SPESIFIKASI TEKNIS BINA MARGA UMUM DAN KHUSUS

ASBUTON SEBAGAI BAHAN CAMPURAN BERASPAL

KEMENTERIAN PEKERJAAN UMUMDIREKTORAT JENDERAL BINA MARGADIREKTORAT BINA TEKNIK

Gorontalo, 12 Februari 2014

Permen PU No. 35/M/PR/2006 tanggal 27 Desember 2006 Tentang Peningkatan penggunaan Asbuton

Spesifikasi Teknis Bina Marga Spesifikasi Umum Tahun 2010 Revisi

2 Spesifikasi Khusus/Interim

Jenis-jenis Produk Asbuton sebagai bahan campuran beraspal antara lain:1.Asbuton yang diproses (Tipe IIA) (Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 Revi-2) 2. Asbuton Lawele Granular/butir olahan (Pabrikan) sebagai bahan campuran beraspal panas (Spesifikasi Khusus)Asbuton Lawele Granular/butir olahan (Pabrikan) sebagai bahan Lapisan penetrasi Makadam (Spesifikasi Khusus)3. Asbuton Butur Seal (Lapis Asbuton butir utara) (Spesifikasi Khusus)

PENDAHULUAN

Asbuton yang diproses atau aspal tipe II-A adalah Aspal yang dimodifikasi dengan bitumen Asbuton hasil semi ekstraksi yang masih mengadung mineral, dicampur dengan aspal minyak hingga memenuhi persyatan yang dibutukan (spesifikasi)

Implementasi dalam rancangan/Design Mix Formula (DMF), mineral Asbuton yang tercampur bitumen diperhitungkan sebagai bahan pengisi menggantikan/menambahkan sebahagian bahan pengisi dalam rancangan campuran.

Agar kadar aspal optimum tetap terpenuhi dalam campuran, maka harus ditambahkan aspal senilai besarnya nilai mineral yang disubtitusikan sebagai pengganti/penambah filler.filler.

Asbuton granular/butir Lawele (pabrikasi), digunakan sebagai bahan pengikat campuran beraspal Panas.

kadar bitumen dalam butiran Asbuton pada campuran beraspal diperhitungkan sebagai subtitusi/pengganti sebahagian fungsi aspal keras/minyak Pen 60.

Aplikasi Asbuton Granular Lawele pada campuran beraspal, dicampur dengan kombinasi antara agregat, AGL dan Aspal Keras dengan komposisi, maksimum 15% Asbuton ditambah minimum 1,5 % aspal keras pen 60 dari total berat campuran (Spesifikasi Interim, 2011).

CBA Asbuton ini untuk lalu lintas sedang lalu lintas rencana 10 Thn. < 6x10^6 ESA,1 Jalur

Asbuton Butir Lawele:Lakukan ekstraksi, mis. didapat kadar aspal 30 % maka, anggapan pertama kadar aspal = 30% x 15% = 4,5 % + 1,5 % = 6 %(maksimum)Untuk mendapatkan kadar optimum campuran lakukan tes Marshall dengan membuat variasi kebawah dan keatas, mis: 7 %, 6 %, 5 %, 4 %,Gradasi hasil ekstraksi digabungkan dengan gradsi Agregat gabungan

Asbuton granular/butir Lawele pabrikasi digunakan sebagai bahan pengikat (penggati aspal keras) dengan cara dihamparkan diatas agregat pokok kemudian diatas agregat pengunci dipadatkan lapis demi lapis. (digunakan untuk Lalu lintas ringan, maksimum 5 ton dengan Lalu lintas rencana < 500.000 ESA)

Persyaratan :

Tebal Lapisan

(cm)

Agregat Pokok (kg/m2) ukuran butir maksimum Aspal

cair/emulsi PreCoated

(ltr/m2

Asbuton Lawele

Granular (Kg/m2)

Agregat Pengunci

Kg/m2

Asbuton Lawele

Granular (Kg/m2)

Agregat penutup(Kg/m2)2” 1 1/2

6.5 125 ± 1 0,3 ± 0,05 20 ± 1 19 ± 1 5 ± 1 10 ± 1

5.5105 ± 1

0,3 ± 0,05 17 ± 1 19 ± 1 5 ± 1 10 ± 1

4.585 ± 1

0,3 ± 0,05 13 ± 1 19 ± 1 5 ± 1 10 ± 1

ASTM (mm) 5 s.d 8 4 s.d 5

3” 75,0 - -

2 ½” 62,5 100 -

2” 50,0 95-100 100

1½” 37,5 35-70 95-100

1” 25,0 0-15 -

¾” 19,0 0-5 0-5

1” 25,0 100 100

¾” 19,0 95-100 95-100

3/8” 9,5 0-5 0-5

1 ½” 12,5 100 100

3/8” 9,5 85-100 85-100

No. 4 4,75 10 - 30 10 - 30

No. 8 2,36 0-10 0-10

Ukuran Ayakan

% Berat Yang Lolos

Tebal Lapisan (cm)

1. Agregat Pokok

2. Agregat Pengunci

3. Agregat Penutup

PRINSIP PENGERJAAN:1 TABURKAN AGREGAT POKOK2 PADATKAN AGREGAT POKOK TDM 6-8 TON, 2-4 LINTASAN3 SEMPROTKAN ASPAL UNTUK PRE COATED4 TABURKAN ASBUTON B 50/305 TABURKAN AGREGAT PENGUNCI, TINGGA RONGGA TERISI

ASBUTON 6 PADATKAN AGREGAT PENGUNCI7 SEMPROTKAN ASPAL UNTUK PRE COATED8 TABURKAN ASBUTON B 50/309 TABURKAN AGREGAT PENUTUP10 PADATKAN AGREGAT PENUTUP

Agregat pokok

Agregat pengunci

Agregat penutup

Aaspal/Pre coated

Aasbuton 50/30

Butur Seal adalah lapis tipis Asbuton B 50/30 yang dihampar diatas lapis pondasi atau diatas perkerasan beraspal lama, diperuntukkan untuk ruas-ruas jalan yang melayani LHR maksimum 400 kendaraan/hari/2arah dengan 10% kendaraan berat untuk lalu lintas rencana < 300.000 ESA.Asbuton yang digunakan adalah Asbuton B 50/30 hasil olahan (pabrikasi) dan harus memenuhi Spesifikasi Khusus.

Diatas perkerasan lama Asbuton B 50/30 (ukuran max butir 9,5 mm) tebal diatas perkersan lama 1 ± 0,2 Cm, 9-12 kg/m2; untuk diatas Pondasi 2± 0,3 Cm, Lap.1 = 6-9 kg/m2 , lap. 2 = 9- 12 kg/m2 (dipadatkan)

Lapis resap atau lapis perekat (emulsi)

Lapis Pondasi . atau diatas Lapis perkerasan beraspal lama.

PERENCANAANCAMPURAN BERASPAL PANAS

DENGAN ASBUTON

Campuran beaspal panas dengan Asbuton butir, kandungan bitumen Asbuton butir, dianggap bisa keluar dan sebagai subtitusi menggantikan sebahagian kadar aspal yang digunakan dalam campuran

Kombinasi aspal, agregat dan filler (bila perlu) yang dicampur secara panas, hangat atau dingin. Sifat-sifat mekanis campuran beraspal diperoleh dari friksi dan kohesi dari bahan-bahan pembentuknya.

• FRIKSI diperoleh dari ikatan antar butir agregat, kekuatannya tergantung pada gradasi, tekstur permukaan, bentuk butiran dan ukuran agregat maksimum yang digunakan.

• KOHESI diperoleh dari sifat-sifat aspal yang digunakan. Karena itu kinerja campuran beraspal sangat dipengaruhi oleh sifat-sifat aspal dan agregat pembentuknya.

Lapis Aspal beton, Laston (Asphaltic Concrete, AC) untuk:

Lapis aus (Asphalt Concrete Wearing Course, AC-WC) diameter agregat maks 19 mm, tebal nominal minimum 4

cm

Lapis antara (Asphalt Concrete Binder Course, AC-BC) diameter agregat maks 25 mm, tebal lapis minimum 6cm

Lapis Pondasi (Asphalt Concrete Base Course, AC-Base)diameter agregat maks 37,5 mm, tebal lapis minimum 7,5 cm

Lapis tipis aspal beton, Lataston (Hot Rolled Sheet, HRS) Lapis aus (Hot Rolled Sheet-Wearing Course, HRS-

WC) diameter agregat maks 19 mm, tebal nominal

minimum 3 cm Lapis Pondasi (Hot Rolled Sheet-Base, AC Base)diameter agregat maks 19 mm, tebal nominal minimum 3,5 cm

Lapis tipis aspal pasir, Latasir (Sand Sheet, SS) Kelas A diameter agregat maks no.4 (4,78 mm) tebal

nominal minimum 1,5 cm Kelas B

diameter agregat maks lolos, 9,5 mm, tebal nominal minimum

2 cm

Jenis Campuran Simbol Tebal Nominal Minimum (cm)

Latasir Kelas A SS-A 1,5 Latasir Kelas B SS-B 2,0 Lataston Lapis Aus HRS-WC 3,0

Lapis Pondasi

HRS-Base 3,5

Laston Lapis Aus AC-WC 4,0 Lapis Antara AC-BC 6,0 Lapis Pondasi

AC-Base 7,5

Tebal Nominal:

Spesifikasi Teknis 2010 Revisi-2

Diameter Agg. Max (mm)

19/4.78

19/9.50

19.0019.00

1925

37.5

Stabilitas yang cukup, lapisan beraspal harus mampu mendukung beban lalu-lintas yang melewatinya tanpa mengalami deformasi permanen dan deformasi plastis selama umur rencana.

Durabilitas atau keawetan yang cukup, lapisan beraspal harus mampu menahan keausan akibat pengaruh cuaca dan iklim, serta gesekan antara roda kendaraan dengan permukaan perkerasan jalan.

Kelenturan atau fleksbilitas yang cukup, lapisan beraspal harus mampu menahan lendutan akibat beban lalu-lintas dan pergerakan dari pondasi atau tanah dasar tanpa mengalami retak.

Cukup kedap air (impermeabilitas), lapisan beraspal cukup kedap air sehingga tidak ada rembesan air yang masuk ke lapis pondasi di bawahnya.

Kekesatan (skid resistance) yang cukup, lapisan permukaan beraspal harus cukup kesat terutama pada kondisi basah, sehingga tidak membahayakan pemakai jalan (kendaraan tidak tergelincir atau selip).

Ketahanan terhadap kelelahan (fatique resistance), lapisan beraspal harus mampu menahan beban berulang dari beban lalu-lintas tanpa terjadi kelelahan berupa alur selama umur rencana.

Kemudahan kerja (workability), yaitu lapisan beraspal harus mudah dilaksanakan, mudah dihamparkan dan dipadatkan.

Kualitas Aspal, aspal yang digunakan sesuai kondisi lapangan (beban lalu lintas dan temperatur lapangan).

Kualitas Agregat, agregat yang digunakan memenuhi persyaratan

Volumetrik Campuran yang dihampar cukup baik, VMA, VFB atau kadar aspal dan VIM sesuai dengan rancangan

Lapis Resap Pengikat dan atau Lapis Perekat yang baik, kualitas dan penyemprotan yang merata dan waktu setting yang cukup

PEMBUATAN PEMBUATAN RANCANGAN CAMPURANRANCANGAN CAMPURAN

BERASPAL (DMF) DENGAN BERASPAL (DMF) DENGAN ASBUTONASBUTON

Spesifikasi Bina Marga 2010 Revisi-2 mempersyaratkan, sebelum penghamparan campuran beraspal, penyedia jasa harus terlebih dahulu:1. Menunjukkan semua usulan metode kerja2. Membuat rancangan campuran dan menguji campuran percobaan:

a. di Laboratorium (pengujian DMF)b. di Instalasi pencampuran (AMP) danc. Penghamparan campuran percobaan

3. Diawali dengan pengujian sifat-sifat bahan:

a. Agregat dan pengisi (filler)b. Aspalc. Aditif

Pemilihan tipe Aspal & gradasi agregat campuran atau penyesuaian gradasi

Buat benda uji Marshall dengan perkiraan Kadar aspal optimum. Pb. Benda uji : -1,00%; -0,50%; +1,00% dan

+1,50%

Persyaratan Marshall VMA, VIM, VFA, MQ, MF dan MS.

Tentukan kadar aspal (KA) pada VIM antara 3%-6%

(Mrshall)

Buat benda uji pada kadar aspal optimum dan satu diatas dan dibawah dengan perbedaan kadar aspal ± 0,5% masing-masing 2 buah.

Padatkan sampai mencapai kepadatan mutlak atau metode Marshall 2 x 400 tumbukan

Kepadatan Mutlak VIM RD syarat tentukan Kadar Aspal Optimum dgn Bachar

OK

Tidak

Tidak

YA

YA

YA

YA

Bagan Alir Kegiatan Perencanaan Campuran

Pemilihan Tempat Row Material Kualitas dan kuantitas cukup dan memenuhi syarat

Lokasi Row material yang terpilih “pastikan jumlan material cukup”

Row material harus memenuhi syarat kualitas yang dibutuhkan

Tersedia akses jalan menuju lokasi Tambang

Jarak dari lokasi kegiatan tidak terlalu jauh

Ada izin pengolahan tambang C dari pemerintah.

Pengujian Standar Nilai

Kekekalan bentuk agregat terhadap larutan natrium dan magnesium sulfat

SNI 3407:2008 Maks.12 %

Abrasi dengan mesin Los Angeles

Campuran AC bergradasi kasar

SNI 2417:2008 Maks. 30%

Semua jenis campuran aspal bergradasi lainnya

Maks. 40%

Kelekatan agregat terhadap aspal SNI 03-2439-1991 Min. 95 % Angularitas (kedalaman dari permukaan <10 cm)

DoT’s Pennsylvania Test Method, PTM No.621

95/90 1

Angularitas (kedalaman dari permukaan ≥ 10 cm)

80/75 1

Partikel Pipih dan Lonjong ASTM D4791 Perbandingan 1 :5

Maks. 10 %

Material lolos Ayakan No.200 SNI 03-4142-1996 Maks. 1 %

Pengujian Standar Nilai

Nilai Setara Pasir SNI 03-4428-1997

Min 60 %

Kadar Lempung SNI 3423 : 2008 Maks 1 %

Angularitas (kedalaman dari permukaan <10 Cm

SNI 03-6877-2002

Min. 45

Angularitas (kedalaman dari permukaan <10 Cm

Min. 40

Bahan pengisi yang ditambahkan terdiri atas debu batu kapur (Limestone dust Calcium Carbonate, CaCO3), kapur padam (hydrated lime), semen atau mineral yang berasal dari Asbuton yang sumbernya disetujui oleh Direksi Pekerjaaan. Jika digunakan Aspal modifikasi dari jenis Asbuton yang diproses maka bahan pengisi yang ditambahkan haruslah berasal dari mineral yang diperoleh dari Asbuton tersebut

Bahan pengisi yang ditambahkan harus kering dan bebas dari gumpalan-gumpalan dan bila diuji dengan pengayakan sesuai SNI 03-41-4142-1996 harus mengandung bahan yang lolos ayakan No.200 (75 micron) tidak kurang dari 75 % terhadap beratnya, kecuali untuk mineral Asbuton. Mineral Asbuton harus mengandung bahan yang lolos ayakan No. 100 (150 micron) tidak kurang dari 95% terhadap beratnya.

Semua campuran beraspal harus mengandung bahan pengisi yang ditambahkan tidak kurang dari 1% dari berat total agregat

1. Jenis asbuton butir:1. Jenis asbuton butir:- Lawele Granular Asphalt - Lawele Granular Asphalt

(LGA)(LGA)- Buton Granular Asphalt (BGA)- Buton Granular Asphalt (BGA)

2. Jenis asbuton hasil ekstraksi:2. Jenis asbuton hasil ekstraksi:- Asbuton hasil semi ekstraksi- Asbuton hasil semi ekstraksi- Asbuton hasil full ekstraksi Asbuton hasil full ekstraksi

BitumenBitumen3. Aspal yang dimodifikasi dengan 3. Aspal yang dimodifikasi dengan Asbuton yang diproses (spesifikasi Asbuton yang diproses (spesifikasi 2010 revisi-2)2010 revisi-2)

Tentukan spesifikasi jenis campuran Pastikan hasil produksi stone crusher

memenuhi fraksi agregat yang dibutuhkan

Gabungkan fraksi bahan agregat dengan cara Grafis, analitis atau menggunakan komputer.

Sesuaikan dengan spesifikasi campuran dan gradasi agregat gabungan memenuhi persyaratan gradasi gabungan berupa amplop (spec 2010 Revisi-2)

Ukuran Ayakan

(mm)

% Berat Yang Lolos terhadap Total Agregat dalam Campuran Latasir (SS) Lataston (HRS) Laston (AC)

Gradasi Senjang3 Gradasi Semi

Senjang 2 Gradasi Halus Gradasi Kasar1

Kelas A Kelas B WC Base WC Base WC BC Base WC BC Base

37,5 100 100

25 100 90 - 100 100 90 - 100

19 100 100 100 100 100 100 100 90 - 100 73 - 90 100 90 - 100 73 - 90

12,5 90 - 100 90 - 100 87 - 100 90 - 100 90 - 100 74 - 90 61 - 79 90 - 100 71 - 90 55 - 76

9,5 90 - 100 75 - 85 65 - 90 55 - 88 55 - 70 72 - 90 64 – 82 47 - 67 72 - 90 58 – 80 45 - 66

4,75 54 - 69 47 - 64 39,5 - 50 43 - 63 37 - 56 28 - 39,5

2,36 75 - 100 50 – 723 35 - 553 50 – 62 32 - 44 39,1 - 53 34,6 - 49 30,8 - 37 28 - 39,1 23 - 34,6 19 - 26,8

1,18 31,6 - 40 28,3 - 38 24,1 - 28 19 - 25,6 15 - 22,3 12 - 18,1

0,600 35 - 60 15 - 35 20 – 45 15 - 35 23,1 - 30 20,7- 28 17,6 - 22 13 - 19,1 10 - 16,7 7 - 13,6

0,300 15 – 35 5 - 35 15,5 - 22 13,7- 20 11,4 - 16 9 - 15,5 7 - 13,7 5 - 11,4

0,150 9 - 15 4 - 13 4 - 10 6 - 13 5 – 11 4,5 - 9

0,075 10 - 15 8 – 13 6 - 10 2 - 9 6 – 10 4 - 8 4 - 10 4 - 8 3 - 6 4 - 10 4 - 8 3 - 7

1. Laston (AC) bergradasi kasar dapat digunakan pada daerah yang mengalami deformasi yang

lebih tinggi dari biasanya seperti pada daerah pengunungan, gerbang tol atau pada dekat lampu lalu lintas.

2. Lataston (HRS) bergradasi semi senjang sebagai pengganti Lataston bergradasi senjang dapat digunakan pada daerah dimana pasir halus yang diperlukan untuk membuat gradasi yang benar-benar senjang tidak dapat diperoleh.

3. Untuk HRS-WC dan HRS-Base yang benar-benar senjang, paling sedikit 80% agregat lolos ayakan No.8 (2,36 mm) harus lolos ayakan No.30 (0,600 mm).

Bahan anti pengelupasan (anti striping agent) harus ditambahkan dalam bentuk cairan kedalam campuran aspal dengan mengunakan pompa penakar (dozing pump) pada saat proses pada saat proses pencampuran basah di pugmilpencampuran basah di pugmil.

Kuantitas pemakaian aditif anti striping dalam rentang 0,2% - 0,4 % terhadap berat aspal.

Anti striping harus digunakan untuk semua jenis aspal tetapi tidak boleh digunakan pada aspal modifikasi yang bermuatan positif.

Bila stabilitas Marshall sisa setelah perendaman selama 24 jam pada suhu 60 OC. ≥ 90% maka anti pengelupasan tidak perlu digunakan. Penyediaan aditif dibayar terpisah dari pekerjaan aspal.

4. Penentuan kadar aspal optimum perkiraan

Pb = 0,035 a + 0,045 b + K c + FKeterangan :

Pb = Perkiraan kadar aspal terhadap campuran, persen berat terhadap campuran

a = Persen agregat tertahan saringan 2,36 mmb = Persen agregat lolos saringan 2,36 mm dan tertahan 0,075

mmc = Persen agregat lolos saringan 0,075 mmK = 0,15 untuk agregat lolos saringan 0,075 mm antara 11 -15

persen 0,18 untuk agregat lolos saringan 0,075 mm antara 6 – 10

persen 0,20 untuk agregat lolos saringan 0,075 mm kurang dari 5

persenF = 0 – 2,0 persen, didasarkan pada tinggi rendahnya

penyerapan agregat. Dalam keadaan data tidak ada bisa dipergunakan nilai 0,7

Persamaan Campuran Rancangan

5. Benda Uji

Buat benda uji dengan minimum lima variasi kadar aspal •Dua kadar aspal diatas nilai Pb•Satu pada kadar aspal Pb•Dua kadar aspal dibawah nilai Pb

6. Berat Jenis Maksimum Campuran

Lakukan pengujian berat jenis maksimum (Gmm) pada kadar aspal perkiraan (Pb) sesuai dengan (SNI 03-6893-2002).

7. Pengujian MarshallLakukan pengujian dengan menggunakan alat Marshall sesuai dengan SNI 06-2489-1991

8. Hitung Rongga Dalam Campuran• Rongga diantara mineral agregat

(VMA)

• Rongga dalam campuran (VIM)

• Rongga terisi aspal (VFB)9.9.Grafik Kadar Aspal VS parameter Grafik Kadar Aspal VS parameter

Marshall Marshall dan Kepadatan Mutlakdan Kepadatan Mutlak• Kepadatan (gr/cc)• Stabilitas (kg)• Kelelehan (mm)• Hasil bagi Marshall (kg/mm)• Rongga diantara mineral agregat (VMA) (%)•Rongga dalam campuran (VIM Marshall) (%) dan VIM Kepadatan Mutlak (%)• Rongga terisi aspal (VFB) (%)

10. Rentang Kadar Aspal• Pada grafik tersebut (point 9) gambarkan

rentang kadar aspal yang masing-masing parameter memenuhi persyaratan spesifikasi

• Tentukan bahwa kadar aspal rencana berada pada titik tengah dari rentang kadar aspal yang memenuhi seluruh rentang kadar aspal

11 Stabilitas Sisa• Buat 6 buah benda uji Marshall pada kadar aspal

Optimum • Tiga benda uji dilakukan rendaman dalam air 60C

selama 24 jam, 3 benda uji dilakukan sesuai (SNI 06-2489-1991)

Sifat-sifat Campuran Laston 2

Lapis Aus Lapis Antara Pondasi(6) Kadar Aspal Efektif (%) 4,5 4,2 4,2 Penyerapan aspal (%) Maks. 1,2 Jumlah tumbukan per bidang 75 112 (1)

Rongga dalam campuran (%) (2) Min. 3,0

Maks. 5,5 Rongga dalam Agregat (VMA) (%) Min. 15 14 13

Rongga Terisi Aspal (%) Min. 65 63 60

Stabilitas Marshall (kg) Min. 1000 2250 (1)

Maks. - - Pelelehan (mm) Min. 3 4,5 (1) Marshall Quotient (kg/mm) Min. 300 350 Stabilitas Marshall Sisa (%) setelah perendaman selama 24 jam, 60 ºC (3)

Min. 90

Rongga dalam campuran (%) pada

Kepadatan membal (refusal)(4) Min. 2,5

Stabilitas Dinamis, lintasan/mm (5) Min. 2500

V I M

VIM PRD

VMA

VFB

Stabilitas

Kelelehan

MQ

KADAR ASPAL OPT : 5.8 %

SPESIFIKASI ACWC1

G R A F I K P E R C O B A A N M A R S HA L L

2.220

2.240

2.260

2.280

2.300

2.320

2.340

2.360

2.380

4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % )K

ep

ad

ata

n

( g

r/cc

)

14.0

15.0

16.0

17.0

18.0

19.0

20.0

4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % )

V M

A

( %

)

20

30

40

50

60

70

80

90

100

4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % )

V F

B

( %

)

700

800

900

1000

1100

1200

1300

1400

1500

4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % )

Sta

bil

ita

s (

Kg

r )

1.5

2.0

2.5

3.0

3.5

4.0

4.5

5.0

5.5

4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % )

Ke

lele

ha

n

( m

m )

200

250

300

350

400

450

500

550

600

4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % )

Ma

rsh

all

Qu

itie

nt

( K

gr/

mm

)

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % )

V I

M

( %

)

VIM Marshall

VIM PRD

4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5

Kadar aspal ( % )

Kepadatan (gr/cc) Rongga diantara Agrgat (%)

(VMA)Rongga terisi aspal (%)

(VFB)Rongga dalam campuran (%)

(VIM Marshall)Rongga dalam campuran (%)

pada kepadatan mutlak

Stabilitas (kg)

Kelelehan (mm)

Hasil bagi Marshall (kg/mm)

Kadar aspal Rencana

Sifat-sifat campuran

4

Rentang kadar aspal yang memenuhiSpesifikasi

5 6 7 8

Rentang yang

memenuhi parameter Campuran Beraspal

12.12. Rumusan Campuran KerjaRumusan Campuran Kerja

Setelah Design Mix Formula (DMF) disetuji Direksi Pekerjaan, Penyedia Jasa harus melakukan penghamparan percobaan paling sedikit 50 ton, untuk setiap jenis campuran diproduksi dengan AMP, dihampar dengan peralatan dan prosedur yang sesuai

Sebelum percobaan pencampuran di instalasi Asphalt Mixing Plant (AMP), terlebih dahulu diperiksa kelaikan operasi AMP atau dengan menujukkan sertifikasi kelaikan AMP dan kelaikan, kesesuaian peralatan yang akan digunakan dalam pekerjaan penghaparan dan pemadatan campuran.

a. Kalibrasi AMP

Lakukan kalibrasi Cold Bins, untuk menetukan besar bukaan masing-masing pintu bin sesuai kebutuhan setiap fraksi agregat

Lakukan pemeriksaan ayakan yang terpasang di AMP

Lakukan perhitungan kebutuhan agregat untuk masing-masing Hot Bins

Tetapkan garis-garis petujuk sesuai kebutuhan berat material masing-masing bin, termasuk berat kebutuhan aspal di skala timbangan.

Kontrol semua alat pengukur temperatur yang ada pada dryer, penampung aspal dan di Pugmill

Catat lamanya pencampuran, hingga diperoleh campuran yang homogen dan semua agregat terselimuti aspal.

Periksa temperatur campuran aspal setelah dituang ke dalam bak Dump Truck.

Campuran yang ada dalam Dump Truck harus tertutup sebelum pengiriman ke lapangan untuk di hampar agar temperatur tetap terjaga.

a. Kalibrasi AMP

Tentukan lokasi overlay (misalkan: bagi 4 segmen, 1,2,3 dan 4)

Bersihkan dari kotoran/debu dengan konpressor Lakukan pengukuran 8 titik elevasi pada

eksisting masing-masing segmen (1,2,3 dan 4) (pengukuran awal)

Lakukan penyemprotan Prime Coat/Tack Coat Atur penempatan alat; mulai dari finisher, alat

pemadat besi (breakdown rolling), alat pemadat karet (intermediate rolling) dan alat pemadat roda tiga (finishing rolling)

Lakukan penghamparan campuran dengan finisher

Ukur ketinggian gembur hamparan campuran, 8 titik masing-masing segmen 1,2,3 dan 4 (letaknya sama pada pengukuran awal)

Lakukan pemadatan dengan menetapkan variasi jumlah lintasan/passing pada lokasi yang telah di tetapkan, (misalnya 12 passing pada segmen 1, 14 passing pada segmen 2 dan 16 passing pada segmen 3, 18 pada segmen 4)

Lakukan pengukuran ketinggian elevasi setelah pemadatan pada masing-masing segmen 1,2 dan 3, 4 (dititik yang sama pada pengukuran gembur dan pada eksisting (pengukuran awal))

Lakukan core drill dimasing- masing titik pengukaran pada segmen 1,2,3 dan 4 pada titik pengukuran

Cari nilai susuk dari pemadatan dan Cari nilai kepadatan masing-masing hasil core

drill pada lokasi 1,2,3 dan 4. Kepadatan yang memenuhi adalah kepadatan yang sama atau lebih besar dari kepadatan DMF.

Mis. 12 Passing Mis. 14 Passing

Mis. 16 Passing Mis. 18 Passing

Trial : 4 Trial : 3

Trial : 1 Trial : 2

- Uji Coba Penghamparan Trial : 1 Trial : 2 Trial : 3 Trial : 4 Hasil Pemadatan Lapangan (Passing)

12 14 16 18

Derajat Kepadatan  97.009  98.063 98,520  98,609 Spesifikasi Teknik 98 % (DMF-Lab)- Jumlah Passing Direkomendasikan adalah : 14 Passing dan Tebal Gembur 6 Cm  Tebal Gembur (Cm) 6,10 5,95 5,93 5.81  Tebal padat (Cm) 5.30 5.05 4,83 4.61 Susut setelah dipadatkan  0.8 0,90 1,10 1,20

13. Trial Compaction

Pasing 12 14 16 18

Ketebalan 5.30 5.05 4.83 4.61

Kepadatan 97.009 98.063 98.520 98.61

Ambil contoh campuran hasil produksi AMP secukupnya (di belakang paving).

Lakukan pengujian Marshall & refusal cari sifat-sifat campuran, bandingkan dengan hasil DMF, minmal 12 benda uji.

Lakukan ekstrakasi dari campuran tersebut Periksa kadar aspal yang dihasilkan produk

AMP Periksa gradasi agregat, bandingkan

dengan hasil DMF Bila hasilnya sama atau mendekati DMF,

dan masih dalam batas tolerasi seperti dipersyaratkan pada Tabel (6.3.3.(2) maka campuran dinyatakan memenuhi syarat kriteria spesifikasi.

Bila hasil pengujian trial mix di AMP dan uji penghamparan memenuhi semua kriteria atau dibawah kriteria DMF tetapi masih memenuhi syarat kriteria spesifikasi (2010 Revisi-2), maka hasil trial mix ini akan disahkan menjadi Job Mix Formula (JMF) atau menjadi rumusan campuran kerja (Job Standard Density) dan dijadikan dasar pembayaran pekerjaan pengaspalan.