Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XProgram Studi MMT-ITS, Surabaya 1 Agustus 2009

APLIKASI METODE LEAN SIX SIGMA UNTUKMEMINIMALKAN WASTE DAN MENINGKATKAN KUALITAS

PRODUK DENGAN PARAMETER PENGUKURAN COST SAVINGOF IMPLEMENTATION

(Studi Kasus di PT. ECCO Indonesia)

M. Riza Saifuddin, Moses Laksono SinggihProgram Studi Magister Manajemen Teknologi

Bidang Keahlian Manajemen IndustriInstitut Teknologi Sepuluh November, Kampus MMT ITS Cokroaminoto Surabaya,

Email : sam_azir@yahoo.com, moses@ie.its.ac.id

ABSTRAK

PT. ECCO Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidangmanufaktur sepatu. Di dalam perusahaan manufaktur efektivitas dan efisiensimerupakan dua hal yang menjadi point keunggulan suatu perusahaan. Untuk mencapaikedua hal tersebut tentunya diperlukan suatu sistem yang tepat. Performance indicatoryang sering tidak mencapai target di PT. ECCO adalah masalah-masalah yang terkaitdengan kualitas dan Lead Time. Dua hal ini yang sekarang menjadi masalah yangsignifikan di perusahaan.

Pada penelitian ini dikembangkan sebuah metode yang mampu untukmengurangi lead time dan meningkatkan tingkat kualitas produk. Metode itu adalahLean Six Sigma. Sistematika yang digunakan di metode ini adalah menggunakanDMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve,Control) approach. Setiap step yang adadalam DMAIC terdapat tools yang digunakan untuk perbaikan untuk parameter Leadtime dan tools untuk perbaikan parameter kualitas.

Untuk parameter lead time, tools yang digunakan adalah dengan menggunakanValue Stream Mapping current state dan future state untuk perbaikannya. Sedangkanuntuk parameter kualitas, tools yang digunakan adalah dengan menggunakan Chisquare dan Design of Experiment.

Dari value stream mapping yang telah dilakukan didapatkan nilai value addedratio (VAR) sebelum dilakukan perbaikan adalah 0,43 % dan setelah perbaikan adalah1,01 %. Dari parameter kualitas, cacat bubbles in heel merupakan cacat yang palingmendominasi dari cacat yang ada di produksi. Nilai sigma untuk cacat bubbles in heelsebelum perbaikan adalah 2,3 sigma sedangkan nilai sigma setelah perbaikan adalah2,74 sigma. Dari perbaikan yang dilakukan maka cost saving yang didapatkan adalahRp. 2.350.861.248 untuk parameter lead time, dan Rp. 149.943.803 per minggu untukparameter kualitas.

Kata kunci : Lean Six Sigma, Lead time, kualitas, Cost saving

PENDAHULUAN

Di era globalisasi dan perdagangan bebas saat ini, setiap unit usaha akan dituntutuntuk dapat mengelola resources yang dimiliki secara efektif dan efisien dalam rangkameningkatkan competitive advantage perusahaan agar dapat memenangkan persainganyang terjadi. Perubahan situasi bisnis yang terjadi harus dapat diantisipasi sedinimungkin. Di dalam persaingan yang demikian ketat, setiap unit usaha dituntut untukdapat menerapkan prinsip-prinsip efisiensi dan efektivitas hampir di segala bidanguntuk dapat menghasilkan produk dengan mutu yang baik disertai dengan biaya yangmurah.

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XProgram Studi MMT-ITS, Surabaya 1 Agustus 2009

ISBN : 978-979-99735-8-0A-16-2

PT. ECCO Indonesia merupakan perusahaan padat karya yang bersifat PMAyang tergabung dalam ECCO Group yang bergerak dalam bidang industri sepatu.Sejalan dengan persaingan pasar global terutama di wilayah Eropa dan Amerika, secaratidak langsung mengharuskan PT. ECCO Indonesia untuk mengembangkan diri terusmenerus. Pengembangan tersebut tidak dapat dilakukan secara langsung, tetapidilakukan secara bertahap dan terus menerus dalam rangka mencapai tujuan yang akandicapai. Sehingga perusahaan tersebut dapat bersaing di dunia luar. Agar dapatmencapai tujuan yang telah ditentukan maka tindakan penting yang perlu dilakukanadalah seluruh karyawan harus dapat bekerja secara efektif dan efisien untukmendapatkan kualitas produk yang bagus dengan biaya produksi yang seminimalmungkin.

Untuk mencapai keberhasilan peningkatan efisiensi dan efektivitas kerja sertaproses produksi yang menghasilkan produk yang bermutu maka dilakukan suatupendekatan metodologi yang menggabungkan antara metode Lean dan Six Sigma ataubiasa disebut sebagai metode Lean Six Sigma.

Dalam makalah ini rumusan masalah yang diangkat adalah bagaimanamengidentifikasi waste yang ada pada proses pembuatan sepatu, melakukan assessmentterhadap tingkat waste yang terjadi dan dengan menggunakan pendekatan Six Sigmauntuk mengurangi waste yang terkait dengan kualitas. Kemudian setelah dilakukanperbaikan terhadap waste dan masalah kualitas tersebut, bagaimana mengetahuipengaruh perbaikan terhadap cost saving of implementation yang bisa didapatkan.

Tujuan dari penelitian ini adalah mengidentifikasi jenis waste yang palingdominan dalam proses pembuatan sepatu dan juga mengidentifikasi cacat yang palingsignifikan terhadap kualitas produk, setelah itu dilakukan perbaikan terhadap waste dancacat yang telah teridentifikasi sehingga diharapkan didapatkan efektivitas dan efisiensiyang tinggi serta kualitas produk yang bagus. Penelitian ini mempunyai manfaat sebagaiberikut :1. Dengan mengetahui waste yang ada maka diharapkan proses pembuatan sepatu akan

lebih efektif.2. Dengan mengetahui jenis masalah kualitas yang ada maka diharapkan dapat lebih

meningkatkan kualitas produk.3. Dengan dilakukannya perbaikan untuk mengurangi waste dan meningkatkan

kualitas maka dapat diberikan informasi cost saving of implementation yangdidapatkan.

4. Aktivitas mengurangi waste tentunya akan sangat berperan penting dalampeningkatan kepuasan pelanggan

Di dalam penelitian ini dilakukan pembatasan-pembatasan yang harus dilakukanuntuk menjaga penelitian berjalan sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai. Batasantersebut antara lain :1. Pengamatan dilakukan pada salah satu Line proses produksi sepatu dengan satu jenis

article sepatu di PT. ECCO Indonesia2. Penggambaran proses dan perhitungan waktu yang diamati adalah proses pembuatan

sepatu dari Warehouse sampai pengiriman sepatu.3. Identifikasi masalah kualitas yang terjadi dilakukan hanya pada inti proses

produksinya.

TINJAUAN PUSTAKA

Lean Six Sigma merupakan suatu metode yang menggabungkan konsep leandengan Six Sigma.Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistematik untukmengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan atau aktivitas-aktivitas yang tidakbernilai tambah (non value adding activities) melalui peningkatan terus-menerus secararadikal dengan cara mengalirkan produk dan informasi menggunakan sistem tarik (pullsystem) dari pelanggan internal dan external untuk mengejar keunggulan dan

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XProgram Studi MMT-ITS, Surabaya 1 Agustus 2009

ISBN : 978-979-99735-8-0A-16-3

kesempurnaan. Sedangkan Six Sigma dapat didefinisikan sebagai suatu metodologi yangmenyediakan alat-alat untuk peningkatan proses bisnis dengan tujuan menurunkanvariasi proses dan meningkatkan kualitas produk. Pendekatan Six Sigma merupakansekumpulan konsep dan praktek yang berfokus pada penurunan variasi proses danpenurunan kegagalan atau kecacatan produk.

Elemen-elemen yang penting dalam Six Sigma adalah :1. Memproduksi hanya 3,4 cacat untuk setiap juta kesempatan atau operasi (3,4 DPMO

– Defect Per Million Opportunities)2. Inisiatif-inisiatif peningkatan proses untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma.

Konsep Lean Six Sigma merupakan kombinasi dari konsep Lean dan Six Sigma.Pendekatan Lean bertujuan untuk menghilangkan pemborosan (waste elimination),menciptakan aliran yang lancar sepanjang proses value stream serta peningkatan terusmenerus. Sedangkan pendekatan Six Sigma bertujuan untuk mereduksi variasi yang ada,pengendalian proses dan peningkatan terus menerus. Konsep Lean Six Sigma dapatdidefinisikan sebagai suatu sistem yang mengidentifikasi dan menghilangkan waste ataujuga non value added activities melalui peningkatan secara terus menerus untukmencapai tingkat kinerja yang optimal. Penggabungan Lean Six Sigma dibutuhkankarena Lean tidak bisa mengakomodasi penggunaan konsep statisical control dalamproses dan Six Sigma sendiri tidak dapat merubah kecepatan proses secara signifikan.

Siklus dan tools yang bisa digunakan dalam implementasi Lean Six Sigmadengan menggunakan konsep DMAIC dapat dilihat dalam Gambar 1 di bawah ini :

Gambar 1. Siklus dan tools dalam implementasi Lean Six Sigma (George,2002)

METODOLOGI PENELITIAN

Secara garis besar alur penelitian ditunjukkan pada Gambar 2.

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XProgram Studi MMT-ITS, Surabaya 1 Agustus 2009

ISBN : 978-979-99735-8-0A-16-4

Gambar 2. Diagram Alir Penelitian

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XProgram Studi MMT-ITS, Surabaya 1 Agustus 2009

ISBN : 978-979-99735-8-0A-16-5

HASIL DAN PEMBAHASAN

DefinePada tahap dilakukan pendefinisian masalah yang terjadi di perusahaan. Masalah

dilihat dari data Key Performance Indicator perusahaan. Dari data tersebut dapatdiketahui gap antara target dan pencapaian yang didapatkan, seperti ditunjukkan padaTabel 1.

Tabel 1. Data Prioritas KPI

Dari data di Tabel 1 diketahui terdapat 4 parameter KPI yang terkait denganmasalah lead time dan kualitas. Parameter yang terkait dengan Lead time adalahDelivery Performance dan Value Added Ratio sedangkan parameter yang terkait dengankualitas adalah First Time Through dan Quality Cost.

MeasureAda tiga aktivitas yang dilakukan pada tahap ini yaitu pertama membuat current

state value stream mapping untuk mengukur nilai value added activity di perusahaan.Kedua menentukan jenis cacat yang signifikan terhadap kualitas dan yang ketiga adalahmengukur nilai sigma pada kondisi baseline kinerja. Dari hasil pembuatan current statevalue stream mapping didapatkan nilai VAR-nya adalah 0,43 %. Sedangkan untukmenentukan cacat yang signifikan digunakan tool Pareto Chart. Dari pareto chart dapatdiketahui bahwa cacat yang paling signifikan adalah bubbles in heel dan nilai sigmayang didapatkan adalah 2,37. Hasil analisa Pareto chart ditunjukkan pada Gambar3.

Gambar 3. Hasil Analisa Defect dengan Pareto Chart

AnalyzePada tahap ini dilakukan analisa terhadap hasil pengukuran yang telah dilakukan

di tahap sebelumnya. Ada dua aktivitas utama yang dilakukan yaitu menentukan wasteterbesar selama proses produksi sepatu dengan menggunakan tools VALSAT dan yangkedua adalah menentukan dan menguji faktor-faktor penyebab cacat dengan

KPI HASIL 2008 TARGET 2009

Delivery Performance 88% 98%

Value Added Ratio 0,43% 1%

First Time Through 88% 97%

Quality Cost 1,50% 0,7%

Coun

t

Perc

ent

Defect

Count 288265 263255 240183170 587Percent 22

280620 15 10 8 4 3 2 2 2 2

25912 2 1 1 5

Cum % 22 41 56 66

1904

74 77 81 83 85 87 89 91 93 94

1332

95 100

985 486394 289

Other

Side- he

ight 3 mm

PUou

tflow ins

ide

PUou

tflow

outsid

e front

Defect

sole

Silicon

Pinch

ingba

ck

Heel -

heigh

t 3mm

Twisted up

per

Stroble

stichin

g visible

PUou

tflow

back

Overrou

ghing

Loose

sole

Cutt-of

f sole

Missing

materia

l

Bubb

lesin

heel

1400012000100008000600040002000

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Defect

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XProgram Studi MMT-ITS, Surabaya 1 Agustus 2009

ISBN : 978-979-99735-8-0A-16-6

menggunakan metode statistik Chi Square yang disimulasikan dengan Software MinitabRelease 14. Hasil penentuan waste dengan VALSAT ditunjukkan pada Tabel 2.

Tabel 2. Perhitungan Skor VALSAT

No Waste Bobot VALSATPAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS

1 Inventories 4,71 14,14 42,43 14,14 0 42,43 14,14 4,712 Defect 4,29 4,29 0 0 0 0 0 03 Excess Process 3,57 32,14 0 10,71 3,57 0 0 04 Over Production 3,14 3,14 9,43 0,00 3,14 9,43 9,43 05 Waiting 2,86 25,71 25,71 2,86 0 8,57 8,57 06 Transportation 2,43 21,86 0 0 0 0 0 2,437 Motion 1,71 15,43 1,71 0 15,43 0 0 0Total Bobot 116,71 79,29 27,71 22,14 60,43 32,14 7,14

Dari Tabel 2 dapat diketahui bahwa waste yang paling dominan adalah wasteinventories sedangkan pemilihan tools yang bisa dilakukan adalah dengan ProcessActivity Mapping (PAM) dan Supply Chain Response Matrix (SCRM). Untukmenentukan penyebab waste dilakukan dengan menggunakan tools Root CausedAnalysis (RCA). Untuk pengujian faktor penyebab cacat dilakukan dengan metode ChiSquare ditunjukkan pada Tabel 3.

Tabel 3. Hasil Pengujian Faktor Penyebab Cacat

Faktor P-Value HipotesisTes Hasil Level

Shift 0,225 Terima Ho Tidak Signifikan 1,2,3

Place of ReleaseAgent 0,045 Tolak Ho Signifikan 1,2,3

Bottom PistonSpeed 0,026 Tolak Ho Signifikan 1,2,3

High MouldTemperature 0,035 Tolak Ho Signifikan 480, 500,530

Pressure of ReleaseAgent 0,884 Terima Ho Tidak

Signifikan 2 bar, 2,5 bar

Dari Tabel 3 dapat diketahui bahwa terdapat 3 faktor yang berpengaruhsignifikan terhadap terjadinya cacat Bubbles in heel, yaitu please of release agent,bottom piston speed, dan high mould temperatur.

ImprovePada tahap ini dilakukan perbaikan yang terkait dengan faktor-faktor penyebab

waste dan cacat yang telah didapatkan. Perbaikan untuk parameter lead time lebihdifokuskan ke waste inventories dengan menggunakan tools future state value streammapping. Sedangkan perbaikan untuk parameter kualitas dilakukan denganmenggunakan tools Design of Experiment (DOE). Perbaikan yang dilakukan untukparameter lead time ditunjukkan pada Tabel 4.

Tabel 4. Hasil Perbaikan untuk Parameter Lead Time

No Perbaikan Detail Perbaikan

1 Penerapan Pull system

a. Pull system material leather antara Warehouse dengan CuttingLeather dan Stitching Line

b. Pull system material direct antara Warehouse dengan StitchingLine

c. Pull system material component antara Cutting Componentdengan stitching lines.

d. Pull system material injection antara warehouse dengan Injectione. Pull system material Upper antara Stitching Line dengan Injection

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XProgram Studi MMT-ITS, Surabaya 1 Agustus 2009

ISBN : 978-979-99735-8-0A-16-7

Dari hasil DOE didapatkan kombinasi yang paling optimum untuk mendapatkancacat paling rendah adalah Place of release agent 1,Bottom Piston Speed 2 dan Highmould temperatur 480C.

CONTROLPada tahap ini aktivitas yang dilakukan adalah melakukan pengukuran terhadap

hasil perbaikan yang telah dilakukan dan membandingkannya dengan kondisi currentyang terjadi. Selain itu juga dilakukan perhitungan terhadap cost saving yang bisadidapatkan. Dari hasil perbaikan yang dilakukan didapatkan nilai Value added ratiomengalami kenaikan dari 0,43 % menjadi 1,01 %. Sedangkan untuk parameter kualitasjuga mengalami kenaikan dari 2,3 sigma menjadi 2,7 sigma.

Dari hasil perbaikan tersebut untuk parameter lead time, cost saving yang bisadidapatkan adalah Rp. 2.350.861.248. Sedangkan untuk parameter kualitas cost savingyang bisa didapatkan adalah Rp. 149.848.947 per Minggu. Detail hasil perhitungan costsaving ditunjukkan pada Tabel 5. Dan Tabel 6.

Tabel 5. Perhitungan Cost Saving Untuk Parameter Lead Time

Tabel 6. Perhitungan Cost Saving Untuk Parameter Kualitas

Jum lahper w eek

C ost /pairsID R

T otalC ost ID R

Jum lahper w eek

C ost /pairsID R

T otalC ost ID R

R epair 168 457R p 76.852R p 61 457R p 27.904R p

2nd Q uality 168 1.400.000R p 235.200.000R p 61 1.400.000R p 85.400.000R p

Tota l

Sebelum SebelumItem

235.276.852R p 85.427.904R p

DAFTAR PUSTAKA

Brunt D.C (2000), “From Current state to Future State : The Steel to Component SupplyChain”. International Thomson Business Process, London

Gaspersz, Vincent. (2007), “Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries :Strategi Dramatik Reduksi CACAT/kesalahan, Biaya, Inventori, dan Lead Timedalam waktu Kurang dari 6 bulan”, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta

Gaspersz, Vincent. (2002), “Pedoman Implementasi Six Sigma terintegrasi dengan ISO9001 : 2000, MBNQA dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta

George L. Michael. (2002), “Lean Six Sigma : Combining Six Sigma Quality with leanproduction Speed”, George Group McGraw – Hill, USA

http://www.lean.org/community/resources/mapinconsdiscl.cfm

Hines ,P. and Rich, N. (1997), “ The seven Value Stream Mapping tools. InternationalJournal of operation & Production Management, Vol. 17, No 1, pp.46-04”, LeanEnterprise Research Center,Cardiff Business School, Cardiff UK.

W IPS ta n d a rd

C o s t/p a irsID R

T o ta lC o s t /p a irs ID R W IP

S ta n d a rdC o s t/p a irs

ID R

T o ta lC o s t /p a irs ID R

M a te r ia l C o m p o n e n t 2 5 0 8 1 5 .4 2 8R p 3 8 .6 9 3 .4 2 4R p 7 5 0 1 5 .4 2 8R p 1 1 .5 7 1 .0 0 0R p

M a te r ia l L e a th e r 3 5 6 6 3 4 6 .8 5 9R p 1 .2 3 6 .8 9 9 .1 9 4R p 7 5 0 3 4 6 .8 5 9R p 2 6 0 .1 4 4 .2 5 0R p

U p p e r 6 1 9 0 4 2 2 .2 5 2R p 2 .6 1 3 .7 3 9 .8 8 0R p 3 0 0 0 4 2 2 .2 5 2R p 1 .2 6 6 .7 5 6 .0 0 0R p

S h o e 7 0 5 5 4 5 .5 3 5R p 3 8 4 .6 0 2 .1 7 5R p 7 0 5 5 4 5 .5 3 5R p 3 8 4 .6 0 2 .1 7 5R p

T o ta l

S e b e lu m S e s u d a h

J e n is In ve n to ry

4 .2 7 3 .9 3 4 .6 7 3R p 1 .9 2 3 .0 7 3 .4 2 5R p

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XProgram Studi MMT-ITS, Surabaya 1 Agustus 2009

ISBN : 978-979-99735-8-0A-16-8

Hines, P. and Rich, N. (2001), “The seven Value Stream Mapping Tools, dalamManufacturing Operation and Supply Chain Management : The Lean Approach,eds.” Taylor, D. and Brunt, D., Thomson Learning, London

Six Sigma LG Team (2002), “Basic Six Sigma Modul”, PT. LG Philips DisplaysIndonesia, Cibitung , Bekasi.

Pyzdek,Thomas (2001), “The Six Sigma Handbook”,Mc. Graw Hill Companies, Inc.

Wommack, James P, 2005, “Lean Thinking”, Simon and Schuster,New York