9

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Pengertian Kualitas

Membicarakan tentang pengertian kualitas dapat berbeda makna bagi setiap

orang, karena kualitas memiliki banyak kriteria dan sangat tergantung pada

konteksnya. Banyak pakar di bidang kualitas yang mencoba untuk

mendefinisikan kualitas berdasarkan sudut pandangannya masing-masing.

Beberapa diantaranya yang paling populer adalah yang dikembangkan oleh tiga

pakar kualitas tingkat internasional yaitu W. Edwards Doming, Philip B. Crosby

dan Joseph M Juran.

Perbandingan pandangan ketiga pakar tersebut terhadap kualitas dapat

diringkas seperti terlihat dalam tabel 2.1.

Goetsch Davis, 1994 membuat definisi kualitas yang lebih luas cakupannya,

yaitu : “kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan

produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi

harapan”. Pendekatan yang dikemukakan Goetsch Davis ini menegaskan bahwa

kualitas, bukan hanya menekankan pada hasil aspek ahkir, yaitu produk dan jasa

tetapi juga menyangkut kualitas manusia, kualitas proses dan kualitas

lingkungan. Sangatlah mustahil menghasilkan produk dan jasa yang berkualitas

tanpa melalui manusia dan proses yang berkualitas.

10

Tabel 2.1 Perbandingan Pandangan Kualitas Deming Juran Crosby

Definisi kualitas

Sesuai dengan kebutuhan Konsumen

Kecocokan dengan selera (Fitness for use)

Sesuai dengan persyaratan

Standar Prestasi dan Motivasi

Menggunakan alat analisis statistik, kerusakan nol sangat penting (zero defects)

Menghindari kampanye untuk melakukan pekerjaan yang sempurna

Kerusakan nol atau nihil cacat (zero defects)

Pendekatan Unnun

Perbaikan terus menerus dan menghentikan inspeksi massa

Pendekatan manajemen umum terhadap kuatitas khususnya unsur manusia

Pencegahan lebih penting bukan inspeksi

Struktur

14 butir untuk manajemen

10 langkah perbaikan kualitas

14 langkah perbaikan kualitas

Pengendalian Proses Statistik (SPC )

Metode statistik untuk pengendalian kualitas harus digunakkan

Merekomondasikan SPC. Tetapi mengingatkan halnya SPC dapat mengakibatkan total driven approach

Menolak tingkat kualitas yang dapat diterima secara statistik

Basis Perbaikan

Secara terus menerus mengurangi penyimpangan

Pendekatan kelompok proyek, menetapkan tujuan

Suatu proses, bukanlah suatu program tujuan perbaikan

Kerja Sama Tim

Partisipasi karyawan dalam pengambilan keputusan

Pendekatan Tim dan Gugus Kendali Mutu

Kelompok perbaikan kualitas dan dewan kualitas

Biaya Kualitas

Tidak ada optimum. perbaikan terus menerus

Quality is not free, terdapat suatu optimum

Cost of nonconformance, quality is free

Pembelian dan Barang yang di terima

Inspeksi terlalu lambat, menggunakan tingkat kualitas yang dapat diterima

Masalah pembelian rumit sehingga perlu survei formal

Nyatakan persyaratan dan pemasok adalah perluasan

Hanya satu sourcing of supply

Ya

Tidak. Dapat diabaikan untuk meningkatkan daya saing

Sumber : Oakland JS (1989). Total Quality Management. London : Heinemann proffesional publishing Ltd. Pp. 291-292.

11 2.2. Dimensi Kualitas

Berdasarkan perspektif kualitas, David Garvin (1998) mengembangkan

dimensi kualitas ke dalam delapan dimensi yang dapat digunakkan sebagai

dasar perencanaan strategis terutama bagi perusahaan atau manufaktur yang

menghasilkan barang. Kedelapan dirnensi teresbut adalah sebagai berikut :

1. Performance (kinerja), yaitu karakteristik pokok dari produk inti.

2. Features, yaitu karakteristik pelengkap atau tambahan

3. Reliability (kehandalan), yaitu kemungkinan tingkat kegagalan pemakaian.

4. Conformance (kesesuaian), yaitu sejauh mana karakteristik desain dan

operasi memenuhi standar-standar yang telah ditetapkan sebelumnya.

5. Durability ( daya tahan ), yaitu berapa lama produk dapat terus digunakkan.

6. Serviceability, yaitu meliputi kecepatan, kompetensi, kenyamanan,

kemudahan dalam pemeliharaan dan penanganan keluhan yang memuaskan.

7. Estetika, yaitu menyangkut corak, rasa dan daya tarik produk.

8. Perceived, yaitu menyangkut citra dan reputasi produk serta tanggung jawab

perusahaan tesebut.

Zeithaml, Berry dan Parasuraman (1985), telah melakukan berbagai

penelitian terhadap beberapa jenis jasa dan berhasil mengidentifikasi lima

dimensi karakteristik yang digunakan oleh para pelanggan dalam mengevaluasi

kualitas pelayanan. Kelima karakteristik kualitas pelayanan tersebut adalah :

12

1.Tangibles (bukti langsung), yaitu meliputi fasilitas fisik, perlengkapan,

pegawai, dan sarana komunikasi,

2.Reliability (kehandalan), yaitu kemampuan dalam memberikan pelayanan

dengan segera dan memuaskan serta dengan yang telah dijanjikan.

3.Responsiveness (daya tangkap), yaitu keinginan para staff untuk membantu

para pelanggan dan memberikan pelayanan dengan tanggap.

4.Assurance (jaminan), yaitu mencakup kemampuan, kesopanan dan sifat

dapat

dipercaya yang dimiliki oleh para staff, bebas dari bahaya, resiko ataupun

keragu-raguan.

5.Empaty, yaitu meliputi kemudahan dalam melakukan hubungan, komunikasi

yang baik dan perhatian dengan tulus terhadap kebutuhan pelanggan.

Joseph S. Martinich (1997 p.564) mengemukakan spesifikasi dari dimensi

kualitas produk ysng relevan dengan pelanggan dapat dikelompokkan dalam

enam

dimensi yaitu :

1.Performance, Hal yang paling penting bagi pelanggan adalah kualitas

produk menggambarkan keadaan yang sebenarnya atau apakah pelayanan

diberikan dengan cara yang benar.

13

2.Range and Type of Features. Selain fungsi utama dari suatu produk dan

pelayanan, pelanggan sering kali tertarik pada kemampuan atau

keistimewaan yang dimiliki produk dan pelayanan.

3.Reliability and Durability. Kehandalan produk dalam penggunaan secara

normal dan berapa lama produk dapat digunakkan hingga perbaikan

diperlukan.

4.Maintainability and Serviceability. Kemudahan untuk pengoperasian produk

dan kemudahan perbaikan maupun ketersediaan produk pengganti.

5.Sensory Characteristics. Penampilan, corak, rasa, daya tarik, bau, selera dan

beberapa faktor. lainnya mungkin menjadi aspek penting dalam kualitas.

6.Ethical Profile and Image. Kualitas adalah bagian terbesar dari kesan

pelanggan terhadap produk dan pelayanan.

Dimensi kuaiitas yang dikernukakan oleh David Garvin, Zeithaml, Berry dan

Parasuraman maupun Martmich tersebut berpengaruh pada harapan pelanggan

dan kenyataan yang mereka terima.

2.3. Pengendalian Kualitas Pelayanan

Pengendalian adalah suatu keseluruhan fungsi atau kegiatan yang harus

diiakukan untuk menjamin tercapainya sasaran perusahaan dalam hal kualitas

produk dan jasa pelayanan yang diproduksi. Pengendalian kualitas pelayanan

pada dasarnya adalah pengendalian kualitas kerja dan proses kegiatan untuk

14

menciptakan kepuasan pelanggan (quality is customer's satisfaction) yang

dilakukan oleh setiap orang dari setiap bagian pada organisasi.

Pengertian Pengendalian kualitas pelayanan diatas mengacu pada siklus

pengendalian (control cycle) dengan memutar siklus “Plan-Do-Check-Action”

(P-D-C-A). Pendekatan siklus P-D-C-A dapat dijadikan model untuk

menganalisis proses dari kualitas.

Pola P-D-C-A ini dikenal sebagai “siklus Shewhart” karena pertama kali

dikemukakan oleh Walter Shewbart beberapa puluh tahun yang lalu. Namun

dalam perkembangannya, metodologi analisis P-D-C-A lebih sering di sebut

”siklus Deming“. Hal ini karena Deming adalah orang yang mempopulerkan

penggunaanya dan memperluas penerapannya. Dengan nama apapun itu disebut

P-D-C-A adalah alat yang bermanfaat untuk melakukan perbaikan secara terus

menerus (continous improvement) tanpa berhenti.

Konsep P-D-C-A tersebut merupakan pedoman bagi setiap manajer untuk

melakukan perbaikan kualitas secara terus menerus tanpa berhenti tetapi

meningkat ke keadaan yang lebih baik dan dijalankan ke seluruh bagian

organisasi.

Pengendalian kualitas berdasarkan siklus PDCA hanya dapat berfungsi jika

system informasi bcrjalan dengan baik dan siklus tersebut dapat dijabarkan

dalam tujuh langkah seperti yang diperhatikan pada gambar 2.1

15

Mengumpulkan data baru dan menentukan rencana berikutnya (7)

Mengumpulkan tema dan judul perbaikan (1)

Menganalisa penyebab (2)

Menguji dan menentukan penyebab dominan (3)

Membuat rencana dan melaksanakan perbaikan (4)

Meneliti hasil (5)

Membuat standar baru (6)

ACTION PLAN

DO CHECK

Gambar 2.1. Siklus PDCA

Teknik langkah pemecahan masalah tujuh langkah PDCA adalah sebagai

berikut :

1. Menentukan tema dan judul perbaikan.

Proses penentuan tema perbaikan selalu diawali dengan terlebih dahulu

menelusuri latar belakang permasalahan yang timbul dalam pekerjaan, melalui

pengamatan terhadap :

a. Pelaksanaan Standar Operasi (Standard Operational Process) yang telah

ditetapkan sebelumnya.

b. Pencapaian Sasaran Departemen atau Bagian (The Department

Objectives).

16

c. Keluhan Pelanggan (Customer Complain).

d. Kelanjutan dari kegiatan perbaikan sebelumnya (Continuation of a

previous project)

Adapun tahapan penentuan tema sebagai berikut :

a. Pertama-tama kumpulkan data yang sudah tersedia, atau melalui

pengamatan di lapangan (lokasi kerja), kemudian buatlah pemilahan

(stratifikasi) agar data mudah untuk di olah atau di analisa lebih lanjut.

b.Lakukanlah, analisa terhadap data yang telah dikumpulkan dengan

menggunakan alat bantu yang tepat dan cara pembandingan yang

berimbang, sehingga dapat diperoleh prioritas masalah yang harus

segera diselesaikan.

c. Berikan penjelasan yang menggambarkan alasan pemilihan prioritas

masalah tersebut. Sebagai pedoman, dibawah ini adalah hal-hal yang

mempengaruhi penentuan prioritas masalah antara lain :

Tingkat kesulitan untuk penanggulangan.

Berhubungan dengan target atau rencana perusahaan.

Waktu penyelesaian.

Hasil yang diharapkan.

Tingkat pemahaman dan pengetahuan.

Tingkat kepentingan atau darurat

Kebijakan baru manajemen perusahaan.

17

d. Bila prioritas masalah sudah diperoleh, maka tema perbaikan sudah

dapat ditentukan.

Dalam penentuan judul harus mempunyai dua unsur pokok yang akan

menentukan arah perbaikan yakni :

a. Hasil yang direncanakan untuk di capai.

b. Batas waktu yang diperlukan untuk keseluruhan proses perbaikan

(target waktu penyelesaian sesuai dengan jadwal rencana perbaikan)

2. Menganalisa Penyebab

Penelusuran penyebab, biasanya menggunakan alat bantu diagram sebab

akibat agar memperoleh gambaran yang menyeluruh dari suatu susunan

hubungan sebab akibat. Meskipun demikian bila hubungan antar sebab dan

akibat cukup kompleks dan satu sama lain berkaitan erat, maka dimungkinkan

untuk menggunakan salah satu dari alat bantu dari 7 Management Tools yaitu

diagram sebab akibat.

Adapun alat bantu yang digunakan untuk menelusuri penyebab persoalan,

hal yang paling penting sebagai akhir dari langkah kedua adalah disajikan

suatu kesimpulan (keputusan bersama) berupa : beberapa penyebab yang

dianggap dominan.

3. Menguji dan Menentukan Penyebab Dominan.

Setelah memilih penyebab yang dianggap dominan pada langkah

sebelumnya maka proses berikutnya adalah upaya untuk mengetahui sejauh

18

mana penyebab-penyebab tersebut benar-benar mempunyai korelasi yang erat

dengan persoalan yang timbul.

Bagaimana cara menguji penyebab? Satu-satunya cara menguji yang

hingga saat ini dianggap paling efektif dan mampu menggambarkan fakta

yang sebenarnya adalah dengan cara mengumpulkan sejumlah data dan

melalui pemantauan di lapangan atau tempat kerja dan mengolah serta

menyajikan data tersebut ke dalam scatter diagram yakni diagram yang

menunjukkan pola kecenderungan hubungan antara dua faktor.

4. Membuat Rencana dan Melaksanakan Perbaikan.

Sampai tahap ini, perjalanan PLAN telah mencapai ujimgnya karena

prioritas masalah telah diketahui demikian juga penyebab-penyebab yang

sesungguhnya telah lengkap. Pada langkah itu proses yang akan dijalani

adalah menyusun rencana-rencana perbaikan, menyusun “ INTERMEDIATE

TARGET” yaitu target dari masing-masing penyebab dan melaksanakan uji

coba perbaikan secara teliti dengan urutan kegiatan sebagai berikut :

a. Menyusun rencana perbaikan dengan a!at bantu “5W+2H”.

How pertama adalah cara-cara yang ditempuh dalam perbaikan

sedangkan How yang kedua menunjukkan besarnya jumlah atau

persentase tingkat. perbaikan masing-masing penyebab yang ingin

dicapai.

b. Menguji coba Rencana Perbaikan;dan memantau hasilnya.

19

c. Bila hasil uji coba sebelum memuaskan, lakukan perubahan terhadap

rencana atau membuat alternatif rencana perbaikan yang lain.

d. Melakukan lagi uji coba terhadap rencana perbaikan yang baru dan

memantau hasilnya.

e. Bila hasil uji coba belum memuaskan juga, lakukan perubahan lagi

terhadap rencana atau membuat alternatif rencana perbaikan yang lain.

f. Setelah hasil yang diinginkan tercapai, jagalah kondisi perbaikan agar

berjalan stabil dan tidak fluktuatif.

5. Meneliti Hasil.

Satu hal yang membedakannya dengan kegiatan pengamatan hasil uji coba

pada langkah sebelumnya ialah dalam tenggang waktu. Dibutuhkannya waktu

yang relatif lebih panjang pada langkah ini. Hal ini dapat diterima secara

logika karena memang berfungsi sebagai penelitian yaitu suatu usaha

pematian (assurance) yang signifikan.

Salah satu syarat utama adalah perlu melihat kembali kondisi sebelum ada

perbaikan dan membandingkannya dengan kondisi saat ini (setelah

perbaikan).

Syarat kedua adalah penggunaan beberapa alat bantu untuk memberikan

gambaran yang dapat memperjelas perbedaan kondisi tersebut antara lain

dengan menggunakan diagram balok, diagram pareto atau bahkan peta

kendali.

20

6. Membuat standar Baru.

Suatu basil kerja (perbaikan) yang .sebagus atau sehebat apapun dengan

cepat akan dilupakan orang dan lenyap tanpa bekas, bila tidak di catat atau

dibakukan.

Pada akhir suatu perbaikan, haruslah diikuti dengan proses pembakuan

terhadap hasil yang di capai yang biasa kita sebut dengan membuat standar

baru yang terdiri dari dua hal yaitu :

- Standar Prosedur yaitu penjabaran prosedur pelaksanaan kerja yang

harus diikuti untuk mencegah timbulnya persoalan yang sama.

- Standar Hasil yaitu unjuk kerja (performance} yang dapat di capai, bila

prosedur pelaksanaan diatas dapat dijalankan dengan benar.

7 Mengumpulkan Data Baru dan Menentukan Rencana Berikutnya.

Salah satu karakterislik kegiatan GKM yang membedakannya dari

kegiatan-kegiatan kelompok-kelompok peningkatan mutu yang lain adalah

sifat perbaikannya yang berkesinambungan atau berkelanjutan.

2.4. Statistical Process Control (SPC)

SPC dapat membantu dalam menentapkan kemampuan proses dengan

melakukan pengukuran terhadap variasi produk yang dihasilkan atau kualitas

pelayanan sepanjang waktu. Secara. grafis SPC menyajikan variasi yang terjadi yang

memungkinkan untuk mertetapkan apakah sebuah proses di dalam kontrol atau

berada di luar kontrol.

21

Untuk penjelasan lebih lanjut sebaiknya diketahui beberapa pengertian penting

berikut ini.

Statistical Process Control merupakan aplikasi teknik statistik untuk

pengukuran dan analisis variasi dan kemampuan proses.

Proses merupakan kombinasi antara mesin, metode, bahan baku atau orang yang

digunakan untuk menciptakan sebuah produk atau layanan. Oleh karena tidak ada

proses yang sempurna, maka proses dapat menghasilkan variasi kualitas produk atau

kualitas layanan.

Kemampuan proses merupakan pengukuran mengenai seberapa baik sebuah

proses cocok dengan standar produk atau standar pelayanan yang dihasilkan.

Variasi merupakan simpangan kualitas produk atau pelayanan berdasarkan

tingkatan yang direncanakan. Terdapat dua variasi simpangan yaitu ; pertama, variasi

normal disebabkan oleh kejadian-kejadian normal yang melekat dalam proses yang

bersangkutan dan hanya dapat dipengaruhi oleh perubahan proses.

Kedua, variasi khusus disebabkan oleh kejadian-kejadian khusus yang secara

tipikal tidak bcrulang alau dijabarkan atau perubahan-perubahan dalam proses yang

mempengaruhi kualitas produk atau kualitas pelayanan. Variasi khusus ini harus

dihilangkan untuk menstabilkan proses. (Statistical Process Control, Vincent

Gaspersz, 2000)

22 2.5. Tujuh Alat Bantu dalam SPC

Tujuh alat bantu dalam Statistical Process Control (SPC) yang sering disebut

juga seven tools of quality control yaitu :

1. Lembar Periksa (Check Sheet)

2. Stratitikasi (Stratification)

3. Diagram Pareto (Pareto Diagram)

4. Diagram Sebab - Akibat (Fishbone Diagram)

5. Histogram (Histograms)

6. Diagram Pencar (Scatter Diagram)

7. Peta Kendali (Control Chart)

(Statistical Process Control, Vincent Gaspersz, 2000)

2.5.1. Lembar Periksa (Check Sheet)

Lembar periksa adalah suatu formulir, dimana item-item yang akan diperiksa

telah dicetak dalam formulir itu, dengan maksud agar data dapat dikumpulkan secara

mudah dan ringkas.

Penggunaan lembar periksa bertujuan untuk :

1. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana

sesuatu masalah yang sering terjadi. Tujuan utama dari penggunaan lembar

periksa adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian dari suatu masalah

tertentu atau penyebab tertentu.

2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sering terjadi.

23 3. Menyususn data sepira otomatis sehingga data itu dapat dipergunakan dengan

mudah.

2.5.2. Grafik (Grafik Diagram)

Dalam TQM grafik didefinisikan menggambarkan sejumlah data hasil

analisis secara ilmu statistik kedalam suatu bagan tertentu, agar mudah

dimengerti atau dipahami dan mudah ditindaklanjuti.

Dalam definisi tersebut rna'ka terdapat lima sasaran grafik yaitu :

1. Menerangkan

Misalnya : - Kondisi Kerusakan

- Kondisi Produktivitas

2. Memahami Keadaan

Misalnya : - Keadaan Masa Lalu

- Keadaan Masa Sekarang

3. Mengendalikan Suatu Kondisi

Misalnya : - Kondisi Suhu

- Kondisi Tingkat Produktivitas

4 Merencanakan

Misalnya : - Merencanakan Target Harian

- Merencanakan Target Mingguan

5. Menghitung atau Memperkirakan

24

Misalnya : - Harga

- Nilai Standar

- Batas-batas Kendali yang diinginkan

Dalam kegiatan TQM, terdapat 7 (tujuh) grafik yang digunakan :

1. Grafik Batang (Bar chart)

2. Grafik Garis (Line Graph)

3. Grafik Pai (Pie Diagram)

4. Grafik Sabuk (Kelly Graph)

5. Grafik Radar (Radar Chart)

6. Grafik Gabungan Batang dan Garis

7. Grafik Gabungan Batang dan Sabuk

Hal-hal pokok yang perlu diperhatikan dalam pembuatan grafik adalah :

1. Harus jelas sasarannya

Untuk menghindari kesalahan pengumpulan data

2. Cara menyajikan data ke dalam grafik

Untuk mengurangi salah pengertian dalam membaca atau menaisirkan

3. Pemilihan grafik

Untuk menghindari efek samping yang merugikan dari suatu grafik

4. Bentuk dan warna

5. Awali dengan draft

6. Gambarkan dengan benar.

25 2.5.3. Diagram Pareto (Pareto Diagram)

Diagram pareto adalah diagram yang pertama kali disajikan oleh seorang

ahli ekonomi berkebangsaan Italia yaitu Vilvredo Parelo, pada tahun 1897.

Cara membuat pareto diagram yaitu :

1.Tentukan metoda dan waktu pengambilan data (minggu atau bulan, dan

tahun lain)

2.Buatlah stratifikasi data berdasarkan satuan atau waktu yang terpakai.

frekuensi kejadian atau bahkan berdasarkan nilai ekonomisnya (financial}

3.Susunlah data dalam “lembar data untuk diagram pareto” yang memuat

semua faktor, jumlah data masing-masing faktor, persentase masing-

masing faktor, jumlah kumulatif dan persentase kumulatif.

4.Gambarkan pareto diagram dengan urutan :

a. Buatlah garis vertikal (sumbu Y) yang dihubungkan dengan sudut

kiri garis horizontal (sumbu X) dan tentukan skala pada garis

vertikal.

b. Dari lembar data yang tersedia, gambarlah balok masing-masing

faktor dengan ukuran lebar yang sama, sesuai dengan jumlah data

dan mengacu pada garis vertikal.

c. Dengan menggunakan jumlah kumulatif, tentukan titik masing-

masing kumulatif masing-masing faktor, lanjutkan dengan menarik

garis kumulatif, dimulai dari titik 0 (perpotongan sumbu X dan Y).

d. Tuliskan masing-masing tabel faktor di bawah garis horizontal,

26

e. Tuliskan jumlah masing-masing faktor, diatas balok.

f. Tulislah persentase kumulatif pada bagian sebelah kanan diagram,

g. Tulislah ukuran yang di pakai (satuan, frekuensi,dst) pada garis

vertikal (sumbu Y)

h. Cantumkan juga di ujung kiri atas diagram : total data dan periode

pengambilan data.

i. Jangan lupa untuk mencantumkan judul diagram pareto tersebut

Aplikasi pareto diagram dangat tepat digunakan jika menginginkan

hal-hal berikut ini :

1. Menentukan prioritas karena keterbatasan sumber daya.

2. Menggunakan kearifan tim secara kolektif

3. Menghasilkan consensus atau keputusan akhir.

4. Menempatkan keputusan pada data kuantitatif.

2.5.4. Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Diagram)

Instrumen dasar dalam peningkatan kualitas yang lain adalah diagram

Ishikawa. Dinamakan Ishikawa sesuai dengan nama penemunya yang berasal

dari negara Jepang yang bernama Kaoru Ishikawa dalam tahun 1943. diagram

Ishikawa dikcnai juga sebagai diagram sebab akibat atau Fishbone .

Fungsi dasarnya adalah untuk mengidentifikasikan dan mengorganisasikan

penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan

kemudian memisahkan akar penyebabnya.

27

Sering dijumpai orang mengatakan “penyebab yang mungkin” dan dalam

kebanyakan kasusu kita hams menguji apakah penyebab untuk hipotesa

adalah nyata dan apakah memperbesar atau menguranginya akan memberikan

basil yang diinginkan. Macam-macam diagram Fishbone :

1.Standar Fishhone : mengidentifikasikan penyebab-penyebab yang mungkin

dari suatu masalah yang tidak diinginkan dan bersifat spesifik.

2.Diagram Fishbone terbalik : mengidentifikasikan tindakan yang harus

dilakukan untuk menghasilkan efek atau hasil yang diinginkan.

3.Menguji dan mengevaluasi perbaikan proses untuk peningkatan.

4.Mengembangkan pengukuran dan memonitor peningkatan proses.

Aplikasi diagram Fishbone sangat tepat digunakan jika menginginkan hal-

hal berikut ini :

1.Mengidentifikasi penyebab (mengapa) alas masalah.

2.Mengidentifikasi tindakan (bagaimana) untuk menciptakan hasil yang

diinginkan.

3.Membahas issue secara lengkap dan rapi.

4.Menghasilkan pemikiran baru.

2.5.5. Histogram

Histogram merupakan salah satu jenis grafik batang yang digunakan untuk

mengetahui penyebaran atau distribusi dari sekelompok data hasil produksi.

28

Hasil produksi pada sualu interval waktu tertentu diamati dan di ukur,

kemudian dianalisis untuk menggambarkan bentuk distribusinya. Dari grafik

tersebut akan terlihat apakah penyebarannya terjadi normal atau tidak,

sehingga bisa diambil tindak lanjut terhadap prosesnya.

Umumnya, gambar histogram, seperti barisan batang-batang persegi

panjang yang menunjukkan jumlah batang merupakan kelas-kelas

pengelompokan data (hasil pengukuran) sedangkan tingginya

menggambarkan jumlah kejadian atau frekuensi.

Sosro

Freq

uenc

y

350300250200150100

4

3

2

1

0X_

Ho

Histogram of Sosro(with Ho and 95% t-confidence interval for the mean)

Gambar 2.2 Contoh Histogram

Aplikasi histogram diagram sangat tepat digunakan jika menginginkan

hal-hal berikut ini :

1. Menetapkan stabilitas proses.

2 Mendapatkan performance sekarang atau variasi proses.

3. Mengaji dan mengevaluasi perbaikan proses untuk peningkatan

29

4. Mengembangkan pengukuran dan memonitor peningkatan proses.

2.5.6. Diagram Pencar

Dalam proses perbaikan kualitas, kadang-kadang diperlukan eksplorasi

terhadap hubungan antara dua variabel. Sebagai contoh, misalkan diagram

sebab akibat mengenai sebah-sebab ketidakpuasan pelanggan menghasilkan

kemungkinan hubungan antara janji dan jumlah keiuhan pelanggan.

Diagram pencar merupakan alat yang bermanfaat untuk menjelaskan

apakah terdapal hubungan antara dua variabel tersebut, dan apakah

hubungannnya positip atau negatip.

Diagram pencar bertindak sebagai dasar untuk analisis statistik yang

disebut analisis regresi, yang menguji hubungan antara dua variabel atau lebih

dalam bentuk persamaan matematis. Diagram pencar juga menjadi dasar

pembuatan chart yang sering digunakan dalam peramalan.

30

Ren. Wkt SariWangi

Perc

ent

3020100-10

99

95

90

80

70

60504030

20

10

5

1

Mean

>0.150

13.21StDev 8.173N 14KS 0.119P-Value

Probability Plot of Ren. Wkt SariWangiNormal

Gambar 2.3 Contoh Diagram Pencar

Aplikasi diagram pencar sangat tepat digunakan jika menginginkan hal-hal

berikut ini :

1.Memahami hubungan antar dua variabel.

2.Menetapkan hubungan sebab akibat yang mungkin antara beberapa

proses atau beberapa kegiatan.

3.Mengamati tindakan korektif untuk menjaga hasil perbaikan kualitas.

2.5.7. Peta Kendali

Peta kendali adalah suatu grafik yang menunjukan apakah suatu proses

kerja pada kondisi stabil atau tidak, atau apakah suatu proses terpelihara pada

kondisi tertentu atau stabil.

Peta kendali pertama kali dikenalkan pada tahun 1924 oleh W.A shewhart,

yang memasukkan ke laboratorium Bell Telephone dengan tujuan untuk

31

mengurangi variasi yang tidak normal yang disebabkan oleh “Assignable

cause” dan “Chance Cause”.

Peta kendali terdiri dari garis tengah, sepasang garis kendali yang terletak

diatas dan dibawah garis tengah, dan nilai-nilai karakteristiknya diplot pada

peta yang menunjukan keadaan suatu proses jika semua nilai yang diplot

dalam batas kendali tanpa suatu kecenderungan tertentu, prosesnya dianggap

dalam keadaan terkendali. Mutu suatu produk dapat dibuat dalam suatu proses

selalu disertai oleh variasi yang tidak dihindari. Penyebab variasi dapat

diklasifikasi ke dalam dua tipe berikut:

1.Change Cause : Variasi yang timbul secara tidak terduga dan tidak dapat

dihindari dan terelakan terjadi dalam suatu proses, meskipun operasinya

dikerjakan dengan menggunakan bahan baku dan metode yang telah

distandansasi. Penyebab “Chance” ini bisa ditekan akan tetapi kurang

efisien karena selain butuh waktu, juga investasi besar.

2.Assingable Cause: Variasi ini suatu penyebab yang bisa diduga terjadi dan

yang berarti adanya taktor penting yang perlu diselidiki. Variasi ini dapat

dihindari dan tidak boleh diabaikan.

(Statistical Process Control, Vincent Gaspersz, 2000)