makalah packaging
Post on 27-Nov-2015
230 Views
Preview:
TRANSCRIPT
1.Kemasan Gelas
Wadah gelas dapat dikelompokan berdasarkan sifat reaktivitas dari
komponen (formulasi) gelas.
Tabel 1. Komponen (formulasi gelas)
Gambar 3. Kemasan Botol/gelas
Pembuatan Gelas
Ada empat dasar pembuatan yaitu :
1. Peniupan, menggunakan udara yang ditekan untuk membentuk cairan
gelas ke dalam ruang cetakan dari logam. Kebanyakan botol dan
wadah yang diperdagangkan dibuat dengan cara ini, menggunakan
peralatan otomatis
2. Penarikan, cairan gelas ditarik melalui cetakan atau gulungan yang
member bentuk pada gelas yang lunak. Batang gelas, tube gelas,
lembaran gelas dan jenis diameter lainnya yang seragam yang
terdapat dalam perdagangan, umumnya dibuat dengan cara
penarikan. Ampul, selongsong, dan vial yang ditarik dari tube
mempunyai dinding yang lebih tipis dan ketebalan yang lebih merata,
serta kurang berkerut dibandingkan dengan wadah-wadah yang dibuat
dengan cara meniup lalu dicetak
3. Penekanan, digunakan kekuatan mekanis untuk menekan cairan gelas
pada sisi cetakan
4. Menuang, menggunakan kekuatan gravitasi atau sentrifugal yang
menyebabkan cairan gelas terbentuk dalam ruang cetakan
(Anonim, 1973).
3.Kemasan plastik
Untuk membuat polimer tinggi sering dibutuhkan katalisator dan
pengendali polimerisasi. Oleh karena itu, secara umum diperlukan
tambahan bahan pembantu untuk menghasilkan material plastik, yang
sesuai dengan tujuan penggunaannya. Bahan pembantu tersebut adalah :
1. Pembuat lunak, bahan ini digunakan untuk menghasilkan plastisitas,
elastisitas dan fleksibilitas yang diperlukan.
2. Stabilisator, bahan ini digunakan sebagai pelindung terhadap cahaya,
panas, oksigen, kelembapan, sinar terionisasi serta perbaikan
kemantapan penuaannya.
3. Bahan pengisi, dalam hal ini digunakan misalnya utanium dioksida dan
kalsium karbonat.
4. Pengabsorbsi UV, bahan ini menurunkan permeabilitas cahaya UV
dalam skala daerah yang luas dan melindungi bahan obat yang peka
UV.
5. Bahan pewarna, yang paling penting dalam hal ini adalah pigmen.
(Voight, 1995).
Teknologi pembuatan
Peracikan termoplastik pada hakekatnya dilakukan melalui cetakan
semprot, ektrudisasi dan gelembung ekstrusi.
1. Cetakan semprot, granulat bahan dasar mencapai ke dalam suatu
silinder yang dipanaskan, ditakar dengan sebuah corong pengisi,
dimana didalamnya bahan sintesis dileburkan. Sebuah torak, yang
sekaligus memutuskan aliran masuk bahan dasar, kemudian menekan
massa plastis ke dalam sebuah pencetak dimana potongan yang
tercetak akan membeku. Suhu plastifikasi atau suhu semprotan, pada
umumnya sesuai dengan bahan sintetisnya, berkisar antara 100-300˚C
disertai tekanan yang singkat selama kira-kira 3 detik (tekanan
penyemprotan 20-60 N/mm2, 200-600 kp/cm2, tekanan pemampatan
80-160 N/mm2, 800-1600 kp/cm2). Alat otomat dapat menghasilkan
sampai dengan 100.000 cetakan kecil per jam (misalnya tablet).
2. Ekstrudisasi, proses diatas dilakukan dengan sebuah ekstruder, dalam
hal ini adalah suatu keong yang berputar (penekan keong). Dalam
sebuah silinder yang dipanaskan, material yang dimasukkan
ditransportasikan ke depan, dikomprimasi, diplastifikasi melalui sebuah
corong pengisi dan ditekan melalui sebuah mulut corong. Panas
peleburan, sebagian disuplai dari luar, sisanya terbentuk melalui
gesekan bagian dalam silinder.
3. Gelembung ekstrusi, merupakan cara yang paling penting untuk
membuat bodi berongga. Ekstruder akan menekan massa plastis
melalui mulut pipa melingkar, sehingga terbentuk sebuah pipa, yang
kemudian ditekan ke dinding sebuah bodi berongga melalui peniupan
udara bertekanan, sehingga membentuk wadah.
(Voight, 1995).
Jenis plastik yang sering digunakan :
1. Poliolefin jenisnya adalah polietilen (PE), polipropilen (PP),
politetrafluoroetilen (PTFE),.
2. Senyawa polifinil jenisnya adalah polifinilklorida (PVC),
polivinilidenklorida (PVDC).
3. Poliester jenisnya adalah polietilentereftalat (PETF).
4. Polikarbonat (PK)
5. Poliamida (PA)
6. Polistiren (PS)
7. Poliakrilat, polimetakrilat
8. Harsa fenol, harsa melamin
9. Harsa epoksida
10. Poliuretan
11. Silicon
Cara Botol Kemas
Nilai industrial yang tinggi pada pengemasan larutan dalam bidang
farmasetik terutama untuk larutan infuse, berhasil diraih oleh cara botol
kemas. Cara tersebut merupakan metode rasional dari pembuatan cairan
siap pakai. Dalam alat otomat-botol-kemas bisa berlangsung pembuatan
wadah bahan sintetis maupun pengisian dan penutupannya. Hal ini
dihasilkan melalui tahapan operasi berikut.
Sebuah ekstruder yang dimuati dengan material bahan sintetis
(misalnya dengan polietilen) akan membentuk tabung bahan sintetis
secara kontinyu dengan panjang dan stabilitasyang cocok (gambar I) di
dalam sebuah kepala tabung. Di bawah kepala tabung bergerak suatu
cetakan peniup botol 4 bagian, yang terdiri dari 2 buah untuk setengah
bentuk bawah yang membentuk bodi botol dan 2 cetakan bagian kepala
botol. Cetakan bagian bawah akan saling bertemu dan akan membentuk
tabung bahan sintetis yang mesih panas. Alat pemotong akan
memisahkan tabung dari kepala tabung. Sebuah wagon pengangkut
cetakan bergerak menuju stasion pengisi (gambar II), dimana sebuah
jarum pengisi akan bergerak masuk ke dalam tabung bahan sintetis yang
dibiarkan terbuka dan masih tetap panas, sehingga cetakan botol tetap
dapat mempertahankan bagian leher pencetak botol berbentuk
krucut.jarum pengisi terdiri dari 3 saluran , pertama saluran peniupan
udara (untuk meniup pipa), kedua saluran pengisi ( untuk mengisikan
cairan ) dan ketiga untuk saluran udara keluar ( saluran pembuangan
udara dan busa). Pembentukkan botol berlangsung dengan benturan
udara, dimana tabung bahan sintetis plastis dalam kondisi panas
menempel pada cetakan botol. Hal tersebut berlangsung selama 0,5 detik
( gambar III ). Sekarang cairan pengisi yang diukur dalam sebuah mesin
penakar dimasukkan ke dalam botol yang telah dibentuk melalui saluran
pengisi yang terdapat pada jarum pengisi dan sekaligus
mendinginkannya. Udara yang ada di dalam botol dibuang melalui saluran
pembuangan udara keluar (gambar IV). Setelah pengisian, jarum pengisi
akan terangkat kembali dan membentuk ruang yang bebas pada kepala
botol. Ruang tadi akan bertemu bersama melalui 2 silinder penutup
sehingga botol tertutup kedap dan sebuah kepala terbentuk pada kondisi
hampa udara (gambar V). jika kepala tersebut telah menunjukkan
stabilitas bentuk yang memadai, maka pencetak dibuka kembali dan sisa
buangan bodinya dipisahkan dari botol. Botol yang telah terisi
meninggalkan mesin melalui bagian pembuangan. Pada waktu antara
tersebut, ekstruder kembali membentuk tabung, dan peristiwa di atas
akan berulang kembali.
Gambar cara botol kemas (fase kerja)
Berdasarkan proses pengemasannya, kemasan dibedakan atas kemasan
aseptik dan non-aseptik.
1. Pengemasan aseptis
Pengemasan aseptis adalah suatu cara pengemasan bahan di dalam
suatu wadah yang memenuhi empat persyaratan, yaitu : produk harus
steril, wadah pengemas harus steril, lingkungan tempat pengisian produk
ke dalam wadah harussteril, dan wadah pengepak yang digunakan harus
rapat untuk mencegah kontaminasikembali selama penyimpanan. Sistem
pengemasan aseptis digunakan untuk mengemas berbagai macam
produk seperti bahan pangan dan obat-obatan. Dalam sistem
pengemasan aseptis, produk dan wadah pengemas disterilisasi secara
terpisah, kemudian dilakukan pengisian produk ke dalam wadah dalam
lingkungan steril sehingga diperoleh produk steril dalam kemasan yang
tahan disimpan dalam jangka waktu lama.
Dalam sistem pengemasan aseptis, sterlisasi yang dilakukan terhadap
wadah lebih bervariasi tergantung dari jenis wadahnya. Beberapa contoh
cara sterilisasi terhadap berbagai wadah yang digunakan dalam
pengemasan aseptis dapat dilihat pada Tabel 2. Misalnya untuk wadah
yang terbuat dari metal digunakan uap panas atau udara panas. Untuk
wadah yang terbuat dari plastik dapat digunakan etilen oksida, hidrogen
peroksida atau dengan cara radiasi. Wadah gelas dapat digunakan etilen
oksida. Masing-masing cara sterilisasi tersebut mempunyai keuntungan
dan kelemahan.
Sterilisasi dengan uap panas dan udara panas akan menghasilkan suhu
tinggi pada tekanan atmosfir, tetapi mempunyai kelemahan karena
mikroorganisme lebih tahan di dalam uap/udara panas daripada di dalam
uap jenuh. Sterilisasi wadah menggunakan hidrogen peroksida
mempunyai keuntungan karena prosesnya cepat dan efisien, sedangkan
radiasi dapat digunakan untuk sterilisasi wadah yang terbuat dari plastik
yang sensitif terhadap panas, tetapi mempunyai kelemahan karena
biayanya yang mahal dan lokasinya terbatas.
Tabel 2. Berbagai cara sterilisasi wadah pengemas
2. Pengemasan Non Aseptik
Pada proses pengemasan non-aseptik, kontaminasi mudah terjadi,
sehingga masa simpan produk umumnya relatif lebih rendah. Untuk
memperpanjang masa simpan, produk dapat ditambahkan gula, garam
atau dikeringkan hingga kadar air tertentu.
Daftar pustaka
Ansel, H.C. 2005. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi (terjemahan). UI
press. Jakarta.
Kurniawan, Dhadhang W, dan Sulaiman, Teuku NS. 2012. Teknologi
Sediaan Farmasi. Purwokerto: Laboratorium Farmasetika Unsoed.
Perhimpunan Ahli Teknologi Pangan Indonesia, 1990. Risalah Seminar
Pengemasan dan Transportasi dalam Menunjang Pengembangan Industri,
Distribusi dalam Negeri dan Ekspor Pangan. S.Fardiaz dan D.Fardiaz (ed).
Jakarta.
Syarief, R., S.Santausa, St.Ismayana B. 1989. Teknologi Pengemasan
Pangan. Laboratorium Rekayasa Proses Pangan, PAU Pangan dan Gizi, IPB.
Voight,R.1995.Buku Pelajaran Teknologi Farmasi.Yogyakarta: Gadjah
Mada University Press
top related