30

BAB IV

ANALISA DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini akan dilakukan analisa produk dan proses pada produk Hoiken Boiler

Cap. 5000 kg/h yang diproduksi PT XYZ cabang Pulo Gadung, beserta analisis aliran

material handling juga rekomendasi layout alternatifnya.

4.1 Analisa Produk

Dalam tahap ini, dilakukan suatu analisa dengan memecah produk Hoiken Boiler

menjadi komponen-komponen pembentuknya secara detail. Agar lebih jelas maka

Gambar 4.1 merupakan gambar teknik dari produk Hoiken Boiler yang dibuat PT XYZ

dengan menggunakan proyeksi Amerika. Pada Gambar 4.1 digambarkan produk hoiken

boiler dari 3 sudut pandang, yakni tampak depan, tampak samping, dan tampak atas.

Setiap nama masing-masing komponen Hoiken Boiler disimbolkan dengan bulatan

nomer, yang mana penomeran tersebut akan dijelaskan kembali mengenai dimensi dan

jumlah yang dibutuhkan masing-masing komponen pada tabel disebelah kanan gambar.

Setelah diketahui komponen apa saja yang membentuk produk Hoiken Boiler,

dilakukan pembuatan suatu daftar yang lengkap mengenai komponen-komponen yang

ada dalam Hoiken Boiler tersebut. Hasil dari analisa produk ini adalah berupa keputusan

apakah untuk masing-masing komponen di produksi sendiri oleh PT XYZ atau apakah

cukup membeli bebas saja dipasaran atau bisa juga di sub-kontrakan pada pabrik lain

(analisa buat beli). Analisa buat beli ini akan menentukan besar/banyaknya fasilitas

yang harus diinfestasikan, yang mana hal tersebut juga memberikan dampak dalam

proses pengaturan tata letak lantai produksi pada lantai produksi PT XYZ. Tabel 4.1

merupakan daftar komponen pembentuk produk Hoiken Boiler Cap. 5000 kg/h bersama

dengan analisa buat belinya.

Dari Tabel 4.1 dijelaskan bahwa terdapat 37 komponen boiler yang diproduksi

sendiri oleh PT XYZ cabang Pulo Gadung dan 11 komponen yang dibeli, karena

pertimbangan potensi perusahaan sendiri. Dengan membuat analisa buat beli ini, maka

komponen yang diproduksi sendiri menjadi fokus yang mendasari perencanaan tata

letak lantai produksi PT XYZ cabang Pulo Gadung.

Gam

bar 4

.1 G

ambar tek

nik

Hoik

en B

oiler C

ap. 5

000

Kg/h

Tabel 4.1 Part List Analisa Buat Beli Produk Hoiken Boiler Cap. 5000 Kg/h

PART LIST

Nama : Hoiken Boiler Cap. 5000 Kg/h

No.

Komp Nama Part/Komponen

Spesifikasi

Material Spesifikasi Teknis

Jumlah

per unit

Keterangan

Buat Beli

1. SHELL 1 SA 515 Gr.70 2278 x 1829 x t14 1

2. SHELL 2 SA 515 Gr. 70 2278 x 547 x t14 1

3. SHELL 3 SA 515 Gr. 70 2278 x 1524 x t14 1

4. FRONT TUBE PLATE SA 515 Gr. 70 2244 x t19 1

5. REAR TUBE PLATE SA 515 Gr. 70 2244 x t19 1

6. FURNACE TUBE 1 SA 515 Gr. 70 912 x 1829 x t16 1

7. FURNACE TUBE 2 SA 515 Gr. 70 912 x 1352 x t16 1

8. REVERSAL CHAMBER SHELL SA 515 Gr 70 1520 x 577 x t19 1

9. FRONT CHAMBER PLATE SA 515 Gr. 70 1476 x t19 1

10. REAR CHAMBER PLATE SA 515 Gr. 70 1476 x t19 1

11. EXPLOSION PIPE SA 515 Gr. 70 420 x 331 x t10 1

12. TUBE PASS II St. 35.8 kl. 1 63,5 x t3,2; L=3168 80

13. TUBE PASS III St.35.8 kl. 1 63,5 x t3,2; L=3890 64

14. STAY BAR SA 36 38,1 ; L = 3890 38

15. GUSSET STAY SA 515 Gr. 70 750 x 500 x t16 4

16. GUSSET STAY SA 515 Gr. 70 732 x 420 x t16 4

17. FLANGE L.L. W. ELECTRODE C22.8N DN 100; PN 16 1

18 FLANGE MAIN STEAM C22.8N DN 125; PN 16 1

19. FLANGE VENTILASI C22.8N DN 25; PN 16 1

20. FLANGE SAFETY VALVE C22.8N DN 40; PN 16 2

21. FLANGE PRESURE REGUL C22.8N DN 25; PN 16 1

22. FLANGE LEVEL GAUGE C22.8N DN 25; PN 16 4

23. FLANGE WTR. LEVEL CONTROL C22.8N DN 25; PN 16 2

24. FLANGE FEED WATER C22.8N DN 40; PN 16 1

25. FLANGE BLOW DOWN C22.8N DN 40; PN 16 1

26. MANHOLE RING SA 515 Gr.70 420/320/t19; L=120 3

27. MANHOLE COVER SA 515 Gr.70 470/370/t25 3

28. SEAMLESS PIPE SA 106 Gr.B 33,4 x t 3,38 8

29. SEAMLESS PIPE SA 106 Gr.B 48,3 x 3,68 4

30. SEAMLESS PIPE SA 106 Gr.B 114,3 x t 6,02 1

31. SEAMLESS PIPE SA 106 Gr.B 141,3 x t 6,55 1

32. SADDLE WEAR PLATE SA 36 1776 x 250 x t 12 2

33. WEB PLATE SA 36 1800 x 474 x t 12 2

34. RIB SA 36 491 x 188 x t 12 4

35. RIB SA 36 265 x 188 x t 12 4

36. SUPPORT PLATE SA 36 160 x 65 x t 12 16

37. BASE PLATE SA 36 1800 x 200 x t 12 2

38. BEAM SA 36 UNP 160; L = 2800 2

39. BEAM SA 36 UNP 160; L = 2400 2

40. BEAM SA 36 UNP 160 ; L=1670 4

41. LUG PAD SA 515 Gr.70 500 x 125 x t 16 4

42. LIFTING LUG SA 515 Gr.70 380 x 200 x t 16 4

43. SEPARATOR SA 106 Gr.B 219,1 x t 8,18; L=650 1

44. NAME PLATE SA 36 142 x 80 x t 2 1

45. NAME PLATE SUPPORT SA 36 160 x 90 x t3 1

46. REINFORCEMENT PAD SA 515 Gr.70 150 x t 12 1

4.2 Analisa Proses

4.2.1 Rute Produksi (Production Routing)

Pada analisa proses ini kita menentukan langkah-langkah yang harus diambil dalam

proses pembuatan Hoiken Boiler Cap. 5000 kg/h. Langkah-langkah operasi ini secara

spesifik diatur dalam rute produksi tiap komponen pembentuk Hoiken Boiler. Gambar

4.2 dan Gambar 4.3 merupakan contoh rute produksi (production routing) dari Hoiken

Boiler Cap. 5000 Kg/h, untuk rute produksi selengkapnya dapat dilihat pada lampiran 1.

Tabel 4.2 Rute Produksi Komponen Shell 1

PRODUCTION ROUTING

Nama Komponen : SHELL 1

No. Komponen : 01

Jenis Material : SA 515 Gr. 70

Nomor

Operasi

Kerja

Operasi Kerja

Mesin

yang

Dipakai

Tools,

Jigs &

Fixtures

Waktu

Standar

(Menit/Unit)

1

Mengambil material (plat) dari gudang sesuai

dengan jenis material kemudian diletakkan pada

meja potong

Mesin

Crane

Meja

Ukur 8,68

2

Material dimarking/digambar sesuai dengan

ukuran komponen shell 1 untuk dilakukan

pemotongan

Kapur,

Jangka 7,4

: :

: :

:

:

: :

: :

18 Shell 1 yang telah disambung dirolling kembali Mesin

Rolling 50

19 Shell 1 dibawa ke bagian konstruksi Mesin

Crane 4,53

Tabel 4.3 Rute Produksi Komponen Shell 2

PRODUCTION ROUTING

Nama Komponen : SHELL 2

No. Komponen : 02

Jenis Material : SA 515 Gr. 70

Nomor

Operasi

Kerja

Operasi Kerja

Mesin

yang

Dipakai

Tools,

Jigs &

Fixtures

Waktu

Standar

(Menit/Unit)

1

Mengambil material (plat) dari gudang sesuai

dengan jenis material kemudian diletakkan pada

meja potong

Mesin

Crane

Meja

Ukur 8,68

2

Material dimarking/digambar sesuai dengan

ukuran komponen shell 2 untuk dilakukan

pemotongan

Kapur,

Jangka 7,4

:

:

:

:

:

:

:

:

:

:

10 Material dipotong sesuai ukuran komponen shell

2

Mesin

Cutting

Befer

49,09

4.2.2 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)

Peta proses operasi atau dikenal operation process chart adalah salah satu jenis dari

perta proses yang akan menunjukan langkah-langkah secara kronologis dari semua

operasi inspeksi, waktu longgar dan bahan baku yang digunakan di dalam suatu proses

manufaktur yaitu mulai datangnya bahan baku sampai proses pembungkusan dari

produk jadi yang dihasilkan (Wignjosoebroto,2009:100). Terdapat 135 operasi dan 20

inspeksi dalam proses produksi Hoiken Boiler Cap. 5000 kg/h. Gambar peta proses

operasi produk ini selengkapnya dapat dilihat pada lampiran 2. Gambar 4.2 dan Gambar

4.3 merupakan contoh peta proses operasi untuk komponen Shell 1 dan 2 dimana satuan

waktu pengerjaan tiap elemen kerja adalah dalam menit. Gambar 4.2 menjelaskan

langkah pengerjaan komponen Shell I dimulai dari marking material, dilanjutkan

dengan pemotongan plat, lalu plat disambung sesuai dimensi Shell I, lalu dilakukan

proses rolling dan pengelasan. Proses pengerjaan Shell 2 (Gambar 4.3) tidak jauh

berbeda dengan Shell I, hanya saja dimensi masing-masing komponen ini yang berbeda.

Shell I

Material : SA 515 Gr.70

O-1

Marking

material plat

sesuai

dimensi

O-2

Pemotongan

dengan mesin

cutting api

O-6

Rolling Plat untuk

pembentukan

diameter shell 1

O-7Material disambung

menggunakan mesin

SAW

O-8

Shell 1 dirolling kembali

untuk pembentukan

diameter

O-3

Penyambung

an Plat

dengan

SAW

O-4

Marking

Material

Sesuai

Dimensi

O-5

Pemotongan

dengan mesin

cutting api

7,4'

14,5'

224,1'

18'

35,6'

259,6'

179'

50'

Gambar 4.2 Peta proses operasi komponen Shell 1

Gambar 4.3 Peta proses operasi komponen Shell 2

4.2.3 Assembly Chart

Assembly chart bermanfaat untuk menunjukan komponen penyusun dari produk

Hoiken Boiler dan menjelaskan urutan perakitan komponen-komponennya. Gambar

assembly chart dari produk Hoiken Boiler Cap. 5000 kg/h dapat dilihat pada lampiran 3.

Dari assembly chart produk Hoiken Boiler pada lampiran 3, diketahui bahwa

terdapat 16 proses perakitan. Dimana perakitan dimulai dari perakitan komponen-

komponen kecil, seperti perakitan komponen Shell dengan Rear Tube Plate, sampai

packaging boiler. Dalam assembly chart juga diterangkan perubahan nama komponen

setelah mengalami perakitan dibeberapa tahap. Contohnya pada Gambar 4.4,

digambarkan perakitan komponen Saddle Wear Plate, Web Plate, Rib, Support Plate,

Shell II

Material : SA 515 Gr.70

O-9

Marking

material plat

sesuai dimensi

O-10Pemotongan denga

mesin cutting api

O-14

Rolling Plat

pembentukan

diameter shell 2

O-15

Material

disambung

menggunakan

mesin SAW

O-16

Shell 2 dirolling

kembali untuk

pembentukan

diameter

O-11

Penyambungan

Plat dengan

SAW

O-12

Marking

Material

Sesuai

Dimensi

O-13Pemotongan denga

mesin cutting api

7,4'

14,5'

158,7'

18'

49,1'

223,3'

113,3'

45'

Base Plate dan Beam dirakit, menjadi produk assembly dudukan boiler. Garis putus-

putus pada Gambar 4.4 menunjukkan bahwa masih terdapat perakitan dengan

komponen lain untuk membentuk produk Hoiken Boiler secara lengkap.

1

2

3

A1

Perakitan #1

A2

5

15,

16

A3

26

Perakitan #2

Perakitan #3

Shell 1

Shell 2

Shell 3

Rear

Tube

Plate

Body Shell

Gusset

Stay

Manhole

43Separator

Gambar 4.4 Peta perakitan Body Boiler

4.3 Penetapan Jumlah Mesin yang Dibutuhkan

Penentuan jumlah mesin atau peralatan produksi juga merupakan suatu langkah

awal dalam pengaturan tata letak pada lantai produksi PT XYZ. Adapun perhitungan

matematis yang digunakan untuk penetapan jumlah mesin yang dibutuhkan PT XYZ

menggunakan rumus 2.1.

Dalam perhitungan penetapan jumlah mesin, berdasarkan diskusi dengan pihak

perusahaan diasumsikan efisiensi kerja setiap mesin adalah 80 %. dengan waktu efektif

kerja dalam 1 bulan adalah 22 hari (dengan sudah mempertimbangkan waktu lembur

tiap bulannya). Berdasarkan data perusahaan mengenai penjadwalan pengerjaan

komponen-komponen Hoiken Boiler Cap. 5000 kg/h (Lampiran 5), 1 unit produk boiler

dapat diselesaikan dalam waktu 34 hari dengan rincian 89.74 jam waktu pengerjaan dan

451.10 jam waktu perakitan. Dikarenakan yang dihitung adalah jumlah penggunaan

mesin produksi, maka waktu yang dipakai adalah waktu pengerjaan sebesar 89,74 jam.

Sedangkan dalam satu hari terdapat 2 shift kerja (8 jam/shift), sehingga dalam 1 hari

terdapat 16 jam efektif kerja. Oleh karena itu jika dikonversikan ke dalam satuan hari, 1

unit produk diselesaikan dalam 5.61 hari (89,74 jam : 16 jam/hari). Maka dalam 1 tahun

(22 hari x 12 bulan = 264 hari), PT XYZ dapat menghasilkan 47.1 ≈ 47 unit boiler.

Di bawah ini merupakan contoh perhitungan jumlah mesin cutting yang diperlukan

untuk membuat 1 unit produk Hoiken Boiler Cap. 5000 kg/h. Diketahui total waktu

pengerjaan menggunakan mesin cutting adalah 2123.53 menit, lalu jumlah produk

Hoiken Boiler yang dapat dihasilkan tiap tahun adalah sebanyak 47 unit. Jam operasi

kerja mesin tiap hari 16 jam/hari sedangkan dalam 1 tahun terdapat 264 hari kerja,

sehingga jam kerja total pertahun sebesar 4224 jam. Contoh perhitungan penetapan

jumlah mesin cutting:

Dari perhitungan diatas maka dapat disimpulkan mesin cutting yang diperlukan

untuk lantai produksi di PT XYZ cabang Pulo Gadung sebanyak 1 unit mesin cutting.

Tabel 4.4 menunjukan perhitungan jumlah mesin untuk tiap jenis mesin yang

dibutuhkan dalam proses pembuatan Hoiken Boiler Cap. 5000 Kg/h.

Dari tabel perhitungan jumlah mesin teoritis (Tabel 4.4) maka dapat diketahui

jumlah ideal dari masing-masing mesin yang diperlukan dalam pembuatan Hoiken

Boiler Cap. 5000 Kg/h adalah 1 buah mesin cutting, mesin rolling, mesin SAW, mesin

bubut, mesin cutting SAW, mesin cutting off, mesin forming dan 2 buah mesin bor. PT

XYZ memiliki 2 mesin cutting, 1 mesin rolling, 2 mesin SAW, 4 mesin bubut, 1 mesin

cutting SAW, 1 mesin cut off, 1 mesin forming, dan 4 mesin bor. Dari perhitungan

jumlah mesin, maka dapat dilihat jika jumlah mesin tidak ada yang lebih kecil

dibanding teoritis. Sehingga tidak diperlukan penambahan jumlah mesin pada PT XYZ.

Tabel 4.4 Penetapan Jumlah Mesin Yang Dibutuhkan

KuantitasMesin

Cutting

Mesin

Rolling

Mesin

Bor

Mesin

SAW

Mesin

Bubut

Mesin

Cutting SAW

Mesin Cut

Off

Mesin

Forming

1 Shell 1 1 87.6

2 Shell 2 1 101.52 268.2 0 303 0 0 0 0

3 Shell 3 1 85.8 310.8 0 402.6 0 0 0 0

4 Front Tube Plate 1 90.6 0 2077.8 237 0 0 0 0

5 Rear Tube Plate 1 85.2 0 1322.4 237 0 0 0 0

6 Furnace Tube I 1 50.4 251.4 0 225.6 0 0 0 0

7 Furnace Tube II 1 47.4 232.2 0 198.6 0 0 0 0

8 Revearsal Chamber Shell 1 52.2 333 0 171 0 0 0 0

9 Front Chamber Plate 1 57.6 0 1197.6 0 0 0 0 0

10 Rear Chamber Plate 1 52.2 0 639.6 0 0 0 0 0

11 Explosion Pipe 1 38.4 96.6 0 177.6 0 0 0 0

12 Tube Pass II 80 0 0 0 0 0 0 559.8 0

13 Tube Pass III 64 0 0 0 0 0 0 448.2 0

14 Stay Bar 38 525 0 0 0 1830 0 0 0

15 Gusset Stay 4 178.8 0 0 0 0 0 0 0

16 Gusset Stay 4 178.8 0 0 0 0 0 0 0

26 Manhole Ring 3 24 0 0 0 720 0 0 45

27 Manhole Cover 3 19.2 0 15.6 0 180 0 0 0

28 Seamless Pipe 8 0 0 0 0 52.2 118.2 0 0

29 Seamless Pipe 4 0 0 0 0 52.2 118.2 0 0

30 Seamless Pipe 1 0 0 0 0 52.2 118.2 0 0

31 Seamless Pipe 1 0 0 0 0 52.2 118.2 0 0

32 Saddle Wear Plate 2 23.4 57.6 0 0 0 0 0 0

33 Web Plate 2 31.2 0 0 0 0 0 0 0

34 Rib 4 40.8 0 0 0 0 0 0 0

35 Rib 4 40.8 0 0 0 0 0 0 0

36 Support Plate 16 31.2 0 0 0 0 0 0 0

37 Base Plate 2 33 0 0 0 0 0 0 0

38 Beam 2 62.4 0 0 0 0 0 0 0

39 Beam 2 62.4 0 0 0 0 0 0 0

40 Beam 4 62.4 0 0 0 0 0 0 0

41 Lug Pad 4 21 0 0 0 0 0 0 0

42 Lifting Lug 4 21 0 47.4 0 0 0 0 0

43 Separator 1 3.6 0 22.8 0 0 38.4 0 0

44 Name Plate 1 0 0 0 0 0 0 0 0

45 Name Plate Support 1 5.4 0 0 0 0 0 0 10.2

46 Reinforcement PAD 1 10.2 15 0 0 0 0 0 0

2123.52 1564.8 5323.2 1952.4 2938.8 511.2 1008 55.2

0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8

47 47 47 47 47 47 47 47 47

0.4922538 0.36273674 1.233973 0.452586 0.68124408 0.11850142 0.233664773 0.012795928

1 1 2 1 1 1 1 1Pembulatan ke atas

Jumlah Mesin Teoritis (N; unit)

4224

Faktor efisiensi kerja mesin ( E )

Jumlah produk yang harus dibuat (P; unit/tahun)

4224 4224 4224

Waktu Pengerjaan (Menit)

Total waktu pengerjaan (T)

Jam operasi kerja mesin yang tersedia (2 shift

kerja = 16 jam/hari) (D; jam/tahun)4224 4224 4224 4224 4224

Nama KomponenNo.

Komponen

4.4 Perhitungan Luas Lantai Teoritis

Dalam merancang tata letak lantai produksi pada PT XYZ cabang Pulo Gadung,

diperlukan analisis teoritis mengenai seberapa besar seharusnya departemen-departemen

produksi. Apabila setelah diketahui luas lantai teoritis untuk masing-masing departemen

lebih kecil dibanding luas lantai aktual pada lantai produksi PT XYZ, maka luas lantai

teoritis yang dipakai dalam perancangan layout, begitu pula sebaliknya.

Diestimasikan perhitungan allowance operator, maintenance dan transportasi

sebagai berikut:

a. Allowance operator

Panjang lintasan operator adalah panjang material masuk dijumlahkan dengan

panjang material keluar dan panjang mesin. Sedangkan lebar operator diestimasikan 1

meter, berdasarkan diskusi dengan pihak perusahaan.

b. Allowance maintenance

Setelah melakukan diskusi dengan foreman dan operator ditiap departemen produksi,

maka disimpulkan bahwa diperlukannya space khusus yang cukup di tiap departemen

untuk perawatan mesin, agar tidak mengganggu operator lain yang sedang bekerja.

Diestimasikan lebar area perawatan sebesar 1 meter, dengan perhitungan panjang sama

seperti allowance operator.

c. Allowance transportation

Dikarenakan transportasi di PT XYZ memakai crane maka lebar (2A=2E=F)

kelonggaran transportasi diestimasikan 20 % dari panjang material masuk. Allowance

itu digunakan agar ketika crane ingin menaruh material di departemen masih terdapat

jarak agak longgar dengan mesin, ketika material belum maksimal diturunkan.

Ketiga kelonggaran diatas dapat diterangkan pula dengan gambar dibawah ini:

A B C D E

Transportasi F

Operator 1 m

Material Masuk Mesin Material Keluar G

Maintanance 1 m

Gambar 4.5 Gambaran estimasi luas lantai teoritis

Dari perhitungan luas teoritis maka dapat dibandingkan luas lantai teoritis dengan

luas aktual lantai produksi saat ini di PT XYZ cabang Pulo Gadung. Perhitungan

lengkap mengenai masing masing departemen dapat dilihat pada lampiran 6.

Tabel 4.5 Perbandingan Luas Lantai Teoritis dan Aktual

No Nama Departemen Luas Ruangan (m2)

Teoritis Aktual

1 Cutting 256,9609 163,8

2 Machining 255,9726 156

3 Rolling 123,2266 81,9

4 Assembly I 315,5719 470,4

5 Assembly II 489,401936 227,7

6 SAW 739,381 117,4035

7 Sand Blasting 51,2864 48

8 Bending Pipe 72,03 34,8

9 Isolasi 127,7484 151,8

10 Packaging 134,3958 151,8

11 Hydrotest 105,8694 46,2

12 Painting 104,0344 69,9

Setelah dibandingkan maka untuk departemen Assembly I, Isolasi,dan Packaging

dipakai luas teoritis karena lebih kecil dibanding luas lantai aktual. Sedangkan untuk 9

departemen lainnya menggunakan luas lantai aktual.

4.5 Analisa Aliran Material

Pada tahap ini dilakukan pengukuran kuantitatif terhadap perpindahan material

dalam pembuatan Hoiken Boiler Cap 5000 Kg/h. Analisa ini yang akan digunakan

sebagai input untuk from to chart dalam perhitungan momen jarak.

Tabel 4.6 Jarak Pemindahan Bahan

Departemen Jarak

Perpindahan

(m) Asal Tujuan

Gudang Bahan Baku Cutting 20

Storage Assembly I 20

Assembly II 37

Cutting Storage I 20

Rolling 9

Machining 31

Assembly I 27

Assembly II 38

SAW 56

Rolling Assembly I 18

Assembly II 29

Sumber: PT XYZ (2013)

Tabel 4.6 Jarak Pemindahan Bahan (Lanjutan)

Departemen Jarak

Perpindahan

(m) Asal Tujuan

Rolling SAW 47

Machining Assembly I 18

Assembly II 29

SAW Cutting 56

Rolling 47

Assembly I 29

Assembly II 18

Assembly I SAW 29

Sand Blasting 29

Hydrotest 35

Assembly II SAW 18

Sand Blasting 46

Hydrotest 30

Sand Blasting Painting 11

Hydrotest Assembly I 35

Assembly II 30

Painting Isolasi 56

Isolasi Packaging 15

Sumber: PT XYZ (2013)

Dari tabel 4.6 diketahui jarak rectilinear antar departemen pada PT XYZ. Tabel 4.7

merupakan perhitungan jarak total yang mempertimbangkan frekuensi perpindahan

material pada proses pembuatan Hoiken Boiler Cap 5000 Kg/h:

Tabel 4.7 Jarak Total Pemindahan Material

Departemen Jarak

Perpindahan

(m)

Frekuensi

(unit komponen) Total Jarak (m)

Asal Tujuan Perunit Pertahun Perunit Pertahun

Gudang Bahan Baku Cutting 20 24 1128 480 22560

Storage Assembly I 20 3 141 60 2820

Assembly II 37 3 141 111 5217

Cutting Storage I 20 10 470 200 9400

Rolling 9 8 376 72 3384

Machining 31 8 376 248 11656

Assembly I 27 11 517 297 13959

Assembly II 38 11 517 418 19646

SAW 56 5 235 280 13160

Rolling Assembly I 18 2 94 36 1692

Assembly II 29 2 94 58 2726

SAW 47 14 658 658 30926

Machining Assembly I 18 8 376 144 6768

Assembly II 29 8 376 232 10904

Tabel 4.7 Jarak Total Pemindahan Material (Lanjutan)

Departemen Jarak

Perpindahan

(m)

Frekuensi

(unit komponen) Total Jarak (m)

Asal Tujuan Perunit Pertahun Perunit Pertahun

SAW Cutting 56 5 235 280 13160

Rolling 47 7 329 329 15463

Assembly I 29 4 188 116 5452

Assembly II 18 4 188 72 3384

Assembly I SAW 29 2 94 58 2726

Sand Blasting 29 2 94 58 2726

Hydrotest 35 1 47 35 1645

Assembly II SAW 18 2 94 36 1692

Sand Blasting 46 2 94 92 4324

Hydrotest 30 1 47 30 1410

Sand Blasting Painting 11 1 47 11 517

Hydrotest Assembly I 35 1 47 35 1645

Assembly II 30 1 47 30 1410

Painting Isolasi 56 1 47 56 2632

Isolasi Packaging 15 1 47 15 705

Total 4547 213709

Tabel 4.7 menunjukan bahwa total jarak perpindahan untuk 1 kali produksi sebesar

4547 meter dan dalam setahun sebesar 213.709 meter untuk 47 unit pertahunnya.

Informasi dari tabel 4.7 akan digunakan sebagai input dalam membuat matriks from to

chart pada Tabel 4.8.

Tabel 4.8 Keterangan Simbol Departemen di PT XYZ

Departemen Simbol Departemen Simbol

Ruang Administrasi dan Resepsionis A Rolling J

Ruang Spare Part B Assembly I K

Machining C Painting L

Storage I D Bending Pipe M

Sand Blasting E Hidrostatic Test N

Storage II F SAW O

Area Karantina G Assembly II P

Gudang Bahan Baku H Isolasi Q

Cutting I Packaging R

Tabel 4.9 From-to Chart Momen Jarak PT XYZ

From-To A B C D E F G H I J K L M N O P Q R Total

A 0

B 0

C 144 232 376

D 60 111 171

E 11 11

F 0

G 0

H 480 480

I 248 200 72 297 280 418 1515

J 36 658 58 752

K 58 35 58 151

L 56 56

M 0

N 35 30 65

O 280 329 116 72 797

P 92 30 36 158

Q 15 15

R 0

Total 0 0 248 200 150 0 0 0 760 401 688 11 0 65 1032 921 56 15 4547

Dari from to chart layout awal (Tabel 4.9) diketahui pula terdapat 19 aktivitas

backtracking, jumlah yang lebih banyak dibanding aliran maju material yang hanya

berjumlah 10 aktivitas. Tabel 4.10 merupakan analisa momen perpindahan maju

material (forward) dan momen perpindahan mundur material (backward):

Tabel 4.10 Analisa Momen Layout Awal

No. Forward Momen No. Backward Momen

1 1x675 675 1 2x36 72

2 2x327 654 2 4x30 120

3 3x35 105 3 6x35 210

4 4x58 232 4 8x116 928

5 5x714 3570 5 10x529 5290

6 6x338 2028 6 12x586 7032

7 7x489 3423 7 0 0

8 8x114 912 8 0 0

9 0 0 9 0 0

10 0 0 10 0 0

11 0 0 11 22x92 2024

12 12x111 1332 12 0 0

13 13x232 3016 13 0 0

14 0 0 14 0 0

15 0 0 15 0 0

16 0 0 16 0 0

17 0 0 17 0 0

Total 15947 TOTAL 15676

Dari analisa momen layout awal dapat diketahui bahwa momen backward pada

lantai produksi memiliki momen yang hampir sama besar dengan momen backward.

Momen forward terbesar berada pada jarak ke-5 yakni sebesar 3570 pada aliran material

maju, sedangkan momen backward terbesar terdapat pada jarak ke-6 pada alur material

mundur yakni 7032.

4.6 Pengolahan Data CRAFT dengan Winqsb 2.0

Setelah menganalisis layout awal lantai produksi pada PT XYZ Cabang Pulo

Gadung, digunakan algoritma CRAFT menggunakan software Winqsb 2.0, untuk

memberikan rekomendasi perbaikan dalam hal tata letak fasilitas. Berikut ini tahapan-

tahapannya:

1. Buka software Winqsb 2.0 dan pilih sub menu Facility Location and Layout. Lalu

pilih toolbar File dan klik New Problem.

2. Pada dialog box Problem Specification, pilih Funtional Layout sebagai Problem

Type, Minimization pada Objective Criterion. Lalu isi beberapa informasi mengenai

lantai produksi seperti gambar dibawah ini, lalu klik Ok:

Gambar 4.6 Kotak dialog problem specification

Banyaknya departemen pada PT XYZ sebanyak 18, tetapi agar layout yang

direkomendasikan oleh CRAFT dapat sesuai dengan kondisi pabrik aktual, maka

sesuai dengan Gambar 4.6 ditambahkan 2 departemen sebagai simbol 2 aisle di

pabrik yang tidak dapat berubah posisi, sehingga jumlah departemen menjadi 20.

3. Masukkan data dari from to chart yang telah dibuat beserta koordinat layout pada

tabel yang telah disediakan

Gambar 4.7 Input data from to chart

Data from to chart yang dijadikan input pada CRAFT adalah jumlah unit

komponen yang dipindahkan. Berbeda dengan tabel 4.9, Gambar 4.7 menunjukkan

input CRAFT memisahkan antara jumlah komponen dengan jaraknya, sedangkan

pada tabel 4.9 sudah menggabungkan perkalian jarak dengan jumlah unit

komponen. Lalu dalam menentukan koordinat pada CRAFT dibuat skala 1:2 untuk

mempermudah perhitungan dikarenakan layout aktual sangat besar.

Gambar 4.8 Input data koordinat layout

4. Atur kolom Location Fixed pada departemen A, K, P, Q, R, S, T dengan mengetikan

“Yes” karena departemen tersebut tidak dapat dipindah dan “No” untuk departemen

lainnya.

Terdapat beberapa departemen yang tidak dapat dipindah dalam pengolahan

CRAFT seperti yang telah disebutkan sebelumnya. Ruang Administrasi dan

Resepsionis (A) tidak dapat dipindahkan karena departemen tersebut tidak

berpengaruh dalam proses produksi di pabrik. Departemen Isolasi (Q) dan

Packaging (R) juga tidak dapat dipndahkan karena letak pintu keluar pada pabrik

yang tidak bisa diubah, dikarenakan posisi pabrik yang hanya memiliki jalur keluar

masuk pada satu sisi pabrik yaitu sisi depan. Untuk departemen Assembly I (K) dan

Assembly II (P) tidak dapat dipindah sesuai keinginan perusahaan mengingat pada

keadaan aktual kedua departemen ini sering difungsikan juga sebagai departemen

packaging dan isolasi ketika pesanan yang banyak sedangkan lahan pabrik terbatas.

Untuk Aisle (S,T) juga dibuat tetap, karena tidak dapat berubah posisi.

5. Pilih Solve The Problem pada toolbar Solve and Analysis

6. Pada kotak dialog Functional Layout Solution, pilih Rectilinear Distance sebagai

Distance Measure, pilih solution option yang diinginkan secara bergantian, dan lihat

hasilnya.

Gambar 4.9 Kotak dialog functional layout solution

Pada Gambar 4.9 setiap solution option yang dipilih maka Winqsb 2.0 akan

menampilkan rekomendasi perbaikannya sesuai dengan berapa perubahan departemen

yang dipilih. Tabel 4.11 merupakan data tiap solution option yang dipilih:

Tabel 4.11 Rekapitulasi Output CRAFT

No. Solution Option Iterasi Total Cost CRAFT

1 Layout Awal (Evaluate the Initial Layout Only) 0 2.487

2 Improve by Exchanging 2 departments 7 2.035,67

3 Improve by Exchanging 3 departments 8 2.013,52

4 Improve by Exchanging 2 then 3 departments 8 2035,67

5 Improve by Exchanging 3 then 2 departments 8 2010,60

CRAFT menyimbolkan hasil minimasi letak departemen pada layout PT XYZ

dengan analisis biaya (Total Cost) menurut algoritma CRAFT. Total Cost tersebut

diperoleh dari penjumlahan beban perpindahan yang dipengaruhi jarak antar

departemen yang diusulkan oleh CRAFT.

Tabel 4.12 Analisa Output Layout Untuk Solution Option Improve By Exchanging 3 Then 2

Departments

Winqsb 2.0 secara otomatis mendata titik tengah dari tiap departemen dan

menghitung beban materialnya (Cost) secara keseluruhan. Misal departemen isolasi (Q),

diketahui departemen isolasi hanya memindahkan material ke departemen packaging

(R) saja sebanyak 1 komponen, dimana jarak rectilinearnya jika dihitung manual

sebagai berikut:

| |

Karena hanya 1 komponen yang dipindahkan maka cost to all departemen bernilai

7.5, begitu juga perhitungan cost yang lainnya. Iterasi yang ditampilkan CRAFT adalah

iterasi. Semakin kecil Total Cost maka beban perpindahan semakin kecil juga. Selain itu

CRAFT juga mendeskripsikan hasil analisisnya berupa gambaran layout tiap option

yang dipilih.

Gambar 4.10 Layout untuk solution option

evaluate the initial layout only

Gambar 4.11 Layout untuk solution option

improve by exchanging 2 departments

Gambar 4.12 Layout untuk solution option

improve by exchanging 3 departments

Gambar 4.13 Layout untuk solution option

exchanging 2 then 3 departments

Gambar 4.14 Layout untuk solution option exchanging 3 then 2 departments

Pada tabel 4.11 dapat dilihat cost dari tiap rekomendasi layout. Tetapi karena

CRAFT memiliki keterbatasan dalam penyesuaiannya dengan lantai produksi aktual,

seperti tidak mempertimbangkan panjang material masuk dan keluar, maka dilakukan

penyesuaian layout usulan pada lantai produksi. Keempat layout usulan yang telah

dilakukan penyesuaian dapat dilihat pada lampiran 7, 8, 9 dan lampiran.

Penyesuaian yang dilakukan memungkinkan terjadinya perubahan tata letak dari

yang diusulkan CRAFT, untuk itu Tabel 4.13 merupakan perhitungan kembali total

jarak material handling pada keempat layout usulan dalam pembuatan Hoiken Boiler

pada PT XYZ:

Tabel 4.13 Perbandingan Jarak Total Pemindahan Material Layout Usulan CRAFT

Departemen Jarak Perpindahan (m) Frekuensi Total Jarak Perpindahan (m)

Asal Tujuan

Improve by

Exchanging

2

departments

Improve by

Exchanging

3

departments

Improve by

Exchanging

2 then 3

departments

Improve by

Exchanging

3 then 2

departments

Perunit Pertahun

Improve by

Exchanging 2

departments

Improve by

Exchanging 3

departments

Improve by

Exchanging 2 then

3 departments

Improve by

Exchanging 3 then

2 departments

Perunit Pertahun Perunit Pertahun Perunit Pertahun Perunit Pertahun

Gudang Bahan Baku Cutting 23.2 22.8 23.6 23 24 1128 556.8 26169.6 547.2 25718.4 566.4 26620.8 552 25944

Storage I Assembly I 24 40.4 24 28 3 141 72 3384 121.2 5696.4 72 3384 84 3948

Assembly II 45 55.8 45 42 3 141 135 6345 167.4 7867.8 135 6345 126 5922

Cutting Storage I 39 24.2 38.6 12 10 470 390 18330 242 11374 386 18142 120 5640

Rolling 43.6 47.6 44 40 8 376 348.8 16393.6 380.8 17897.6 352 16544 320 15040

Machining 25.8 31.4 26.2 33 8 376 206.4 9700.8 251.2 11806.4 209.6 9851.2 264 12408

Assembly I 21.4 20.6 21.8 22 11 517 235.4 11063.8 226.6 10650.2 239.8 11270.6 242 11374

Assembly II 36.8 31.6 37.2 33.5 11 517 404.8 19025.6 347.6 16337.2 409.2 19232.4 368.5 17319.5

SAW 59.6 53.8 60 69 5 235 298 14006 269 12643 300 14100 345 16215

Rolling Assembly I 22.2 27 22.2 21 2 94 44.4 2086.8 54 2538 44.4 2086.8 42 1974

Assembly II 42.8 48 42.8 43 2 94 85.6 4023.2 96 4512 85.6 4023.2 86 4042

SAW 23.6 29 23.6 17 14 658 330.4 15528.8 406 19082 330.4 15528.8 238 11186

Machining Assembly I 17.2 17.2 17.2 15 8 376 137.6 6467.2 137.6 6467.2 137.6 6467.2 120 5640

Assembly II 32.6 32.6 32.6 37 8 376 260.8 12257.6 260.8 12257.6 260.8 12257.6 296 13912

SAW Cutting 59.6 53.8 60 61 5 235 298 14006 269 12643 300 14100 305 14335

Rolling 23.6 29 23.8 17 7 329 165.2 7764.4 203 9541 166.6 7830.2 119 5593

Assembly I 38.2 37.6 38.2 39 4 188 152.8 7181.6 150.4 7068.8 152.8 7181.6 156 7332

Assembly II 22.8 22.2 22.8 51 4 188 91.2 4286.4 88.8 4173.6 91.2 4286.4 204 9588

Assembly I SAW 38.2 37.6 38.2 39 2 94 76.4 3590.8 75.2 3534.4 76.4 3590.8 78 3666

Sand Blasting 21.4 26 20.8 13 2 94 42.8 2011.6 52 2444 41.6 1955.2 26 1222

Hydrotest 28 29.2 29 28 1 47 28 1316 29.2 1372.4 29 1363 28 1316

Tabel 4.13 Perbandingan Jarak Total Pemindahan Material Layout Usulan CRAFT (Lanjutan)

Departemen Jarak Perpindahan (m) Frekuensi Total Jarak Perpindahan (m)

Asal Tujuan

Improve by

Exchanging

2

departments

Improve by

Exchanging 3

departments

Improve by

Exchanging 2

then 3

departments

Improve by

Exchanging 3

then 2

departments

Perunit Pertahun

Improve by

Exchanging 2

departments

Improve by

Exchanging 3

departments

Improve by

Exchanging 2 then

3 departments

Improve by

Exchanging 3 then

2 departments

Perunit Pertahun Perunit Pertahun Perunit Pertahun Perunit Pertahun

Assembly II SAW 22.8 22.2 22.8 51 2 94 45.6 2143.2 44.4 2086.8 45.6 2143.2 102 4794

Sand Blasting 42.4 41.4 42 15 2 94 84.8 3985.6 82.8 3891.6 84 3948 30 1410

Hydrotest 12.6 13.8 13.6 50 1 47 12.6 592.2 13.8 648.6 13.6 639.2 50 2350

Sand Blasting Painting 48.6 45.8 48 61 1 47 48.6 2284.2 45.8 2152.6 48 2256 61 2867

Hydrotest Assembly I 28 29.2 29 28 1 47 28 1316 29.2 1372.4 29 1363 28 1316

Assembly II 12.6 13.8 13.6 50 1 47 12.6 592.2 13.8 648.6 13.6 639.2 50 2350

Painting Isolasi 28.4 4.6 9.8 39 1 47 28.4 1334.8 4.6 216.2 9.8 460.6 39 1833

Isolasi Packaging 12.6 12.6 12.6 13 1 47 12.6 592.2 12.6 592.2 12.6 592.2 13 611

Total 4633.6 217779 4622 217234 4642.6 218202 4492.5 211148

Sebelumnya, pada layout awal jarak total perpindahan pada PT XYZ cabang Pulo

Gadung sebesar 4547 m perunit Hoiken Boiler yang diproduksi. Sehingga dalam

setahun PT XYZ memiliki total jarak perpindahan sebesar 213709 m. Setelah dilakukan

perbaikan dengan algoritma CRAFT menggunakan Winqsb 2.0 dan dilakukan

penyesuaian dengan lantai produksi, terdapat 4 layout usulan dengan 4 metode berbeda,

yakni pertukaran 2 departemen, pertukaran 3 departemen, pertukaran 2 lalu 3

departemen dan pertukan 3 lalu 2 departemen, dengan masing masing total jarak

perpindahan material sebesar 4633.6 m, 4622 m, 4642.6 m, 4492.5 m per 1 unit Hoiken

Boiler.

3 layout usulan CRAFT yakni pertukaran 2 departemen, 3 departemen dan

pertukaran 2 lalu 3 departemen mengalami kenaikan total jarak perpindahan material

dikarenakan total jarak tersebut merupakan total jarak setelah dilakukan penyesuaian

dengan lantai produksi. Sebelumnya ke 3 layout ini memiliki total jarak lebih rendah

dibanding layout awal, tetapi karena CRAFT melakukan pertukaran departemen tanpa

mempertimbangkan panjang dan lebar material masuk, maka dilakukanlah penyesuaian

dengan hal tersebut. Begitu juga dengan layout usulan dengan metode pertukaran 3 lalu

2 departemen. Tetapi metode ini menghasilkan total jarak perpindahan lebih kecil dari

layout awal bahkan dengan ketiga layout usulan lainnya, setelah dilakukan penyesuaian.

Itu berarti terdapat penurunan jarak perpindahan sebesar 2.561,5 meter pertahun. Untuk

menganalisis layout usulan dengan total jarak perpindahan terkecil ini, Tabel 4.14

merupakan analisa momen forward dan backward:

Tabel 4.14 From-to-chart Layout Usulan Improve by Exchange 3 than 2 departments

From-To A B C D E F G H I J K L M N O P Q R Total

A 0

B 0

C 120 296 416

D 84 126 210

E 61 61

F 0

G 0

H 552 552

I 264 120 320 242 345 368.5 1659.5

J 42 238 86 366

K 26 28 78 132

L 39 39

M 0

N 28 50 78

O 305 119 156 204 784

P 30 50 102 182

Q 13 13

R 0

Total 0 0 264 120 56 0 0 0 857 439 672 61 0 78 763 1130.5 39 13 4492.5

56

Dari from to chart layout usulan diketahui bahwa aktivitas forward dan backward

memiliki jumlah aktivitas yang sama, 10 aktivitas forward dan 19 aktivitas backward.

Tetapi terjadi penurunan pada jarak perpindahannya. Untuk lebih memperjelas

penurunannya, Tabel 4.15 merupakan analisa momen jarak yang kembali dilakukan

pada layout usulan.

Tabel 4.15 Analisa Momen Layout Awal.

No. Forward Momen No. Backward Momen

1 1x1131 1131 1 2x102 204

2 2x292 584 2 4x50 200

3 3x28 84 3 6x28 168

4 4x78 312 4 8x156 1248

5 5x277 1385 5 10x239 2390

6 6x431 2586 6 12x595 7140

7 7x513,5 3594,5 7 0 0

8 8x120 960 8 0 0

9 0 0 9 0 0

10 0 0 10 0 0

11 0 0 11 22x30 660

12 12x126 1512 12 0 0

13 13x296 3848 13 0 0

14 0 0 14 0 0

15 0 0 15 0 0

16 0 0 16 0 0

17 0 0 17 0 0

TOTAL 15996 TOTAL 12010

Setelah dilakukan analisa momen pada layout usulan, didapatkan penurunan

momen backward dari 15676 pada layout awal, menjadi 12010 pada layout usulan.

Terjadi penurunan sebesar 3666 atau sekitar 23.39 %. Sedangkan pada momen forward

terjadi kenaikan dari 15947 menjadi 15996 pada layout usulan. Kenaikan yang terjadi

sebesar 0.31 % atau 49 satuan momen. Walaupun terjadi kenaikan, tetapi kenaikan yang

terjadi pada momen forward tidak terlalu besar dibanding penurunan pada momen

backward di lantai produksi usulan.

4.7 Simulasi Layout Usulan dengan ARENA

Setelah didapatkan 4 layout usulan (lampiran 9) menggunakan algoritma CRAFT,

dilakukan simulasi hasil layout menggunakan software ARENA untuk melihat utilitas

transporter perpindahan material saat produksi berjalan pada layout usulan. Model

simulasi layout usulan pada lantai produksi PT XYZ dapat dilihat pada lampiran 11.

4.7.1 Verifikasi Model

Verifikasi merupakan proses yang melibatkan pemeriksaan bahwa program sudah

sesuai dengan logika diagram alir pembuatan Hoiken Boiler. Pada verifikasi sistem

akan membandingkan pergerakan alur antara activity cycle diagram (ACD) yang telah

dibuat (lampiran 7) dengan pemodelan pada Arena 5.0 (lampiran 8). Pada lampiran 7

dan 8 dapat dilihat bahwa pemodelan sistem pembuatan boiler telah sesuai dengan

model konseptual sistem pembuatan boiler. Sehingga, dapat disimpulkan bahwa

pemodelan sistem pembuatan boiler yang dibuat pada Arena 5.0 sudah terverifikasi

dengan sistem nyata.

4.7.2 Validasi Model

Validasi dilakukan dengan membandingkan model simulasi lantai produksi pada

PT XYZ apakah sudah sesuai dengan dengan keadaan aktual pada PT XYZ itu sendiri.

Dikarenakan produk Hoiken Boiler adalah produk proyek, sehingga output yang

digunakan untuk proses validasi adalah waktu simulasi dalam pembuatan 1 unit Hoiken

Boiler.

Tabel 4.16 Output Simulasi Waktu Proses

Metode CRAFT

Waktu

Proses

(hari)

Improve by

Exchanging 2

departments

38.16

Improve by

Exchanging 3

departments

38.16

Improve by

Exchanging 2 then 3

departments

38.21

Improve by

Exchanging 3 then 2

departments

35.31

Dari hasil simulasi menggunakan Arena didapatkan 1 unit boiler dapat dikerjakan

dalam waktu 38.16 hari untuk metode pertukaran 2 departemen dan 3 departemen,

38.21 hari untuk metode pertukaran 2 lalu 3 departemen dan 35,1 hari untuk metode

pertukaran 3 lalu 2 departemen. Sedangkan data dari PT XYZ bahwa 1 unit boiler dapat

diselesaikan dalam waktu 34 hari. Perbedaan antara hasil model simulasi layout usulan

CRAFT dan aktual tidak terlalu jauh. Untuk itu, model simulasi layout usulan pada PT

XYZ dapat dikatakan valid.

4.7.3 Output Simulasi

Hasil simulasi layout pada PT XYZ dapat dilihat pada Tabel 4.17. Hasil simulasi

difokuskan pada utilitas transporter atau crane dan waktu tunggu di lantai produksi,

karena perubahan yang terjadi adalah jarak perpindahan material pembuat Hoiken

Boiler dan susunan departemennya.

Tabel 4.17 Output Utilisasi Transporter pada Layout Usulan

No. Transporter

Utilitas

Improve by

Exchanging

2

departments

Improve by

Exchanging

3

departments

Improve by

Exchanging

2 then 3

departments

Improve by

Exchanging

3 then 2

departments

1 Cutting ke Assembly 1 0.0278 0.0267 0.0283 0.0036

2 Transporter Assembly 1 0.0002 0.0002 0.0002 0.0002

3 Transporter Assembly 2 0.0002 0.0003 0.0002 0.001

4 Transporter Cutting ke Assembly 2 0.0375 0.0322 0.0379 0.0071

5 Transporter Cutting ke Machining 0.0478 0.0581 0.0484 0.0076

6 Transporter Cutting ke Rolling 0.0651 0.0712 0.0656 0.0079

7 Transporter Cutting ke SAW 0.0445 0.0402 0.0448 0.0069

8 Transporter Gudang ke Cutting 0.146 0.1435 0.1483 0.0261

9 Transporter Machining ke Assembly 1 0.0255 0.0255 0.0254 0.0028

10 Transporter Machining ke Assembly 2 0.0071 0.0071 0.0071 0.0022

11 Transporter Rolling ke Assembly 1 0.0291 0.0353 0.029 0.0037

12 Transporter Rolling ke Cutting 0.0001 0.0001 0.0001 0.0001

13 Transporter Rolling ke SAW 0.0261 0.032 0.0262 0.0022

14 Transporter SAW ke Cutting 0.0438 0.0395 0.044 0.0059

15 Transporter SAW ke Rolling 0.026 0.032 0.0262 0.0022

16 Transporter Storage 1 ke Assembly 1 0.0004 0.0007 0.0004 0.0006

17 Transporter Storage 1 ke Assembly 2 0.0098 0.0122 0.0098 0.0025

Utilitas Total 0.537 0.5568 0.5419 0.0826

Total Presentase dari Keseluruhan (%) 3.15882 3.27529 3.18765 0.48588

Hasil simulasi keempat layout usulan CRAFT pada lantai produksi yang dirancang

dalam menunjang kebijakan perusahaan yakni spesialisasi produksi Hoiken Boiler Cap.

5000 Kg/h di PT XYZ cabang Pulo Gadung, menunjukan dari output simulasi keempat

layout usulan didapatkan utilitas transporter tertinggi terletak pada pemindahan material

dari department Gudang ke Cutting sebesar 0.146 untuk metode Improve by Exchanging

2 departments, 0.1435 untuk metode Improve by Exchanging 3 departments, 0.1483

untuk Improve by Exchanging 2 than 3 departments, dan 0.0261 untuk Improve by

Exchanging 3 than 2 departments. Dan utilitas terendah pada transportesr Assembly 1

sebesar 0.0002 pada keempat metode pertukaran CRAFT.

Dari perbandingan output simulasi keempat layout usulan menunjukan utilitas

crane tiap perpindahan material terendah didapatkan dari metode perbaikan CRAFT

Improve by Exchanging 3 then 2 departments kecuali untuk transporter dari Storage 1

ke Assembly 1 sebesar 0.0004 pada metode Improve by Exchanging 2 departments dan

Improve by Exchanging 2 than 3 departments . Jika dijumlahkan secara keseluruhan

metode Improve by Exchanging 3 than 2 departments ini juga menghasilkan utilitas

total terendah yakni sebesar 0.0826. Begitu juga jika di lihat dari presentase keseluruhan

utilitas transporter pada metode ini sebesar 0.49 % . Presentase ini menunjukan nilai

terendah dibanding 3 metode yang lain, yaitu 3.16 % untuk metode Improve by

Exchanging 2 departments, 3.28 % untuk metode Improve by Exchanging 3

departments , dan 3.19 % untuk Improve by Exchanging 2 than 3 departments . Untuk

itu layout yang dipilih menjadi rekomendasi adalah layout usulan CRAFT dengan

metode pertukaran Improve by Exchanging 3 then 2 departments. Layout rekomendasi

ini memberikan dampak positif pada penggunaan transporter yang rendah karena jarak

perpindahan material yang telah diminimasi sebelumnya. Utilitas seluruh transporter

dibawah 1 % kecuali pada transporter Assembly 1. Diharapkan dengan rendahnya

penggunaan transporter dalam hal ini crane dengan kapasitas 10 ton, maka biaya

operasional untuk crane pun berkurang.

4.8 Analisa dan Pembahasan

Layout aktual pada PT XYZ adalah layout lantai produksi yang digunakan untuk

memproduksi banyak produk, seperti boiler, pressure vessel, heat exchanger, tangki

dan lain-lain. Layout aktual dapat dilihat pada Gambar 4.14. Setelah adanya kebijakan

perusahaan untuk melakukan spesialisasi pada PT XYZ Cabang Pulo Gadung menjadi

khusus produsen Hoiken Boiler Cap. 5000 Kg/h, dilakukan evaluasi perbaikan terhadap

layout lantai produksi PT XYZ.

Metode pertama adalah menggunakan algoritma CRAFT dengan bantuan software

Winqsb 2.0. Metode ini menghasilkan 4 usulan layout dengan metode pertukaran yang

berbeda-beda, yakni pertukaran 2 departemen, pertukaran 3 departemen, pertukaran 2

lalu 3 departemen dan pertukan 3 lalu 2 departemen, dengan masing masing total jarak

perpindahan material sebesar 2035.67 m, 2013.52 m, 2035.67, 2010.6 m dengan skala

1:2. Dikarenakan layout usulan CRAFT tidak mempertimbangkan panjang dan lebar

material yang masuk dan keluar, maka dilakukanlan penyesuain layout usulan dengan

kondisi aktual lantai produksi. Gambar 4.15, Gambar 4.16, Gambar 4.17 dan Gambar

4.18 merupakan tata letak fasilitas layout usulan setelah dilakukan penyesuaian. Layout

usulan dengan metode pertukaran 2 departemen, pertukaran 3 departemen, pertukaran 2

lalu 3 departemen dan pertukan 3 lalu 2 departemen, memiliki jarak perpindahan

material sebesar 4633.6 m, 4622 m, 4642.6 m, 4492.5 m per 1 unit Hoiken Boiler.

Pada layout usulan CRAFT pertama yakni dengan metode pertukaran 2

departemen, terdapat 6 departemen yang berpindah tempat, yakni Sand Blasting,

Painting, Rolling Area, Bending Pipe, Painting dan Hydrotest. Metode pertukaran ini

dilakukan CRAFT dengan menukar 2 departemen ditiap iterasinya. Iterasi pertukaran 2

departemen terus dilakukan CRAFT sampai tidak ada lagi dua departemen yang dapat

ditukarkan. Setelah dilakukan penyesuaian dengan kondisi aktual lantai produksi

perpindahan keenam departemen dengan metode ini menyebabkan kenaikan total jarak

perpindahan material 86.6 meter.

Sedangkan pada layout usulan CRAFT dengan metode pertukaran 3 departemen,

terdapat 8 departemen yang berpindah tempat, yakni Sand Blasting, Storage 1, Storage

2, Area Karantina, Painting, Rolling Area, Bending Pipe, dan Hydrotest. Metode

pertukaran ini dilakukan CRAFT dengan menukar 3 departemen ditiap iterasinya.

Iterasi pertukaran 3 departemen terus dilakukan CRAFT sampai tidak ada lagi 3

departemen yang dapat ditukarkan. Perpindahan kedelapan departemen dengan metode

ini menyebabkan kenaikan total jarak perpindahan material 75 meter setelah

penyesuaian.

Pada layout usulan CRAFT dengan metode pertukaran 2 departemen lalu 3

departemen, terdapat 7 departemen yang berpindah tempat, yakni Storage 1, Sand

Blasting, Storage 2, Painting, Rolling Area, Bending Pipe dan Hydrotest. Metode

pertukaran ini dilakukan CRAFT dengan menukar 2 departemen lau 3 departemen

sekaligus ditiap iterasinya. Iterasi pertukaran 2 departemen lalu 3 departemen terus

dilakukan CRAFT sampai tidak ada lagi departemen yang dapat ditukarkan. Setelah

dilakukan penyesuaian dengan kondisi aktual lantai produksi perpindahan ketujuh

departemen dengan metode ini menyebabkan kenaikan total jarak perpindahan material

95.6 meter.

Sedangkan pada layout usulan CRAFT dengan metode pertukaran 3 departemen

lalu 2 departemen, terdapat 9 departemen yang berpindah tempat, yakni Storage 1,

Storage 2, Area Karantina, Gudang Bahan Baku, Painting, Rolling, Bending Pipe, Sand

Blasting, dan Hydrotest. Metode pertukaran ini dilakukan CRAFT dengan menukar 3

departemen lalu 2 departemen sekaligus ditiap iterasinya. Iterasi pertukaran 3

departemen lalu 2 departemen terus dilakukan CRAFT sampai tidak ada lagi

departemen yang dapat ditukarkan. Setelah dilakukan penyesuaian dengan kondisi

aktual lantai produksi perpindahan kesembilan departemen dengan metode ini

menyebabkan penurunan total jarak perpindahan material 54.5 meter tiap produksi 1

unit Hoiken Boiler.

Kemudian 4 layout usulan tersebut disimulasikan menggunakan software Arena 5.0

untuk mengetahui utilitas transporternya berupa crane sebagai alat transportasinya.

Dari output simulasi didapatkan total utilitas transporter 3.16 % untuk metode Improve

by Exchanging 2 departments, 3.28 % untuk metode Improve by Exchanging 3

departments , 3.19 % untuk Improve by Exchanging 2 than 3 departments, dan 0.49 %

untuk metode Improve by Exchanging 3 than 2 departments. Dari hasil simulasi tersebut

dipilihlah layout dengan utilisasi transporter terendah sebagai layout rekomendasi,

yakni layout usulan dengan metode pertukaran Improve by Exchanging 3 than 2

departments.

Layout yang direkomendasikan pada penelitian ini tetap menggunakan luas total

pabrik yang sama seperti awal, mengingat letak lantai produksi PT XYZ cabang Pulo

Gadung yang tidak memungkinkan mengalami perluasan. Seperti yang telah dijelaskan

sebelumnya, pada layout rekomendasi yakni layout usulan CRAFT dengan metode

pertukaran 3 departemen lalu 2 departemen terdapat 9 departemen yang mengalami

perpindahan letak. Dimana perpindahan tersebut menyebabkan penurunan total beban

material handling sebesar 2.561,5 meter pertahun.

Selain itu beberapa departemen yang tetap pada posisinya, yakni ruang resepsionis

dan administrasi, spare-part room, storage 2, gudang bahan baku, assembly I,

packaging, isolasi, dan assembly II. Kedelapan departemen tersebut tidak mengalami

perubahan posisi karena sudah diasumsikan tetap, kecuali storage 2. Storage 2 memiliki

posisi tetap pada bagian ujung pabrik karena tidak ada perpindahan ke departemen

tersebut pada pembuatan Hoiken Boiler Cap. 5000 Kg/h.

Setelah terpilihnya layout rekomendasi maka dilakukan peninjauan akhir mengenai

departemen Hydrotest yang karena sensitifitasnya diusahakan tidak berdekatan dengan

departemen lain dan genset. Untuk itu hydrotest pada layout rekomendasi (Gambar

4.20) dipindahkan ke daerah yang aman, dimana lokasi tersebut dimaksudkan agar

ketika proses hydrotest berlangsung tidak membahayakan operator dan proses lain di

lantai produksi.

Analisa kualitatif lain tidak dilakukan pada penelitian ini, karena pada lantai

produksi di PT XYZ dapat dipindahkan satu sama lain tanpa adanya batasan karena

tidak boleh berdekatan atau diharuskan berjauhan dengan departemen lainnya, seperti

dikarenakan ada benda tajam atau bahan kimia berbahaya.

63

Gambar 4.15 Layout awal PT XYZ

Storage 2Sand Blasting

Ruang

Machining Spare Part Room-2Spare Part Room-1

Ruang

AdministrasiRuang

Resepsionis

Area

Karantina

Gudang Bahan BakuCutting Area

Ro

llin

g A

rea

Assembly 1

Musholla

Kamar

Mandi

Maintenance

Panel

Genset

Hy

dro

sta

tic

Test

Area

SAW Area Packaging

Storage 1

Security

Post

Painting

Bending Pipe

IsolasiAssembly 2

SKALA 1:401

Gambar 4.16 Layout usulan 1 CRAFT (improve by exchage 2 departements)

Ruang

MachiningSpare Part Room-2

Spare Part Room-1

Ru

an

g A

dm

inis

trasi

Ruang

Resepsionis

Musholla

Kamar

Mandi

Maintenance

Panel

Genset

Security

PostBending Pipe

Painting

PackagingIsolasiAssembly 2

Hydrotest

SAW

SKALA 1:401

Storage 1

Sand Blasting

Storage 2

Area Karantina

Gudang Bahan BakuCutting Area

Assembly 1Rolling

Gambar 4.17 Layout usulan 2 CRAFT (improve by exchage 3 departements)

Ruang

MachiningSpare Part Room-2

Spare Part Room-1

Ru

an

g A

dm

inis

tra

si

Ruang

Resepsionis

Musholla

Kamar

Mandi

Maintenance

Panel

Genset

Security

Post

Bending PipePainting

PackagingIsolasiAssembly 2

Hydrotest

SAW

SKALA 1:401

Sand Blasting

Storage 2

Area Karantina

Gudang Bahan Baku

Assembly 1

RollingStorage 1

Cutting

Gambar 4.18 Layout usulan 3 CRAFT (improve by exchage 2 then 3 departements)

Ruang

MachiningSpare Part Room-2

Spare Part Room-1

Ru

an

g A

dm

inis

tra

si

Ruang

Resepsionis

Musholla

Kamar

Mandi

Maintenance

Panel

Genset

Security

PostBending Pipe

Painting

PackagingIsolasiAssembly 2

Hydrotest

SAW

SKALA 1:401

Storage 1

Sand Blasting

Storage 2

Area Karantina

Gudang Bahan BakuCutting Area

Assembly 1Rolling

Gambar 4.19 Layout usulan 4 CRAFT (improve by exchange 3 then 2 departements)

Storage 2

Ruang

Machining Spare Part Room-2Spare Part Room-1

Ru

an

g A

dm

inis

tra

si

Ruang

Resepsionis

Gudang Bahan BakuCutting Area

Assembly 1

Musholla

Kamar

Mandi

Maintenance

Panel

Genset

Area

Karantina

Security

PostBending Pipe

Hydrotest

Painting

Storage 1

Rolling Area

PackagingIsolasiAssembly 2

Sand Blasting

SAW

SKALA 1:401

Gambar 4.20 Layout rekomendasi

Storage 2

Ruang

Machining Spare Part Room-2Spare Part Room-1

Ru

an

g A

dm

inis

tra

si

Ruang

Resepsionis

Gudang Bahan BakuCutting Area

Assembly 1

Musholla

Kamar

Mandi

Maintenance

Panel

Genset Area

Karantina

Security

PostBending Pipe

Hydrotest

Painting

Storage 1

Rolling Area

PackagingIsolasiAssembly 2

Sand Blasting

SAW

SKALA 1:401

69

69