3 terdiri dari:
Area pembagian kategori kering
Area pemeriksaan barang dan penentuan tujuan barang
Area parkir motor
Area parkir transportasi roda empat
Ruang pos keamanan
4. Bagian 4 terdiri dari:
Ruang pembuatan masakan
Area sortasi
Area penimbangan
37
Ruang kantor
Gudang
4.2 Diagram Alir Produksi
Diagram alir produksi menunjukkan rangkaian proses yang dilakukan untuk
mengolah bahan baku dari awal proses hingga selesai. Gambar dibawah ini adalah
merupakan salah satu komoditas yang diproduksi oleh PT. Bimandiri Agro Sedaya.
Gambar 6. Komoditas Pakcoy Sebelum dan Sesudah Produksi
Proses produksi dimulai dari sortasi, pengemasan dan pelabelan kemudian
dilanjutkan ke stasiun penentuan tujuan dan pemeriksaan kualitas barang setelah itu
dibagikan berdasarkan toko yang dituju dan terkahir adalah distibusi.Berikut
merupakan diagram alir proses dari PT. Bimandiri Agro Sedaya.
38
Gambar 7. Diagram Alir Proses Produksi
39
Bahan yang dikirimkan oleh pemasok disortasi dengan berdasarkan standar
kualitas yang telah ditentukan sebelumnya. Berikut contoh standar kualitas pada
komoditas brokoli yang ditetapkan oleh PT.Bimmandiri Agro Sedaya.
Tabel 4.Standar Sortasi dan Grading Brokoli di PT. Bimandiri Agro sedaya
Kriteria Mutu Grade A Grade B Barang Sisa
Diameter 9-15 cm 9-15 cm Jauh Diluar ukuran yang
ditetapkan
Panjang
Batang Maksimum 7cm Maksimum 7cm
Jauh Diluar ukuran yang
ditetapkan
Massa 200-450g/buah 200-450g/buah Jauh Diluar ukuran yang
ditetapkan
Warna dan
Bentuk
Bunga
Hijau tua
merata, bulat
seperti payung,
bunga dan
tangkai segar,
bebas dari
penyakit.
Ukuran seragam
Hijau tua
merata, bulat
seperti payung,
bunga dan
tangkai segar,
bebas dari
penyakit.
Ukuran sangat
bervariasi
Bentuk bunga terlalu kecil
atau terlalu besar, terdapat
noda, busuk, warna kuning
pada brokoli
Permukaan
Mulus, tidak
cacat, non
kontaminan
Mulus, sedikit
cacat, non
kontaminan
Banyak cacat, tidak mulus
dan ada kontaminan
Bahan yang tidak memenuhi standar akan dikembalikan kepada pemasok.
Bahan baku kemudian ditimbang, dikemas dan diberikan label pada areanya
masing-masing. Pengemasan adalah proses wrapping ke dalam plastik, dilanjutkan
dengan memberikan label dan menyerahkannya ke area pembagian untuk
menentukan tujuan pengiriman dan membaginya berdasarkan ritel yang telah
ditentukan Berikut adalah rangkaian proses produksi dari contoh bahan baku yang
melalui proses yang sama.
40
Tabel 5. Penanganan Bahan Komoditas Penanganan Bahan
Sortasi Pegemasan Pelabelan Pembagian
Kol Kol dari box
diambil dan di
sortasi sesuai
kriteria yang
ditetapkan
menggunkan
tangan dan
pisau yaitu
bagian luar kol
yang layu
dibuang
Kol yang sudah
ditimbang ulang
akan dibawa ke
tempat
pengemasan
untuk dibungkus
dengan plastik
khusus kemas
Kol yang sudah
di kemas
kemudian
dirapihkan
kembali dan
diberikan
pelabelan dengan
menggunakan
tangan
Kol yang
sudah siap
kirim dibawa
menuju ke
area
pembagian
Kol yang sudah
disortasi
dibawa ke
tempat
penimbangan
untuk
ditimbang
Kol yang sudah
dikemas
diberikan ke
stasiun
selanjutnya
untuk dilakukan
perapihan
pengemasan dan
pelabelan
Kol yang sudah
diberi label
kemudian
dimasukkan ke
dalam box untuk
ditimbang ulang
dan ditentukan
tempat tujuannya
Kol diambil
dari box oleh
pekerja dan
menunggu
instruksi untuk
mengetahui
tempat tujuan
yang pasti
Kol yang sudah
ditimbang
dibawa ke
tempat
pengemasan
Kol dibawa
menggunakan
box yang dibawa
dengan bantuan
pesawat
sederhana untuk
ditimbang dan
ditentukan tempat
tujuaannya
Kol dibawa ke
area customer
sementara
Kol dibawa ke
tempat
pembagian
Kol diangkut
ke truk untuk
dilakukan
pengiriman
Brokoli Bahan baku
datang dengan
box yang
diseret
menggunakan
pesawat
sederhana untuk
dilakukan
sortasi
Brokoli yang
sudah ditimbang
ulang akan
dibawa ke
tempat
pengemasan
untuk dibungkus
dengan plastik
khusus kemas
Brokoli yang
sudah di kemas
kemudian
dirapihkan
kembali dan
diberikan
pelabelan dengan
menggunakan
tangan
Brokoli yang
sudah siap
kirim dibawa
menuju ke
area
pembagian
Brokoli dari
box diambil dan
di sortasi sesuai
kriteria yang
ditetapkan
menggunkan
tangan dan
Brokoli yang
sudah dikemas
diberikan ke
stasiun
selanjutnya
untuk dilakukan
perapihan
Brokoli yang
sudah diberi label
kemudian
dimasukkan ke
dalam box untuk
ditimbang ulang
Brokoli
diambil dari
box oleh
pekerja dan
menunggu
instruksi untuk
mengetahui
41
Komoditas Penanganan Bahan
Sortasi Pegemasan Pelabelan Pembagian
pisau yaitu
brokoli yang
baik dibuang
tunas
bercabangnya
dan disesuaikan
panjang
brokolinya
pengemasan dan
pelabelan
dan ditentukan
tempat tujuannya
tempat tujuan
yang pasti
Bahan baku
datang dengan
box dibawa
menggunakan
pesawat
sederhana
setelah
dilakukan
penimbangan
Brokoli dibawa
dengan bantuan
pesawat
sederhana untuk
ditimbang dan
ditentukan tempat
tujuaannya
Brokoli
dibawa ke
area customer
sementara
Brokoli yang
sudah
ditimbang
dibawa ke
tempat
pengemasan
Brokoli dibawa
ke tempat
pembagian
Brokoli
diangkut ke
truk untuk
dilakukan
pengiriman
Jagung Bahan baku
datang dengan
box yang
diseret
menggunakan
pesawat
sederhana untuk
disortasi setelah
dilakukan
penimbangan
Jagung yang
sudah ditimbang
ulang akan
dibawa ke
tempat
pengemasan
untuk dibungkus
dengan plastik
khusus kemas
Jagung yang
sudah di kemas
kemudian
dirapihkan
kembali dan
diberikan
pelabelan dengan
menggunakan
tangan
Jagung yang
sudah siap
kirim dibawa
menuju ke
area
pembagian
Jagung dari box
diambil dan di
sortasi sesuai
kriteria yang
ditetapkan
menggunkan
tangan dan
pisau yaitu
bagian kulit dan
serabut jagung
dibuang dan
bagian ujung
jagung dibuang
Jagung yang
sudah dikemas
diberikan ke
stasiun
selanjutnya
untuk dilakukan
perapihan
pengemasan dan
pelabelan
Jagung yang
sudah diberi label
kemudian
dimasukkan ke
dalam box untuk
ditimbang ulang
dan ditentukan
tempat tujuannya
Jagung
diambil dari
box oleh
pekerja dan
menunggu
instruksi untuk
mengetahui
tempat tujuan
yang pasti
Bahan baku
datang dengan
box yang
dibawa
Jagung dibawa
menggunakan
box yang dibawa
dengan bantuan
Jagung dibawa
ke area
customer
sementara
42
Komoditas Penanganan Bahan
Sortasi Pegemasan Pelabelan Pembagian
menggunakan
pesawat
sederhana untuk
ditimbang
pesawat
sederhana untuk
ditimbang dan
ditentukan tempat
tujuaannya
Kol yang sudah
ditimbang
dibawa ke
tempat
pengemasan
Jagung dibawa ke
tempat
pembagian
Jagung
diangkut ke
truk untuk
dilakukan
pengiriman
4.3 Cause and Effect Analysis
Cause and effect analysis digunakan untuk mengetahui penyebab atau akar
dari suatau permasalahan pemborosan. Cara untuk mengetahui penyebab
pemborosan adalah melakukan observasi dan wawancara terhadap pekerja dan
petinggi perusahaan. Hasil observasi dan wawancara menunjukkan beberapa
permasalahan seperti pemborosan gerak dan menunggu.
4.3.1 Sortasi
Kegiatan pertama untuk melakukan produksi adalah sortasi. Stasiun sortasi
bertugas untuk memilah bahan agar memenuhi standar kualitas yang ditetapkan dari
kebijakan perusahaan. Observasi yang sudah dilakukan dapat mengetahui bahwa
pada stasiun sortasi terdapat beberapa pemborosan seperti pemborosan gerakan dan
menunggu.
43
Gambar 8. Pemborosan dalam Motion Sortasi
Terlihat pada gambar diatas bahwa pemborosan gerak pada stasiun sortasi
terjadi karena beberapa penyebab. Penyebab pertama dikarenakan karena faktor
manusia. Faktor tersebut terjadi karena pekerja melakukan kegiatan atau gerakan
yang berlebih seperti pekerja berbicara dengan pekerja lain dan tidak melakukan
kegiatan kerja apapun kemudian penyebab yang lain karena bermain alat
komunikasi dan dikarenakan terlambat masuk. Faktor penyebab yang lain
dikarenakan bahan atau material yang menyebabkan pekerja melakukan gerakan
berlebih untuk mengambil stok pelengkap bahan baku seperti plastik pembungkus
selain itu gerakan berlebih dikarenakan alat yang dibutuhkan kadang tidak ditaruh
pada tempatnya sehingga pekerja harus bergerak lebih untuk mencari bahan yang
ingin digunakan dan gerakan berlebih pada stasiun gerakan berlebih pada stasiun
sortasi juga disebabkan alat dan bahan digunakan oleh banyak pekerja seperti box
sayur atau pisau.
44
Gambar 9. Pemborosan dalam Waiting Sortasi
Stasiun sortasi juga memiliki pemborosan yang lain yaitu pemborosan
menunggu. Pemborosan tersebut terjadi karena pekerja menunggu atau diam tidak
melakukan kegiatan apapun. Hasil dari observasi dan wawancara didapat bahwa
ketika pekerja menunggu dan hanya diam menunggu disebabkan beberapa faktor
yaitu pertama faktor metode. Faktor metode terjadi karena bahan baku dari
pemasok datang dengan jadwal tidak pasti sehingga pekerja dibagian sortasi harus
menunggu hingga bahan baku datang, kemudian faktor penyebab terjadinya
pemborosan menunggu karena bahan baku atau material yang mengakibatkan
pekerja menunggu bahan baku datang dari gudang penyimpanan bahan, hal itu
terjadi karena bahan baku sisa semalam yang belum selesai diproses akan disimpan
untuk esok paginya dan harus dilakukan pengecekan data ulang dan bahan baku
yang disimpan masih terhitung banyak dan ini yang membuat pekerja menunggu
bahan baku datang untuk sampai di stasiun mereka masing-masing.
45
4.3.2 Pengemasan
Proses pengemasan dilakukan setelah proses sortasi. Proses pengemasan ini
akan membuat bahan baku di kemas dengan plasting kemas atau wrapping, dari
hasil observasi pengamatan dan wawancara terhadap pekerja dan petinggi
perusahaan didapatkan beberapa masalah pemborosan pada stasiun kerja
pengemasan antara lain pemborosan gerak dan menunggu.
Gambar 10. Pemborosan dalam Motion Pengemasan
Terlihat pada gambar diatas bahwa pemborosan gerak pada stasiun
pengemasan terjadi karena beberapa penyebab. Penyebab pertama dikarenakan
karena faktor manusia. Faktor tersebut terjadi karena pekerja melakukan kegiatan
atau gerakan yang berlebih seperti pekerja berbicara dengan pekerja lain dan tidak
melakukan kegiatan kerja apapun kemudian penyebab yang lain karena bermain
alat komunikasi dan dikarenakan terlambat masuk. Faktor penyebab yang lain
dikarenakan bahan atau material yang berakibat pekerja melakukan gerakan
berlebih untuk mengambil stok pelengkap bahan baku seperti plastik pembungkus
selain itu gerakan berlebih dikarenakan alat yang dibutuhkan kadang tidak ditaruh
46
pada tempatnya sehingga pekerja harus bergerak lebih untuk mencari bahan yang
ingin digunakan dan gerakan berlebih pada stasiun sortasi juga disebabkan alat dan
bahan digunakan oleh banyak pekerja seperti selotip dan pisau. Faktor yang lain
terjadi karena faktor lingkungan. Bahan yang dibutuhkan untuk melakukan proses
pengemasan sepeti plastik kemas habis dan lokasi gudang penyimpanan bahan agak
jauh dari tempat produksi sehingga membutuhkan waktu lebih untuk mengambil
bahan tersebut.
Gambar 11. Pemborosan dalam Waiting Pengemasan
Stasiun pengemasan juga memiliki pemborosan yang lain yaitu pemborosan
menunggu. Pemborosan tersebut terjadi karena pekerja menunggu atau diam tidak
melakukan kegiatan apapun. Hasil dari observasi dan wawancara didapat bahwa
ketika pekerja menunggu dan hanya diam menunggu disebabkan beberapa faktor
yaitu pertama faktor metode. Faktor metode terjadi karena bahan baku dari
pemasok datang dengan jadwal tidak pasti sehingga pekerja dibagian sortasi harus
menunggu hingga bahan baku datang, kemudian faktor penyebab terjadinya
pemborosan menunggu karena bahan baku atau material yang mengakibatkan
47
pekerja menunggu bahan baku datang dari gudang penyimpanan bahan, hal itu
terjadi karena bahan baku sisa semalam yang belum selesai diproses akan disimpan
untuk esok paginya dan harus dilakukan pengecekan data ulang dan bahan baku
yang disimpan masih terhitung banyak dan ini yang membuat pekerja menunggu
bahan baku datang untuk sampai di stasiun mereka masing-masing.
4.3.3 Pelabelan
Proses pelabelan dilakukan setelah proses pengemasan selesai dilakukan.
Proses ini bertujuan untuk merapihkan kembali kemasan dan memberikan lanel
pada setiap produk yang akan dikirim. Berdasarkan hasil pengamatan dan
wawancara didapatkan beberapa masalah pemborosan pada proses pelabelan proses
pemborosannya yaitu gerakan dan menunggu.
Gambar 12. Pemborosan dalam Motion Pelabelan
Terlihat pada gambar diatas bahwa pemborosan gerak pada stasiun
pelabelan terjadi karena beberapa penyebab. Penyebab pertama dikarenakan karena
faktor manusia. Faktor tersebut terjadi karena pekerja melakukan kegiatan atau
gerakan yang berlebih seperti pekerja berbicara dengan pekerja lain dan tidak
melakukan kegiatan kerja apapun kemudian penyebab yang lain karena bermain
48
alat komunikasi dan dikarenakan terlambat masuk. Faktor penyebab yang lain
dikarenakan bahan atau material. Kegiatan pemborosan dari faktor tersebut adalah
pekerja melakukan gerakan berlebih untuk mengambil stok pelengkap bahan baku
seperti plastik pembungkus selain itu gerakan berlebih dikarenakan alat yang
dibutuhkan kadang tidak ditaruh pada tempatnya sehingga pekerja harus bergerak
lebih untuk mencari bahan yang ingin digunakan dan gerakan berlebih pada stasiun
pelabelan juga disebabkan alat dan bahan digunakan oleh banyak pekerja seperti
selotip dan pisau. Faktor yang lain terjadi karena faktor lingkungan. Bahan yang
dibutuhkan untuk melakukan proses pengemasan sepeti plastik kemas habis dan
lokasi gudang penyimpanan bahan agak jauh dari tempat produksi sehingga
membutuhkan waktu lebih untuk mengambil bahan tersebut.
Gambar 13. Pemborosan dalam Waiting Pelabelan
Stasiun pelabelan juga memiliki pemborosan yang lain yaitu pemborosan
menunggu. Pemborosan tersebut terjadi karena pekerja menunggu atau diam tidak
melakukan kegiatan apapun. Hasil dari observasi dan wawancara didapat bahwa
ketika pekerja menunggu dan hanya diam menunggu disebabkan beberapa faktor
49
yaitu pertama faktor metode. Faktor metode terjadi karena bahan baku dari
pemasok datang dengan jadwal tidak pasti sehingga pekerja dibagian sortasi harus
menunggu hingga bahan baku datang, kemudian faktor penyebab terjadinya
pemborosan menunggu karena bahan baku atau material yang mengakibatkan
pekerja menunggu bahan baku datang dari gudang penyimpanan bahan, hal itu
terjadi karena bahan baku sisa semalam yang belum selesai diproses akan disimpan
untuk esok paginya dan harus dilakukan pengecekan data ulang dan bahan baku
yang disimpan masih terhitung banyak dan ini yang membuat pekerja menunggu
bahan baku datang untuk sampai di stasiun mereka masing-masing.
4.3.4 Pembagian
Proses pembagian dilakukan untuk membagikan produk berdasarkan tujuan
tempat pemesanan. Pembagian ini dilakukan setelah produk sudah diberikan label
dan sudah diberikan tempat tujuan. Berdasarkan hasil pengamatan dan wawancara
terdapat beberapa kendala atau masalah yang terjadi di staisun pembagian
Gambar 14. Pemborosan dalam Motion Pembagian
Terlihat pada gambar diatas bahwa pemborosan gerak pada stasiun
pembagian terjadi karena beberapa penyebab. Penyebab pertama adalah faktor
50
manusia, terjadi karena pekerja melakukan kegiatan atau gerakan yang berlebih
seperti pekerja berbicara dengan pekerja lain dan tidak melakukan kegiatan kerja
apapun kemudian penyebab yang lain karena bermain alat komunikasi dan
dikarenakan terlambat masuk. Faktor penyebab lainnya adalah gerakan berlebih
saat mengambil stok pelengkap bahan baku seperti plastik pembungkus selain itu
gerakan berlebih dikarenakan alat yang dibutuhkan kadang tidak ditaruh pada
tempatnya sehingga pekerja harus bergerak lebih untuk mencari bahan yang ingin
digunakan dan gerakan berlebih pada stasiun sortasi juga dikarenakan oleh alat dan
bahan yang digunakan selalu berpindah tangan atau bergantian dengan pekerja yang
lain seperti pulpen. Faktor yang lain terjadi karena faktor lingkungan. Lingkungan
yang agak bising membuat instruksi yang diberikan dilakukan lebih dari sekali.
Gambar 15. Pemborosan dalam Waiting Pembagian
Permasalahan pemborosan yang terjadi di stasiun pembagian selain
pemborosan gerakan ada pemborosan menunggu yaitu pekerja diam tidak
melakukan kegiatan kerja apapun. Berdasarkan hasil pengamatan dan wawancara
didapatkan penyebab pemborosan menunggu ada beberapa faktor yang pertama
51
adalah faktor dari metode. Faktor metode menyebabkan pekerja menunggu antrian
untuk diberikan arahan atau instruksi yang bersumber dari satu sumber suara
sehingga terjadi pemborosan menunggu yang diakibatkan oleh hal tersebut. Faktor
yang lain adalah faktor karena material atau bahan baku datang dari proses
sebelumnya dan faktor yang lain adalah faktor proses, faktor ini membuat pekerja
menunggu dikarenakan proses pengecekan dan penentujuan yang agak lama dan
membutuhkan ketelitian.
Gambar 16. Pemborosan dalam Proses Pembagian
Masalah pemborosan yang terjadi di stasiun pembagian selain gerakan dan
menunggu adalah pemborosan proses. Pemborosan proses ini terjadi di stasiun
pengecekan dan penentuan tujuan. Pemborosan ini terjadi karena faktor manusia
yaitu lamanya proses pengecekan dan penentuan tujuan hanya dilakukan oleh satu
orang pekerja sehingga proses ini membutuhkan ketelitian agar tidak terjadi salah
pengiriman, kemudian faktor yang kedua adalah karena faktor material atau bahan.
Penyebab dari faktor tersebut adalah produk yang telah selesai pada proses
52
sebelumnya lebih cepat datang sehingga terjadi penumpukkan produk untuk
dilakukan pengecekan kualitas dan penentuan tujuan.
4.4 Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
Berdasarkan hasil pengamatan dan hasil dari cause and effect analysis
didapatkan tabel FMEA. Tabel FMEA berisikan kategori pemborosan, daftar
pemborosan, penyebab pemborosan, dan efek pemborosan. Tabel FMEA ini dibagi
berdasarkan pemborosan yang terjadi disetiap stasiun kerja, tujuan dari pembagian
ini adalah agar mempermudah dalam mengelompokkan pemborosan yang terjadi di
stasiun kerja yang berbeda.
53
Tabel 6. Failure Mode Effect Analysis Sortasi
Stasiun NO Kategori
Waste
Bentuk Waste Penyebab Waste Efek Waste
Sortasi
1
Motion Gerakan
Berlebih
(Overmotion)
Menganggur (Idle) : Produktivitas
berkurang
Waktu non
produktif
bertambah
Pekerja
berbicara dan
tidak melakukan
apapun
Terlambat
Masuk
Bermain ponsel
Gerakan
Berlebih
(Overmotion)
Peralatan tidak
digunakan (Unused
material):
Produktivitas
berkurang
Waktu non
produktif
bertambah
Bahan baku
menumpuk
Kehabisan stok
barang di
stasiun
Alat kadang
tidak ditaruh
pada tempatnya
Alat yang
dibuuhtkan
sering beralih
tangan
2
Waiting Menunggu
bahan baku
(Idle)
Penjadwalan
supplier tidak
pasti
Produktivitas
berkurang
Adanya
penumpukan
bahan sehingga
pada
pengecekan
agak
membutuhkan
waktu yang
lama
Tabel diatas menunjukkan efek yang terjadi dari setiap pemborosan yang
terjadi di stasiun sortasi, untuk pemborosan gerakan pada stasiun sortasi
pemborosan gerakan akan mengakibatkan produktivitas yang berkurang dan
menyebabkan waktu non produktif bertambah dengan penyebab pemborosan
adalah pekerja yang bicara dan tidak melakukan kegiatan apapun, terlambat masuk
54
dan bermain ponsel. Pemborosan gerakan yang diakibatkan oleh material
berdampak pada berkurangnya produktivitas yang berkurang. Pemborosan gerak
juga diakibatkan oleh material atau bahan yang sering berpindah tangan atau habis
dan harus mengambil di gudang barang sehingga terjadi penumpukan bahan.
Pemborosan yang lain yang terjadi di stasiun sortasi adalah pemborosan menunggu.
Pemborosan ini terjadi karena jadwal datangnya pemasok yang tidak pasti dan
adanya barang yang menumpuk sisa produksi semalam sehingga perlu adanya
pemeriksaan bahan kembali dan ini membutuhkan waktu yang tidak sebentar yang
menyebabkan pekerja berdiam menunggu agar bahan baku datang di stasiunnya.
Pemborosan menunggu ini mengakibatkan produktivitas yang berkurang dari
pekerja.
55
Tabel 7. Failure Mode Effect Analysis Pengemasan
Stasiun NO Kategori
Waste
Daftar Waste Penyebab Waste Efek Waste
Pengemasan 1 Motion Gerakan
Berlebih
(Overmotion
Menganggur
(Idle) : Produktivitas
berkurang
Waktu non
produktif
bertambah
Pekerja
berbicara dan
tidak
melakukan
apapun
Terlambat
Masuk
Bermain
ponsel
Gerakan
Berlebih
(Overmotion)
Peralatan tidak
digunakan
(Unused
material):
Produktivitas
berkurang
Waktu non
produktif
bertambah
Bahan baku
menumpuk
Pekerja harus
mondar mandir
mengambil
barang yang
dibutuhkan dari
gudang
Kehabisan
stok barang di
stasiun
Alat kadang
tidak ditaruh
pada
tempatnya
Alat yang
dibutuhkan
sering beralih
tangan
Ruang
gudang jauh
dari stasiun
2 Waiting Menunggu
bahan baku
(Idle)
Penjadwalan
supplier tidak
pasti
Produktivitas
berkurang
Adanya
penumpukan
bahan
sehingga pada
pemeriksaan
agak
membutuhkan
waktu yang
lama
56
Tabel diatas menunjukkan efek yang terjadi dari setiap pemborosan yang
terjadi di stasiun pengemasan, untuk pemborosan gerakan pada stasiun pengemasan
pemborosan gerakan akan mengakibatkan produktivitas yang berkurang dan
menyebabkan waktu non produktif bertambah dengan penyebab pemborosan
adalah pekerja yang bicara dan tidak melakukan kegiatan apapun, terlambat masuk
dan bermain ponsel. Pemborosan gerakan yang diakibatkan oleh material
berdampak pada berkurangnya produktivitas yang berkurang. Pemborosan gerak
juga diakibatkan oleh material atau bahan yang digunakan oleh banyak pekerja atau
habis dan harus mengambil di gudang barang yang lokasinya agak berjauahan.
Pemborosan tersebut mengakibatkan berkurangnya produktivitas dari pekerja dan
terjadinya penumpukan bahan.
Gambar 17. Salah Satu Pekerja Diam Bermain Ponsel
Pemborosan yang lain yang terjadi di stasiun pengemasan adalah
pemborosan menunggu. Pemborosan ini terjadi karena jadwal datangnya pemasok
yang tidak pasti dan adanya barang yang menumpuk sisa produksi semalam
sehingga perlu adanya pemeriksaan bahan baku kemabali dan ini membutuhkan
57
waktu yang tidak sebentar yang mengakibatkan pekerja berdiam menunggu agar
bahan baku datang di stasiunnya. Pemborosan menunggu ini mengakibatkan
produktivitas yang berkurang dari pekerja.
Tabel 8. Failure Mode Effect Analysis Pelabelan
Stasiun NO Kategori
Waste
Daftar Waste Penyebab Waste Efek Waste
Pelabelan 1 Motion Pemborosan
Perilaku
(Behavioral
waste)
Menganggur
(Idle) : Produktivitas
berkurang
Waktu non
produktif
bertambah
Pekerja
berbicara dan
tidak
melakukan
apapun
Terlambat
Masuk
Bermain
ponsel
Produktivitas
berkurang
Waktu non
produktif
bertambah
Bahan baku
menumpuk
Pekerja
harus
mondar
mandir
mengambil
barang yang
dibutuhkan
dari gudang
Gerakan
Berlebih
mencari alat
(Overmotion)
Peralatan tidak
digunakan
(Unused
material):
Kehabisan
stok barang
di stasiun
Alat kadang
tidak ditaruh
pada
tempatnya
Ruang
gudang jauh
dari stasiun
2 Waiting Menunggu
bahan baku
(Idle)
Penjadwalan
supplier tidak
pasti
Produktivitas
berkurang
Adanya
penumpukan
bahan
sehingga pada
pemeriksaan
agak
membutuhkan
waktu yang
lama
58
Tabel diatas menunjukkan efek yang terjadi dari setiap pemborosan yang
terjadi di stasiun pelabelan, untuk pemborosan gerakan pada stasiun pelabelan
pemborosan gerakan mengakibatkan produktivitas yang berkurang dan
menyebabkan waktu non produktif bertambah dengan penyebab pemborosan
adalah pekerja yang bicara dan tidak melakukan kegiatan apapun, terlambat masuk
dan bermain ponsel. Pemborosan gerakan yang diakibatkan oleh material
berdampak pada berkurangnya produktivitas yang berkurang.
Pemborosan gerak juga diakibatkan oleh material atau bahan yang sering
berpindah tangan atau habis dan harus mengambil di gudang barang yang lokasinya
agak berjauahan yang mengakibatkan berkurangnya produktivitas dari pekerja dan
terjadinya penumpukan bahan. Pemborosan yang lain yang terjadi di stasiun sortasi
adalah pemborosan menunggu. Pemborosan ini terjadi karena jadwal datangnya
pemasok yang tidak pasti dan adanya barang yang menumpuk sisa produksi
semalam sehingga perlu adanya pemeriksaan bahan baku kemabali dan ini
membutuhkan waktu yang tidak sebentar sehingga membuat pekerja berdiam
menunggu agar bahan baku datang di stasiunnya. Pemborosan menunggu ini
mengakibatkan produktivitas yang berkurang dari pekerja.
Tabel 9. Failure Mode Effect Analysis Pembagian
Stasiun NO Kategori
Waste
Daftar Waste Penyebab Waste Efek Waste
Pembagian 1 Motion Gerakan
Berlebih
(Overmotion)
Menganggur (Idle)
: Produktivitas
berkurang
Waktu non
produktif
bertambah
Pekerja
berbicara dan
tidak melakukan
apapun
Terlambat
Masuk
Bermain ponsel
Gerakan
Berlebih Pekerja masih
baru
Produktivitas
berkurang
59
Stasiun NO Kategori
Waste
Daftar Waste Penyebab Waste Efek Waste
mencari tempat
pelanggan
(Overmotion)
Gerakan
Berlebih
mencari alat
(Overmotion)
(Unused material)
Kehabisan stok
barang di
stasiun
Produktivitas
berkurang
Waktu non
produktif
bertambah
Bahan baku
menumpuk
Alat kadang
tidak ditaruh
pada tempatnya
Alat yang
dibutuhkan
sering beralih
tangan
Gerakan
Berlebih
mengulang
instruksi
(Overmotion)
Kondisi
(Condition): Terjadi
antrian untuk
memberikan
instruksi
Produktivitas
berkurang
Lingkungan
Kerja yang agak
bising
2 Waiting Pekerja Diam
Menunggu
(Idle)
Menunggu
Bahan baku
Menunggu
instruksi.
Pemberian
Instruksi Hanya
Satu Sumber
Menunggu
Proses
Pengecekan dan
penempatan
tujuan
Produktivitas
berkurang
Menyebabka
n antrian
instruksi
3 (Inappro
priate
process)
Lamanya proses
pengecekan dan
penentuan
tujuan
(Inappropriate
process)
Kurangnya
pekerja untuk
memeriksa data
Banyaknya
bahan baku
yang terus
berdatangan
dari proses
pengemasan
Mengurangi
produktivitas
Membuat
bagian
pembagian
menunggu
Pemborosan yang terjadi di stasiun pembagian pertama adalah pemborosan
gerakan. Pemborosan gerakan ini disebabkan oleh pekerja yang terlambat masuk,
60
berbicara dan bermain ponsel dan akibat dari pemborosan ini adalah produktivitas
pekerja yang berkurang sedangkan pemborosan gerakan juga diakibatkan oleh
faktor material atau barang. Material atau barang digunakan oleh banyak pekerja
atau hilang seperti pulpen sehingga pekerja harus mencari atau mengambil barang
di persediaan gudang yang mengakibatkan produktivitas dari pekerja yang
berkurang dan membuat bahan baku menumpuk untuk dikerjakan. Gerakan yang
berlebih dialami juga oleh pemberi instruksi yaitu memberikan instruksi lebih dari
sekali dikarenakan oleh kondisi lingkungan yang agak bising, karena kondisi yang
bising ini menyebabkan produktivitas pekerja berkurang dan terjadinya antrian
pekerja untuk menunggu instruksi.
Pemborosan yang lain di stasiun pembagian adalah pemborosan menunggu.
Pemborosan menunggu ini diakibatkan oleh bahan baku yang lama datang dari
proses pengecekan dan penentuan tujuan barang dan menunggu untuk diberikan
instruksi. Penyebab dari menunggu instruksi karena hanya ada satu sumber suara
untuk memberikan instruksi sehingga dari pemborosan ini mengakibatkan
produktivitas pekerja yang berkurang dan menyebabkan adanya antrian.
61
Gambar 18. Pekerja Pembagian Menunggu Bahan Baku Dan Bermain
Ponsel
Stasiun pembagian juga mengalami pemborosan yang lain berupa
pemborosan proses yang kurang baik. Pemborosan proses terjadi pada proses
pengecekan dan penentuan tujuan yang lama diakibatkan oleh kurangnya pekerja
yang memeriksan dan menentukan tujuan karena pekerjaan ini membutuhkan
ketelitian yang lebih kemudian penyebab yang lain adalah produk yang terus
berdatangan dari proses sebelumnya sehingga satu produk belum selesai diperiksa
dan diberikan tujuan sudah datang bahan baku lagi dan membuat pekerja bingung.
Efek dari pemborosan ini adalah membuat stasiun pembagian menunggu bahan
datang untuk dibagikan.
4.5 Hasil perhitungan RPN
Nilai dari RPN ditentukan melalui diskusi dengan kepala bagian setiap
stasiun. Nilai RPN yang paling tinggi akan menunjukkan penyebab dari
pemborosan yang paling kritis dan segera dilakukan perbaikan dan tabel hasil RPN
62
dibagi berdasarkan penyebab dari setiap stasiun. Berikut hasil dari perhitungan
RPN.
Tabel 10. Hasil RPN
No Stasiun Penyebab Waste S O D Hasil
1 Sortasi Pekerja berbicara dan tidak melakukan apapun 7 7 5 245
Terlambat Masuk 6 6 3 108
Bermain Ponsel 7 6 6 252
Kehabisan stok barang di stasiun 7 8 3 168
Alat kadang tidak ditaruh pada tempatnya 6 8 4 192
Alat yang dibuuhtkan sering beralih tangan 6 7 6 252
Penjadwalan supplier tidak pasti 7 8 7 392
Adanya penumpukan bahan sehingga pada
pemeriksaan agak membutuhkan waktu yang
lama
5 9 5 225
2
Pengemasan Pekerja berbicara dan tidak melakukan apapun 1 6 5 30
Terlambat Masuk 6 8 1 48
Bermain Ponsel 7 8 5 280
Kehabisan stok barang di stasiun 9 3 3 81
Alat kadang tidak ditaruh pada tempatnya 5 3 6 90
Alat yang dibuuhtkan sering beralih tangan 6 4 6 144
Ruang gudang jauh dari stasiun 6 2 6 72
Penjadwalan supplier tidak pasti 8 8 2 128
Adanya penumpukan bahan sehingga pada
pemeriksaan agak membutuhkan waktu yang
lama
8 7 168
3 Pelabelan Pekerja berbicara dan tidak melakukan apapun 1 6 5 30
Terlambat Masuk 6 8 1 48
Bermain Ponsel 7 8 5 280
Kehabisan stok barang di stasiun 9 3 3 81
Alat kadang tidak ditaruh pada tempatnya 5 3 6 90
Penjadwalan supplier tidak pasti 6 8 2 96
Adanya penumpukan bahan sehingga pada
penimbangan agak membutuhkan waktu yang
lama
6 7 3 126
Pekerja berbicara dan tidak melakukan apapun 8 6 5 240
Ruang gudang jauh dari stasiun 8 2 6 96
4 Pembagian
Pekerja berbicara dan tidak melakukan
apapun
4 6 3 72
Terlambat Masuk 7 6 1 42
Bermain Ponsel 7 7 5 245
Pekerja masih baru 6 4 8 192
Kehabisan stok barang di stasiun 8 6 5 240
Alat kadang tidak ditaruh pada tempatnya 5 7 6 210
Alat yang dibutuhkan sering beralih tangan 5 7 6 210
63
No Stasiun Penyebab Waste S O D Hasil
Lingkungan Kerja yang agak bising 6 6 5 180
Menunggu Bahan baku 5 7 7 245
Menunggu Instruksi 6 6 6 216
Kurangnya pekerja untuk memeriksa data tujuan 5 7 5 175
Banyaknya bahan baku yang terus berdatangan
dari proses pengemasan
5 5 6 150
Berdasarkan hasil RPN diatas didapatkan nailai paling tinggi dari stasiun
sortasi adalah 392 dengan penyebab pemborosan adalah penjadwalan pemasok
yang tidak pasti. Tidak pastinya jadwal pemasok berakibat pada produktivitas
pekerja yang menurun karena menunggu bahan baku datang dan nilai RPN paling
rendah untuk stasiun sortasi adalah 108 hal ini dikarenakan perusahaan sudah bisa
mendeteksi pegawai yang terlambat masuk karena adanya lembar jadwal kerja yang
berisi kedatangan waktu dan waktu pulang dan apabila pekerja tidak masuk kerja
akan ada konsekuensi yang diberikan oleh pihak perusahaan maka dari itu nilai
RPN untuk penyebab pemborosan terlambat masuk sangat kecil
Kondisi stasiun pengemasan nilai RPN yang paling tinggi adalah penyebab
bermain ponsel yang mengakibatkan produktivitas dari pekerja berkurang dengan
nilai RPN sebesar 280 sedangkan nilai RPN terkecil didapati sebesar 30 pada
penyebab pemborosan melakukan kegiatan berbicara dan tidak melakukan apapun
pada stasiun pelabelan juga ada kesamaan bahwa nilai RPN paling tinggi adalah
280 yaitu bermain ponsel yang mengakibatkan berkurangnya produktivitas pekerja.
Stasiun pembagian juga memiliki nilai RPN yang tinggi pada penyebab yang sama
yaitu bermain ponsel dengan nilai sebesar 245 hal tersebut didiskusikan dengan
kepala bagian pembagian bahwa efek negative dari lamanya proses pemeriksaan
dan penentuan tujuan berdampak pekerja bermain ponsel dan banyak pekerja
64
bagian pembagian yang melakukan kegiatan tersebut sehingga dapat mengurangi
produktivitas.
4.6 Kondisi Sebelum Perbaikan
4.6.1 Waktu Non Produktif
Kondisi perusahaan sebelum perbaikan dapat diketahui dengan mengukur
waktu menganggur atau non produktif, waktu siklus dan kegiatan non produktif
dengan menggunakan work sampling. Berdasarkan hasil pengamatan dan observasi
lapangan didapatkan waktu non efisien atau tidak produktif dari setiap bagian
stasiun sebagai berikut.
Tabel 11. Waktu Non Produktif
Stasiun Waktu Terbuang
Sortasi 50 menit 30 detik
Pengemasan 55 menit 57 detik
Pelabelan 54 menit 22 detik
Pembagian 3 jam 58 menit 26 detik
Data diatas dihitung menggunakan stopwatch untuk mengetahui waktu
terbuang dengan memperhatikan para pekerja di setiap stasiun yang apabila pekerja
melakukan kegiatan yang tidak efisien seperti bermain ponsel, diam atau berbicara
stopwatch akan dinyalakan. Pengukuran dilakukan pada pagi hari dengan waktu
kerja mulai dari pukul 8.00 WIB sampai dengan pukul 17.00 WIB dengan waktu
istirahat selama 1 jam yaitu pada pukul 12.00 WIB sampai dengan 13.00 WIB
sedangkan untuk pembagian pengukuran mulai dari pukul 15.00 WIB samapi
dengan pukul 24.00 WIB dengan waktu istirahat pukul 18.00 WIB sampai dengan
pukul 19.00 WIB. Berdasarkan tabel diatas waktu terbuang atau non produktif
paling tinggi ada pada stasiun pembagian dengan waktu terbuang selama 3 jam 58
65
menit 26 detik sedangkan paling rendah ada pada stasiun sortasi dengan waktu 50
menit 30 detik.
4.6.2 Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku Sebelum Perbaikan
Kondisi sistem kerja ketika sebelum perubahan perbaikan sistem karja dapat
juga ditinjau dari waktu siklus dan waktu baku. Jumlah data yang dibutuhkan
sebanyak 32 data dan dibagi sebanyak 8 subgrup untuk mempermudah perhitungan
dan diukur pada setiap stasiun kerja. Pengambilan data waktu siklus dilakukan pada
pekerja yang setuju untuk dilakukannya pengamatan seperti berikut.
Tabel 12. Data Waktu Sortasi
Sortasi
Subgrup ke Waktu penyelesaian Rata - Rata
1 15 15 13 12 13.75
2 12 12 14 13 12.75
3 15 14 14 14 14.25
4 13 16 13 12 13.5
5 12 14 12 12 12.5
6 11 15 15 15 14
7 12 12 12 15 12.75
8 12 15 15 15 14.25
Jumlah keseluruhan 431 Jumlah 107.75
Rata-rata subgrup 13.5
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa jumlah data sebanyak 32
dengan dibagi menjadi 8 subgrup dengan jumlah keseluruhan data adalah 431 dan
rata-rata subgrup adalah 13,5 diketahui dengan cara membagi jumlah rata-rata yaitu
107,75 dibagi dengan 8 atau dibagi dengan jumlah subgrup.
Mengetahui waktu baku hal pertama yang dilakukan adalah melakukan
perhitungan standar deviasi dan memeriksa keseragaman data. Hasil standar deviasi
dapat dihitung dengan menggunakan Microsoft excel dengan hasil 1,39.
Berdasarkan hasil standar deviasi diatas menandakan bahwa data yang
didapatkan tidak homogen atau tidak sama karena jauh dari angka 0, setelah
mengetahaui standar deviasi dari data diatas kemudian menghitung standar deviasi
66
dari distribusi. Hasil yang didapatkan adalah 0,49 setelah mengetahui standar
deviasi dilakukan pemeriksaan keseragaman data dengan menentukan batas kendali
atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB). Nilai dari BKA adalah 15 dan BKB
12.
Berdasarkan keseragaman data dari BKA dan BKB bahwa data yang
didapatkan masih didalam range atau lingkup dari batas kendali. Batas data sudah
diketahui sehingga untuk mengetahui waktu baku perlu diketahui terlebih dahulu
waktu siklus. Berdasarkan hasil perhitungan didapat waktu siklus sebesar 13,47
detik/unit. Waktu siklus sudah diketahui setelah itu perlu mengetahui waktu normal
untuk mengetahui waktu normal perlu memperkirakan kelonggaran yang
disesuaikan denagan Westinghouse dan pengukuran berdasarkan pengamatan
penyesuaian oleh pengukur (Sutalaksana et al., 2006) dan dirumuskan dengan:
Tabel 13. Penyesuaian Westinghouse Sortasi
Faktor Kelas Penyesuaian
Keterampilan Superskill (A2) 0.13
Usaha Good ( C1 ) 0.05
Kondisi Good ( C ) 0.02
Konsistensi Excellent(B) 0.03
Jumlah 0.23
P = 1 + 0,23 = 1,23
Keterampilan meliputi kepercayaan diri, ketelitian gerakan dan keraguan
gerakan dikarenakan pekerja di stasiun sortasi adalah pekerja yang sudah lama
sehingga keterampilan untuk menetapkan bahan masuk dan penyesuaian bahan
baku terhadap standar kualitas yang telah ditetapkan oleh perusahaan sudah diluar
kepala sehingga keterampilan dalam bekerja sangat baik. Usaha yang dilaukan oleh
pekerja ketika melakukan pekerjaan termasuk baik karena saat saat menganggur
sangat sedikit dan menggunanakan alat sortasi atau pisau dengan baik. Kondisi
67
lingkungan untuk stasiun sortasi baik pencahayaan baik suhu dingin dan agak
sedikit bising. Konsistensi dari pekerja sortasi juga baik hal itu dapat dilihat dari
tabel data waktu untuk melakukan pekerjaan tidak terlalu berbeda jauh sehingga
didapatkan waktu normal 16.57 detik /unit dengan nilai 1 adalah ketentuan yang
digunakan untuk membuat nilai penyesuaian
Mengetahui kelonggaran dapat diketahui berdasarkan faktor-faktor
berpengaruh diantaranya adalah tenaga, sikap kerja, gerakan, kelelahan mata, suhu,
atmosfer, lingkungan dan jenis kelamin pekerja. Jenis kelamin pekerja disini adalah
perempuan sehingga dapat diketahui sebagai berikut:
Tabel 14. Kelonggaran Sortasi
Faktor Kelonggaran (%)
Tenaga 7,5%
Sikap Kerja 2,5%
Gerakan 0%
Kelalahan mata 0%
Suhu 2%
Atmosfer 0%
Lingkgungan 1%
Jumlah 13%
Kelonggaran
pribadi (Wanita) 5%
Jumlah 18%
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa tenaga yang digunakan
untuk wanita dengan beban 2,25 kg hingga 9 kg diberikan nilai kelonggaran 7,5%
sedangkan sikap kerja berdiri tegak dengan ditumpu dua kaki sehingga nilai
kelonggaran untuk sikap adalah sebesar 2,5% dan gerakan kerja yang normal dan
kelelahan mata yang normal adalah 0% untuk suhu sedang dengan ukuran suhu 13-
22 derajat celcius dan untuk atmosfer dinilai baik karean ruangan berventilasi dan
udara segar sedangkan untuk lingkungan agak bising maka dari itu kelonggaran 1%
68
sehingga kelonggaran untuk pekerja di stasiun sortasi adalah 18% atau 0,18 dan
didapat waktu baku 19,55 detik/unit.
Tabel 15. Data waktu Pengemasan
Pengemasan
Subgrup ke Waktu Penyelesaian Rata-Rata
1 5 4 4 3 4
3 4 5 3 4 4
3 4 4 4 4 4
4 5 3 4 5 4,25
5 3 5 4 4 4
6 3 4 3 5 3,75
7 5 5 5 4 4,75
8 4 4 5 3 4
Jumlah Keseluruhan 131 Jumlah 32,75
Rata-rata subgrup 4,09
Berdasrkan tabel diatas dapat diketahui bahwa jumlah data sebanyak 32
dengan dibagi menjadi 8 subgrup dengan jumlah keseluruhan data adalah 431 dan
rata-rata subgrup adalah 32,75 diketahui dengan cara membagi jumlah rata-rata
dengan 32 atau N setelah itu untuk mengetahui waktu baku hal pertama yang
dilakukan adalah melakukan perhitungan standar deviasi. Perhitungan standar
deviasi dan keseragaman data menggunakan Microsoft excel. Berdasarkan hasil
perhitungan didapatkan standar deviasi 0,73 dan standar deviasi distribusi harga
rata-rata subgrup didapatkan 0,26 dengan BKA 5 dan BKB 3.
Berdasarkan hasil tersebut standar deviasi yang didapat hampir menyentuh
angka 0 hal itu menandakan bahwa data yang dikumpulkan hampir seragam.
Pengujian keseragaman data dengan BKA adalah 5 dan BKB adalah 3 menandakan
bahwa data yang terkumpul masih seragam maka dari itu nilai dari waktu siklus
untuk stasiun pengemasan adalah 4,09 detik/unit. Pekerja yang melakukan
69
pengemasan adalah pekerja dengan jenis kelamin perempuan hal ini mempengaruhi
nilai dari waktu normal maka dari itu waktu normal dari stasiun pengemasan adalah.
Tabel 16. Penyesuaian Westinghouse Pengemasan
Faktor Kelas Penyesuaian
Keterampilan Superskill (A2) 0.13
Usaha Good ( C1 ) 0.05
Kondisi Good ( C ) 0.02
Konsistensi Excellent(B) 0.03
Jumlah 0.23
P = 1 + 0,23 = 1,23
Berdasarkan tabel hasil pengamatan diatas faktor-faktor yang
mempengaruhi kurang lebih sama dengan faktor-faktor di stasiun sortasi. Faktor -
faktor tersebut adalah keterampilan pekerja, usaha baik dengan kondisi lingkungan
yang sama setelah itu konsistensi juga bisa dilihat dari data waktu yang ada diatas
dengan demikian waktu normal yang ada di stasiun pengemasan adalah sebesar
5,04 detik/unit setelah mengetahui waktu normal selanjutnya adalah mengetahui
waktu baku untuk mengetahui waktu baku dari stasiun pengemasan, telebih dahulu
menentukan kelonggaran yang ada distasiun kerja pengemasan dan kelonggaran
tersebut adalah sebagai berikut.
Tabel 17. Kelonggaran Pengemasan
Faktor Kelonggaran (%)
Tenaga 6%
Sikap Kerja 1%
Gerakan 0%
Kelalahan mata 0%
Suhu 2%
Atmosfer 0%
Lingkgungan 1%
Jumlah 10%
Kelonggaran
pribadi (Wanita) 5%
Jumlah 15%
70
Kelonggarana pada stasiun pengemasan kurang lebih sama dengan
kelonggaran yang ada di stasiun sortasi hanya faktor sikap kerja yang berbeda
karena masuk dalam kategori dapat diabaikan karean posisi kerja yang duduk.
Kelonggaran didapatkan sebesar 15% atau diubah ke bentuk decimal menjadi 0,15
dan waktu baku dari stasiun pengemasan adalah 5,79 detik/unit. Stasiun selanjutnya
adalah stasiun pelabelan dengan data waktu sebagai berikut:
Tabel 18. Data Waktu Pelabelan
Pelabelan
Subgrup Ke Waktu Penyelesaian Rata-Rata
1 10 8 9 8 8,75
2 9 9 8 8 8,5
3 10 10 8 8 9
4 9 8 8 9 8,5
5 9 9 9 10 9,25
6 10 9 8 8 8,75
7 10 10 9 8 9,25
8 8 8 10 8 8,5
jumlah Keseluruhan 282 Jumlah 70,5
Rata-rata subgrup 8,81
Berdasarkan data diatas didapatkan bahwa rata-rata subgrup adalah 8,81
yang nanti digunakan untuk menguji keseragaman data dan menentukan standar
deviasi. Standar deviasi yang didapatkan dengan menggunakan Microsoft Excel
adalah 0,82 dan standar deviasi distribusi harga rata-rata subgrup adalah 0,29
dengan nilai BKA 10 dan BKB 8
Dengan hasil diatas dapat diketahui bahwa standar deviasi yang mendekati
0 menandakan bahwa data yang dikumpulkan hampir sejenis dan data yang
dikumpulkan tidak keluar dari batas kendali yang ada. Sesudah melakukan uji
keseragaman maka langkah selanjutnya adalah mengetahui waktu siklus dari
71
stasiun pelabelan. Waktu siklus dari stasiun pelabelan adalah sebesar 8,81
detik/unit, dengan waktu normal dan penyesuaian sebagai berikut.
Tabel 19. Penyesuaian Westinghouse Pelabelan
Faktor Kelas Penyesuaian
Keterampilan Superskill (A1) 0.15
Usaha Good ( C1 ) 0.05
Kondisi Good ( C ) 0.02
Konsistensi Excellent(B) 0.03
Jumlah 0.25
P = 1 + 0,23 = 1,25
Berdasarkan tabel diatas nilai penyesuaian untuk waktu normal adalah
sebesar 1,25 hingga waktu normal untuk stasiun pengemasan adalah 11,02
detik/unit. Waktu normal yang sudah diketahui dilanjutkan dengan mengetahui
waktu baku dari stasiun pelabelan. Jenis kelamin pekerja dari stasiun pelabelan
adalah pekerja dengan jenis kelamin perempuan yang diketahui sebagai berikut.
Tabel 20. Kelonggaran Pelabelan
Faktor Kelonggaran (%)
Tenaga 6%
Sikap Kerja 1%
Gerakan 0%
Kelalahan mata 0%
Suhu 2%
Atmosfer 0%
Lingkgungan 1%
Jumlah 10%
Kelonggaran
pribadi (Wanita) 5%
Jumlah 15%
Kondisi kelonggaran pada stasiun pelabelan hampir sama dengan stasiun
pengemasan karean letaknya yang bersebelahan. Berdasarkan tabel kelonggaran
diatas diketahui bahwa kelonggaran yang didapat oleh pekerja di stasiun pelabelan
sebesar 15% atau sama dengan 0,15 maka dapat diketahui waktu baku dari stasiun
72
pelabelan adalah 12,67 detik/unit. Stasiun kerja selanjutnya adalah pembagian
dengan data waktu sebagai berikut:
Tabel 21. Data Waktu Pembagian Sebelum Perbaikan
Pembagian
Subgrup ke Waktu Penyelesaian Rata-Rata
1 50 56 60 59 56.25
2 58 60 49 60 56.75
3 55 58 59 59 57.75
4 56 54 60 54 56
5 58 57 59 54 57
6 60 59 50 58 56.75
7 54 58 55 57 56
8 58 57 54 50 54.75
Jumlah Keseluruhan 1805 Jumlah 451.25
Rata-rata subgrup 56.41
Berdasarkan tabel waktu diatas didatpkan bahwa standar deviasi yang
dihitung menggunakan Microsoft excel adalah 3,24 yang menandakan bahwa data
yang dikumpulkan beragam dengan pengujian keseragaman data yang didapat
adalah nilai BKA didapatkan 60 dan nilai BKB adalah 53 maka dapat diketahui
bahwa data yang didapatkan masih berada dalam jangkauan atau tidak keluar dari
batas kendali yang ada. Waktu siklus dari stasiun pembagian didapatkan sebesar 56
detik/unit dan dengan penyesuaian waktu normal sebagai berikut.
Tabel 22. Penyesuaian Westinghouse Pembagian Sebelum Perbaikan
Faktor Kelas Penyesuaian
Keterampilan Superskill (A2) 0,13
Usaha Average (D) 0
Kondisi Good ( C ) 0,05
Konsistensi Average (D) 0
Jumlah 0,18
P = 1 + 0,18 = 1,18
Berdasarkan tabel diatas ada beberapa faktor yang dipertimbangkan seperti
keterampilan dinilai superskill karena pekerja yang bekerja di pembagian
73
melakukan kerjanya tanpa ragu-ragu dan percaya diri sedangkan faktor usaha
mendapatkan nilai average karena kurang bersungguh-sungguh dalam melakaukan
pekerjaan dan banyakanya waktu menganggur yang diamati sedangkan kondisi
lingkungan sama dengan kondisi lingkungan di stasiun yang lain dan konsistensi
bernilai average karena berdasarkan pengamatan dan hasil data waktu yang ada
diatas waktu kerja untuk sebuah produk sangat beragam dan jauh dari angka 0
sehingga pengukur memberikan nilai average dengan demikian dapat diketahui
waktu normal dari stasiun pembagian yaitu sebesar 66,08 detik/unit.
Pengukuran selanjutnya adalah mengetahui waktu baku dengan jenis
kelamin pekerja pada stasiun pembagian berjenis kelamin pria maka dari itu
kelonggaran yang didapatkan adalah sebagai berikut.
Tabel 23. Kelonggaran Pembagian Sebelum Perbaikan
Faktor Kelonggaran (%)
Tenaga 50%
Sikap Kerja 2,5%
Gerakan 5%
Kelalahan mata 6%
Suhu 2%
Atmosfer 0%
Lingkgungan 1%
Jumlah 66,5%
Kelonggaran
pribadi (Pria) 2,5%
Jumlah 69%
Hasil kelonggarana berdasarkan hasil pengmatan dan observasi di lapangan
untuk tenaga yang dibutuhkan mengangkut bahan baku kadang sampai 50kg
sehingga kelonggaran yang diterima sebesar 50% sedangkan untuk sikap kerja
pekerja di bagian pembagian berdiri dengan tegak dan ditumpu dua kaki sehingga
nilai kelonggaran sebesar 2,5% sedangkan untuk gerakan sedikit terbatas sehingga
74
nilai kelonggarannya sebesar 5% untuk kelelahan mata adalah terpututs-putus atau
tidak selalu melihat secara terus menerus dengan pencahayaan yang baik sehingga
nilai kelonggaran sebesar 6% sedangkan untuk suhu, atmosfer, dan kondisi
lingkungan sama dengan stasiun kerja yang lain sehingga jumlah kelonggaran
untuk stasiun pembagaian ada sebesar 69% atau 0,69 didapatkan waktu baku dari
stasiun pembagian adalah 111,67 detik/unit.
4.6.3 Sampling Pekerjaan Sebelum Perbaikan
Sampling pekerjaan dilakukan di stasiun pembagian karena perbaikan
sistem kerja dilakukan distasiun pembagian. Sampling pekerjaan dilakukan sekali-
sekali pada waktu yang telah ditetapkan dengan menggunakan bilangan acak.
Penentuan bilangan acak pada penelitian ini menggunakan Microsoft excel untuk
mengacak bilangan dengana panjang satu-satuan waktu adalah 10 menit dengan
waktu kerja mulai pukul 15:00 WIB sampai pukul 24:00 WIB dan waktu istirahat
pukul 18:00 WIB sampai dengan pukul 19.00 WIB dilakukan selama 4 hari dengan
jumlah data sebanyak 36 data setaiap hari dan jumlah pekerja yang diukur sebanyak
6 pekerja. Penentuan panjang satuan waktu ditentukan besarannya sesuai kebutuhan
pengukur (Sutalaksana et al., 2006).
Langkah pertama setelah mengumpulkan data adalah mengetahui nilai 𝑝
dan mengetahui nilai 𝑛. Sampling pekerjaan dilakukan terhadap 6 pekerja yang
bekerja di stasiun pembagian dengan 5 orang pekerja yang mengangkut atau
membagikan produk sesuai tempat tujuan dan 1 orang pemberi instruksi.
75
Tabel 24. Rekap Sampling Pekerjaan Sebelum Perbaikan
No Nama
Pekerja Data Sampling Pekerjaan
1 Cahyadi
Hari 1 Hari 2 Hari 3 Hari 4 Jumlah
Produktif 19 17 22 25 83
Non Produktif 17 19 14 11 61
Jumlah 36 36 36 36 144
%produktif 53 47 61 69
2 Rian Roy
Hari 1 Hari 2 Hari 3 Hari 4 Jumlah
Produktif 14 13 23 16 66
Non Produktif 22 23 13 20 78
Jumlah 36 36 36 36 144
%produktif 39 36 64 44
3 Ahmad
Hari 1 Hari 2 Hari 3 Hari 4 Jumlah
Produktif 24 23 24 19 90
Non Produktif 12 13 12 17 54
Jumlah 36 36 36 36 144
%produktif 67 64 67 53
4 Anggia
Hari 1 Hari 2 Hari 3 Hari 4 Jumlah
Produktif 12 13 20 17 62
Non Produktif 24 23 16 19 82
Jumlah 36 36 36 36 144
%produktif 33 36 56 47
5 Dani
Hari 1 Hari 2 Hari 3 Hari 4 Jumlah
Produktif 23 24 25 24 96
Non Produktif 13 12 11 12 48
Jumlah 36 36 36 36 144
%produktif 64 67 69 67
6 Aggung
Hari 1 Hari 2 Hari 3 Hari 4 Jumlah
Produktif 23 19 25 19 86
Non Produktif 13 17 11 17 58
Jumlah 36 36 36 36 144
%produktif 64 53 69 53
Tabel diatas adalah hasil dari sampling pekerjaan yang terdiri dari pekerja
yang bekerja di staisun pembagian. Pertama dengan nama pekerja Cahyadi.
Cahyadi bertugas sebagai pemeriksaan data ulang dan mengangkut barang sesuai
tujuan tempat yang dituju. Hasil pengumpulan data diatas menandakan bahwa
selama melakukan pengamatan 4 hari pekerja Cahyadi didapatkan bahwa pada hari
76
keempat persentase produktif paling tinggi dan pada hari kedua persentase
produktif paling rendah. Berdasarkan hasil data yang didapatkan dapat diketahui
bahwa nilai 𝑝 dari Cahyadi adalah 57,64% atau 0,58 dengan nilai BKA adalah 0,82
dan BKB 0,334. Tabel diatas dapat memperlihatkan bahwa kegiatan produktif
Cahyadi sebanyak 83 kali dan kegiatan non produktif dari Cahyadi sebanyak 61
kali sehingga dapat disimpulkan bahwa jumlah kegiatan produktif lebih besar
dibandingkan kegiatan non produktifnya.
Berdasarkan tabel data diatas dapat diketahui persentase produktif dari
pekerja Rian Roy paling tinggi ada di hari ketiga dengan 64% sedangkan persentase
paling rendah ada pada hari kedua dengan persentase produktif sebesar 36%.
Berdasarkan asil diatas dapat didapatkan nilai 𝑝 sebesar 45,83% atau 0,46. Nilai
BKA sebesar 0,71 dan BKB sebsar 0,21. Hasil dari tabel diatas juga
memperlihatkan bahwa kegiatan non produktif dari Rian Roy sebanyak 78 kali
sedangkan kegiatan produktif sebanyak 66 kali yang dapat disimpulkan bahwa
kegiatan non produktif dari Rian Roy lebih besar dibandingkan dengan kegiatan
produktifnya.
Berikutnya berdasarkan tabel diatas dapat diketahui dari tabel rekap diatas
bahwa %produktif dari Ahmad adalah pada hari 1 dan 3 dengan %produktif sebesar
67%. Berdasarkan hasil tabel diatas dapat diketahui %produktif paling rendah
adalah pada hari 4 dengan %produktif sebesar 53% dengan nilai 𝑝 sebsear 62,5%
atau 0.63 sedangkan nilai BKA dari pekerja Ahmad adalah sebesar 0,65 dan nilai
BKB sebesar 0,39. Hasil dari tabel diatas juga memperlihatkan bahwa jumlah
kegiata produktif sebanyak 90 sedangkan jumlah kegiatan non produktif sebanyak
77
54 yang dapat disimpulkan bahwa kegiatan produktif dari Ahmad lebih besar
dibandingkan kegiatan non produktif.
Berikutnya diketahui bahwa persentase produktif pada pekerja Anggia
paling besar yaitu 56% pada hari ke-3 sedangkan persentase produktif paling rendah
adalah 33% pada hari ke-1. Hasil dari tabel diatas juga memperlihatkan bahwa
jumlah non produktif dari Anggia lebih besar dibandingkan dengan kegiatan
produktif. Jumlah kegiatan non produktif adalah 82 sedangkan kegiatan produktif
sebesar 62. Hasil dari data yang dikumpulkan pada tabel diatas didapatkan nilai 𝑝
sebesar 43,06% atau 0,43 dengan nilai BKA sebesar 0,68 dan BKB sebesar 0,18.
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa persentase produktif pada
pekerja Dani paling besar yaitu 69% pada hari ke-3 sedangkan persentase produktif
paling rendah adalah 64% pada hari ke-1. Hasil dari tabel diatas juga
memperlihatkan bahwa jumlah produktif dari Dani lebih besar dibandingkan
dengan kegiatan non produktif. Jumlah kegiatan non produktif adalah 48 sedangkan
kegiatan produktif sebesar 96. Hasil dari data yang dikumpulkan pada tabel diatas
didapatkan nilai 𝑝 sebesar 66,67% atau 0,67 dengan nilai BKA sebesar 0,80 dan
BKB sebesar 0,30.
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa persentase produktif pada
pekerja Aggung paling besar yaitu 69% pada hari ke-3 sedangkan persentase
produktif paling rendah adalah 53% pada hari ke-2 dan ke-4. Hasil dari tabel diatas
juga memperlihatkan bahwa jumlah produktif dari Aggung lebih besar
dibandingkan dengan kegiatan non produktif. Jumlah kegiatan non produktif adalah
58 sedangkan kegiatan produktif sebesar 86. Hasil dari data yang dikumpulkan pada
78
tabel diatas didapatkan nilai 𝑝 sebesar 659,72% atau 0,60 dengan nilai BKA sebesar
0,84 dan BKB sebesar 0,36.
Tabel 25. Persentase Bekerja Sebelum Perbaikan
No Nama
Pekerja
Persentase
Bekerja BKA BKB
1 Cahyadi
0.53 0.82 0.33
0.47 0.82 0.33
0.61 0.82 0.33
0.69 0.82 0.33
3 Rian Roy
0.39 0.71 0.21
0.36 0.71 0.21
0.64 0.71 0.21
0.44 0.71 0.21
3 Ahmad
0.67 0.65 0.39
0.64 0.65 0.39
0.67 0.65 0.39
0.53 0.65 0.39
4 Anggia
0.33 0.68 0.18
0.36 0.68 0.18
0.56 0.68 0.18
0.47 0.68 0.18
5 Dani
0.64 0.8 0.30
0.67 0.8 0.30
0.69 0.8 0.30
0.67 0.8 0.30
6 Aggung
0.64 0.84 0.36
0.53 0.84 0.36
0.69 0.84 0.36
0.53 0.84 0.36
Berdasarkan tabel daiatas dapat diketahui bahwa persentase bekerja dari
pekerja Cahyadi tidak keluar dari batas kendali sehingga dapat dismpulkan bahwa
data yang dikumpulkan masih dalam batas kendali yang ada sehingga dapat
dikatakan bahwa data yang dikumpulkan seragam. Nilai persentase bekerja yang
paling rendah adalah 0,47 dan nilai persentase bekerja paling tinggi adalah 0,69.
Berikutnya adalah Rian Roy dapat diketahui bahwa persentase bekerja dari pekerja
79
Rian Roy tidak keluar dari batas kendali sehingga dapat dikatakan bahwa data yang
dikumpulkan masih dalam batas kendali yang ada sehingga dapat dikatakan bahwa
data yang dikumpulkan seragam. Berdasarkan data diatas dapat diketahui bahwa
nilai persentase bekerja dari Ahmad masih dalam batas BKA dan BKB dengan nilai
persentase bekerja paling tinggi adalah 0,67 dan paling rendah persentase bekerja
paling rendah 0,53. Hasil dari tabel diatas dapat disimpulkan dari tabel diatas bahwa
data yang dikumpulkan dan hasil dari data yang telah diolah masih dalam batas
kendali yang ada sehingga dapat dikatakan bahwa data yang dikumpulkan seragam.
Berdasarkan tabel diatas pada pekerja Anggia dapat diketahui bahwa nilai
persetase bekerja paling tinggi adalah 0,56 dan paling rendah 0,33. Hasil dari tabel
diatas dapat disimpulkan bahwa nilai atau data yang didapatkan masih dalam batas
kendali yang ada sehingga data yang dikumpulkan dikatakan seragam. Hasil dari
persentase pekerja Anggia diatas dapat diketahui bahwa nilai persetase bekerja
paling tinggi pada Dani adalah 0,69 dan paling rendah 0,64. Hasil dari persentase
kerja Dani dapat disimpulkan bahwa nilai atau data yang didapatkan masih dalam
batas kendali yang ada sehingga data yang dikumpulkan dikatakan seragam.
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai persetase bekerja pada pekerja
Aggung paling tinggi adalah 0,69 dan paling rendah 0,53. Hasil dari persentase
bekerja Aggung diatas dapat disimpulkan bahwa nilai atau data yang didapatkan
masih dalam batas kendali yang ada sehingga data yang dikumpulkan dikatakan
seragam.
80
Tabel 26. Kegiatan Pekerja Sebelum Perbaikan
No Nama
Pekerja
Jenis Kegiatan
Memeriksa Data
dan memberikan
instruksi
Angkat
dan atur
barang
Main
Ponsel/Menunggu Menimbang
1 Cahyadi 62 21 61 0
2
Rian
Roy 0 40 78 26
3 Ahmad 0 90 54 0
4 Anggia 0 20 82 43
5 Dani 91 5 48 0
6 Aggung 2 74 58 10
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa kegiatan produktif dari
pekerja Cahyadi lebih sering melakukan pengecekan data yang masuk untuk
menyesuaikan kemabali daftar toko dengan jumlah kegiatan 62 kegiatan dan jumlah
melakukan kegiatan pemberian instruksi tidak terlalu banyak karena hanya sesekali
dan jarang sedangkan kegiatan yang paling sedikit adalah menimbang. Kegiatan
yang tidak dilakukan oleh Cahyadi adalah menimbang dengan catatan dari hari
pertama hingga hari keempat tidak ada kegiatan menimbang yang dilakukan.
Berdasarkan data diatas dapat diketahui bahwa kegiatan produktif yang sering
dilakukan oleh Rian Roy adalah mengangkut barang dan mengatur sebanyak 40
kali. Kegiatan pekerjaan utama dari Rian Roy ada mengangkat dan mengatur
barang denga jumlah kegiatan 40 kali dan paling rendah adalah cek data dengan
jumlah kegiatan 0 kali. Hasil dari tabel diatas dapat diketahui bahwa kegiatan
produktif yang paling banyak dilakukan oleh Ahmad adalah mengangkut dan
mengatur barang dengan jumlah kegiatan sebanyak 90 kali sedangkan kegiatan
yang tidak dilakukan oleh Ahmad adalah mengecek data dengan 0 kegiatan. Tabel
diatas juga dapat memperlihatkan bahwa kegiatan mengganggur dari Ahmad tidak
menyampai 20 kegiatan atau tidak lebih dari jumlah kegiatan yang produktif.
81
Berdasarkan tabel diatas kegiatan yang dilakukan produktif oleh Anggia
paling banyak adalah menimbang dengan jumlah kegiatan 43 kali sedangkan
kegiatan yang tidak pernah dilakukan adalah mengecek data dengan kegiatan
sebanyak 0 kali. Tabel diatas juga memeperlihatkan bahwa kegiatan menganggur
dari Anggia lebih banyak dibandingkan dengan kegiatan produktifnya. Berikutnya
ada Dani berdasarkan dari tabel diatas kegiatan produktif yang dilakukan oleh Dani
paling banyak adalah cek data dan memberikan instruksi dengan jumlah kegiatan
91 kali sedangkan kegiatan yang tidak pernah dilakukan adalah menimbang dengan
kegiatan sebanyak 0 kali. Tabel diatas juga memeperlihatkan bahwa kegiatan
menganggur dari Dani lebih sedikit dibandingkan dengan kegiatan produktifnya.
Berdasarkan tabel diatas kegiatan produktif yang dilakukan oleh Aggung paling
banyak adalah angkat dan atur barang dengan jumlah kegiatan 74 kali sedangkan
kegiatan yang jarang dilakukan adalah mengecek data dengan kegiatan sebanyak 2
kali. Tabel diatas juga memeperlihatkan bahwa kegiatan menganggur dari Aggung
lebih sedikit dibandingkan dengan kegiatan produktifnya.
4.8 Perbaikan Yang Dilakukan
Perbaikan yang dilakukan untuk mengurangi waktu mengganggur
didiskusikan dengan pihak perusahaan dengan hasil diskusi didapatkan bahwa
untuk mengurangi waktu mengganggur dilakukan dengan menggabungkan stasiun
penentuan tujuan dan pemeriksaan dengan stasiun kerja pengemasan dan pelabelan.
Hal penggabungan stasiun kerja ini bertujuan untuk mengurangi waktu menganggur
dan meninkatkan efisiensi (Mas’idah, 2010) dan (Nasution & Munarko, 2015).
Hal-hal yang perlu dilakukan untuk melakukan perbaikan pada sistem kerja
di PT.Bimandiri Agro Sedaya adalah melakukan perubahan layout kerja dengan
82
menggabungkan stasiun kerja dengan cara pertama kali adalah melihat hasil dari
perhitungan RPN yang didapatkan serta mempertimbangkan dampak yang terjadi
pada stasiun yang ingin diperbaiki. Stasiun Kerja yang digabungkan adalah stasiun
kerja pemeriksaan barang dan penentuan tujuan dengan pelabelan dan pengemasan.
Tujuan dari perubahan sistem kerja yang didiskusikan dengan pihak perusahaan
adalah mengurangi waktu menganggur pada stasiun pembagian karena berdasarkan
data watku non produktif yang didapatkan selama observasi lapangan menunjukkan
bahwa waktu non produktif terbesar adalah di stasiun pembagian. Berdasarkan hal
tersebut pihak perusahaan menjadikan proses pemeriksaan dan penentuan tujuan
sudah dilakukan mulai dari stasiun kerja pengemasan sehingga barang yang sudah
masuk ke bagian pembagian sudah dalam keadaan siap dibagikan berdasarkan
tujuan tanpa harus menunggu proses pemeriksaan barang dan penentuan tujuan.
Masa percobaan perbaikan dilakukan selama 4 hari kerja karena izin yang diberikan
oleh perusahaan. Berikut merupakan diagram alir produksi selama perbaikan.
83
Gambar 19. Diagram Alir Produksi Selama Perbaikan
84
4.7 Kondisi Sesudah Perbaikan
4.7.1 Waktu Non Produktif
Kondisi perusahaan sesudah perbaikan dapat diketahui dengan mengukur
waktu menganggur atau non produktif, waktu siklus dan kegiatan non produktif
dengan menggunakan work sampling. Pengukuran waktu non produkti dilakukan
di stasiun pembagian kering. Hal ini dikarenakan perubahan pada sistem kerja yang
terjadi hanya mempengaruhi stasiun pembagian kering dan perubahan sistem kerja
ditujukan untuk mengurangi waktu non produktif dari stasiun pembagian.
Berdasarkan hasil pengamatan dan observasi lapangan didapatkan waktu non
efisien atau tidak produktif pada bagian pembagian sebsear 2 jam 10 menit 39 detik
sehingga perbandingan data sebagai berikut.
Tabel 27. Perbandingan Waktu Non Produktif
Sebelum Sesudah
Stasiun Pembagaian 3 jam 58 menit 26 detik 2 jam 10 menit 39 detik
Tabel diatas menunjukkan waktu non produktif dari stasiun pembagian saat
sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan sistem kerja. Hal tersebut hanya
dilakukan pada stasiun pembagian karean stasiun pembagian lebih penting untuk
segera dilakukannya perbaikan. Berdasarkan hasil tabel pengamatan diatas
didapatkan wakut non produktif pada stasiun pembagian adalah sebesar 3 jam 58
menit 26 detik dan waktu non produktif setelah dilakukannya perubahan sistem
kerja didapatkan sebanyak 2 jam 10 menit 39 detik dengan demikian dapat
diketahui bahwa perubahan sistem kerja dengan cara menggabungkan stasiun
penentuan tujuan dan pemeriksaan dengan stasiun pengemesan dan pelabelan dapat
berdampak pada waktu menganggur di stsiun kerja pembagian dengan hasil dari
perubahan sistem kerja mengurangi waktu non produktif yang terjadi.
85
4.7.2 Waktu Siklus, Waktu Normal Dan Waktu Baku Sesudah Perbaikan
Pengukuran waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku dilakukan di
stasiun pembagian guna mengetahui perubahan yang terjadi setelah dilakukannya
perbaikan sistem kerja. Pengukuran waktu siklus, waktu normal, dan waktu baku
sesudah perbaikan sistem kerja dilakukan dengan melakukan cara pengukuran yang
serupa pada perhitungan waktu siklus sebelum perbaikan sistem kerja dengan
dilakukan sebanyak 32 data dibagi menjadi 8 subgrup.
Tabel 28. Data Waktu Pembagian Sesudah Perbaikan
Subgrup ke Waktu Penyelesaian
Rata-
Rata
1 53 47 52 52 51
2 53 54 55 52 53.5
3 41 41 43 40 41.25
4 41 54 45 52 48
5 40 41 41 40 40.5
6 43 43 51 42 44.75
7 43 40 52 42 44.25
8 40 40 51 50 45.25
Jumlah
Keseluruhan 1474 Jumlah 368.5
Rata-rata subgrup 46.06
Berdasarkan tabel waktu diatas didatpkan bahwa standar deviasi yang
dihitung menggunakan Microsoft excel adalah 5,48 yang menandakan bahwa data
yang dikumpulkan beragam dengan pengujian keseragaman data yang didapat
adalah nilai BKA didapatkan 52 dan nilai BKB adalah 40 maka dapat diketahui
bahwa yang didapatkan masih berada dalam jangkauan atau tidak keluar dari batas
kendali yang ada. Waktu siklus dari stasiun pembagian didapatkan dengan 46.06
detik/unit dan dengan penyesuaian waktu normal sebagai berikut.
86
Tabel 29. Penyesuaian Westinghouse Pembagian
Faktor Kelas Penyesuaian
Keterampilan Superskill (A2) 0.13
Usaha Good ( C2 ) 0.05
Kondisi Good ( C ) 0.02
Konsistensi Excellent(B) 0.03
Jumlah 0.23
P = 1 + 0,23 = 1,23
Berdasarkan tabel diatas ada beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan
seperti faktor keterampilan dengan nilai superskill karena pekerja yang bekerja di
pembagian melakukan kerjanya tanpa ragu-ragu dan percaya diri sedangkan usaha
didapatkan nilai good karena setelah mengalami perbaikan pekerja mulai
bersungguh-sungguh dalam melakaukan pekerjaan karena waktu menganggur yang
teramati berkurang hal itu dapat diketahui oleh hasil waktu non produktif yang ada
sedangkan kondisi lingkungan sama dengan kondisi lingkungan di stasiun yang lain
dan faktor konsistensi bernilai average karena berdasarkan pengmatan dan hasil
data waktu yang ada diatas waktu kerja untuk sebuah produk sangat beragam dan
jauh dari angka 0 sehingga pengukur memberikan nilai average dengan demikian
waktu normal didapatkan sebesar 56,65 detik/unit.
Pengukuran selanjutnya adalah mengetahui waktu baku dengan jenis
kelamin pekerja pada stasiun pembagian adalah pria maka dari itu kelonggaran
yang didapatkan adalah sebagai berikut.
87
Tabel 30. Kelonggaran Pembagian Sesudah Perbaikan
Faktor Kelonggaran (%)
Tenaga 50%
Sikap Kerja 2,5%
Gerakan 5%
Kelalahan mata 6%
Suhu 2%
Atmosfer 0%
Lingkungan 1%
Jumlah 66,5%
Kelonggaran
pribadi (Pria) 2,5%
Jumlah 69%
Berdasarkan hasil diatas yang didapatkan dengan cara pengamatan dan
observasi lapangan ada beberapa faktor. Faktor pertama adalah tenaga yang
dibutuhkan mengangkut bahan baku bisa menyampai 50kg sehingga kelonggaran
yang diterima sebesar 50% sedangkan untuk sikap kerja pekerja di bagian
pembagian berdiri dengan tegak dan ditumpu dua kaki sehingga nilai kelonggaran
sebesar 2,5% sedangkan untuk gerakan sedikit terbatas sehingga nilai
kelonggarannya sebesar 5% untuk kelelahan mata adalah terpututs-putus atau tidak
selalu melihat secara terus menerus dengan pencahayaan yang baik sehingga nilai
kelonggaran sebesar 6% sedangkan untuk suhu, atmosfer, dan kondisi lingkungan
sama dengan stasiun kerja yang lain sehingga jumlah kelonggaran untuk stasiun
pembagaian ada sebesar 69% atau 0,69 didapatkan waktu baku dari stasiun
pembagian adalah 95,74detik/unit.
4.7.3 Sampling Pekerjaan Sesudah Perbaikan
Pengukuran sampling pekerjaan dilakukan di stasiun pembagian guna
mengetahui perubahan yang terjadi setelah dilakukannya perbaikan sistem kerja.
Pengukuran sampling pekerjaan sesudah perbaikan sistem kerja dilakukan dengan
melakukan cara pengukuran yang serupa pada perhitungan waktu siklus sebelum
88
perbaikan sistem kerja dan dilakukan sebanyak 36 data dan dilakukan pada pekerja
di pembagagian selama 4 hari berturut-turut seperti berikut.
Tabel 31. Rekap Sampling Pekerjaan Sesudah Perbaikan
No Nama Pekerja Data sampling Pekerjaan
1 Cahyadi
Hari 1 Hari 2 Hari 3 Hari 4 Jumlah
Produktif 8 15 18 24 65
Non Produktif 28 21 18 12 79
Jumlah 36 36 36 36 144
%produktif 22 42 50 67
2 Rian Roy
Hari 1 Hari 2 Hari 3 Hari 4 Jumlah
Produktif 25 26 23 18 92
Non Produktif 11 10 13 18 52
Jumlah 36 36 36 36 144
%produktif 69 72 64 50
3 Ahmad
Hari 1 Hari 2 Hari 3 Hari 4 Jumlah
Produktif 27 16 25 19 87
Non Produktif 9 20 11 17 57
Jumlah 36 36 36 36 144
%produktif 75 44 69 53
4 Anggia
Hari 1 Hari 2 Hari 3 Hari 4 Jumlah
Produktif 16 19 20 7 62
Non Produktif 20 17 16 29 82
Jumlah 36 36 36 36 144
%produktif 44 53 56 19
5 Dani
Hari 1 Hari 2 Hari 3 Hari 4 Jumlah
Produktif 16 28 20 18 82
Non Produktif 20 8 16 18 62
Jumlah 36 36 36 36 144
%produktif 44 78 56 50
6 Aggung
Hari 1 Hari 2 Hari 3 Hari 4 Jumlah
Produktif 29 30 20 19 98
Non Produktif 7 6 16 17 46
Jumlah 36 36 36 36 144
%produktif 81 83 56 53
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa persentase produktif pada
pekerja Cahyadi sesudah dilakukannya perbaikan sistem kerja paling besar yaitu
67% pada hari ke-4 sedangkan persentase produktif paling rendah adalah 22% pada
89
hari ke-1. Hasil dari tabel diatas juga memperlihatkan bahwa jumlah kegiatan non
produktif dari Cahyadi lebih banyak dibandingkan dengan kegiatan produktif.
Jumlah kegiatan non produktif adalah 79 kali sedangkan kegiatan produktif
sebanyak 65 kali. Hasil dari data yang dikumpulkan pada tabel diatas didapatkan
nilai 𝑝 sebesar 45,14% atau 0,45 dengan nilai BKA sebesar 0,69 dan BKB sebesar
0,20. Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa persentase produktif pada
pekerja Rian Roy sesudah perbaikan paling besar yaitu 72% pada hari ke-2
sedangkan persentase produktif paling rendah adalah 50% pada hari ke-4. Hasil dari
tabel diatas juga memperlihatkan bahwa jumlah kegiatan non produktif dari Rian
Roy lebih sedikit dibandingkan dengan kegiatan produktif. Jumlah kegiatan non
produktif adalah 52 kali sedangkan kegiatan produktif sebesar 92. Hasil dari data
yang dikumpulkan pada tabel diatas didapatkan nilai 𝑝 sebesar 63,89% atau 0,64
dengan nilai BKA sebesar 0,88 dan BKB sebesar 0,40. Diketahui dari tabel diatas
bahwa persentase produktif pada pekerja Ahmad sesudah perbaikan paling besar
yaitu 75% pada hari ke-1 sedangkan persentase produktif paling rendah adalah 44%
pada hari ke-2. Hasil dari tabel diatas juga memperlihatkan bahwa jumlah kegiatan
non produktif dari Ahmad lebih sedikit dibandingkan dengan kegiatan produktif.
Jumlah kegiatan non produktif adalah 57 kali sedangkan kegiatan produktif sebesar
87. Hasil dari data yang dikumpulkan pada tabel diatas didapatkan nilai 𝑝 sebesar
60,42% atau 0,60 dengan nilai BKA sebesar 0,84 dan BKB sebesar 0,35.
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa persentase produktif pada
pekerja Anggia sesudah perbaikan paling besar yaitu 56% pada hari ke-1 sedangkan
persentase produktif paling rendah adalah 19% pada hari ke-4. Rendahnya
persentase produktif pada hari ke-4 dikarenakan pekerja yang bersangkutan pulang
90
dari tempat kerja tanpa adanya izin dari atasan sehingga dianggap lepas tanggung
jawab. Hasil dari tabel diatas juga memperlihatkan bahwa jumlah kegiatan non
produktif dari Anggia lebih banyak dibandingkan dengan kegiatan produktif.
Jumlah kegiatan non produktif adalah 82 kali sedangkan kegiatan produktif sebesar
62. Hasil dari data yang dikumpulkan pada tabel diatas didapatkan nilai 𝑝 sebesar
43,06% atau 0,43 dengan nilai BKA sebesar 0,68 dan BKB sebesar 0,18 kemudian
pada pekerja Dani persentase produktif sesudah perbaikan paling besar yaitu 78%
pada hari ke-2 sedangkan persentase produktif paling rendah adalah 44% pada hari
ke-1. Hasil dari tabel diatas juga memperlihatkan bahwa jumlah kegiatan non
produktif dari Dani lebih sedikit dibandingkan dengan kegiatan produktif. Jumlah
kegiatan non produktif adalah 62 kali sedangkan kegiatan produktif sebesar 82.
Hasil dari data yang dikumpulkan pada tabel diatas didapatkan nilai 𝑝 sebesar
56,94% atau 0,57 dengan nilai BKA sebesar 0,82 dan BKB sebesar 0,32.
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa persentase produktif pada pekerja
Dani sesudah perbaikan paling besar yaitu 83% pada hari ke-2 sedangkan
persentase produktif paling rendah adalah 53% pada hari ke-4 kemudian pada
pekerja Aggung memperlihatkan bahwa jumlah kegiatan non produktif dari
Aggung lebih sedikit dibandingkan dengan kegiatan produktif. Jumlah kegiatan non
produktif adalah 46 kali sedangkan kegiatan produktif sebesar 98. Hasil dari data
yang dikumpulkan pada tabel diatas didapatkan nilai 𝑝 sebesar 68,06% atau 0,68
dengan nilai BKA sebesar 0,91 dan BKB sebesar 0,45.
91
Tabel 32. Persentase Bekerja Cahyadi Sesudah Perbaikan
No Nama Pekerja Persentase
Bekerja BKA BKB
1 Cahyadi
0.22 0.69 0.20
0.42 0.69 0.20
0.50 0.69 0.20
0.67 0.69 0.20
2 Rian Roy
0.69 0.88 0.4
0.72 0.88 0.4
0.64 0.88 0.4
0.50 0.88 0.4
3 Ahmad
0.75 0.84 0.35
0.44 0.84 0.35
0.69 0.84 0.35
0.53 0.84 0.35
4 Anggia
0.44 0.68 0.18
0.53 0.68 0.18
0.56 0.68 0.18
0.19 0.68 0.18
5 Dani
0.44 0.82 0.32
0.78 0.82 0.32
0.56 0.82 0.32
0.50 0.82 0.32
6 Aggung
0.81 0.91 0.45
0.83 0.91 0.45
0.56 0.91 0.45
0.53 0.91 0.45
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai persetase bekerja
paling tinggi dari Cahyadi adalah 0,67 dan paling rendah 0,22. Hasil dari data yang
didapatkan pada pekerja Cahyadi diatas dapat disimpulkan bahwa nilai atau data
yang didapatkan masih dalam batas kendali yang ada sehingga data yang
dikumpulkan dikatakan seragam. Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa
nilai persetase bekerja paling tinggi pada pekerja Rian Roy adalah 0,72 dan paling
rendah 0,50 Hasil dari tabel diatas dapat disimpulkan bahwa nilai atau data yang
92
didapatkan masih dalam batas kendali yang ada sehingga data yang dikumpulkan
dikatakan seragam kemudian pada pekerja Ahmad dapat diketahui bahwa nilai
persetase bekerja paling tinggi adalah 0,75 dan paling rendah 0,4 dan dapat
disimpulkan bahwa nilai atau data yang didapatkan pada pekerja Ahmad masih
dalam batas kendali yang ada sehingga data yang dikumpulkan dikatakan seragam.
Berdasarkan tabel diatas pada pekerja Anggia dapat diketahui bahwa nilai
persetase bekerja paling tinggi adalah 0,56 dan paling rendah 0,19 sehingga dapat
disimpulkan bahwa nilai atau data yang didapatkan masih dalam batas kendali yang
ada dan dapat dikatakan data yang dikumpulkan seragam pada pekerja Anggia.
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai persetase pada pekerja Dani
bekerja paling tinggi adalah 0,56 dan paling rendah 0,19 sehingga dapat
disimpulkan bahwa nilai atau data yang didapatkan masih dalam batas kendali yang
ada dan dapat dikatakn data yang dikumpulkan seragam kemudian pada pekerja
Aggung dapat diketahui bahwa nilai persetase bekerja paling tinggi adalah 0,83 dan
paling rendah 0,53. Hasil dari data yang diperoleh pada pekerja Aggung diatas dapat
disimpulkan bahwa nilai atau data yang didapatkan masih dalam batas kendali yang
ada sehingga data yang dikumpulkan dikatakan seragam.
Tabel 33. Kegiatan Pekerja Sesudah Perbaikan
No Nama
Pekerja
Jenis Kegiatan
Memeriksa
Data dan
memberikan
instruksi
Angkat
dan atur
barang
Main
Ponsel/Menunggu Menimbang
1 Cahyadi 11 6 14 5
2 Rian Roy 0 41 78 25
3 Ahmad 2 72 57 13
4 Anggia 0 32 82 30
5 Dani 82 4 62 0
6 Aggung 2 84 46 12
93
Berdasarkan tabel diatas kegiatan produktif yang dilakukan oleh Cahyadi
paling banyak adalah cek data dan memberikan instruksi dengan jumlah kegiatan
41 kali sedangkan kegiatan yang jarang dilakukan dilakukan adalah menimbang
dan mengangkut barang dengan kegiatan sebanyak sama besar yaitu 11 kali. Tabel
diatas juga memeperlihatkan bahwa kegiatan menganggur dari Cahyadi lebih besar
dibandingkan dengan kegiatan produktifnya. Hasil dari tabel diatas kegiatan yang
dilakukan oleh Rian Roy paling banyak adalah mengangkat dan mengatur barang
dengan jumlah kegiatan 41 kali sedangkan kegiatan yang jarang dilakukan
dilakukan adalah mengecek data dan instruksi dengan kegiatan sebanyak sama
besar yaitu 0 kali. Tabel diatas juga memeperlihatkan bahwa kegiatan menganggur
dari Rian Roy lebih sedikit dibandingkan dengan kegiatan produktifnya.
Berdasarkan tabel diatas kegiatan yang dilakukan oleh Ahmad paling banyak
adalah mengangkat dan mengatur barang dengan jumlah kegiatan 72 kali
sedangkan kegiatan yang jarang dilakukan dilakukan adalah mengecek data dan
instruksi dengan kegiatan sebanyak sama besar yaitu 2 kali. Tabel diatas juga
memeperlihatkan bahwa kegiatan menganggur dari Ahmad lebih sedikit
dibandingkan dengan kegiatan produktifnya.
Berdasarkan tabel diatas kegiatan produktif yang dilakukan oleh Anggia
paling banyak adalah mengangkat dan mengatur barang dengan jumlah kegiatan 32
kali sedangkan kegiatan yang jarang dilakukan dilakukan adalah mengecek data
dan instruksi dengan kegiatan sebanyak sama besar yaitu 0 kali. Tabel diatas juga
memeperlihatkan bahwa kegiatan menganggur dari Anggia lebih banyak
dibandingkan dengan kegiatan produktifnya kmudian adalah pekerja Dani pada
tabel diatas kegiatan produktif yang dilakukan oleh Dani paling banyak memeriksa
94
data dan memberikan instruksi dengan jumlah kegiatan 82 kali sedangkan kegiatan
yang jarang dilakukan dilakukan adalah mengangkat dan mengatur barang dengan
kegiatan sebanyak sama besar yaitu 0 kali. Tabel diatas juga memeperlihatkan
bahwa kegiatan menganggur dari Dani lebih sedikit dibandingkan dengan kegiatan
produktifnya. Berdasarkan tabel diatas kegiatan produktif yang dilakukan oleh
Aggung paling banyak mengangkat dan mengatur barang dengan jumlah kegiatan
84 kali sedangkan kegiatan yang jarang dilakukan adalah memeriksa data dan
memberikan instruksi dengan kegiatan sebanyak sama besar yaitu 2 kali. Tabel
diatas juga memeperlihatkan bahwa kegiatan menganggur dari Aggung lebih
sedikit dibandingkan dengan kegiatan produktifnya.
4.9 Perbandingan Sebelum Dan Sesudah Perbaikan
Perbandingan disini bertujuan untuk mengetahui seberapa besar perubahan
yang terjadi karean adanya perubahan oakah perubahan sistem kerja yang dilakukan
adalah merubah sistem kerja menjadi lebih baik atau menjadi lebih kurang baik.
Perbandingan dilakukan pada waktu siklus, waktu normal, waktu baku, waktu
menganggur serta sampling pekerjaan yang didapatkan. Data yang dikumpulkan
didapatkan dari mengamati stasiun kerja pembagian selama perbaikan dilakukan
dan hal tersebut sudah didiskusikan dengan pihak perusahaan.
Tabel 34. Tabel Perbandingan Waktu Sebelum Dan sesudah Perbaikan
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa waktu siklus yang
didapatkan sebelum dan sesudah perbaikan. Waktu siklus sesudah perbaikan lebih
Sebelum Sesudah
Waktu Siklus 56 detik/unit 46,06 detik/unit
Waktu Normal 66,08 detik/unit 56,65 detik/unit
Waktu Baku 111,67 detik/unit 95,74 detik/unit
Waktu Menganggur 3 jam 58 menit 26 detik 2 jam 10 menit 39 Detik
95
cepat dibandingkan dengan waktu siklus sebelum perbaikan. Hal tersebut
menandakan bahwa pekerja melakukan kegiatan kerjanya lebih cepat dibandingkan
sebelum perubahan kemudian dapat dilihat dari tabel diatas bahwa waktu normal
sesudah perbaikan juga menjadi lebih cepat, hal ini dikarenakan waktu siklus yang
pada setelah perubahan juga berubah menjadi lebih cepat sehingga berpengaruh
pada waktu baku atau waktu standar yang didapatkan yang sebelumnya waktu
standar didapatkan 111,67 detik menjadi 95,74 detik setelah terjadinya perubahan
sistem kerja.
Perubahan sistem kerja yang dilakukan juga berpengaruh pada waktu
menganggur atau idle pada stasiun kerja pembagian dengan waktu menganggur
sebelum terjadinya perubahan adalah selama 3 jam 58 menit 26 detik dan ketika
terjadinya perubahan sistem kerja waktu menganggur berkurang menjadi 2 jam 10
menit 39 detik berkurang kurang lebih sebanyak 25%. Perubahan waktu
menganggur berkurang sehingga dapat disimpulkan waktu produktif meningkat.
Tabel 35. Perbandingan Sampling Pekerjaan Sebelum Dan Sesudah Perbaikan
Nama
Pekerja
Sebelum Sesudah Margin
Produktif Non Produktif Produktif Non Produktif
Cahyadi 83% 61% 65% 79% -18%
Rian Roy 66% 78% 92% 52% +26%
Ahmad 90% 54% 87% 57% -3%
Anggia 62% 82% 62% 82% 0%
Dani 96% 48% 82% 62% -14%
Aggung 86% 58% 98% 46% +13%
Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui adanya perubahan positif dan
negatif dari perbaikan sistem kerja. Hasil dari tabel diatas yang menunjukkan
bahwa ada pekerja yang kinerjanya menurun seperti Cahyadi dengan hasil sebelum
96
perbaikan jumlah produktif nya sebanyak 83 persen sedangkan selama perbaikan
produktivitas menurun menjadi 65 persen. Penurunan produktivitas pada Cahyadi
terjadi karena pada pengamatan hari pertama pekerja Cahyadi terlambat masuk dan
ketika diakukannya sampling pekerjaan Cahyadi lebih banyak melakukan kegiatan
yang tidak produktif. Penurunan produktivitas pada pekerja Ahmad juga terjadi
walaupun penurunan produktivitas tidak signifikan dengan hasil sebelum perbaikan
produktivitas yang didapatkan adalah 90 persen sedangakan selama perbaikan
produktifisa menurun menjadi 87 persen. Penurunan produktivitas juga terjadi pada
Dani dengan hasil produktivitas sebelum perbaikan 96 kali dan sesudah perbaikan
produktivitas menurun menjadi 82. Faktor terjadinya penurunan produktivitas
pekerjaan pada data tabel diatas dikarenakan pekerja melakukan kegiatan non
produktif atau kurangnya disiplin dalam bekerja, hal ini didukung oleh penelitian
yang dilakukan oleh (Suroyo, 2016) bahwa kedisiplinan berpengaruh pada
produktivitas pekerja. Faktor yang lain adalah selama pengambilan data terjadi
kegiatan pekerja akan berdasarkan waktu acak yang ada sehingga sampling
pekerjaan akan berpengaruh pada hasil produktivitas yang didapatkan walaupun
berkurangnya waktu menganggur ketika setelah melakukan perbaikan.
Perubahan sistem kerja yang dilakukan tidak semua menimbulkan
pengurangan produktivitas, melalui sampling pekerjaan ada beberapa pekerja yang
mengalami peningkatan produktivitas seperti Rian Roy dengan angka produktif
sebelum perbaikan hanya 66 kali dan setelah perbaikan meningkat menjadi 92 kali
begitu juga pada Aggung sebelum melakakukan perbaikan angka produktif 86 kali
dan setelah melakukan perbaikan menjadi 98 kali sedangkan untuk Anggia tidak
ada peningkatan atau pengurangan angka produktif.