BAB III

LANDASAN TEORI

A. Pengertian pengecoran logam

Hubungan teknologi pengecoran dengan peradaban manusia sangat erat

disetiap zaman dibuktikan dengan dikenalnya zaman perunggu dan zaman besi.

Peradaban tersebut ditandai dengan kemampuan manusia untuk mengolah logam

dengan temperatur leleh yang lebih tinggi.Teknik pengecoran adalah proses awal

dari teknik produksi, hal ini menjadikan teknik pengecoran suatu bagian yang

sangat penting untuk dipahami. Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi

yang semakin pesat di era globalisasi membuat kebutuhan akan penggunaan

material logam semakin meningkat itu sebabnya industri pengecoran logam

berupaya meningkatkan produksi, sehingga kebutuhan pasar terpenuhi.Upaya

meningkatkan produksi,industry pengecoran logam dibutuhkan teknologi yang

mampu mendukung untuk menghasilkan produksi yang lebih besar.

B. Pengetian Dapur Induksi

Proses pengecoran logam tahapan peleburan untuk mendapatkan logam

cair pastiakan dilakukan dengan menggunakan suatu tungku peleburan dimana

material bahan baku dan jenis tungku yang akan digunakan harus disesuaikan

dengan material yang akan dilebur. Pemilihan tungku peleburan yang akan

digunakan untuk mencairkan logam harus sesuai dengan bahan baku yang akan

dilebur. Paduan Aluminium, paduan Tembaga,paduan Timah hitam,dan paduan

ringan lainnya biasanya dilebur dengan menggunakan tungku peleburan jenis

krusibel,sedangkan untuk besi cor menggunakan tungku induksi frekuensi rendah

atau kupola. Tungku induksi frekuensi tinggi biasanya digunakan untuk melebur

baja dan material tahan temperatur tinggi.

Tungku yang paling banyak digunakan dalam pengecoran logam antara

lain ada lima jenisyaitu: Tungku jenis kupola, tungku pengapian langsung, tungku

23

krusibel, tungku busur listrik, dan tungku induksi. Tungku yang paling banyak

digunakan dalam industry pengecoran untuk memproduksi besi cor adalah

Tungku krusibel dan tungku induksi,jenis kupola sudah mulai jarang digunakan

karena pertimbangan tertentu,berikut ini uraian tentangtungku induksi atau tanur

induksi

Tungku induksi listrik adalah tungku yang melebur logam dengan medan

electromagnet yang dihasilkan oleh induksi listrik,baik yang berfrekuensi rendah

maupun yang berfrekuensi tinggi. Tungku induksi biasanya berbentuk crucible

yang dapat dimiringkan. Tungku ini dipakai untuk melebur baja paduan tinggi,

baja perkakas, baja untuk cetakan, baja tahan karat, dan baja tahan panas yang

tinggi.

Secara umum tungku induksi digolongkan sebagai Tungku peleburan

(melting furnace) dengan frekuensi kerja jala-jala (50Hz) sampai frekuensi tinggi

(10000Hz) dan tungku penahan panas (holding furnace) yang bekerja pada

frekuensi jala-jala.

Penggunaan tungku induksi diindustri pengecoran logam dewasa ini telah

semakin berkembang, hal ini terutama karena Tungku induksi menjanjikan

beberapa kelebihan antara lain:

1. Hasil peleburan bersih.

2. Mudah dalam mengatur/mengendalikan temperatur.

3. Komposisi cairan homogen.

4. Efisiensi penggunaan energi panas tinggi.

5. Dapat digunakan untuk melebur berbagai jenis material.

Hambatan/kendala yang perlu diperhatikan yaitu:

1. Investasi biayabeban tetap yang cukup besar menuntut loading yang tinggi.

2. Biaya operasi yang besar menuntut tingkat kegagalan yang rendah.

3. Dibutuhkan operator maupun teknisi berpengalaman dalam

mengoperasikannya.

4. Tingkat bahaya besar, mengingat tungku ini menggunakan energi listrik

yang sangat besar.

5. Biaya perawatan besar

24

Tungku induksi banyak digunakan dalam peleburan modern karena

sebagai metode peleburan logam yang bersih daripada peleburan dari tungku

reverberatory atau kupola. Ukuran tungku berkisar dari satu kilogram kapasitas

sampai seratus ton kapasitas dan digunakan untuk meleburkan berbagai jenis

logam seperti besi, baja, tembaga, aluminium. Keuntungan menggunakan tungku

induksi adalah peleburan yang bersih karena tidak ada kontaminasi dari sumber

panas, hemat energi, dan proses peleburan dapat dikontrol dengan baik, gerakan

pengadukan logam cair yang dihasilkan oleh arus induksi yang disebutstirring.

Gambar 3.1 Skematik dari tungku induksi (coreless)

Gambar 3.1 menunujukkan adanya power coil yang berfungsi merubah

arus listrik menjadi panas. Jika kawat konduktor itu dibentuk kumparan dan di

dekatnya diletakkan materi yang dapat menghantarkan listrik (biasanya logam),

maka logam tersebut akan menerima pengaruh garis gaya magnet lalu di dalam

logam tersebut akan mengalir arus eddy. Arus eddy ini yang menyebabkan

pemanasan logam sehingga logam akan meleleh pada titik leburnya.

25

Gambar 3.2 Proses pengadukan logam cair di dalam tungku

Tungku induksi menghasilkan panas yang bersih, tanpa pembakaran. Arus

listrik bolak-balik dari sebuah tenaga induksi mengalir ke dalam sebuah tungku

dan dililitkan sebuah koil yang terbuat dari pipa tembaga. Arus induksi listrik

mengalir ke dalam logam tersebut, panas yang dihasilkan tersebut menyebabkan

logamakan melelehsecaracepat. Tungku induksi membutuhkan dua system

elektrikal diantaranya yang pertama,untuk sistem pendinginan, memiringkan

tungku serta instrumentasi, dan yang lainnya untuk koil induksi.

Keuntungan dari tungku induksi yaitu:

1. Hasil peleburan yang bersih.

2. Mudah dalam mengatu r atau mengendalikan temperatur.

3. Komposisi cairan homogen.

4. Efesiensi penggunaan energi panas tinggi

5. Dapat digunakan untuk melebur berbagai jenis material.

Penggunaan tungku induksi selain prinsip pemanasan dan pencairan logam

hal sangat diperhatikan adalah lapisan bahan tahan panas (lining) yang berfungsi

sebagai krusibel. Jenis bahan dinding krusibel (lining) yaitu refraktori yang

bersifat asam, basa atau netral dengan berbentuk bata api, krusibel, atau monolitik.

Material lining dengan konduktifitas termal yang tinggi menyebabkan kehilangan

panas berlebih dan lamanya waktu sintering akan membutuhkan konsumsi energi

yang besar untuk pemanasan pertama. Instalasi lining yang tidak tepat

menyebabkan kegagalan diawal, oleh karena itu penting untuk melakukan

penentuan lining untuk mendapatkan hasil yang optimal terhadap konsumsi

energy.

26

Gambar 3.3 Konstruksi dari dapur induksi

Bagian-bagian dapur induksi terdiri dari

1. Spot: biasa disebut juga dengan corong yang berfungsi sebagai tempat

keluarnya cairan logam yang sudah dileburkan.

2. Crucible: sebagai tempatpemanasan logam

3. Lining: lapisan pada diding bagian dalam yang tahan panas,berfungsi

sebagai krus.

4. Antena: memiliki peranan penting sebagai sensor kebocoran yang

berfungsi untuk mendeteksi kebocoran cairan logam pada lining (lapisan

pada dinding bagian dalam induction furnace), apabila terdapat

kerusakan pada lining dikarenakan crack (retak), erosi, serta lining

tergerus yang menyebabkan cairan logam bisa keluar menembus ke plat

bajanya dan bisa terus melelehkannya serta cairan logam bisa sampai

terus merusak induktor tembaga yang didalamnya terdapat air, maka akan

terjadi ledakan pada induction furnace.

5. Coil (Induktor): Komponen yang tersusun dari lilitan kawat berfungsi

menimbulkan arus listrik.

27

6. Refaktori: Material yang mempunyai ketahanan dalam temperatur tinggi

dan material yang mampu mempertahankan sifatnya terhadap tegangan

mekanik maupun serangan kimia dari gas-gas panas, cairan logam dan

slag.

7. Water cool lead (mesin pendingin air)

C. Prinsip kerja Dapur Induksi

Dapur induksi bekerja dengan prinsip transformator dengan kumparan

primer dialiri arus AC dari sumber tenaga dan kumparan sekunder. Kumparan

sekunder yang diletakkan didalam medan magnet kumparan primer akan

menghasilkan arus induksi. Berbeda dengan transformator, kumparan sekunder

digantikan oleh bahan baku peleburan serta dirancang sedemikian rupa agar arus

induksi tersebut berubah menjadi panas yang sanggup mencairkannya.

Tungku induksi dengan frekuensi kerja yang digunakan, dikatagorikan

sebagai Tungku induksi frekuensi jala-jala (50Hz–60Hz) dengan kapasitas lebur

diatas 1 ton/jam dan Tungku induksi frekuensi menengah (150 Hz–10000 Hz)

untuk Tungku dengan kapasitas lebur rendah.

Frekuensi jala-jala pada tungku induksi frekuensi menengah diubah

terlebih dahulu dengan menggunakan thyristor menjadi frekuensi yang lebih

tinggi sebelum dialirkan kekumparan primer

28

Gambar 3.4 Skema tungkuinduksi frekuensi menengah

Secara umum Tungku induksi terdiri dari 2 jenis yaitu:

1. Tungku induksi jenis saluran.

Jenis saluran ini digunakan sebagai holding furnace (hanya berfungsi

untuk menahan temperatur cairan agar tidak turun)

Gambar 3.5 Tungku induksi jenis saluran potongan melintang.

Induksi jenis saluran pada prinsip pemanasan tungku, pemanasan hanya

dilakukan pada bagian saluran cairan. Bahan cair yang panas akan bergerak

keatas, sedangkan bahan cair yang dinggin bergerak kebawah mengisi saluran,

dengan demikian cairan didalam Tungku akan mengalami sirkulasi.

29

Gambar 3.6 Prinsip pemanasan Tungku induksi jenis saluran

2. Tungku Induksi jenis krus

Gambar 3.7 Tungku induksi jenis krus

Tungku jenis ini digunakan sebagai Tungku peleburan. Tungku induksi

jenis krusible dikonstruksi sedemikian rupa disesuaikan dengan ukuran dan jenis

bahan yang dilebur, sehingga terdapat Tungku induksi frekuensi jala-jala, tungku

induksi frekuensi menengah dan Tungku induksi frekuensi tinggi

30

Gambar 3.8 Prinsip Tungku induksi jenis krus

Hal penting yang harus diperhatikan dalam memilih frekuensi

kerjatungku induksi adalah hubungannya dengan ukuran minimum bahan baku

yang dapat ditembus oleh frekuensi tersebut, sebagai berikut

Dimana:

δ=kedalaman penetrasielektromagnetik [m].

K =Konstantabahan baku.

f =Frekuensi kerja[Hz].

Oleh Brown Bovery C. ditabelkan sebagai berikut:

Tabel 3.1. Ukuran minimum bahan baku

31

Tungku induksi frekuensi jala-jala (50 Hz), mengingat dimensi bahan baku

minimumnya sedemikian besar, maka peleburan pertama selalu dimulai dengan

bahan berukuran besar sebagai starting-block serta selalu disisakan sekurang-

kurangnya 1/3 cairan didalam Tungku untuk membantu proses peleburan

berikutnya

D. Lining Dapur Induksi

Prinsip pemanasan dan pencairan pada penggunaan Tungku induksi adalah

lapisan bahan tahan panas (lining) yang berfungsi sebagai isolasi/krus. Kualitas

lining ini sangat berperan terhadap fungsi, keselamatan kerja, metalurgi peleburan

dan efisiensi. Peranan lining pada suatu tungku induksi peleburan baja dan besi

cor akan memberikan hasil peleburan yang baik dan beroperasinya tungku

dipengaruhi oleh lining refraktori tersebut,apabila suatu tungku mengalami

masalah dengan lining maka otomatis tungku tersebut tidak dapat dioperasikan

sehingga berakibat tidak berjalannya operasi pada suatu industri pengecoran

logam.

Peranan lining yang sangat vital pada beroperasinya peleburan logam,

sebuah lining tungku induksi mengalami beban-beban yang harus diatasi dan hal

ini tidak mudah untuk dikontrol, sehingga diperlukan pengontrolan secara terus

menerus. Beban-beban yang harus diatasi oleh lining adalah:

Temperatur tinggi selama proses peleburan.

Perubahan temperatur dari tinggi ke rendah yang sangat cepat

(temperaturshock) dan berulang-ulang khususnya ketika bahan baku

32

dimuatkan.

Tahan terhadap beban pada kondisi perbaikan.

Gaya-gaya mekanik yang dihasilkan oleh tekanan cairan, benturan bahan

baku (scrap) dan gesekan baik ketika bahan masih beku ataupun telah

mencair.

Efek-efek metalurgi dari reaksi-reaksi yang berlangsung antara lining

dengan bahandanterak cair, unsur-unsur asing serta merusak yang berasal

dari bahan baku(Zn,Pb) pada temperatur peleburan besi berada dalam

keadaan sangat cair sehingga mampu menyusup diantara celah-celah

lining. Ketebalan lining tungku induksi berpengaruh pula terhadap

efisiensi penggunaan energi listrik karena lining yang terlalu tebalakan

menghambat aliran induksi, dengan demikian lining harus dibuat setipis

mungkin dengan tetap mempertimbangkan keamanan tungku. Dewasa ini

tergantung dari kapasitasmuat tungku, ketebalan lining adalah antara80

mmsampai dengan 200 mm.

Lining tungku induksi terbuat dari bahan berbentuk serbuk kasar yang

kering. Bahan tersebut harus dapat terpasang dengan baik melapisi kumparan

bagian dalam. Kekuatan dari bahan lining tersebut baru diperoleh setelah bahan

mengalami proses sintering.

Proses sintering adalah proses pemanasan terhadap lining baru sehingga

bahan lining yang semula terdiri dari serbuk kasar, sebagian berubah menjadi

bersifat keramik yang tahan terhadap temperature tinggi dan pengaruh-pengaruh

kimiawi, sebagian berupa padatan massif yang segera akan berubah menjadi

keramik bila daerah keramik telah menipis dan sebagian masih berupa serbuk

yang mampu meredam getaran akibat benturan oleh bahan baku serta meredam

retakan lining.

Selama proses peleburan daerah keramik akan terus menerus terkikis

oleh cairan, namun demikian daerah padatan yang terletak tepat disebelahnya

akan segera menjadi keramik sehingga ketebalan daerah keramik ini relative

tetap, hal mana terjadi pula terhadap daerah padatan yang pada saat bagian

33

terdepan berubah menjadi keramik bagian lain segera digantikan oleh bagian

bahan serbuk yang berubah menjadi padatan.

Bagian lining pada akhirnya yang akan habis adalah bagian yang masih

berupa serbuk, artinya, bila bagian ini sudah habis maka lining tidak akan mampu

lagi untuk meredam getaran dan retakan, hal ini menjadi indikator bahwa lining

harus segera diperbarui.

Gambar 3.9 lining setelah proses

Gambar 3.10 lining setelah digunakan berkali kali

Ketebalan dari masing-masing daerah lining sesaat setelah proses sintering

selesai adalah relative sama, dengan demikian lining dapat dinyatakan habis bila

ketebalannya tinggal 2/3 dari ketebalan semula.

Tigadaerah lining dan masing-masing fungsinya:

34

Daerah keramik yang tahan terhadap temperature tinggi dan pengaruh-

pengaruh kimiawi.

Daerah padatan masif yang segera akan berubah menjadi keramik bila

daerah keramik telah menipis.

Daerah serbuk yang mampu meredam getaran akibat benturan oleh

bahan baku serta meredam retakan lining.

Gambar 3.11 bagian lining

E. Material Refraktori

Komponen penting dalam proses peleburan logam salah satunya yaitu

tungku, untuk meleburkan bahan baku, kondisi pengoperasian di dalam tungku

akan berlangsung pada temperatur yang sangat tinggi, oleh sebab itu dibutuhkan

bahan isolator sebagai pelapis dari material tungku. Bahan isolasi yang bertahan

pada temperatur tinggi guna melapisi tungku sering disebut dengan bata tahan api

atau material refraktori, sehingga permintaan terhadap refraktori mengalami

kenaikan dan sulit untuk mendapatkannya. Refraktori tidak hanya digunakan pada

tungku industri pengecoran logam akan tetapi digunakan pada industri- industri

lainnya untuk melapisi komponen yang beroperasi pada temperatur yang relatif

tinggi.

Refraktori yang digunakan untuk lining tungku induksi pengecoran logam

berfungsi sebagai pelapis agar material tungku tidak rusak dan ikut meleleh pada

35

kondisi operasi. Peranan refraktori dalam industri pengecoran logam sangatlah

vital selain penggunaan dalam jumlah yang besar, refraktori mempunyai umur

yang terbatas akibat pemakaian pada temperatur tinggi yang berlangsung terus

menerus, akibatnya pada beberapa industri pengecoran dan industri lainnya

memerlukan biaya yang besar untuk melakukan perawatan yang intensif.

Berdasarkan komposisi kimianya penyusunya, material refraktori dapat dibedakan

menjadi beberapa jenis yaitu refraktori asam seperti silica (SiO2), refraktori basa

seperti magnesia (MgO), refraktori netral seperti alumina (Al2O3) dan refraktori

khusus seperti karbon, silicon karbida, zircon dan lainya. Masing-masing jenis

refraktori mempunyai keungulan yang biasa diaplikasikan dalam industri

pengecoran logam.

Industri modern memliki sebuah variasi yang luas dari kondisi pekerjaan

dan seperti yang telah diketahui refraktori sering digunakan dalam kondisi yang

bertemperatur tinggi. Material refraktori berdasarkan bentuknya dapat dibagi dua

yaitu menjadi bata (shaped) dan monolitik (unshaped). Bentuk-bentuk bata

refraktori tersedia dalam banyak bentuk dan ukuran, antara lain: lurus, kecil,

kubah, belahan, tabung, dan lain-lain, sedangkan untuk refraktori monolitik

merupakan campuran butiran serbuk mineral(agregat)material refraktori yang

kering dengan bahan pengikat (binder) baik cair maupun bahan kimia cair lainnya

yang berfungsi sebagai pengikat, sehingga diperoleh campuran yang homogen dan

bersifat plastis apabila bercampur dengan air dan digunakan segera setelah proses

pencampuran dilakukan.

Material refraktori merupakan kategori dari metalurgi keramik yang

tersusun dari senyawa antara logam dan non logam. Material refraktori juga

merupakan multi-komponen yang terdiri mineral oksida yang stabil pada

temperatur tinggi, bahan pengikat, dan zatadditive. Struktur refraktori

mengandung butiran-butiran kecil dan besar dalam komposisi tertentu serta

memiliki ikatan yang kuat dan biasanya terdiri dari multifasa. Kekuatan refraktori

dalam penekanan jauh lebih tinggi dari pada tarik (tension), tapi kebanyakan

material keramik seperti refraktoricenderung getas. Refraktori yang baik

36

diharapkan tidak memiliki pori-pori, bersamaan dengan komposisi fasa, dan

porositas merupakan faktor yang sangat penting untuk diperhatikan selama

pembuatan produk refraktori. Mengurangi porositas akan meningkatkan kekuatan

dan tahanan terhadap korosi. Berdasarkan bentuknya refraktori dapat dibagi ke

dalam empat kategori, yaitu:

1.Bata api refraktori (Refractory Brick)

2.Castable/betonrefraktori (Refractory Castable)

3.Mortar refraktori (Refractory Mortars) dan refraktori anchor

Kriteria dalam pemilihan yang harus dimiliki oleh refraktori yang umum

digunakan untuk dapur jenis crucible, yaitu memiliki sifat-sifat sebagai berikut:

1. Tidak melebur pada suhu yang relatif tinggi.

2. Sanggup menahan panas lanjutan yang tiba-tiba ketika terjadi

pembebanan suhu.

3. Tidak hancur dibawah pengaruh tekanan yang tinggi ketika digunakan

pada suhu tinggi.

4. Mempunyai koefisien termalyang rendah sehingga dapat memperkecil

panas yang terbuang.

Refraktori dapat dibedakan menjadi beberapa jenis berdasarkan :

1. Komposisi kimia penyusunnya, terdiri dari: refraktori asam (MO2),

refraktorinetral (M2O3), refraktori basa (MO), serta refraktori khusus

seperti C, SiC, Borida Karbida, Sulfida dan lainnya.

2. Metode pembentukannya: Refraktori yang dibentuk dengan tangan

(hand molded), Refraktori yang dibentuk secara mekanik (tekanan

tinggi), Refraktori yang dibentuk melalui cetak tuang dan lainnya. Jenis

lainnya adalah Refraktori yang berupa serbuk, seperti castable, dan

gun mix mortar.

3. Komposisi mineral penyusunnya, seperti corundum, silika, tanah liat

mullite, magnesitedan lainnya

Refraktori mempunyai berbagai jenis macamnya, diantaranya:

37

1. Refraktori Basa

Refraktori basa adalah penggolongan refraktori secara umum yang

bahan bakunya terbuat dari oksida-oksida yang bersifat basa, atau yang

penggunaannya dalam lingkungan kondisi operasi basa, alasan dari

penggunaan refraktori basa, antara lain karena kemampuan operasinya

pada temperatur tinggi dan memiliki ketahanan terhadap slag basa, tahan

terhadap korosi, memiliki kekuatan mekanik yang tinggi. Magnesia (MgO)

merupakan unsur yang utama dari kelompok refraktori basa, oleh karena

itu refraktori yang mengandung banyak magnesia termasuk ke dalam

kelompok basa, umumnya terdapat jenis-jenis dari refraktori basa yaitu

magnesia (MgO), magnesia-chrome, magnesia-spinel, magnesia-carbon,

dolomite. Penggunaan refraktori basa terdapat pada tungku busur listrik,

tungku sembur oksigen, hot metal car, dan lain- lain.

2. Refraktori Alumina Tinggi

Refraktori alumina tinggi (Al2O3) memiliki kandungan alumina

diatas 47,5% hal ini sesuai menurut standar ASTM dan digunakan

temperature operasi mencapai 20500C. Beberapa kelompok refraktori

yang lain adalah mullite, alumina-chrome, alumina-carbon. Produk

refraktori alumina tinggi dengan kandungan alumina antara 70%-78%

dimana fasanya adalah mullite termasuk kategori refraktori muliite

alumina tinggi.

38

Gambar 3.12. Pasir alumina

Refraktori jenis ini memiliki ketahanan spalling yang sangat baik

dan ketahanan pembebanan yang tinggi. Refraktori jenis ini memiliki

ketahanan terhadap slag/terak dan logam cair yang baik. Penggunaan

refraktori alumina biasanya terdapat pada tungku peleburan baja, besi cor,

keramik, kaca, rotary klin, dan lain- lain

3. Refraktori Silica

Refraktori silika juga digolongkan ke dalam refraktori kelompok

asam, penggolongan ini menurut jumlah dari kemurnian kandungan

refraktori silika yang biasa disebut “flux factor”, dimana kandungan

unsur yang lain harus lebih sedikit seperti alumina (Al2O3) tidak lebih

dari 1,5%, titania (TiO2) tidak lebih dari 0,2% , besi oksida (FeO3) tidak

lebih dari 2,5% dan semen oksida (CaO) tidak lebih 4%. Nilai rata-rata

dari MOR tidak kurang dari 3,45 MPa.

39

Gambar 3.13 Pasir silica

Refraktori silica mempunyai temperature leleh pada (16000C-

17250C) dan dapat menahan tekanan yang relatif tinggi karena itu

refraktori silika volumenya konstan pada temperatur tinggi, serta

mempunyai tahanan slag asam yang baik tapi tidak cukup kuat untuk

menahan slag basa. Beberapa penggunaan batu bata jenis ini, antara lain

tungku induksi peleburan besi cor, keramik, atap tungku busur listrik

4. Refraktori Fireclay High Duty

Refraktori dengan jenis fireclay sebagian kandungannya terdiri

dari hydrated aluminosilicates, tapi dalam jumlah yang sedikit

dibandingkan kandungan mineral lain. Salah satu mineral yang digunakan

dalam memproduksi fireclay adalah kaolinite (2Al2O3.4SiO2.4H2O).

Refraktori fireclay mempunyai temperature service yang maksimum dan

nilai pyrometric cone equivalent (PCE) yang tinggi, pada umumnya

temperatur leleh dan temperatur service meningkat dengan kandungan

alumina yang tinggi antara 40%-44%. Kelompok fireclay dibagi ke dalam

klasifikasi menurut standar ASTM yaitu, low-duty fireclay (maks.

40

8700C,PCE18-28), medium duty fireclay (maks. 13150C,PCE29), high-

duty fireclay (maks.14800C-PCE 31), super-duty fireclay (maks.

16190C,PCE33), semi-silica fireclay (kandungan silica minima l72%).

F. Maintenance

Menurut Lindley R. Higgis & R. Keith Mobley, maintenance atau

pemeliharaan adalah suatu kegiatan yang dilakukan secara berulang-ulang dengan

tujuan agar peralatan selalu memiliki kondisi yang sama dengan keadaan awalnya.

Maintenance juga dilakukan untuk menjaga peralatan tetap berada dalam kondisi

yang dapat diterima oleh penggunanya. (Maintenance Enginering Handbook,

Sixth Edition McGraw-Hill, 2002).

Menurut Sisjono dan Iwan Koswara, Perawatan (maintenance) ialah suatu

kegiatan yang dilakukan secara sengaja (sadar) terhadap suatu fasilitas dengan

menganut suatu sistematika tertentu untuk mencapai hasil telah ditetapkan

(Sisjono dan Iwan Koswara, 2004).

Intinya, maintenance adalah suatu kegiatan yang di lakukan manusia untuk

menjaga atau merawat sebuah benda/perangkat (keras ataupun lunak) agar dapat

terus di gunakan.

Secara umum, maintenance dapat digolongkan menjadi:

1. Preventive Maintenance

Preventive Maintenance merupakan tindakan pemeliharaan yang terjadwal

dan terencana. Hal ini dilakukan untuk mengantisipasi masalah-masalah yang

dapat mengakibatkan kerusakan pada komponen/alat dan menjaganya selalu

tetap normal selama dalam operasi.

41

2. Predictive Maintenance

Predictive Maintenance merupakan perawatan yang bersifat prediksi,

dalam hal ini merupakan evaluasi dari perawatan berkala (Preventive

Maintenance). Pendeteksian ini dapat dievaluasi dari indikaktor-indikator yang

terpasang pada instalasi suatu alat dan juga dapat melakukan pengecekan

vibrasi dan alignment untuk menambah data dan tindakan perbaikan

selanjutnya.

3. Breakdown Maintenance

Breakdown Maintenance merupakan perbaikan yang dilakukan tanpa

adanya rencana terlebih dahulu. Dimana kerusakan terjadi secara mendadak

pada suatu alat/produk yang sedang beroperasi, yang mengakibatkan kerusakan

bahkan hingga alat tidak dapat beroperasi.

4. Corrective Maintenance

Corrective Maintenance merupakan pemeliharaan yang telah

direncanakan, yang didasarkan pada kelayakan waktu operasi yang telah

ditentukan pada buku petunjuk alat tersebut. Pemeliharaan ini merupakan

”general overhaul” yang meliputi pemeriksaan, perbaikan dan penggantian

terhadap setiap bagian-bagian alat yang tidak layak pakai lagi, baik karena

rusak maupun batas maksimum waktu operasi yang telah ditentukan.

42