51

BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengumpulan Data

Dalam pengumpulan data, akan dijelaskan terlebih dahulu bagaimana

cara kerja sistem pengendalian kualitas yang dilakukan pada saat paling awal

yaitu mulai dari diterimanya bahan baku dari supplier, tata cara dan prosedur

inspeksi kedatangan barang, kemudian masuk ke lantai produksi beserta tata

cara dan prosedur inspeksi barang ½ jadi hingga barang jadi, dan juga tata

cara dan prosedur penyimpanan barang jadi pada gudang bahan jadi.

Setelah itu juga akan dijabarkan aktivitas lain yang berhubungan

dengan pengendalian kualitas yakni kalibrasi alat ukur / uji, pembuatan dan

pencocokan warna hingga layanan terhadap keluhan / return pelanggan.

52

4.1.1 Sistem Quality control saat ini

Berikut ini akan dijelaskan prosedur yang dilakukan oleh

bagian Quality control dalam melakukan inspeksi mulai dari

penerimaan barang dari supplier hingga barang masuk ke Gudang

Barang Jadi (Lihat Gambar 4.2 halaman 59).

Setelah menerima bahan baku dari supplier, ditentukan terlebih

dahulu apakah untuk keperluan yang mendesak atau tidak. Jika barang

telah mendesak oleh jadwal produksi maka Direktur Operasional

berwenang membebaskan barang seperti ini (dalam arti tidak di

inspeksi) agar dapat digunakan dalam produksi tetapi QC tidak

bertanggung jawab jika kelak barang tersebut dapat mengurangi

kualitas produk. Sedangkan jika keperluannya tidak mendesak maka

dilakukan inspeksi dengan langkah-langkah sebagai berikut :

• Jika barang yang di inspeksi memiliki Manual Spesifikasi, maka

petunjuk inspeksi adalah mengikuti Manual Spesifikasi barang

tersebut. Jika barang yang di inspeksi tidak memiliki Manual

Spesifikasi maka inspeksi adalah mengikuti Data Spesifikasi yang

dikirim oleh supplier

• Barang yang belum sempat di inspeksi pada hari itu juga

ditempatkan di tempat terpisah dan diberi identitas BELUM DI

INSPEKSI

53

• Hasil pemeriksaan barang di catat pada Laporan Pemeriksaan

Barang Masuk (LPBM) dengan sistematika penomoran sebagai

berikut

• Metode inspeksi : Lakukan inspeksi sesuai dengan manual

spesifikasi barang tersebut. Khususnya untuk kemasan, lakukan

inspeksi 100 % dan dapat dibantu oleh personil gudang bahan baku

dimana barang yang kemasannya meragukan dipisahkan dulu

untuk diputuskan statusnya oleh QC

• Setiap keputusan dari hasil pemeriksaan mutu barang yang

diterima harus diberi identitas yang jelas pada label LPBM :

1. LULUS jika mutu barang yang diterima telah memenuhi

syarat yang tercantum di Manual Spesifikasi maka diberi

label dengan identitas tanda LULUS

2. TAHAN jika mutu barang yang diterima ada sebagian kecil

yang rusak atau timbul keraguan maka diberi label identitas

TAHAN dan personil QC harus membuat laporan status

barang area karantina

54

3. TOLAK jika mutu barang yang diterima tidak sesuai

standar pada Manual Spesifikasi maka diberi identitas

TOLAK dan personil QC harus membuat laporan status

barang area karantina

• Untuk barang yang dinyatakan TAHAN maka personil QC

melakukan inspeksi ulang terhadap barang tersebut. Jika masih

dalam batas toleransi (Petunjuk dalam manual spesifikasi) maka

barang tersebut akan diterima dan apabila dari inspeksi ulang

ternyata barang tersebut ada yang diragukan / tidak sesuai maka

barang tersebut akan ditolak.

• Untuk barang yang ditolak maka personil QC akan menerbitkan

Laporan Ketidak Sesuaian (LKS) kepada bagian pembelian dan

keputusannya adalah menunggu dari manager QC dan bagian

pembelian

• Laporan pemeriksaan barang masuk selanjutnya diarsipkan di

departemen QC, gudang bahan baku dan bagian pembelian

Berikut ini ialah format dari form Laporan Ketidak Sesuaian

(LKS) yang aslinya berukuran 21 x 11 cm.

55

Gambar 4.1 Laporan Ketidak Sesuaian

Dari Gudang Bahan Baku, terdapat ketentuan dalam tata cara

penyimpanannya sebagai berikut :

• Bagian gudang menerima barang dari supplier kemudian barang tersebut

disusun pada tempat yang telah ditentukan dan disesuaikan dengan jenis

barangnya.

• Untuk membuat dan menyusun persediaan / stok tersebut maka personil

gudang yang bersangkutan mengatur dan menyusun barang berdasarkan

jenis dan jumlah penumpukannya yang telah ditentukan dalam Manual

Spesifikasi

56

• Dalam hal penyusunan barang di gudang tersebut berdasarkan jenis dan

bentuk packing sehingga barang tersebut mudah diambil saat dibutuhkan

• Apabila ada barang yang masih memenuhi persyaratan maka barang

tersebut dinyatakan boleh dikirim / dipakai atau tetap disimpan didalam

gudang sebagai stok sementara dan akan dilakukan inspeksi ulang dengan

menerbitkan status Lulus pada barang.

Kemudian bahan baku diteruskan ke masing-masing unit untuk

diproses menjadi barang ½ jadi. Setelah itu dilakukan inspeksi terhadap

barang ½ jadi tersebut oleh staff kepala unit yang diinstruksikan oleh kepala

unit tersebut dengan metoda inspeksi dapat dilihat pada Lampiran 1 halaman

88 mulai dari inspeksi barang ½ jadi hingga menjadi produk final.

Status Tahan diberikan jika barang tersebut dapat dikerjakan ulang

atau tidak. Jika dapat dikerjakan ulang maka langsung dikembalikan ke

unitnya untuk diperbaiki, Jika tidak dapat diperbaiki maka barang tersebut

masuk dalam status unit BS (barang rusak atau cacat). Status Tolak diberikan

jika barang tidak dapat diperbaiki lagi. Seluruh hasil inspeksi dalam satu hari

dicatat oleh kepala unit tersebut ke LKS kemudian dilaporkan ke bagian QC

pada hari berikutnya untuk diminta usulan tindakan perbaikan atau

pencegahan, kemudian QC mendokumentasikan hasil laporan tersebut dan

57

melakukan tindakan perbaikan. Terdapat ketentuan dan prinsip dalam

penyimpanan barang ½ jadi yaitu :

• Untuk menyusun hasil produksi maka personil unit yang bersangkutan

mengatur dan menyusun barang berdasarkan jenis dan jumlah

penumpukannya yang telah ditentukan

• Dalam hal penyusunan barang di gudang berdasarkan jenis dan bentuk

packing sehingga barang tersebut mudah diambil saat dibutuhkan

• Untuk pengambilan barang yang ada di gudang berdasarkan urutan dari

pertama masuk dan pertama keluar (FIFO) sehingga barang yang

diproduksi pertama bisa diproses dan Adm mencatat ke dalam Laporan

Hasil Produksi yang berisi antara lain :

1. No.

2. No. Order

3. Nama barang

4. Ukuran

5. Stock akhir

6. Keterangan

• Setiap ada pengambilan barang ½ jadi di tempat penyimpanan sementara

maka unit wajib memeriksa ketentuan yang sesuai dengan masa

penyimpanannya.

58

Barang yang lulus inspeksi disimpan ke dalam Gudang Barang Jadi

sedangkan untuk barang yang berstatus Tolak atau reject dibuang ke area BS.

Ketentuan penyimpanan barang jadi di gudang sebagai berikut :

• Personil atau Adm GBJ menerima Laporan Hasil Packing barang dari unit

yang bersangkutan kemudian barang tersebut dilakukan pengecekan dan

disusun pada tempat yang telah ditentukan

• Untuk menyusun persediaan / stok tersebut maka personil gudang yang

bersangkutan mengatur dan menyusun barang berdasarkan jenis dan

jumlah penumpukannya yang telah ditentukan.

• Dalam hal penyusunan barang digudang tersebut berdasarkan jenis dan

bentuk packing sehingga barang tersebut mudah diambil saat dibutuhkan

• Apabila ada barang yang masih memenuhi persyaratan maka barang

tersebut dinyatakan boleh dikirim / dipakai atau tetap disimpan didalam

gudang sebagai stok sementara

• Setiap pengambilan barang ditempat penyimpanannya, maka personil

gudang wajib memeriksa ketentuan masa penyimpanannya yang telah

ditentukan.

59

Gambar 4.2 Flow chart Quality control saat ini

60

4.1.2 Kalibrasi

Kalibrasi merupakan pengendalian alat ukur / timbang dengan

tujuan menjamin semua semua alat ukur / timbang / uji memiliki

kemampuan pengukuran yang akurat agar sesuai dengan persyaratan.

Kalibrasi pada PT. FFZ yaitu Kalibrasi Eksternal yakni melakukan

kalibrasi untuk master alat ukurnya ke pihak luar (dilakukan 2 tahun

sekali) dan Kalibrasi Internal yakni melakukan kalibrasi sendiri untuk

penyesuaian alat dengan masternya (dilakukan 1 tahun sekali). Berikut

ini ialah prosedur kalibrasi internal pada PT. FFZ :

o Berdasarkan jadwal kalibrasi internal, alat ukur / timbang / uji

yang terdaftar perlu dikalibrasi ulang oleh departemen QC dan

dikerjakan oleh kalibrator yang memenuhi kualifikasi kalibrator

yang sudah pernah di training manual teknik dan instruksi kerja

yang berkaitan dengan kalibrasi

o Pada saat melakukan kalibrasi ulang, laporan kalibrasi terdahulu

harus dilampirkan dan alat yang dikalibrasi harus dalam keadaan

baik (tidak rusak).

o Cara kalibrasi ialah setiap alat yang dikalibrasi harus dibersihkan

terlebih dahulu termasuk masternya. Alat yang dinyatakan lulus

kalibrasi adalah yang hasil pengukurannya sama dengan masternya

61

sekurang-kurangnya 5 kali diadakan pencocokan dari kemampuan

ukur tersebut.

o Alat yang sudah dikalibrasi diberi label kalibrasi baru yang

mencantumkan :

Tanggal / bulan / tahun selesai dikalibrasi

Tanggal / bulan / tahun jatuh tempo kalibrasi ulang

o Setelah alat selesai dikalibrasi dikembalikan kepada unit kerja

yang terkait dengan disertai laporan kalibrasi yang asli sedangkan

copy laporan kalibrasi dan catatan kalibrasi diarsipkan departemen

QC.

o Setiap ada penggantian alat maka harus dikalibrasi dan apabila alat

rusak dan masih dapat diperbaiki maka harus dikalibrasi ulang

setelah diperbaiki.

4.1.3 Matching warna

Bagian matching warna menerima konfirmasi matching warna

dari departemen QC dengan dilampiri contoh warna yang akan

diproses matching sesuai dengan permintaan dari pelanggan. Tahap

pembuatan matching warna akan dijelaskan sebagai berikut :

62

o Sebelum melakukan proses matching, contoh warna tersebut di

analisa kemudian membuat kriteria zat warna dan komposisi yang

diperlukan.

o Setiap permintaan matching warna, maka sedikitnya harus

dibuatkan 2 macam contoh warna untuk dikirim ke pelanggan

sebagai alternatif pilihan untuk di ACC oleh pelanggan.

o Hasil matching yang sudah dianggap sesuai atau mendekati dengan

contoh dari pelanggan, diserahkan pada manager QC untuk ditanda

tangani beserta data permintaan matching untuk diteruskan ke

PPIC untuk disetujui dan dikirim ke pelanggan (dan sebagian di

arsipkan di departemen QC sebagai data matching).

o Apabila salah satu contoh sudah di ACC dari pelanggan maka dari

departemen QC akan memberitahukan bahwa hasil matching

warna yang dikirim sudah di ACC dan departemen QC akan

meminta komposisi pemakaian obat untuk warna tersebut dan

diteruskan kepada bagian produksi yang bersangkutan.

o Apabila pelanggan menolak warna hasil matching tersebut, maka

berdasarkan pemberitahuan dari departemen QC dilakukan

matching ulang.

63

4.1.4 Customer service

Gambar 4.3 Diagram alur proses penanganan return pelanggan

Prosedur dalam penanganan return dari pelanggan akan

dijelaskan di bawah ini :

o Marketing menerima keluhan dari pelanggan melalui telepon dan

keluhan tersebut diteruskan ke PPIC melalui laporan keluhan

pelanggan

o Jika hasil analisa ternyata kesalahan dari pelanggan maka

marketing akan menjelaskan kepada pelanggan mengenai hasil

analisa tersebut dan tidak ada proses return atau ganti barang

64

o Jika hasil analisa dari departemen terkait diatas ternyata kesalahan

PT. FFZ maka :

Return adalah pelanggan tidak bisa pakai atau dijual ke

pelanggan lain dan marketing akan membuat surat persetujuan

return untuk GBJ dan jika barang yang direturn telah sampai di

GBJ maka marketing akan membuat laporan return barang

(LRB) untuk PPIC

Potong harga adalah pelanggan masih bisa pakai / dijual sesuai

dengan kesepakatan negosiasi antara marketing dan pelanggan

kemudian marketing akan membuat persetujuan perubahan

harga (PPH) untuk accounting.

4.2 Analisis Data

Berikut ini dijelaskan kekurangan-kekurangan yang ada pada Sistem

QC pada PT. FFZ saat ini.

4.2.1 Inspeksi kedatangan barang

Sebelumnya dijelaskan bahwa setelah menerima barang dari

supplier, jika kebutuhan mendesak oleh jadwal produksi maka tidak

dilakukan inspeksi dan langsung masuk ke lantai produksi untuk

diproses menjadi barang ½ jadi.

65

Di sini terjadi gambling dimana jika kebetulan barang yang

diterima dari supplier tersebut memenuhi standar spesifikasi maka

tidak terjadi masalah. Tetapi apabila barang tersebut tidak memenuhi

standar yang diinginkan, tentu saja perlu pertimbangan yang serius

apakah dapat diproses dalam arti akan mempengaruhi standar kualitas,

atau akan menjadi unit BS dan terpaksa perlu diganti.

Jika ternyata barang dari supplier tersebut tidak bisa digunakan

maka departemen QC tidak bertanggung jawab. Tentu saja ini menjadi

kerugian tersendiri karena departemen QC harusnya menjamin tiap

barang yang masuk, yang digunakan dan dihasilkan memiliki mutu

yang telah diawasi secara ketat oleh departemen QC.

4.2.2 Inspeksi barang ½ jadi dan barang jadi

Pada inspeksi barang ½ jadi dan barang jadi, terdapat

kesalahan dan kelambatan dalam melaporkan hasil produksi produk

yang cacat. Setelah memproduksi hingga selesai sesuai jumlah

pesanan, baru dilakukan inspeksi oleh kepala unit yang bersangkutan

yang dibantu oleh staffnya. Jika ditemukan produk yang cacat, kepala

unit menerbitkan LKS yang memberitahukan jenis produk yang cacat

beserta kodenya, jumlah produk yang diperiksa, jumlah produk yang

cacat, tanggal periksa dan alasan cacat. Laporan LKS ini baru

66

disampaikan ke departemen QC keesokan harinya untuk diminta

tindakan perbaikan dan pencegahan.

Sistem inspeksi tersebut menyebabkan banyak barang ½ jadi

yang dihasilkan cacat, berstatus Tolak dan perlu diganti. Untuk data

banyaknya produk yang cacat selama bulan Januari hingga April 2006

dapat dilihat pada Lampiran 2 halaman 89.

Pada Lampiran 2 dapat dilihat jumlah produk cacat yang begitu

besar. PT. FFZ menetapkan status “TAHAN atau TOLAK” jika cacat

yang ditemukan melebihi 2% dari jumlah sample yang diambil

sedangkan data jumlah produk cacat pada Lampiran 2 sangat besar dan

mencapai 100%. Tentu saja ini menimbulkan masalah pada PT. FFZ

karena mereka harus mengganti dan memperbaiki produk cacat

tersebut.

Pada Lampiran 2 juga dapat dilihat bahwa karakteristik cacat

yang paling banyak terjadi ialah karena masalah warna yang tidak

sesuai dengan yang diinginkan. Ini lebih disebabkan karena setelah

dilakukan konfirmasi warna ke pelanggan dan setelah di ACC,

pengecatan langsung berjalan hingga akhir sehingga tidak lagi

diperiksa secara berkala apakah masih sesuai atau tidak.

Permasalahan tidak sesuainya warna yang diinginkan juga terjadi di

data Keluhan / return pelanggan pada Lampiran 3 halaman 90.

67

Untuk barang jadi, jumlah cacat yang dihasilkan tidak terlalu

besar karena pada tahap produksi barang ½ jadi telah dilakukan

tindakan perbaikan sehingga kecacatan telah berkurang. Data

banyaknya produk yang cacat selama Januari hingga April 2006 dapat

dilihat pada Lampiran 4 halaman 91.

Sistem inspeksi yang digunakan oleh PT. FFZ saat ini dapat

digambarkan sebagai The Detection model dalam Gambar 4.4 berikut :

Process Inspection

Repair / Rework

Shipment

Scrap / Waste

Gambar 4.4 The Detection model

Dalam Detection model tersebut dapat dijelaskan bahwa QC

baru menemukan permasalahan seperti produk cacat setelah benar-

benar terjadi. Memang dalam Detection model tersebut dapat

mengatasi produk yang cacat, tetapi metode untuk melakukan tindakan

perbaikan dan pencegahan harus menunggu keputusan dari manajer

QC.

68

4.3 Hasil Perancangan

Berikut ini ialah usulan untuk perbaikan sistem QC pada PT. FFZ per

bagian-bagiannya.

4.3.1 Manajemen Mutu

Pada manajemen mutunya saya mengusulkan perubahan pada

struktur organisasi dan peran jabatan dalam departemen QC. Jika pada

struktur organisasi saat ini, Kabag Matching Cat, Matching dan

Katalog merupakan jabatan berbeda maka saya mengusulkan untuk

dikoordinasikan dalam satu jabatan sehingga untuk bagian kontrol

terhadap matching warna tidak terpisah-pisah. Jadi kontrol terhadap

matching warna selain bertanggung jawab terhadap pembuatan warna

dari pelanggan tetapi juga bertanggung jawab dalam pembuatan

katalog warna sebagai patokan utama jenis warna.

Selain itu, inspeksi untuk barang ½ jadi dan barang jadi

dikoordinasikan oleh Kabag barang ½ jadi dan barang jadi yang

dibantu oleh staffnya.

Berikut ini ialah usulan struktur organisasi untuk departemen

QC pada PT. FFZ beserta fungsinya :

69

Manager QC

ADM

Kabag barang ½ jadiDan barang jadi

KabagMatching Cat Kalibrator

Staff

Gambar 4.5 Struktur organisasi QC usulan

Berikut ini ialah fungsi-fungsi untuk jabatan yang baru :

• Kabag Matching Cat

o Bertanggung jawab terhadap pembuatan warna-warna baru sesuai

dengan order dari pelanggan dan matching warna

o Bertanggung jawab terhadap pemeliharaan, penggunaan peralatan dan

prasarana kerja

o Membuat laporan sesuai dengan pekerjaannya kepada manager QC

o Melaksanakan pembuatan katalog warna sesuai dengan kebutuhan

70

• Kabag barang ½ jadi dan barang jadi

o Bertanggung jawab mem-verifikasi tindakan koreksi dan pencegahan

yang telah selesai dilakukan dan mencatat di Daftar Status Tindakan

Koreksi dan Pencegahan atas Ketidaksesuaian

o Berkewajiban melakukan perawatan dalam pemeliharaan terhadap

alat-alat kerja dan dokumen-dokumen yang digunakan guna

memperlancar pekerjaan

o Membuat laporan / mengisi log book sesuai petunjuk kerjanya

• Staff

o Bertanggung jawab melakukan inspeksi mutu barang ½ jadi dan

barang jadi dan melakukan tindakan perbaikan

o Membuat laporan hasil inspeksi dan perbaikan dan menyerahkannya

kepada atasan

4.3.2 Quality control pada penerimaan barang masuk

Pada saat menerima barang dari supplier harus dilakukan

pemeriksaan barang masuk. Kebutuhan mendesak tidak dapat

dijadikan alasan untuk tidak melakukan inspeksi barang masuk

sehingga diharapkan Inventory Control dapat memenuhi kebutuhan

71

bahan baku agar tidak terjadi kekurangan material. (Lihat poin B2

pada Gambar 4.10 halaman 82).

4.3.3 Quality control pada produksi

Sebagai pengganti dari sistem Detection model saat ini, saya

menyarankan untuk menggunakan sistem Prevention Model yang

dapat dilihat pada Gambar 4.6 berikut :

Process ShipmentOutput

Inspect withSPC

Analyze

Improve

Gambar 4.6 The Prevention model

Pada dasarnya Prevention model berusaha untuk memperbaiki

kualitas melalui usaha untuk mengurangi produk yang dihasilkan

cacat. Dengan metode SPC (Statistical Process Control) yaitu 7 Tools

diharapkan dapat mengurangi dan menghindari terjadinya produk

cacat. Disini terdapat perbedaan dengan Detection model yaitu metode

inspeksi dengan SPC, menganalisa dan langsung memperbaiki.

72

Dari poin B2 hingga B7 pada Gambar 4.10 kurang lebih sama

dengan alur QC saat ini (poin A3 sampai A8 pada Gambar 4.2). Pada

kontrol terhadap barang in-process saya mengusulkan untuk

menempatkan staff QC pada tiap unit produksi. Staff QC tersebut

bertanggung jawab dalam inspeksi barang ½ jadi hingga barang jadi.

Jadi, setiap 1 jam dilakukan inspeksi terhadap produk yang dihasilkan

untuk memperkecil kemungkinan besarnya jumlah produk cacat

dengan menggunakan check sheet. Jika ditemukan produk yang cacat,

staff QC tersebut menerbitkan Check sheet dan langsung dilakukan

pelacakan ke sumber penyebab cacat dan langsung menangani

permasalahan tersebut (B7.2B.2).

Laporan terjadinya cacat dalam satu hari tersebut yang

dituliskan di form check sheet beserta tindakan perbaikan yang telah

dilakukan langsung dilaporkan ke departemen QC sebagai

dokumentasi (B7.2B.3). Sistem ini juga berlaku untuk inspeksi barang

jadi (B10.2B.1 sampai B10.2B.3).

Untuk metode inspeksi menjadi berubah (lihat Lampiran 5

halaman 92) dimana interval waktu sampling berubah dari minimal 3

kali (lihat Lampiran 1) menjadi 1 jam dan jumlah sample berubah

menjadi 20% dari jumlah yang dihasilkan dalam interval waktu

tersebut. Alasan menggunakan jumlah sample 20% dari jumlah yang

73

dihasilkan untuk mengantisipasi berubahnya jumlah produk yang

dihasilkan dalam kurun waktu satu jam tersebut.

4.3.4 Penggunaan Seven Tools dalam analisa data

Untuk membantu QC dalam menganalisa data, saya

menyarankan untuk menggunakan 7 Tools dimana alat yang berguna

yakni :

• Histogram

Histogram digunakan sebagai presentasi data yang didapat

dalam per bulannya. Dalam data per bulan tentu saja terdapat jumlah

produksi dan jumlah produk yang cacat. Pada jumlah produk yang

cacat tersebut terdapat kategori cacat berdasarkan bagian unitnya.

Sebagai contoh lihat Lampiran 6 halaman 93.

Pada Lampiran 6 terdapat data produksi per bulannya dimana

juga terdapat jumlah produk yang cacat sesuai masing-masing unit

yaitu unit Gapping, unit Lem Film, unit Pinbox, unit Potong dan unit

Sortir. Di sini dapat dilihat unit mana yang paling banyak

menghasilkan produk cacat. Setelah membuat Histogram, staff QC

harus melakukan analisis ke unit tersebut untuk mengetahui lebih detil

mengenai cacat yang terjadi dengan menyusun diagram Pareto dan

melakukan perbaikan dengan diagram Fishbone.

74

• Check Sheets

Dengan menggunakan check sheet dapat membantu

mempermudah staff QC nantinya dalam melakukan inspeksi barang

sehingga tidak perlu menulis berulang-ulang. Pada check sheet ini juga

terdapat keterangan mengenai kategori cacat, penyebab cacat serta

tindakan koreksi yang telah dilakukan. Check sheet ini berguna

sebagai pengganti LKS.

Untuk format dari check sheet usulan dapat dilihat pada

Gambar 4.7 berikut. Jika kategori cacat tidak terdapat pada pilihan

maka dapat dituliskan di bagian keterangan di bawah check sheet.

75

CHECK SHEETPT. FAJARINDO FALIMAN ZIPPER

TANGGAL :

JAM : NAMA BARANG :

UNIT :

WARNA TIDAK SESUAIWARNA TIDAK MERATA

JAHITAN TIDAK RATAKAIN KOTOR

JAHITAN TIDAK RAPI

SLIDER SERET

GOSOKAN TIDAK LICINGIGI TIDAK STANDAR

SLIDER BELAH

LEM FILM LEPAS

GIGI RUSAK

KAWAT TIDAK LOCK

SLIDER TIDAK LOCK

PERMUKAAN KASAR

KETERANGAN :

PERBAIKAN :

STATUS

TAHAN

TOLAK

DIBUAT OLEH

QCNAMA JELAS

DIKETAHUI OLEH

KANIT / KARU

JUMLAH INSPEKSI :

JUMLAH CACAT :

NO. LOT :

Gambar 4.7 Check sheet usulan

76

• Diagram Pareto

Setelah melakukan inspeksi dengan menggunakan check sheet,

staff QC telah mendapatkan data-data yang diperlukan untuk

menyusun diagram Pareto. Diagram Pareto dapat mempermudah

dalam menampilkan kategori-kategori cacat yang terjadi saat

dilakukan pemeriksaan. Dengan diagram ini, staff QC dapat

menentukan kategori cacat yang paling dominan yang terjadi

dalam 1 hari tersebut sesuai dengan masing-masing unitnya.

Data berikut ialah data rekayasa sebagai gambaran dalam membuat

diagram Pareto pada unit Sortir :

Tabel 4.1 Data cacat unit sortir

No. Kategori cacat Jumlah (Kg) 1 Warna tidak sesuai 121.2 2 Gosokan tidak licin 52.3 3 Gigi tidak standar 65.8 4 Warna tidak merata 70 5 Slider tidak lock 4.2 6 Slider belah 8.5 7 Slider seret 24.8 8 Kain kotor 7.3

Sebelum menyajikan data ke dalam diagram Pareto, staff QC perlu

mengurutkan terlebih dahulu data yang didapat mulai dari yang

terbesar hingga yang terkecil kemudian dicari persentasenya.

Berikut ini ialah data yang telah diurutkan berdasarkan besar

persentasenya :

77

Tabel 4.2 Data cacat unit sortir yang telah diurutkan

No. Kategori cacat Jumlah (Kg) Persen 1 Warna tidak sesuai 121.2 34.2276 2 Warna tidak merata 70 19.7684 3 Gigi tidak standar 65.8 18.5823 4 Gosokan tidak licin 52.3 14.7698 5 Slider seret 24.8 7.00367 6 Slider belah 8.5 2.40045 7 Kain kotor 7.3 2.06157 8 Slider tidak lock 4.2 1.18611

Diagram Pareto Unit Sortir

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Cacat

Pers

enta

se

Warna tidak sesuaiWarna tidak merataGigi tidak standarGosokan tidak licinSlider seretSlider belahKain kotorSlider tidak lock

Gambar 4.8 Diagram Pareto unit Sortir

Setelah diagram Pareto ini tersusun, staff QC dapat melihat

ternyata cacat Warna Tidak Sesuai memiliki proporsi yang besar yakni

sekitar 34,23 % dari keseluruhan kategori cacat. Kemudian untuk

78

melakukan analisa untuk mencari penyebab dari terjadinya hal

tersebut, staff QC dapat menggunakan diagram Fishbone.

• Peta Kontrol

Karena data yang dianalisa ialah data atribut, maka saya

menyarankan untuk menggunakan peta kontrol p dengan

pertimbangan bahwa tidak mungkin untuk menggunakan peta

kontrol np karena harus memiliki sample yang konstan sedangkan

jumlah yang di inspeksi dapat dengan mudah berubah-ubah.

Langkah-langkah dalam membuat peta kontrol p ialah :

1. Pilih bagian unit mana yang akan dilakukan kontrol. Saya

menyarankan masing-masing unit memiliki peta kontrol

sendiri.

2. Kumpulkan data. Data yang telah dikumpulkan melalui check

sheet dapat digunakan untuk peta kontrol dimana nantinya

akan terdapat jumlah inspeksi, jumlah produk yang diinspeksi,

jumlah produk yang cacat, dan proporsi cacat.

3. Hitung nilai rata-rata dan Batas Kontrol Atas dan Batas

Kontrol Bawah dengan menggunakan rumus pada Persamaan

(1),(2), dan (3) halaman 28.

79

4. Hitung kembali nilai rata-rata, Batas Kontrol Atas dan Batas

Kontrol Bawah jika terdapat data yang keluar dari batas

dengan rumus pada Persamaan (4),(5), dan (6) halaman 28 dan

29.

• Diagram Fishbone

Setelah Diagram Pareto tersusun, dapat dilihat kategori cacat yang

paling dominan sehingga manajer QC, beserta para Staff dan

bagian Produksi dapat berkumpul bersama dan melakukan

brainstorming dalam pembuatan Diagram Fishbone. Bagian

Produksi berperan penting dalam mengumpulkan informasi

mengenai penyebab-penyebab yang terjadi dan mungkin terjadi

sehingga menyebabkan produk menjadi cacat. Setelah informasi

terkumpul, Manajer dan Staff QC dapat mengelompokkan kategori

penyebab cacat ke dalam 4 bagian utama yakni Material, Manusia,

Metode dan Mesin. Berikut ini ialah Diagram Fishbone untuk

kategori cacat Warna Tidak Sesuai.

80

Warna Tidak Sesuai

Material Metode

Manusia Mesin

Jenis cat hampir sama

Obat kadaluarsaCampuran Obat salah

Kombinasi Warna yang salah

Tidakberpengalaman

Inspeksi Visual

Penyemprotan terlalutebal

Gambar 4.9 Diagram Fishbone untuk cacat Warna Tidak Sesuai

Pada Gambar 4.9 dapat dilihat apa saja yang menyebabkan

terjadinya cacat Warna tidak Sesuai. Pada Materialnya terdapat jenis

cat yang warnanya hampir sama tetapi berbeda kualitas warnanya dan

juga karena obat yang kadaluarsa menyebabkan warna menjadi

berubah. Pada Metodenya terdapat kombinasi warna yang salah dan

campuran obat yang tidak sesuai dengan jenis cat yang digunakan.

Pada Manusianya biasanya disebabkan operator penanganan warna

yang tidak berpengalaman sehingga mencampur warna atau obat yang

salah. Selain itu juga karena kesesuaian warna diinspeksi secara visual

81

sehingga jika warna dianggap mendekati warna yang diinginkan maka

dianggap Lulus Inspeksi. Pada bagian Mesin disebabkan oleh

intensitas penyemprotan yang tebal menyebabkan warna menjadi

berubah setelah proses pengecatan.

Setelah selesai menyusun diagram Fishbone tersebut,

departemen QC bertanggung jawab untuk melakukan tindakan

perbaikan langsung ke penyebab masing-masing masalah tersebut dan

berusaha untuk melakukan tindakan pencegahan agar jumlah produk

cacat akibat proses tersebut dapat dikurangi kemudian dilakukan

dokumentasi ke departemen QC sebagai manual mutu sebagai patokan

dalam pengendalian kualitas di masa yang akan datang.

82

Kiriman barangdari Supplier

Inspeksi kedatangan bahan baku

Area karantinaTidak

Gudang Bahan Baku

Ya

Proses barangSetengah jadi

Inspeksi prosesBarang ½ jadi

Tahan

TolakDiterima ataskesepakatan

Ya Tidak

Terbitkan Laporan

Ke bagian pembelian

Minta usulanPerbaikan/

pencegahan

QC memantauDan

melengkapilogbook

Area karantinaTidak

TahanTolak

Dijadikan BS

Staff QC memantau

Dan memperbaikiDikerjakan ulangAtas kesepakatan

Tidak

Ya

Proses barang jadi

Ya

Inspeksi prosesBarang jadi

Gudang Barang Jadi

Area karantina

TahanTolak

Dijadikan BS

Dikerjakan ulangAtas kesepakatan

Tidak

Ya

Ya

Tidak

QC melengkapilogbook

Diterima ?

Dianalisa

Terima ?

Lulus ?

Dianalisa

DapatDikerjakan

Ulang ?Lulus ?

Dianalisa

DapatDikerjakan

Ulang ?

Staff QC memantau

Dan memperbaiki

QC melengkapilogbook

B1

B2

B3 B3.1

B3.2A

B3.2B

B3.2B.1

B3.2B.2

B3.2B.3

B3.2A.1A

B4

B5

B6

B7

B8

B7.1

B7.2AB7.2B

B7.2B.1

B7.2B.2

B7.2B.3

B7.2A.1A

B10.1

B10.2B B10.2A

B10.2A.1A

B10.2B.1

B10.2B.2

B10.2B.3

B9

B10

B11

B3.2

B3.2A.1B7.2

B7.2A.1

B10.2

B10.2A.1

Gambar 4.10 Flow chart Quality control usulan