bab 4 pengumpulan, pengolahan, dan analisis datathesis.binus.ac.id/doc/bab4/2011-2-00085-ti...

29

BAB 4

PENGUMPULAN, PENGOLAHAN, DAN ANALISIS DATA

4.1 Sejarah Perusahaan

4.1.1 Sejarah Umum Perusahaan

PT BMC merupakan perusahaan orang Belanda yang kemudian

dipindahkan kepemilikannya oleh pemerintah Indonesia. Pada masa

kejayaannya, BMC merupakan kebanggan warga Bandung sekaligus

merupakan fasilitas pemenuhan kebutuhan sehari hari dalam bentuk susu dan

produk turunannya.

Sejak awal berdiri BMC merupakan satu satunya koperasi dan pusat

pengelolaan susu pertama di Bandung. Berdasarkan sejarah kepemilikannya

diketahui bahwa pemilik bangunan pertama BMC dengan melihat Persil

Tanah No 1713 dan No 1714 berdasarkan pengukuran tanah pada tanggal 18

Juni 1932 ( Jl Aceh no 30 sekarang) adalah Louis Hirscland. Ia bersama Van

Zijl adalah peternak sapi.

Kemudian dengan berdasarkan pada UU no 86 /1958 tentang

nasionalisasi perusahaan perusahaan Belanda,maka pengelolaan BMC

dilimpahkan pada Kodam Siliwangi yang dua tahun kemudian diserahkan

kepada Departemen Peternakan. Sejak tahun 1965 hingga sekarang

pengelolaan PT BMC diserahkan kepada Pemerintah Provinsi Jawa Barat

sesuai dengan keputusan Mendagri No 1 tahun 1965. Pada pelaksanaanya,

pusat pengelola PT BMC adalah PD.Kertasari Marmin melalui salah satu unit

usaha yaitu Unit Pusat Susu Bandung.

BMC sendiri melayani kebutuhan produk susu bagi masyarakat

Bandung umumnya dan orang orang Belanda pada khususnya. Kemudian

Pemerintah Daerah Tingkat I Jawa Barat mengeluarkan Peraturan Daerah no

33.tentang peleburan perusahaan dari 10 Perusahaan Daerah menjadi 3

Perusahaan Daerah,yang salah satunya merupakan Perusahaan Daerah Industri

Jawa Barat di bidang industri perkaretan, industri makanan serta minuman dan

industri lainnya. Dimana BMC merupakan salah satu unit dari PD Industri

Jawa Barat. Kemudian dari PT BMC itu sendiri dilebur menjadi satu dengan

nama PT Agronesia yang mempunyai 3 divisi yaitu Divisi Makanan dan

30

Minuman (BMC), Divisi Karet (INKABA) dan Divisi Industri Es

(Saripetodjo). PT Agronesia didirikan pada tanggal 1 Juli 2002.

4.1.2 Data Umum Perusahaan

PT BMC berlokasi di Jalan Aceh no 30 Bandung. PT BMC

memproduksi beberapa macam produk diantaranya susu, roti, es

krim,yogurt,kefir dan sample sirup. Jumlah karyawan BMC ada 32 orang

bagian produksi yang terdiri dari operator susu cup, es krim, susu liter, supir,

bagian kimia analysist dan bagian produksi admin seperti manajer, staff

produksi, asisten manajer. Jumlah produksi yang dihasilkan untuk produk

susu cup biasanya 1000-2000 cup/hari (terdiri dari pesanan Krakatau Steel,

RS Hasan Sadikin, PT Nikkon, PT Yamaha, PT Astra). Untuk susu liter

biasanya 600-700 plastik/hari (terdiri dari pesanan untuk hotel, rumah makan,

catering, dll). Untuk sampel sirup berkisar 600-700 plastik/hari (terdiri dari

pesanan untuk hotel, catering, dll).Untuk yogurt berkisar 100-200 cup/hari.

4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT BMC

Sumber: Kantor produksi PT BMC

31

4.2 Hasil Observasi Lapangan

4.2.1 Mesin atau Alat yang Digunakan

Pada proses pembuatan susu pack, mesin dan peralatan yang digunakan

dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 4.1 Mesin dan Peralatan Pada Produksi Manual

No Nama Alat Gambar Keterangan

1 Mesin expired date

Mesin ini digunakan untuk memberi tanda expired date pada plastik susu.

2 Mesin press

Mesin ini digunakan untuk mengepress susu plastik bagian atas.

3 Ember

Berikut ini gambar ember yang digunakan di ruangan produksi.

4 Jerigen

Berikut ini gambar jerigen yang digunakan di ruangan produksi.

5 Cedok

Berikut ini gambar cedok yang digunakan di ruangan produksi.

6 Keranjang

Berikut ini gambar keranjang yang digunakan di ruangan produksi.

7 Trolli

Berikut ini adalah gambar trolli yang digunakan diruangan produksi. Alat ini merupakan salah satu alat material handling.

32

4.2.2 Jumlah Pekerja

Jumlah karyawan BMC ada 32 orang bagian produksi yang terdiri

dari operator produksi manual (5 orang) , operator produksi mesin (5 orang)

susu cup (4 orang), es krim (3 orang), yogurt (3 orang), supir (2 orang),

bagian kimia analysist (2 orang) dan bagian produksi admin seperti manajer

(1 orang) ,staff produksi (6 orang), asisten manager (1 orang).

4.2.3 Jam Pekerja

Berikut ini jam kerja yang berlaku di PT BMC diantaranya:

Tabel 4.2 Jam Kerja Karyawan BMC

Bagian Hari Jam Kerja Istirahat Produksi Senin-Kamis 08.00-16.00 12.00-13.00

Sabtu 08.00-15.00 12.00-13.00 Kantor Senin-Jumat 08.00-17.00 12.00-13.00

Pembersihan Jumat 08.00-16.00 12.00-13.00 Sumber: Kantor produksi PT BMC

33

4.2.4 Peta Proses Operasi

Berikut ini adalah peta proses operasi pembuatan susu pack

Gambar 4.2 Peta Proses Operasi Pembuatan Susu Pack


34

4.2.5 Proses Pekerjaan

Adapun proses pekerjaan yang ada pada proses pembuatan susu pack

1. Stasiun penandaan expired dated

Pekerjaan ini dilakukan di atas meja kerja oleh seorang operator

dalam posisi duduk. Plastik yang telah berlogo BMC diletakkan di

atas rak, lalu operator memberi expired date pada plastik tersebut

menggunakan mesin.

2. Stasiun pengadukan susu


dalam posisi berdiri. Susu yang telah dipasteurisasi pada mesin

pasteurisasi lalu dibawa menggunakan jerigen 20 liter ke ruang

manual, lalu dituang ke ember untuk selanjutnya ditambahkan perisa

sesuai dengan produksi saat itu.

3. Stasiun pengisian susu


dalam posisi berdiri. Susu yang telah ditambahkan perisa lalu

dimasukkan ke dalam plastik yang telah diberi expired date

menggunakan cedok ukur, lalu diletakkan dalam keranjang untuk

disealling.

4. Stasiun pengepresan/sealling


dalam posisi berdiri. Plastik yang telah berisi susu lalu dipres atau

disegel agar susu tidak tumpah, lalu diletakkan di keranjang.

5. Stasiun penyusunan susu

Pekerjaan ini dilakukan di atas meja kerja oleh seorang operator dalam

posisi berdiri. Susu yang telah siap untuk dimasukkan ke dalam

storage disusun dalam keranjang, setelah terdapat beberapa keranjang

lalu diangkat ke troli untuk disimpan.

35

4.2.6 Layout sistem kerja keseluruhan

Skala 1:100

Gambar 4.3 Layout Stasiun Kerja Keseluruhan


36

4.3 Pengumpulan dan Pengolahan Data

4.3.1 Nordic Questionnaire

Nordic questionnaire disebarkan kepada masing-masing operator di 5

stasiun kerja yang bertugas pada ruang produksi manual. Penyebaran

kuesioner ini bertujuan untuk mengetahui ada tidaknya keluhan rasa sakit

yang dialami operator selama melakukan pekerjaan. Hasil kuesioner dapat

dilihat pada lampiran, berikut adalah tabel hasil kuesioner yang disebarkan.

37

Tabel 4.3 Hasil Nordic Questionnaire

Part of Body Stasiun 1

Stasiun 2 Stasiun 3 Stasiun 4 Stasiun 5

12 bln

7 hari

Sampai Tidak Bekerja

12 bln

7 hari


12 bln

7 hari


12 bln

7 hari


12 bln

7 hari


Neck � � - � - - � � � � � - - - -

Shoulders � � - � - - - - - � - - � - -

Elbows - - - - - - - - - � - - - - -

Wrists Hand - - - � � - � - - � � � � � � Upper Back � � - - - - - - - � - - � - -

Lower Back � � - - - - � - - - - - � - - One or Both hips

� � - � � - � - - � - � � � �

One or Both Knees

- - - � � - � - - � � - � - -

One or Both ankles feet

- - - � � - � � - � � - � - �

Keterangan : - = tidak

� = iya

38

1. Stasiun penandaan expired date

Hasil kuesioner menunjukkan adanya keluhan rasa sakit di

bagian leher, bahu, punggung atas, punggung bawah, dan pinggul di

kedua sisi. Hal ini disebabkan karena kursi dan meja yang digunakan

operator terlalu rendah dan mengakibatkan postur operator tidak

nyaman pada saat menggunakan kursi dan meja untuk waktu yang

lama. Maka berdasarkan analisa tersebut, diperlukan perancangan

kursi dan meja yang lebih ergonomis.

2. Stasiun pengadukan susu

Hasil kuesioner menunjukkan banyaknya keluhan rasa sakit

terdapat pada leher, bahu, pergelangan tangan, pinggul di kedua sisi,

lutut, dan pergelangan kaki. Hal ini disebabkan karena posisi operator

yang terlalu banyak berdiri dan melakukan pekerjaannya

menggunakan tangan. Operator bekerja dalam posisi berdiri dengan

menggunakan tangan, dengan alat kerja berupa jerigen dan ember

yang ditempatkan di lantai. Hal ini menyebabkan operator harus

membungkuk untuk mengambil jerigen yang berisi susu untuk

dituangkan ke dalam ember. Ketidaknyamanan dan rasa sakit juga

diakibatkan lamanya proses pengadukan susu yang mengharuskan

operator terus berdiri dan leher menunduk selama kurang lebih 3 jam

lamanya. Setelah melihat hasil kuesioner, dapat diberikan solusi yang

lebih rinci yaitu dilakukan penambahan fasilitas seperti meja hidrolik

untuk mengangkat jerigen agar lebih mudah diangkat oleh pekerja

untuk menuangkan jerigen yang berisi susu ke dalam ember.

Penambahan fasilitas ini digunakan untuk membantu operator agar

tidak membungkuk dalam mengambil jerigen susu. Dan penambahan

fasilitas ini adalah salah satu pilihan yang dilakukan untuk

mengurangi rasa sakit atau keluhan yang disebabkan dari

pengangkatan susu tersebut.

3. Stasiun pengisian susu


terdapat pada leher, pergelangan tangan, punggung bawah, pinggul

dikedua sisi, lutut, dan pergelangan kaki. Hal ini disebabkan karena

39

posisi operator yang sama seperti pada stasiun 2 yaitu posisi operator

banyak berdiri akibatnya operator sering merasakan keluhan pada

bagian tubuh tersebut. Setelah melihat hasil kuesioner, diusulkan

perancangan kursi dan meja yang lebih ergonomis agar operator lebih

nyaman dalam melakukan pengisian susu ke dalam plastik yang sudah

disiapkan. Penambahan fasilitas ini merupakan salah satu pilihan yang

dilakukan untuk mengurangi rasa sakit atau keluhan yang disebabkan

dari pengisian susu tersebut dikarenakan tidak tersedianya kursi dan

meja pada stasiun 3 yang mengharuskan operator berdiri dalam

mengerjakan pekerjaannya tersebut.

4. Stasiun sealling kemasan


terdapat pada leher, bahu, siku, pergelangan tangan, punggung bagian

atas, pinggul di kedua sisi, lutut, dan pergelangan kaki. Hal ini

disebabkan karena posisi operator yang sama seperti pada stasiun 2

dan 3 yaitu posisi berdiri, akibatnya operator sering merasakan

keluhan pada bagian tubuh tersebut. Setelah melihat hasil kuesioner,

dapat diberikan solusi yang lebih rinci yaitu dilakukan perancangan

kursi dan meja untuk membantu operator dalam meletakkan susu yang

sudah berisikan susu untuk dilakukan penyegelan atau penutupan

kemasan susu yang sudah diisi susu. Penambahan fasilitas tersebut

digunakan agar operator dapat lebih nyaman dalam meletakkan susu

yang sudah diisi ke dalam kantung plastik yang sudah ada di stasiun 3.

5. Stasiun penyusunan susu


terdapat pada bahu, pergelangan tangan, punggung bagian atas,

punggung bagian bawah, pinggul, lutut, dan pergelangan kaki. Hal ini

disebabkan karena posisi operator lebih banyak berdiri dan

mengangkat keranjang yang berisikan susu yang telah di packing

akibatnya operator sering merasakan keluhan pada bagian tubuh

tersebut. Setelah melihat hasil kuesioner, dapat diberikan solusi yang

lebih rinci yaitu dilakukan analisis REBA dan NIOSH untuk

mengetahui faktor resiko yang ditimbulkan karena pekerjaan tersebut,

40

dan setelah melihat nilai dari perhitungan NIOSH dilakukan

perbaikan pada beberapa faktor.

4.3.1.1 Meja dan Kursi Kerja

1. Meja kerja

Meja kerja yang digunakan operator adalah meja kerja untuk

melakukan pekerjaan pada stasiun expired date. Berikut ini adalah

gambar meja kerja:

Gambar 4.4 Meja Kerja di Ruang Produksi Manual

Sumber: Ruang produksi manual PT BMC

2. Kursi Kerja

Gambar 4.5 Kursi Kerja di Ruang Produksi Manual

41

4.3.1.2 Perhitungan Anthropometri Kursi dan Meja Kerja

Berdasarkan pengamatan dan hasil Nordic questionnaire, maka

diperlukan perancangan meja dan kursi kerja untuk operator yang bekerja

dari stasiun 1 hingga 5 agar para pekerja dapat lebih nyaman dalam

melakukan pekerjaan. Berikut adalah hasil pengukuran beberapa ukuran

tubuh dari 5 operator yang dibutuhkan untuk perancangan.

Tabel 4.4 Rekapitulasi Data Pekerja Saat Duduk Untuk Perancangan Meja Kerja

Tabel 4.5 Rekapitulasi Data Pekerja Saat Duduk Untuk Perancangan Kursi Kerja

Berikut adalah tabel standar deviasi perancangan meja dan kursi

berdasarkan data ukuran tubuh pekerja yang telah diolah.

Tabel 4.6 Standar Deviasi Perancangan Meja

Kode ℴℴℴℴ Tinggi siku 1.95 Rentang tangan 2 Panjang jangkauan ke depan 1.14

Perhitungan standar deviasi (ℴ) untuk tinggi siku posisi duduk

= = 23.6

ℴ

Kode Hasil Pengukuran (cm)

Opr 1 Opr 2 Opr 3 Opr 4 Opr 5 Tinggi siku posisi duduk 21 25 23 26 23 Rentang tangan 174 179 176 178 178 Panjang jangkauan ke depan 75 76 78 76 77

Kode Hasil Pengukuran (cm)

Opr 1 Opr 2 Opr 3 Opr 4 Opr 5 Lebar bahu 40.5 43 41 44 43 Lebar pinggul 33 31 34 35 32 Tinggi popliteal 49 53 46 50 43 Pantat ke popliteal 47 52 50 52 48 Tinggi bahu duduk 65 64 60 68 62

42

= 1.95

Perhitungan standar deviasi (ℴ) untuk rentang tangan

= = 177

ℴ

= 2

Perhitungan standar deviasi (ℴ) untuk panjang jangkauan ke depan

= = 76.4

ℴ

= 1.14

Tabel 4.7 Standar Deviasi Perancangan Kursi

Perhitungan standar deviasi (ℴ) untuk lebar bahu

= = 42.3

ℴ

= 1.48

Kode ℴℴℴℴ Lebar bahu 1.48 Lebar pinggul 1.58 Tinggi popliteal 3.83 Pantat ke popliteal 2.28 Tinggi bahu duduk 3.03

43

Perhitungan standar deviasi (ℴ) untuk lebar pinggul

= = 33

ℴ

= 1.58

Perhitungan standar deviasi (ℴ) untuk tinggi popliteal

= = 48.2

ℴ

= 3.83

Perhitungan standar deviasi (ℴ) untuk pantat ke popliteal

= = 49.8

ℴ

= 2.28

Perhitungan standar deviasi (ℴ) untuk tinggi bahu duduk

= = 63.8

ℴ

= 3.03

44

Berdasarkan data ukuran tubuh 5 operator tersebut, data yang diambil

untuk penentuan lebar kursi adalah data lebar pinggul. Pertimbangan hal ini

karena alasan estetika sehingga lebar sandaran dan alas kursi mempunyai

lebar yang sama (Panero & Zelnik, 2003), dan agar siku dapat bergerak

dengan nyaman dan bebas tanpa terhalang sandaran yang terlalu lebar

(Nurmianto, 2008).

Berdasarkan perhitungan di atas, maka diperoleh ukuran perancangan

sebagai berikut.

Tabel 4.8 Ukuran Perancangan Meja dan Kursi

Ukuran (cm) Meja Ukuran (cm) Kursi Tinggi (tinggi siku duduk+tinggi popliteal)

71.8 Lebar (lebar pinggul) 30.44

Panjang (rentang tangan) 177 Panjang (pantat ke popliteal) 41.92

Lebar (panjang jangkauan ke depan)

76.4 Tinggi sandaran (tinggi bahu duduk) 68.78 Tinggi kaki (tinggi popliteal) 48.2

1. Perhitungan persentil untuk tinggi meja atau tinggi siku ditambah

tinggi popliteal

Tinggi siku: P50 = = 23.6

Tinggi meja = 23.6 + 48.2 = 71.8

2. Perhitungan persentil untuk panjang meja atau rentang tangan

P50 = = 177

3. Perhitungan persentil untuk lebar meja atau panjang jangkauan ke

depan

P50 = = 76.4

4. Perhitungan persentil untuk lebar kursi atau lebar pinggul

P95 = - 1.645ℴ = 33 - (1.645 x 1.58) = 33 - 2.56 = 30.44

5. Perhitungan persentil untuk panjang kursi atau pantat ke popliteal

P5 = - 1.645ℴ = 48.2 - (1.645 x 3.82) = 48.2 – 6.28 = 41.92

6. Perhitungan persentil untuk tinggi sandaran atau tinggi bahu duduk

P95 = + 1.645ℴ = 63.8 + (1.645 x 3.03) = 63.8 + 4.98 = 68.78

7. Perhitungan persentil untuk tinggi kaki atau tinggi popliteal

P50 = = 48.2

45

4.3.1.3 REBA

Berdasarkan analisis hasil Nordic questionnaire, didapat bahwa ketika

operator melakukan material handling pada stasiun 2 dan 5, operator

mengalami keluhan pada beberapa bagian. Untuk melihat ada tidaknya

resiko kecelakaan pada pekerjaan tersebut, maka dilakukan perhitungan

menggunakan software REBA. Pemilihan stasiun 2 dan 5 untuk perbaikan

pada material handling karena pada stasiun ini terdapat pekerjaan yang

berat dan merupakan pemindahan material, jika dibandingkan dengan

stasiun lainnya yang tidak terdapat proses material handling dan

pekerjaannya lebih ringan Berikut adalah hasil REBA untuk material

handling stasiun 2 dan 5.

Gambar 4.6 REBA pada Stasiun Kedua

Sumber: Pengolahan data, 2012

46

Gambar 4.7 REBA pada Stasiun Kelima


4.3.1.4 NIOSH

Pada material handling stasiun 5 yaitu pengangkatan keranjang berisi

susu ke troli, dilakukan perhitungan NIOSH sebagai perbandingan dengan

REBA. Perhitungan NIOSH dilakukan untuk mengetahui nilai Lifting

Index (LI) dari pekerjaan tersebut, dengan mengetahui nilai LI, maka dapat

diketahui pula apakah terjadi peningkatan resiko cedera pada pekerja.

Berikut adalah data perhitungan persamaan pengangkatan beban NIOSH.

= 44 cm, = 52 cm = 82 cm, Vakhir= 112 cm,

Sudut (A) =180ºFrekuensi (F) = 5 kali, LC = 23 kg, LW=30 kg

Durasi = 3 menit, Coupling = Fair

1. Perhitungan Tempat Awal

= = = 0,568

= 1- (0,003 | -75|) = 1- (0,003 |82 -75|) = 1- (0,021 = 0,979

D = | - | = |82-112| =30 cm

DM = 0.82 + = 0.82 + = 0,97

AM = 1- (0,0032 x A) = 1- (0,0032 x 180) = 0.424

47

Frekuensi = = = 1.67 pengangkatan/menit

Karena frekuensi >1, waktu 1 jam, dan V 75 maka FM menjadi 0.91

CM = 1 ( Fair, V 75 cm)

RWL awal = LC x x x DM x AM x FM x CM

= 23 x 0.297 x 0.979 x 0.97 x 0.424 x 0.91 x 1 = 2.502

= = = 11.986

2. Perhitungan Tempat Akhir

= = = 0.48

= 1- (0.003 |112 -75|) = 1- (0.111) = 0.889

D = | - | = |82-112| =30 cm

DM = 0.82 + = 0.82 + = 0.97

AM = 1- (0.0032 x A) = 1- (0.0032 x 180) = 0.424

Frekuensi = = = 1.67

Karena frekuensi >1, waktu 1 jam, dan V 75 maka

FM menjadi 0.91

CM = 1 ( Fair, V 75 cm)

RWL akhir = LC x x x DM x AM x FM x CM

= 23 x 0.3125 x 0.889 x 0.97 x 0.424 x 0.91 x 1 = 2.391

= = = 12.545

Tabel 4.9 Perbandingan Perhitungan NIOSH Tempat Awal dan Akhir

Faktor Pengali Tempat Awal Tempat Akhir HM 0.297 0.3125 VM 0.979 0.889 DM 0.97 0.97 AM 0.424 0.424 FM 0.91 0.91 CM 1 (fair) 1 (fair)

RWL 2.502 2.391 LI 11.986 12.545

48

4.3.2 Keadaan Lingkungan Fisik

Keadaan lingkungan fisik diukur untuk mengetahui apakah sudah

memenuhi standar atau belum. Lingkungan fisik yang diukur meliputi

temperatur yang diukur menggunakan termometer, pencahayaan

menggunakan luxmeter, dan kebisingan menggunakan desibelmeter. Berikut

adalah hasil pengukuran keadaaan lingkungan fisik selama 3 hari.

4.3.2.1 Temperatur

Pengukuran temperatur dan kelembaban dilakukan pada pagi hari

pukul 08.00, siang hari pada pukul 12.00 dan sore hari pada pukul 15.00.

Hasil pengukuran temperatur pada ruang produksi manual selama tiga hari

dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 4.10 Data Temperatur Lingkungan Fisik Selama Tiga Hari (Celcius)

Stasiun

Hari pertama Hari kedua Hari ketiga Rata-rata Pagi Siang Sore Pagi Siang Sore Pagi Siang Sore

1 23 24 25 22 23 22 23 25 25

23.42

2 21 25 23 24 24 24 24 24 25

3 23 26 24 22 25 23 24 25 23

4 21 24 24 22 23 23 23 25 23

5 21 24 19 23 22 23 24 25 24 Sumber: Ruang produksi manual PT BMC

Didasarkan pada rekomendasi NIOSH, tentang kriteria untuk suhu

nyaman; suhu udara dalam ruang yang dapat diterima adalah 23 - 26 °C dan

nilai ambang batas untuk suhu bekerja adalah 21-300C. Rata-rata suhu pada

ruang produksi manual adalah 23.420C maka tidak diperlukan perbaikan

karena telah memenuhi standar.

4.3.2.2 Pencahayaan

Pada pencahayaan , pengukuran dilakukan pagi hari pada pukul

08.00, siang hari pada pukul 12.00 dan sore hari pada pukul 15.00. Hasil

pengukuran pencahayaan di lingkungan fisik kerja selama tiga hari adalah:

49

Tabel 4.11 Data Pencahayaan Lingkungan Fisik Selama Tiga Hari (Luxmeter)

Stasiun


1 85 95 45 95 100 90 82 112 75

76.13

2 61 75 75 68 85 72 78 63 68

3 68 76 64 65 88 74 72 79 55

4 74 65 56 98 121 84 77 84 72

5 67 70 54 50 69 65 69 75 54 Sumber: Ruang produksi manual PT BMC

Dari data tersebut terlihat bahwa rata-rata intensitas cahaya adalah

76.13 luxmeter. Intensitas cahaya ini sangat kurang, maka diperlukan

perbaikan atau penambahan sumber cahaya yaitu berupa lampu TCL karena

standar untuk perusahaan makanan dan minuman adalah 300 luxmeter

(Nurmianto, 2006).

4.3.2.3 Kebisingan

Untuk kebisingan, pengukuran dilakukan pada pagi hari pada pukul

08.00, siang hari pada pukul 10.00 dan sore hari pada pukul 15.00. Hasil

pengukuran kebisingan di lingkungan fisik kerja selama tiga hari adalah

Tabel 4.12 Data Kebisingan Lingkungan Fisik Selama Tiga Hari ( dB )

Sumber: Ruang produksi manual PT BMC

Berdasarkan data di atas, rata-rata kebisingan adalah 60.98 dB,

berdasarkan skala intensitas kebisingan standar perusahaan adalah 60-80 dB.

Maka tidak dibutuhkan perbaikan lebih lanjut untuk kebisingan pada ruang

produksi manual.

4.3.3 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Kecelakaaan kerja yang sering terjadi di antaranya pada stasiun 1: kaki

tergores sudut meja dan jari tangan terkena mesin expired dated, pada stasiun

Stasiun


1 70 71 69 72 74 68 74 75 69

60.98 2 50 55 56 51 56 54 55 57 52

3 53 54 55 50 51 53 54 55 57

4 73 73 75 70 71 72 73 68 66

5 52 56 51 55 54 52 58 54 52

50

4 jari tangan terkena mesin press, dan pada stasiun 5 jatuh tergelincir. Berikut

adalah diagram sebab akibat untuk kecelakaan kerja tersebut.

Gambar 4.8 Diagram Fishbone Kecelakaan Kerja Kali Tergores Sudut Meja

.

Gambar 4.9 Diagram Fishbone Kecelakaan Kerja Jari Tangan Terkena Mesin Expired Dated

51

Gambar 4.10 Diagram Fishbone Kecelakaan Kerja Jari Tangan Terkena Mesin Press

Gambar 4.11 Diagram Fishbone Kecelakaan Kerja Pekerja Tergelincir

Analisis 5W+1H dapat dilihat pada tabel berikut.

52

Tabel 4.13 Analisis 5W+1H

No. Analisis 5W+1H

What Why When Who Where How

1

Kaki tergores sudut meja pada saat melakukan expired date.

Kurang hati hati, kecerobohan operator, pencahayaaan kurang, sudut meja terlalu tajam.

Saat operator melakukan pekerjaan expired date.

Operator yang melakukan pekerjaan expired date.

Di area kerja stasiun 1 (Expired date)

Kecerobohan pekerja pada saat melakukan expired date.

2 Jari tangan terkena mesin expired date.

Operator kurang konsentrasi, pencahayaan kurang, operator kurang hati hati, operator tergesa-gesa., penempatan jari tangan salah, tidak ada pemegang benda kerja

Saat operator bekerja pada melakukan pekerjaan expired date.

Operator yang melakukan pekerjaan expired date.

Di area kerja stasiun 1 (Expired date)

Pekerja yang kurang konsentrasi dan ceroboh serta pencahayaan yang kurang mengakibatkan jari tangan terkena mesin expired date.

3 Jari tangan terkena mesin press.

Pekerja kurang konsentrasi, operator tergesa gesa, kurang hati-hati, pencahayaan kurang, penempatan posisi jari tangan salah, keamanan mesin kurang baik.

Saat operator bekerja pada mengepres plastik berisi susu

Operator melakukan pekerjaan mengepres plastik berisi susu.

Di area kerja stasiun 4 (Pengepresan susu).

Operator kurang konsentrasi dan ceroboh, serta pencahayaan yang kurang baik mengakibatkan jari tangan terkena mesin press.

4 Jatuh tergelincir

Lantai licin, operator tergesa gesa saat mengangkut keranjang susu, kurang hati hati dalam mengakut keranjang susu, pencahayaan kurang, metode mengangkat keranjang salah.

Saat operator mengangkut keranjang susu.

Operator yang mengangkut keranjang susu.

Di ruang produksi manual.

Operator yang tergesa-gesa saat mengangkut keranjang susu, lantai licin serta pencahayaan kurang baik sehingga mengakibatkan operator tergelincir.

53

4.4 Analisis Hasil Pengolahan Data

4.4.1 Perbaikan Fasilitas Kerja dan Penambahan Alat Bantu

1. Perancangan kursi dan meja kerja

Berdasarkan hasil pengukuran pada 5 operator, maka selanjutnya data

tersebut diolah sebagai acuan perancangan fasilitas kerja yaitu meja dan kursi.

Rancangan kursi dan meja ini dibuat agar bisa memenuhi 2 sasaran produk, yaitu

bisa sesuai untuk ukuran tubuh manusia yang mengikuti klasifikasi ekstrim

(terlalu besar atau terlalu kecil bila dibandingkan dengan rata-ratanya). Dan tetap

bisa digunakan untuk memenuhi ukuran tubuh yang ada (Wignjosoebroto, 2004).

Maka agar bisa memenuhi sasaran pokok tersebut, digunakan persentil 5, 50, dan

95 untuk dimensi perancangan kursi dan meja ini. Perancangan kursi ini dinilai

cukup dan tidak berlebihan untuk operator, karena lapisan busa pada kursi hanya

lapisan tipis saja dan tidak seperti kursi kantor. Selain itu perancangan kursi ini

untuk mendorong operator agar memiliki kinerja yang lebih baik karena ditunjang

sarana-sarana yang memadai

Gambar 4.12 Meja Perancangan

54

Gambar 4.13 Kursi Perancangan

2. Penambahan alat bantu

Penambahan alat bantu yang diusulkan untuk stasiun 2 berupa meja hidrolik,

meja hidrolik ini dipilih karena ketinggian meja tersebut dapat disesuaikan dengan

kebutuhan. Ukuran meja ini didesain sesuai dengan luas ruang produksi manual

yang tidak terlalu luas, maka ukuran alat bantu harus minimalis namun dapat

membantu operator dalam mengangkat jerigen berisi susu dari lantai untuk

dituang ke ember.

Gambar 4.14 Meja Hidrolik

4.4.2 Analisis REBA

Hasil skor REBA yang telah didapatkan lalu dianalisis lebih lanjut

untuk mengetahui faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi skor REBA

tersebut. Berikut adalah analisis skor REBA pada stasiun 2 dan 5.

55

1. Skor REBA stasiun 2


Gambar 4.15 REBA Score Stasiun 2

Hasil analisis skor REBA pada stasiun 2 dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 4.14 Analisis Skor REBA Stasiun 2

Job Factors Kategori Keterangan

Wrist >15 º Membuat operator kurang nyaman

Upper Arms 21-45º Cukup baik karena sejajar dengan

bahu

Lower Arms 0-60º Cukup Baik

Neck >20º Dapat menimbulkan peregangan otot

Trunk 0-20º Cukup berbahaya , operator terlalu

membungkuk

Legs Stable Tubuh seimbang pada dua kaki

Force >10 kilogram Beban yang diangkat cukup berlebih

Coupling Fair Cukup

Action Level 2 Cukup Berbahaya

Risk Level Medium Diperlukan adanya perbaikan

56

2. Skor REBA stasiun 5


Gambar 4.16 REBA Score Stasiun 5

Analisis skor REBA pada stasiun 5 dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 4.15 Analisis Skor REBA Stasiun 5

Job Factors Kategori Keterangan

Wrist >15 º Membuat operator kurang nyaman

Upper Arms 21-45º Cukup baik karena sejajar dengan bahu

Lower Arms 0-60º Cukup Baik

Neck >20º Dapat menimbulkan peregangan otot

Trunk 21-60º Berbahaya sekali, operator terlalu

membungkuk

Legs Stable Tubuh seimbang pada dua kaki

Force >10 kilogram Beban yang diangkat cukup berlebih

Coupling Fair Cukup

Action Level 3 Berbahaya Sekali

Risk Level High Amat perlu adanya perbaikan

57

4.4.3 Analisis NIOSH

Dilihat dari hasil perhitungan pengangkatan beban, besar nilai

RWLawal adalah 2.502 dan RWLakhir sebesar 2.391, dan nilai LIawal sebesar

11.986 dan LIakhir sebesar 12.545. Hasil yang didapat tidak terlalu berbeda

secara signifikan yaitu karena nilai RWLawal pada saat pengangkatan beban

yang dilakukan, posisi operator mengangkat beban (LW) 30 kg yang

diletakkan di meja adalah berdiri dengan posisi tangan tangan memegang

beban. Sedangkan pada saat RWLakhir posisi operator adalah meletakkan

beban 30 kg pada lantai yang berada di sebelah kanan operator dengan

meletakkan beban di lantai pada sudut 180º. RWL (Recommended Weight

Limit) adalah menyatakan berat beban yang dapat diangkat oleh operator

atau pekerja selama rentang waktu yang lama tanpa terjadi resiko sakit

punggung yang berkitan dengan pengangkatan.

Berikut analisa perhitungan tiap perhitungan pada persamaan RWL

(Recommended Weight Limit) :

a) LC (Load Constant)

LC adalah konstanta beban yang bernilai 23 kg.Besaran beban

tersebut merupakan beban maksimum yang direkomendasikan untuk

pengangkatan pada lokasi yang telah ditentukan. Saat dalam posisi

diam, besar jarak horizontal ( ) adalah 44 cm dan besar jarak

vertikal ( ) adalah 82 cm dari titik tengah antara mata kaki dan

pada kondisi optimal, pengangkatan yang terus menerus pada 3 menit,

dan pemegangan yang baik. Beban seberat 23 kg dapat diangkat oleh

75 % pekerja wanita dan 90% pekerja pria pada kondisi ideal.

b) HM (Horizontal Multiplier)

Dalam HM ditentukan jarak horizontal dari titik tengah antara

mata kaki dan titik hasil proyeksi titik tengah pegangan kedua tangan

ke lantai. Faktor pengali horizontal dinyatakan dalam rumus HM =

(dalam cm) dimana adalah 44 cm, sehingga didapat hasil

0.568, sedangkan pada adalah 0.48. Objek benda

yang dipegang oleh operator cukup dekat dan dapat diangkat tanpa

terhalang oleh perut dan tidak terjadi pemajangan bahu yang

berlebihan dan tidak terjadi kehilangan keseimbangan. Jarak tersebut

58

cukup aman untuk jarak menjangkau benda. Jika nilai HM semakin

kecil, posisi tangan operator saat mengangakat beban menjadi

semakin turun, begitu pula sebaliknya, jika nilai semakin besar posisi

tangan mengangkat benda juga akan semakin tinggi. Hasil yang

didapat tersebut membuktikan bahwa kondisi tersebut cukup

berbahaya karena nilainya mendekati (0), sedangkan pada

sangat berbahaya karena nilai tersebut semakin mendekati nol.

c) VM ( Vertical Multiplier)

VM ditentukan dari jarak vertikal dari titik tengah antara dua

pegangan ke lantai. Faktor pengali vertikal dinyatakan dalam rumus

= 1- (0.003 |V-75|) dalam cm, dimana besar = 82 cm.

Sehingga didapatkan hasil adalah 0.979 dan sebesar

0.889. Makin kecil besar VM, maka posisi operator saat menjangkau

benda akan semakin membungkuk. Maka besar VM harus besar dan

mendekati 1,sehingga posisi tubuh pada operator menjadi tegak dan

tidak menyebabkan sakit punggung jika dilakukan berulang ulang

pada saat menganbil benda tersebut. Dari hasil tersebut dilihat dari

, kondisi yang didapat cukup berbahaya katrena nilai

mendekati nol (0) dan akan berpengaruh pada LI (Lifting Index).

d) DM ( Distance Multiplier)

DM adalah faktor pengali jarak yang ditentukan dari

perpindahan vertikal kedua tangan, mulai dari titik asal samapi ke

tujuan pengangkatan. Rumus perhitungan DM = 0.82 + untuk cm.

Hasil perhitungan DM yang didapat adalah 0.97. Nilai yang didapat

tersebut cukup aman karena lebih dari nol (0).

e) AM ( Distance Multiplier)

AM adalah faktor pengali asimetri yang ditentukan dari rumus

AM = 1-(0.0032 x A) dimana nilai A adalah sudut berputar pada

operator saat meletakkan benda ke tujuan sehingga didapat hasil AM

= 0.424. Semakin besar sudut berputar (A), kemungkinan akan

menyebabkan sakit pinggang juga akan semakin besar karena

perputaran pinggang akan semakin ekstrim, sehingga sangat

berbahaya bagi operator untuk melakukan perpindahan benda ke

59

tempat yang akan dituju dengan posisi berdiri tidak berubah. Dari

hasil yang didapat, kondisi tersebut cukup berbahaya karena nilainya

mendekati nol (0).

f) FM ( Frequency Multiplier)

Faktor pengali frekuensi ditentukan berdasarkan jumlah

pengangkatan operator, durasi waktu pengangkatan, dan jarak

vertikal pengangkatan dari lantai. Untuk mencari frekuensi, jumlah

pengangkatan dibagi dengan waktu dimana jumlah pengngkatan oleh

operator sebanyak 5 kali dan durasi waktu selama 2 menit, sehingga

didapat hasil frekuensi sebesar 2.5. Hasil tersebut jika dilihat dari

tabel Frequency Multiplier berada diantara 2 dan 3, sehingga nilai

yang diambil adalah 3 dengan V ≥ 75 cm dan durasi 1 jam.

g) CM ( Coupling Multiplier)

Cara memegang objek mempengaruhi gaya yang diberikan

pekerja kepada objek. Persamaan NIOSH membagi pemegangan

bedasarkan kualitas pemegangan. Nilai yang diberikan kepada

operator saat melakukan pemegangan adalah “cukup” (fair) yang

berarti pegangan kurang optimal.

Solusi Perbaikan Pengangkatan Beban dari Lingkungan Kerja

Untuk solusi perbaikan pengangkatan beban dan lingkungan

kerja ada beberapa faktor yang harus diubah yaitu pada faktor AM

(Asymmetric Multiplier), LW (Load Weight) dan HM (Horizontal

Multiplier)

AM = 1- (0.0032 x A) = 1- (0.0032 x 60) = 0.808

LW =15 kg

= = = 0.781

= = = 0.714

RWL awal = LC x x x DM x AM x FM x CM

= 23 x 0.781 x 0.979 x 0.97 x 0.808 x 0.91 x 1= 12.54

= = = 1.196

60

RWL akhir = LC x x x DM x AM x FM x CM

= 23 x 0.714 x 0.889 x 0.97 x 0.808 x 0.91 x 1 = 10.41

= = = 1.44

Berikut ini adalah penjelasan dari solusi dari tiap masing masing

faktor yang harus diubah:

a) AM ( Distance Multiplier)

Untuk besar nilai yang harus diubah dari yang besar sudut

awal sebesar 180º menjadi 60º karena besar sudut 60º tidak terlalu

memakan energi untuk perputaran bagian tubuh ketika mengangkat

dan memindahkan beban dan akan terasa lebih nyaman, selain itu

sudut 60º merupakan sudut maksimal untuk memindahkan beban

tanpa terhalang oleh meja. Sehingga nilai AM akan menjadi 0.818

dimana AM = 1-(0,0032 x 90). Nilai 0.818 akan mendekati satu (1)

yang berarti resiko terjadi cedera pada operator menjadi lebih

berkurang walaupun tingkat keamanannya masih relatif berbahaya.

b) LW (Load Weight)

LW atau berat beban yang diangkat oleh operator dikurangi

menjadi 15 kg. Pengurangan berat beban ini memang akan

berpengaruh pada frekuensi pengangkatan namun nilai FM tidak

berubah karena akan diikuti dengan perubahan waktu pengangkatan

yaitu sebesar 6 menit atau dua kali waktu sebelumnya, karena beban

pengangkatan dikurangi setengah dari berat pengangkatan

sebelumnya. Penurunan berat beban ini berpengaruh besar pada nilai

LI karena akan mengurangi resiko terjadi cedera punggung pada

operator.

c) HM (Horizontal Multiplier)

Besar H awal sebelum perbaikan adalah 44 cm dan H akhir 52

cm. Berdasarkan pengamatan, jarak horizontal awal terlalu jauh dari

operator sehingga diturunkan menjadi 32 cm atau lebih dekat 12 cm,

dan jarak horizontal akhir diturunkan menjadi 35 cm. Penurunan jarak

horizontal berpengaruh pada nilai HMawal menjadi 0.781 yang

sebelumnya adalah 0.568, dan HMakhir menjadi 0.714 yang

sebelumnya adalah 0.48.

61

Setelah diadakan perbaikan pada ketiga faktor tersebut, maka didapat nilai

LIawal sebesar 1.196 dan nilai LIakhir sebesar 1.44. Penurunan nilai LI ini sangat

signifikan dari nilai LI sebelum perbaikan, walaupun nilai LI masih lebih besar dari 1

namun hal ini dapat mengurangi terjadinya peningkatan resiko pada operator saat

melakukan pengangkatan keranjang berisi susu.

4.4.4 Analisis Keadaan Lingkungan Fisik Pekerja

Berdasarkan data yang telah dikumpulkan, keadaan lingkungan fisik yang

perlu diperbaiki adalah sistem pencahayaan. Rata-rata intensitas cahaya pada

ruang produksi manual sebesar 76.13 luxmeter, intensitas cahaya ini termasuk

redup karena biasa digunakan untuk area istirahat, ruang loker, dan ruang

ganti pakaian sehingga belum cukup jika digunakan untuk bekerja.

Lampu yang digunakan untuk masing – masing stasiun kerja adalah

lampu TCL dengan ukuran 40 watt yang terletak di antara stasiun ketiga dan

keempat. Pemakaian lampu lampu TL dengan ukuran 40 watt tentu dinilai

sudah baik karena stasiun kerja yang ada memiliki ruang produksi yang sama

sehingga cahaya yang masuk di ruangan produksi bersifat menyeluruh tetapi

karena jumlah lampu yang ada hanya satu buah maka pencahayaan kurang

optimal.

Penempatan lampu–lampu pada area produksi belum sepenuhnya

baik. Setelah memperhatikan letak, intensitas dan sumber cahaya pada setiap

stasiun kerja maka dapat diusulkan untuk menambahkan lampu pada stasiun

pertama dan kedua sebanyak 1 buah agar cahaya dalam ruang produksi

manual dapat menyebar dengan baik.

4.4.5 Analisis Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Setelah diagram sebab akibat dianalisis dan diketahui penyebab-

penyebab terjadinya kecelakaan kerja tersebut, maka selanjutnya dilakukan

analisis apakah sudah ada tindakan pencegahan dari perusahaan dan apakah

pencegahan tersebut sudah efektif atau belum, lalu dilakukan pengusulan

untuk pencegahan kecelakaan tersebut. Berikut adalah tabel analisis upaya

pencegahan dari perusahaan dan usulannya.

62

Tabel 4.16 Analisis Pencegahan Kecelakaan Kerja Dari Perusahaan dan Usulannya

No. Jenis Kecelakaan Kerja Upaya Pencegahan Perusahaan Usulan Pencegahan

1

Kaki tergores sudut meja

pada saat melakukan expired

dated.

Perusahaan belum melakukan

tindakan pencegahan.

Menggunakan seragam dari

bahan tebal dan sepatu boot.

2 Jari tangan terkena mesin

expired dated.



Menggunakan pelindung jari

karena pelindung jari lebih

tebal dari sarung tangan.

3 Jari tangan terkena mesin

press.



Menggunakan pelindung jari

karena pelindung jari lebih

tebal dari sarung tangan.

4 Jatuh tergelincir Perusahaan mewajibkan memakai

sepatu boot.

Mengganti sepatu boot yang

kondisinya sudah usang dan

telah aus, serta memberi sanksi

yang tegas pada operator yang

tidak memakai peralatan kerja.

bab 4 pengumpulan, pengolahan, dan analisis datathesis.binus.ac.id/doc/bab4/2011-2-00085-ti...

Documents