bab ii_skripsi-proses manufaktur penyemprot tanaman.docx

JURUSAN TEKNIK MESINFAKULTAS TEKOLOGI INDUSTRIINSTITUT TEKNOLOGI ADHI TAMA SURABAYA

SKRIPSI / Analisis Proses Manufaktur Pembuatan Alat Penyemprot Tanaman Multi Fungsi

BAB II

KAJIAN PUSTAKA

2.1. Penelitian Terdahulu

Gambar 2.1. Alat penyemprot tanaman

Pada penelitian terdahulu alat penyemprot tanaman ini hanya untuk

penyemprotan tanaman dan tidak bisa di manfaatkan untuk pekerjaan lain.

Gambar 2.2. Alat penyemprot tanaman multi fungsi

7



Fungsi dari alat penyemprot tanaman multi fungsi ini sendiri adalah

untuk penyemprotan tanaman dan di kembangkan menjadi multi fungsi sebagai

alat pengangkut barang berkapasitas besar.

2.2. Pengertian Dasar Proses Manufaktur

Proses manufaktur merupakan suatu prosedur atau langkah-langkah

mengubah bahan mentah atau bahan baku menjadi bahan setengah jadi atau

bentuk lain yang memiliki nilai tambah dengan menggunakan mesin, alat,

metode dan manusia. Maka proses manufaktur dapat diurutkan sebagai berikut:

a. Casting & molding (penuangan logam cair ke dalam cetakan)

b. Forming (proses pembentukan logam)

c. Machining (proses pemesinan)

d. Joining & assembly (perakitan)

e. Finishing

2.3. Pengertian Dasar Proses Pemesinan

Proses pemesinan merupakan suatu proses yang digunakan untuk

membuat komponen mesin yang berasal dari logam, umumnya bahan baku

komponen mesin berasal dari proses penuangan (casting) dan proses

pengolahan bentuk (metal forming). Dengan menggunakan mesin perkakas,

bahan tersebut dapat dirubah bentuk dan ukurannya dengan cara meraut atau

memotong. Adapun lima elemen dasar pada proses pemesinan yaitu:

1. Kecepatan potong (cutting speed) : v ( m

min )

8



2. Keepatan makan (feeding speed) : v f ( mmmin

)

3. Kedalaman potong (depth of cut) : a ( mm )

4. Waktu pemotongan (cutting time) : t c ( min )

5. Kecepatan penghasilan geram

(rate of metal removal) : Z ( cm3

min )

Elemen proses pemesinan tersebut dihitung berdasarkan dimensi benda

kerja, pahat serta dari mesin perkakas yang digunakan. Oleh karena itu rumus

yang digunakan untuk menghitung setiap elemen proses pemesinan pada

pembuatan alat penyemprot tanaman multi fungsi berlainan. Pertama-tama

akan ditinjau proses pemesinan yang umum dikenal yaitu proses membubut.

2.4. Proses Bubut (Turning)

Mesin bubut merupakan salah satu jenis mesin perkakas. Prinsip kerja

pada proses turning atau lebih dikenal dengan proses bubut adalah proses

penghilangan bagian dari benda kerja untuk memperoleh bentuk tertentu. Di

sini benda kerja akan diputar/rotasi dengan kecepatan tertentu bersamaan

dengan dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang digerakkan secara

translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda

kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut

gerak umpan (feeding).

Teknik membubut secara umum, benda kerja dicekam oleh pencekam

yang dipasang di ujung poros utama, lihat gambar 2.1. dengan mengatur lengan

9



pengatur yang terdapat pada sisi muka kepala tetap, putaran poros utama (n)

dapat ditentukan. Harga putaran poros utama umumnya dibuat bertingkat,

dengan aturan yang telah distandartkan. Untuk mesin bubut dengan putaran

motor variabel, ataupun dengan sistem transmisi variabel, kecepatan putaran

poros utama tidak lagi bertingkat melainkan berkesinambungan (continue).

Pahat dipasangkan pada dudukan pahat atau rumah pahat dan kedalaman

potong (a) diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui roda pemutar.

Skala pada pemutar menunjukan selisih harga diameter, dengan demikian

kedalaman potong adalah setengah harga tersebut. Pahat bergerak translasi

bersama-sama dengan kereta (saddle) dan gerak makannya diatur dengan

lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak makan ( f ) yang tersedia pada

mesin bubut bermacam-macam menurut tingkatan yang distandarkan, misalnya

: ...., 0.1 , 0.112 , 0.125 , 0.14 , 0.16 , ...., ...., (mm / put)

Gambar 2.3. Mesin Bubut

10



Rumus-rumus perhitungan elemen dasar pada mesin bubut sebagai berikut :

1. Kecepatan potong : V= π . d . n1000

; ¿.......................................................... 2.1

Dimana : d = diameter benda kerja (mm)

= d0+dm

2=d ; (mm) ......................................................... 2.2

2. Kecepatan makan : V f =f .n ; (mm/min) ................................................ 2.3

3. Waktu pemotongan : t c=lt

v f

; (min) ......................................................... 2.4

4. Kecepatan penghasilan geram : Z=A .V ;¿) ........................................... 2.5

Dimana : A= penampang geram sebelum terpotong

A=f . a ;(mm2) ................................................................... 2.6

Maka : Z=f . a . v ;(cm3/min)

Lebar pemotongan : b= asin kr

; (mm) ...................................................... 2.7

Tebal geram sebelum terpotong : h=f . sin kr ;(mm) .............................. 2.8

Dengan demikian penampang geram sebelum terpotong dapat

dituliskan sebagai berikut :

A=f . a=b . h ;(mm2) .............................................................................. 2.9

Dimana : a=¿ kedalaman potong

¿(d0−dm)/2 ;(mm) ........................................................... 2.10

f =¿ gerak makan ; (mm / put)

n=¿ putaran poros utama ; ( put /min)

11



b=¿ lebar pemotongan ; (mm)

h=¿ tebal geram sebelum terpotong ; (mm)

Untuk memperjelas permasalahan diatas, maka bisa dilihat pada gambar

dibawah ini :

Gambar 2.4. Elemen Proses Bubut

2.4.1 Gaya Pemotongan pada Proses Bubut

Gaya potong dalam proses pemesinan dapat ditentukan dengan

menggunakan rumus sebagai berikut :

F y=F t=K s . A ;(N ) ......................................................................... 2.11

12



K s=K s . 1,1. h−z

Dimana :

F y=F t=¿ gaya potong ; (N )

K s=¿ gaya potong spesifik (spesific cutting force) ; ¿)

Z=¿ pangkat tebal geram ; rata-rata : 0,2 mm

A=¿ b .h=a . f =¿ penampang geram sebelum terpotong ; (mm)

2.4.2 Daya Pemotongan pada Proses Bubut

Daya pemotongan dalam proses pembentukan geram ditentukan

oleh gaya pemotongan dengan kecepatan pemotongan (kecepatan pahat

relatif terhadap benda kerja). Atau momen puntir pada pahat pada

kecepatan putarannya. Gaya atau momen puntir tersebut dapat diukur

secara langsung dengan memakai dinamometer karena salah satu

komponen gaya tersebut umumnya tidak melakukan gerakan, maka

daya pemotongan (pembentukan geram) adalah :

Net=N c+N f ;(kW ) .......................................................................... 2.12

Dimana :

Net=¿ daya pemotongan total ; (kW )

N c=¿ daya potong ; (kW )

N f =¿ daya roakan ; (kW )

V=¿ kecepatan potong ; (m /min)

F v=¿ gaya potong ; (N )

13



N c=Fv . V

60000; (kW ) ............................. 2.13

2.4.3 Tinjauan Singkat Teori Dasar Pemotongan

Suatu analisis mekanisme geram yang dikemukakan oleh

merchant berdasarkan atas model pemotongan sistem tegak (orthogonal

system). Sistem pemotongan tegak merupakan penyederhanaan dari

sistem pemotongan miring (oblique system) dimana gaya dan

komponennya hanya dianalisa pada suatu bidang. Beberapa asumsi

yang digunakan dalam penganalisaan model adalah:

Mata potong pahat sangat tajam sehingga tidak menggosok atau

menggaruk benda kerja.

Deformasi terjadi hanya dua dimensi.

Deformasi tegangan yang merata pada bidang geser.

Gaya aksi dan reaksi dari pahat terhadap geram adalah sama besar

dan segaris.

hm=f z . sin Kr . sin∅m ;(mm) ............................................... 2.14

Dengan demikian gaya pemotongan untuk setiap gigi akan

berfluktuasi. Sesuai dengan rumus pada proses membubut, gaya

tangensial pada setiap saat adalah :

F t=F y=A . K s ;(N ) .............................................................. 2.15

Dimana :

F t=¿ gaya potong tangensial ; (N )

2.5. Proses Gurdi (Drilling)

14



Pengerjaan membuat lubang yang semula belum ada disebut drilling,

sedangkan untuk memperbesar lubang yang sudah ada disebut boring. Namun

pada dasarnya kedua pekerjaan itu sama dan dikerjakan dengan satu mesin

yang sama. Pahat gurdi mempunyai dua mata potong dalam melakukan gerak

potong karena diputar pada poros utama mesin gurdi. Putaran tersebut dapat

dipilih dari beberapa tingkatan putaran yang tersedia pada mesin gurdi, atau

ditetapkan sesuai dengan kehendak bila sistem transmisi putaran mesin gurdi

merupakan sistem berkesinambungan (stepless spindle drive). Gerak makan

dapat dipilih bila mesin gurdi mempunyai sistem gerak makan dengan tenaga

motor (power feeding).

Gambar 2.5. Elemen Proses Gurdi

Benda kerja ; lw = panjang pemotongan benda kerja ; (mm)

Pahat ; d = diameter gurdi ; (mm)

Kr = sudut potong utama ; °

15



= 12

sudut ujung (point angle)

Mesin gurdi ; n = putaran poros utama ; (put /min)

Vf = kecepatan makan ; (mm /min)

Elemen proses gurdi :

Kecepatan potong ; v = π . d . n1000

; (m /min) ........................... 2.16

Gerak makan permata potong ; f z = v f

nz ; z=2 ; (mm / put) ................... 2.17

Kedalaman potong ; a = d2

; (mm) ........................................ 2.18

Waktu potongan ; tc = ¿vf ; (min) ....................................... 2.19

Dimana : ¿=lv+lw+ln ; (mm),

ln= d /2tan Kr

; (mm)

Kecepatan penghasilan geram ; z=π .d2

4.

vf1000

; (cm3/min) .................... 2.20

2.5.1. Momen dan Gaya Pemotongan pada Gurdi

Momen dan gaya pemotongan pada proses menggurdi ini

didapat berdasarkan hasil percobaan yang dilakukan memilih satu set

pahat gurdi dari berbagai diameter dengan geometri yang sama yang

merupakan geometri standar dan biasa digunakan untuk menggurdi

suatu jenis material benda kerja. Hasil yang diperoleh dengan berbagai

jenis penggurdian umumnya menghasilkan rumus korelasi sebagai

berikut :

16



Mt=C1. d x . f y ; (N . mm) ..................................................... 2.21

Fz=C2. dm . f m ; (N ) ............................................................ 2.22

Dimana ;

Mt : momen puntir ; (N . mm)

Fz : gaya tekan ; (N )

d : diameter gurdi ; (mm)

f : gerak makan ; (mm / put)

C1, C2 : konstanta yang harganya dipengaruhi oleh jenis

benda kerja dan pemakaian cairan pendingin.

x , y , m ,n : pangkat untuk diameter dan gerak makan dalam

rumus korelasi momen dan gaya.

Gaya potong spesifik pada proses gurdi dapat didefinisikan

sebagai berikut :

kd=FtA

.................................................................................. 2.23

Dimana :

kd = gaya potong spesifik ; (N . mm)

Ft = gaya tangensial pada mata potong, merupakan gaya

kopel akibat momen puntir dan titik tangkap gaya

tersebut dianggap pada pertengahan mata potong

= Mt /( d2) ; (N )

A = penampang geram sebelum terpotong

= d . f / 4 ; (mm2)

17



Dengan harga x dan y dipengaruhi oleh jenis benda kerja dan

harga rata-rata atau harga terbaik.

Baja x=1,8 ; y=0,78

Besi tuang x=1,7 ; y=0,60

Kuningan x=1,9 ; y=0,73

Aluminium x=1,9 ; y=0,83

Dengan memasukkan harga diatas kedalam rumus dan

menetapkan gaya potong spesifik k d .1.1=8 C1 diperoleh hubungan :

k d=kd .1.1 d−0.2, f−0.22 ; baja

k d=kd .1.1 d−0.3 , f−0.40 ; besi tuang

k d=kd .1.1 d−0.1, f−0.27 ; kuningan

k d=kd .1.1 d−0.1, f−0.17 ; aluminium

2.5.2. Daya Pemotongan pada Proses Gurdi

Daya pemotongan dalam proses pembentukan geram ditentukan

oleh gaya pemotongan dengan kecepatan pemotongan, atau momen

puntir pada pahat dengan kecepatan putarannya. Maka daya

pemotongan (daya pembentukan geram) adalah :

Nct=Nc+Nf ; (kW ) ........................................................... 2.24

Dimana :

Nct=¿ daya pemotongan total ; (kW )

Nc=¿ daya potong ; (kW )

Nf =¿ daya makan ; (kW )

18



Untuk proses gurdi,

Nf = Fz . vf60.000 .000

; (kW ) ..................................................... 2.25

Dimana :

Mt=¿ momen puntir ; (N . mm)

n=¿ putaran ; (put /min)

2.6. Biaya Produksi pada Proses Pemesinan

Dalam optimasi kondisi pemesinan diperlukan suatu urutan langkah

logis yang menggunakan suatu model matematika untuk menghitung harga

paling baik atau optimum bagi variabel proses-proses pemesinan dipenuhi.

Tujuan atau obyektif tersebut dapat merupakan salah satu dari ketiga macam

obyektif berikut :

1. Ongkos produksi yang rendah / ekonomis yang memberikan kondisi untuk

menghasilkan produk semurah mungkin biasanya dipilih apabila banyak

waktu terluang.

2. Kecepatan produksi yang paling tinggi / produktif yang memberikan kondisi

untuk menghasilkan produk secepat mungkin, atau waktu produksi serendah

mungkin, biasanya dipilih apabila waktu sangat sempit, sedangkan target

harus terpenuhi.

3. Kecepatan penghasilan keuntungan yang paling tinggi dan menguntungkan

yang memberikan kondisi untuk menghasilkan produk dengan keuntungan

atau laba persatuan waktu sebesar mungkin, biasanya dipilih bila ada

kemungkinan untuk memilih dari berbagai jenis pekerjaan yang ditawarkan

19



(dimana telah diketahui keuntungan dari selisih antara ongkos pembuatan

dan upah yang ditawarkan).

2.6.1. Komponen Waktu Produksi

Waktu untuk menghasilkan produk atau waktu yang diperlukan

untuk menyelesaikan suatu pekerjaan (memotong bagian tertentu

produk) dengan cara yang tertentu menggunakan suatu jenis pahat

adalah merupakan variabel yang penting dalam rangka menentukan

kondisi pemesinan optimal sesuai dengan tujuannya optimasi maka

diinginkan pembagian waktu menurut komponennya sehingga dapat

diketahui komponen waktu yang mana yang mungkin diperkecil secara

garis besar dapat dikelompokan 2 macam komponen yaitu :

1. Komponen waktu yang dipengaruhi variabel proses.

2. Komponen waktu yang bebas.

Untuk menghasilkan satu produk , maka diperlukan komponen-

komponen waktu sebagai berikut :

1. Komponen waktu yang dipengaruhi variabel proses :

tc=¿ ¿vf ¿

¿n . f (min / produk) ............................................... 2.26

Dimana :

tc = waktu pemotongan sesungguhnya (min / produk)

¿=¿ panjang pemesinan (mm)

vf =¿ kecepatan makan (mm / produk)

20



td .tcT

; (min / produk) .......................................................... 2.27

Yaitu waktu pergantian pahat yang dibagi rata untuk sejumlah

produk yang dihasilkan sejak pahat yang baru dipasang sampai pahat

tersebut harus diganti karena aus,

Dimana :

td=¿ waktu pergantian atau pemasangan pahat (min)

T=¿ umur pahat ; (min)

tcT

¿ bagian dari umur pahat yang digunakan untuk

menyelesaikan satu produk (harus diusahakan lebih kecil)

2. Komponen waktu bebas :

t a=tL .W+t AT +tRT+tUW +¿ tsnt

; (min / produk) ....................... 2.28

Dimana :

t a = waktu non produktif ; (min / produk)

tL .W = waktu pemasangan benda kerja ; (min / produk)

t AT = waktu penyiapan yaitu waktu yang dibutuhkan untuk

membawa / menggerakan pahat dari posisi awal sampai

posisi pahat mau memotong benda kerja, termasuk

waktu penggantian pahat.

Dalam hal ini waktu pengukuran produk tidak dimasukan,

Karena dianggap produk tersebut diukur oleh operator sewaktu

proses pemesinan produk yang lain berlangsung (min/produk).

21



tRT = waktu pengukuran, yaitu waktu yang diperlukan untuk

membawa / menggerakan pahat kembali ke posisi mula

(min / produk)

tUW = waktu pengambilan produk ; (min / produk)

tsnt

= Bagian dari waktu penyiapan mesin beserta

perlengkapannya yang dibagi rata untuk sejumlah

produk yang direncanakan.

Dengan demikian waktu pemesinan per produk rata-rata adalah :

tm=t a+t c+t d tcT

..................................................................... 2.29

2.6.2. Komponen Ongkos Produksi

Perhitungan ongkos pembuatan suatu produk pada suatu

perusahaan atau bengkel adalah sangat penting. Hal itu dimaksudkan

agar perusahaan tersebut dapat membayangkan berapa keuntungan yang

akan diperoleh pada satu unitnya. Dalam kenyataannya ongkos

pembuatannya tergantung pada ukuran perusahaan, ragam, dan

kompleksivitas produk yang ditanganinya.

Ongkos pembuatan dapat ditentukan dari beberapa komponen

ongkos yang membcntuknya. Beberapa bentuk struktur komponen

ongkos yang telah diajukan orang, masing masing dengan cara

pendekatan yang berbeda dengan anggapan dan penyederhanaan yang

berlainan disesuaikan dengan kondisi atau ukuran perusahaan guna

22



mempermudah perhitungan ongkos. Terlepas dari perbedaan yang ada

tersebut, dapatlah dikatakan bahwa semakin teliti penentuan ongkos

pembuatan maka keuntungan yang bakal diperoleh akan semakin pasti

atau perusahaan akan berani mengajukan penawaran serendah mungkin.

2.6.2.1. Ongkos Total Perproduk (Unit Cost)

Ongkos suatu produk ditentukan oleh ongkos material

(bahan dasar) dan ongkos produksi yang mungkin terdiri atas

gabungan beberapa langkah proses pembuatan/pemesinan

sebagaimana rumus berikut :

Cu=CM+C plan+Σ Cp ; (Rp/ Produk)......................... 2.30

Dimana,

Cu = ongkos total ; (Rp/ Produk)

CM = ongkos material ; (Rp/ Produk)

C plan = ongkos persiapan/perencanaan produksi

C p = ongkos salah satu proses produksi ; (Rp/ Produk)

Ongkos material terdiri atas harga pembelian dan ongkos

tak langsung (indirect / overhead cost of material) yang

merupakan ongkos khusus yang dibebankan bagi material yang

berkaitan dengan penyimpanan (sewaktu masih berupa bahan

ataupun setelah menjadi produk) dan penyiapan bagian gudang

membebani perusahaan dengan adanya ruang/ gedung mesin-

mesin pemotong (preecuting) pengangkutan (material

23



handling) dengan perhitungan atas bunga, pajak dan asuransi,

pemeliharaan serta karyawan yang menangani bagian

pergudangan. Kesemuanya itu dibagi (dengan faktor pemberat)

dan dibebankan bagi masing-masing material yang ada

digudang sesuai dengan luas lantai yang diperlukan dan lama

penyimpanan.

CM=CM 0+CM 1 ; (Rp/ Produk) ............................. 2.31

Dimana,

CM = ongkos material ; (Rp/ Produk)

CM 0 = harga pembelian ; (Rp/ Produk)

CM 1 = ongkos tak langsung ; (Rp/ Produk)

Ongkos proses produksi dapat dirinci menjadi ongkos

penyiapan dan peralatan (special tolling fixture), ongkos

pemesinan (machining cost) dan ongkos pahat (cutter / tool

cost) yaitu :

Cp=Cr+Cm+Ce ...................................................... 2.32

Dimana,

Cp = ongkos produksi ; (Rp/ Produk)

Cr = ongkos penyiapan dan peralatan ; (Rp/ Produk)

Cm = ongkos pemesinan ; (Rp/ Produk)

Ce = ongkos pahat ; (Rp/ Produk)

Ongkos pemesinan dihitung berdasarkan waktu

pemesinan rata -rata perproduk dan ongkos operasi (persatuan

24



waktu, menit) dengan demikian dipengaruhi oleh laju

kecepatan produksi ongkos pahat ditetapkan sebagai

komponen ongkos yang terpisah karena mempunyai kaitan

langsung dengan umur pahat yang merupakan variabel utama

dalam proses pemesinan.

Cm=cm .tm ; (Rp/ Produk) ..................................... 2.33

Dimana,

Cm = ongkos pemesinan ; (Rp/ Produk)

cm = ongkos operasi mesin (mesin, operator, overhead)

persatuan waktu ; (Rp/min)

tm = waktu pemesinan ; (min /Produk)

ce=Ce . tcT

; (Rp/ Produk) ...................................... 2.34

Dimana,

ce = ongkos pahat ; (Rp/ Produk)

Ce = ongkos pahat per mata potong ; (Rp/ Produk)

tcT

= sebagian dari umur pahat (yang berkurang akibat

pemakaiannya setiap menghasilkan satu produk)

merupakan rasio antara waktu pemotongan efektif

tc dengan umur pahat T ; (mata potong /Produk)

2.6.2.2. Ongkos Operasi

Ongkos tetap pertahun merupakan beban yang dipikul

perusahaan atas pemilikan (pembelian) suatu mesin / alat

25



produksi hal ini berhubungan dengan modal, dengan tambahan

bunga pajak dan asuransi. Sesuai dengan namanya, maka

ongkos ini tetap muncul dan tidak peduli apakah mesin dan

pabrik melakukan kegiatan yang produktif atau tidak sama

sekali salah satu bentuk rumus tersebut ( rata - rata ) adalah :

C t=Co ( 1y+ y+1

2 yIpti) ; (Rp/ tahun) ...................... 2.35

Dimana,

C t = ongkos tetap atas pemilikan mesin ; (Rp/ tahun)

Co = harga pembelian mesin lengkap dengan

peralatannya, ongkos pengangkutan dan

pemasangan termasuk training operator (mesin

siap berproduksi) ; (Rp)

y = umur mesin produktif yang ditetapkan bagi

mesin yang bersangkutan, atau periode

penyusutan (decrease period) ; (tahun)

Ipti = besarnya bunga (interest), pajak (tax) dan

asuransi (insurance) bagi mesin yang

bersangkutan.

Rumus untuk menghitung ongkos variabel langsung per

tahun (Cd) secara umum akan sulit untuk dibuat. Meskipun

ongkos operator dapat dipisahkan, maka masih ada ongkos

bahan bantu dan ongkos daya yang harganya tidak mudah

untuk ditetapkan terhadap suatu referensi tertentu selama

26



periode 1 tahun. Jenis mesin, jenis proses dan gambaran umum

atas kondisi pemotongan yang akan digunakan mempengaruhi

besarnya daya rata - rata yang dikonsumsi suatu mesin selama

periode tertentu secara teoritik harga pendekatan pemakaian

daya dapat dihitung, asalkan penjadwalan pemakaian mesin

yang teliti telah dibuat. Sehingga ongkos variabel langsung

hanyalah ongkos operator, yaitu :

Cd=L.12 ; (Rp/ tahun) ........................................... 2.36

Dimana :

L = ongkos operator mesin per bulan, (Rp/bulan)

( mungkin dapat Pula dimasukkan ongkos

kesejahteraan, bonus dan sebagainya).

2.6.2.3. Ongkos Mata Potong

Pahat (tool/cutler) merupakan bahan habis yang

diperlukan dalam proses pemesinan suatu langkah proses

pemesinan menghabiskan sebagian dari umur pahat sehingga

perlu dikenakan beban atau ongkos mata potong pahat. Ongkos

ini dapat dihitung berdasarkan harga pokok mata potong

tersebut ditambah dengan biaya pendukungnya yaitu

penyetelan dan pengasahan.

Pahat yang dapat diasah :

Ce=¿ Cotb+rg . cg . t g

rg+1 + (Cs . ts ) ; (Rp/mata potong)......

2.37

27



Dimana,

Cotb = harga pahat HSS atau pahat dengan karbida

sisipan yang dipatri keras (brazed carbide tip),

dalam kondisi siap pakai (tajam) ; (Rp)

rg = jumlah pengasahan yang mungkin dilakukan

sampai mata potong menjadi terlalu pendek

(diperkirakan sekitar 4 s/d 15 kali)

c gt g = ongkos pengasahan pahat, tergantung pada

ongkos operasi permenit bentuk proses

pengasahan c g, dan waktu pengasahan t g.

Cs ts = ongkos penyetelan pahat pada tool shank atau

tool block yang dilakukan diluar mesin

perkakas NC ; (Rp/mata potong)

2.7. Perhitungan Harga Pokok Produksi (Hpp=CTOTAL)

Dalam memperhitungkan unsur-unsur biaya kedalam harga pokok

produksi menggunakan metode full costing dimana metode tersebut merupakan

metode penentuan harga pokok produksi yang terdiri dari biaya bahan baku,

biaya tenaga kerja langsung, dan biaya overhead pabrik yang berperilaku

variabel maupun tetap. Maka untuk menghitung harga pokok produksi adalah

sebagai berikut:

Harga Pokok Produksi

CTOTAL=Cu(total)+CNM+CRK

Dimana :

28



CTOTAL = Total biaya produksi keseluruhan dalam pembuatan alat (

Rp/unit)

Cu(total) = Total biaya produksi proses pemesinan poros alat.

CNM = Total jumlah biaya keseluruhan, pembelian material atau

komponen, non pemesinan (Rp/unit)

CRK = Biaya tak langsung (Rp/unit)

29

bab ii_skripsi-proses manufaktur penyemprot tanaman.docx

Documents