kimia industri proses produksi dan permesinan pt petrokimia dinda arlini cahya.115060701111051
Post on 29-Jul-2015
452 Views
Preview:
TRANSCRIPT
KIMIA INDUSTRI
3 INDUSTRI KIMIA ORGANIK DAN ANORGNIK DI INDONESIA
(PT PERTROKIMIA GRESIK, PT SEMEN GRESIK, PT KRAKATAU STEEL)
DISUSUN OLEH
DINDA ARLINI CAHYA
115060701111051
TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
2011-2012
PT PETROKIMIA GRESIKPROFIL PERUSAHAANSejarah Perusahaan
PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap
di Indonesia, yang pada awal berdirinya disebut Proyek Petrokimia
Surabaya.
Kontrak pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10
Agustus 1964, dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964.
Proyek ini diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada
tanggal 10 Juli 1972, yang kemudian tanggal tersebut ditetapkan
sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik.
PT Petrokimia Gresik menempati lahan seluas 450 hektar
berlokasi di Kabupaten Gresik, Propinsi Jawa Timur.
Kapasitas ProduksiTabel 1 Kapasitas Produksi PT Petrokimia Gresik per Tahun
PupukKapasitas per Tahun
Tahun Beroperasi
Pupuk Urea 460.000 ton 1994Pupuk Fosfat 1.000.000 ton 1979, 1983, 2009Pupuk ZA 650.000 ton 1972, 1984, 1986
Pupuk NPK :-Phonska I- Phonska II & III- Phonska IV- NPK I- NPK II- NPK III & IV- NPK Blending
460.000 ton1.280.000 ton600.000 ton100.000 ton100.000 ton200.000 ton60.000 ton
20002005, 200920112005200820092005
Pupuk ZK (K2SO4) 10.000 ton 2005Pupuk Petroganik 10.000 ton(*) 2005JUMLAH 4.430.000 ton
Gambar 1 Logo PT Petrokimia Gresik
Lanjutan Tabel 1
Non PupukKapasitas per Tahun
Tahun Beroperasi
Amoniak 445.000 ton 1994Asam Sulfat (98% H2SO4) 550.000 ton 1985Asam Fosfat (100% P2O5) 200.000 ton 1985Cement Retarder 440.000 ton 1985Aluminium Fluorida 12.600 ton 1985JUMLAH 1.647.600 tonTotal pabrik/kapasitas 6.077.600 ton
Selain menghasilkan dan memasarkan produk pupuk dan non pupuk, PT Petrokimia
Gresik juga menawarkan berbagai bentuk jasa & pelayanan, antara lain meliputi : jasa
pelabuhan, keahlian, fabrikasi, penelitian laboratorium, konstruksi & rancang bangun,
pendidikan & latihan, dan lain-lain.
Fasilitas Infrastruktur Dermaga
PT Petrokimia Gresik memiliki dermaga
bongkar muat berbentuk hurut “T” dengan panjang
625 meter dan lebar 36 meter. Dermaga dilengkapi
dengan continuous ship unloader (CSU) berkapasitas
8.000 ton/hari, 2 unit cangaroo crane dengan
kapasitas 7.000 ton/hari, 2 unit ship loader dengan
kapasitas masing-masing 1.500 ton/hari, belt conveyor
sepanjang 22 km, serta fasilitas pemipaan untuk untuk
bahan cair. Pada sisi laut dermaga dapat disandari
dengan 3 buah kapal berbobot mati 40.000 ton, dan pada sisi darat dapat disandari kapal
dengan bobot mati 10.000 ton.
Pembangkit Tenaga ListrikUntuk memenuhi kebutuhan dan menjamin keberlanjutan pasokan daya listrik demi
kelancaran operasional pabrik, PT Petrokimia Gresik mengoperasikan gas turbine generator
(GTG) dan steam turbine generator (STG) yang mampu menghasilkan daya listrik sebesar 53
MW.
Gambar 2 DermagaPT Petrokimia Gresik
Unit Penjernihan AirPT Petrokimia Gresik memiliki 2 unit
penjernihan air yang terletak di Gunungsari Surabaya,
memanfaatkan air sungai Brantas, dan di Babat
Lamongan , memanfaatkan air sungai Bengawan Solo.
Kapasitas total air yang dialirkan ke Gresik dari 2 unit
penjernihan air tersebut sebesar 3.200 m3/jam.
Unit Pengolahan Limbah
Sebagai perusahaan berwawasan
lingkungan PT Petrokimia Gresik terus berupaya
meminimalisir adanya limbah sebagai akibat dari
proses produksi, sehingga tidak membahayakan
lingkungan sekitarnya. PT Petrokimia Gresik
melakukan pengelolaan limbah dengan
menggunakan sistem reuse, recycle dan recovery
(3R) dengan dukungan : unit pengolahan limbah cair berkapasitas 240 m3/jam, fasilitas
pengendali emisi gas di setiap unit produksi, di antaranya bag filter, cyclonic separator, dust
collector, electric precipitator (EP), dust scrubber, dll.
Sarana DistribusiUntuk memperlancar distribusi pupuk ke petani, PT
Petrokimia Gresik mempunyai gudang utama di Gresik, ratusan
gudang penyangga dan distributor, serta ribuan kios resmi yang
tersebar di semua provinsi di Indonesia.
LaboratoriumLaboratorium Produksi, Laboratorium Kalibrasi,
Laboratorium Uji Kimia, Laboratorium Uji Mekanik, Laboratorium Uji Kelistrikan, Uji valve, Uji
Permeabilitas Udara, dll.
Gambar 3 Unit Penjernih AirPT Petrokimia Gresik
Gambar 4 Unit Pengolahan LimbahPT Petrokimia Gresik
Gambar 5 Gudang UtamaPT Petrokimia Gresik
Kebun Percobaan (Buncob)Untuk menguji hasil riset dan formula yang
diperoleh di laboratorium, PT Petrokimia memiliki
kebun percobaan seluas 5 hektar yang dilengkapi
dengan fasilitas laboratorium untuk tanah, tanaman dan
kultur jaringan, rumah kaca, mini plant pupuk NPK,
pabrik pupuk organik (Petroganik), pupuk hayati dan
Petroseed (benih padi bersertifikat).
Secara umum buncob berfungsi untuk : Tempat
pengujian produk komersil, percontohan pemeliharaan tanaman & ternak, indikatorlingkungan,
penelitian dan pengembangan produk inovatif, media belajar dan studi wisata bagi pelajar,
mahasiswa, petani, dan masyarakat umum, serta sarana pendidikan dan latihan. Di kebun
percobaan ini setiap tahun diadakan Petro Agrifood Expo dalam rangka HUT PT Petrokimia
Gresik.
Unit Utilitas BatubaraMemiliki kapasitas steam 2 x 150 ton/jam, serta tenaga
listrik sebesar 32 MW. Unit ini dilengkapi dengan dermaga
khusus batubara berkapasitas 10.000 DWT.
Gambar 6 Kebun Percobaan/BuncobPT Petrokimi Gresik
Gambar 7 Unit Utilitas BatubaraPT Petrokimia Gresik
PROSES PRODUKSI DAN PERMESINAN
Poses Produksi
Proses Produksi Pupuk ZA I/III
Proses produksi ZA diawalii dengan inputan bahan baku berupa ammonia dan asam
sulfat. Ammonia yang berasal dari pabrik ammonia dan asam sulfat yang berasal dari Dept
Prod III dimasukkan kedalam saturator. Didalam saturator terdapat reaksi pembentukan Kristal
ZA ((NH4)2SO4. Kemudian Kristal yang terbentuk disalurkan kedalam centrifuge untuk
memisahkan Kristal murni dari larutan yang masih ada. Larutan yang telah terpisah dari Kristal
dikembalikan lagi kedalam saturator untuk proses pembentukan Kristal ulang sehingga tidak
ada limbah yang terbuang dan bahan baku dapat dimaksimalkan 100 %. Kristal murni
imasukkan kedalam dryer untuk dikeringkan dan terbentuklah pupuk ZA. Setelah itu pupuk ZA
ini dikirimkan kebagian patong untuk dikemas dalam kantong plastic/bag.
Gambar 8 Alur Produksi ZA I/III
Proses Produksi Ammonia
Proses Produksi CO2CO2 cair didapatkan dari pengolahan limbah (asap beracun) dari produksi ammonia
agar tidak mencemari udara dan lingkungan. Prosesnya dilakukan dengan menambahkan air
sebagai reactor untuk asap/limbah ammonia. Hal ini sangat berfungsi untuk pencairan dan
pembentukan CO2 sendiri. CO2 diproses untuk mendapatkan CO2 cair dan dry ice untuk
selanjutnya dijual ke perusahaan lain yang membutuhkan seperti coca cola, dll. Selain itu dry
ice juga dijual komersiil ke distributor dry ice yang mana penggunaanya untuk pengawet ikan,
daging dan aksi panggung. Pabrik CO2 ini merupakan pabrik terkecil yang ada di Departemen
Produksi I. Semua peralatan yang dimiliki oleh Pabrik CO 2 ini didominasi oleh peralatan dari
kontraktor UNION. Selain CO2 cair, pabrik ini juga memproduksi N2 dan O2 untuk kepentingan
lain seperti pengelasan.
Gambar 9 Alur Produksi Ammonia
Proses Produksi Urea
Proses produksi dari urea diawali dengan masuknya ammonia kedalam reactor untuk
membentuk larutan carbamat dan melepaskan H2O dari larutan carbamat untuk membentuk
larutan urea. Setelah itu larutan yang terbentuk dimasukkan kedalam stripper untuk
memisahkan kelebihan NH3 dan menguraikan sisa carbamat menjadi NH3 dan CO2. Kelebihan
NH3 akan dibawa kembali kedalam reactor untuk diproses ulang. Selanjutnya larutan urea
dimasukkan kedalam decomposer untuk memisahkan NH3, CO2 dan urea murni. NH3 dan
CO2 yang terpisahkan akan diproses ulang di reactor. Setelah itu diilakukan absorber untuk
penyempurnaan dekomposisi karbamat dan penyerapan NH3 serta CO2. Kemudian
dimasukkan kedalam cocetrator untuk pemekatan larutan urea menjadi 99,7%. Langkah
terakhir adalah dengan memasukkan larutan urea kedalam prilling tower untuk membentuk
butiran urea. Butiran yang terbentuk dikirim ke gudang melalui conveyor. Untuk butiran yang
sempurna akan langsung di bagging dan yang defect akan dikirim dalam bentuk curah ke pabrik
NPK.
Gambar 10 Alur Produksi Urea
Mesin yang dugunakanSpesifikasi Mesin yang digunakan dalam Proses Produksi Pupuk ZA I/III
Tabel 2 Spesifikasi Mesin Produksi Pupuk ZA I/III
Mesin Tipe Fungsi
Konstruksi
Material &
Material Handle
DimensiBerat &
Kapasitas
Tekanan &
Temperatur
Saturator (R 301 ABCD)
conical drum
Untuk mereaksikan ammonia vapor dan asam sulfat cair (kadar ± 98%) menjadi ammonium sulfat (ZA) dan tempat pembentuk kristal ammonium sulfat
• Konstruksi material : AISI 316 Ti
• Material handle : H2SO4 dan NH3
Diameter silinder : 3.420 mm
Tinggi silinder : 5.350 mmTebal shell : 4 mm
• Tinggi cone : 2.800 mm
• Berat Kosong : 5.100 kg
• Temperatur : 105 –106 C• Tekanan :
Atmosfer
Centrifuge ( M 301 AB)
Horizontal centrifuge
Untuk memisahkan kristal ammonium sulfat dari mother liquor
• Konstruksi material : AISI 316 Ti
• Material handle. : ZA slurry
• Berat : 7.500 kg •
Kapasitas : 15 ton/jam
• Temperatur inlet/outlet
100 C/105C
Rotary Dryer (M 302)
horizontal cocurrent rotary dryer
Untuk mengeringkan kristal ammonium sulfat
• Konstruksi material : AISI 316 L untuk semua bagian yang kontak dengan kristal
Panjang : 12.200 mm
Diameter luar : 2.438 mm
Diameter dalam : 2.418 mm
• Kapasitas : 25.125 kg/jam
• Temperatur inlet / outlet :
90 C / 70 C
Vaporizer (E 304 AB)
Drum shell dan coil steam heater
Untuk mengubah fase ammonia dari cair menjadi uap
• Material : C.S• Material
handle. : NH3
• Diameter : 1.800 mm
• Panjang : 3.450 mm
• Shell NH3 : 6.740 kg/jam
• Tube Steam : 4.515 kg/jam
• Temperatur Shell : 1C
• Tekanan Shell : 3,4 kg/cm2
• Temperatur Tube : 180 – 190 C
• Tekanan Tube : 10 kg/cm2
Spesifikasi Mesin yang digunakan dalam Proses Produksi Ammonia
Tabel 3 Spesifikasi Mesin Produksi AmmoniaMesin Fungsi Dimensi Tekanan & Temperatur
Desulfurizer (108 – DA/DB)
Untuk menurunkan/menghilangkan kadar sulfur organic yang terkandung dalam feed gas alam
• Panjang : 8.000 mm• Diameter dalam : 2.600
mm
• Tekanan operasi : 43,27 kg/cm2g
• Temperatur operasi : 399 °C
Primary Reformer (101 – B)
Untuk mengubah feed gas alam yang keluar dari feed gas alam yang keluar dari desulfurizer menjadi gas sintesa.
• Tekanan Operasi : 42,9 kg/cm2g
• Temperatur Operasi : 630 °C
Secondary Reformer (103 – D)
Untuk mereaksikan gas yang keluar dari primary reformer yang masih mengandung kadar CH4 yang tinggi dengan udara proses
• Panjang (mm) : Liner Shell Water Jacket10.185 10.185 10.185
• Diameter atas (mm) : 910 1.450 2.950
• Diameter bawah : 4.050 4.600 4.900
• Tekanan operasi : 35 kg/cm2 g
• Temperatur operasi atas : 610 – 810°C
• Temperatur operasi bawah : 1.005 – 1.290°C
Low Temperature Shift Converter (104-D2)
Untuk mereaksikan CO dan steam menjadi CO2 pada suhu rendah
• Panjang : 3.350 mm• Diameter : 4.800 mm
• Tekanan : 33,37 kg/cm2g
• Temperatur : 228°C
CO2 Absorber (101-E)
Untuk mengabsorbsi gas CO2 dari syn gas dengan larutan Benfield
• Panjang : 39.000 mm• Diameter dalam : 2.100
mm
• Tekanan : 31,83 kg/cm2g
• Temperatur : 116 °CCO2 Stripper (101-E)
Untuk melucuti/memisahkan gas CO2 dari larutan Benfield (absorber) agar absorber tersebut dapat digunakan kembali untuk proses selanjutnya
• Panjang : 59.350 mm• Diameter dalam : 4.600
mm
• Tekanan : 1,01 kg/cm2g
• Temperatur : 128 °C
Methanator (106 – D)
Untuk mengkonversi kembali sejumlah kecil CO dan CO2 dalam syn gas menjadi CH4
• Panjang : 3.100 mm• Diameter dalam : 3.500
mm
• Tekanan : 31,2 kg/cm2g
• Temperatur : 344°C
Synthesis Gas Compressor (103 – J)
Untuk mengkompresi syn gas pada tekanan operasi
• Tekanan : - Inlet : 31,51 kg/cm2 g- Outlet : 57,5 kg/cm2 g• Temperatur : 115°C
Amoniak Synthesis Converter
Untuk mereaksikan H2 dan N2 menjadi Panjang : 23.295 mm
• Diameter : 2.800 mm • Tekanan : 177,96 kg/cm2g
• Temperatur : 232 °C
(105-D)
Lanjutan Tabel 3Synthesis Gas Compressor (120 – C)
Untuk mengkondensasi NH3 di syn loop, mengkondensasi NH3 dari vent gas dan purge gas serta menurunkan jumlah H2O dari gas sintesa
• Panjang (mm) : - Stage 1 : 4.300- Stage 2 : 3.300- Stage 3 : 4.000- Stage 4 : 5.500
• Diameter (mm) : - Stage 1 : 3.500- Stage 2 : 3.500- Stage 3 : 3.500- Stage 4 : 3.500
• Tekanan (kg/cm2g) : - Stage 1 : 1,06- Stage 2 : 2,77- Stage 3 : 4,29- Stage 4 : 7,02
• Temperatur (°C) : - Stage 1 : -32,8- Stage 2 : -11,7- Stage 3 : -0,6- Stage 4 : 13,3
Purge Gas Recovery Unit (PGRU)
Untuk mengambil H2 dari purge gas untuk dikembalikan ke syn loop
• Panjang (mm) : - Low Press Amoniak
crubber (103-E) : 15.900- High Press Amoniak
Scrubber (104-E) : 13.500- Amoniak Stripper (105-E)
: 18.950- Process Condensate
Stripper (150-E) : 16.850
• Diameter (mm) : - Low Press Amoniak
Scrubber (103-E) : 254- High Press Amoniak
Scrubber (104-E) : 450- Amoniak Stripper (105-E)
: 356- Process Condensate
Stripper (150-E) : 1.200
• Tekanan (kg/cm2g) : - Low Press Amoniak
Scrubber (103-E) : 7,41- High Press Amoniak
Scrubber (104-E) : 167,67
- Amoniak Stripper (105-
E) : 16,57- Process Condensate
Stripper (150-E) : 41,2
• Temperatur (°C) : - Low Press Amoniak
Scrubber (103-E) : 19,1-
56,7- High Press Amoniak
Scrubber (104-E) : 46- Amoniak Stripper (105-
E) : 227- Process Condensate
Stripper (150-E) : 375
Spesifikasi Mesin yang digunakan dalam Proses Produksi Urea
Tabel 4 Spesifikasi Mesin Produksi Urea
Mesin Tipe Fungsi
Konstruksi
Material &
Material
Handle
Berat &
KapasitasTekanan & Temperatur
Reaktor (DC – 101)
plug flow reactor
Untuk mereaksikan NH3 cair dan gas CO2 menjadi urea solution (sebagai tempat pembentukan urea)
• Material : CS + SS 316 UG
• Tekanan operasi : 175 kg/cm2
• Temperatur : 190°C• Design :
- Tekanan :184 kg/cm2- Temperatur : 220°C
Stripper (DA – 101)
V – special • Tipe Shell : - A516
Memisahkan NH3 dan urea dengan stripping
• Material : Head : DP
– 12
• Kondisi operasi : Shell Tube - Temperatur in/out :
214°C/214°C 190°C/177°
- Tekanan :25 kg/cm2 175 kg/cm2
• Design :-Temperature :240°C
220°C-Tekanan :25 kg/cm2 184
kg/cm2HP Decomposer (DA – 201)
istributor vertical• Type of head : hemispherical dan flat
Menguraikan larutan ammonium carbamate menjadi CO2 dan gas NH3 serta memisahkan CO2 dan NH3 gas dari urea solution
• Material : head : A
240, TP 329
shell : A 240, TP 329
• Kondisi operasi : Shell Tube- Temperatur
in/out :155°C/158°C 124°C/167°
- Tekanan : 17,5 kg/cm2 20 kg/cm2
• Design :- Temperatur : 240°C
190°C- Tekanan : 24 kg/cm2 19
kg/cm2LP Decomposer (DA – 202)
raschig ring sebagai penyempurnaan kerja HP Decomposer
• Material : A 526 GR 60
• Kapasitas : 20,9 m3
• Kondisi operasi : Shell TubeSteam urea - Temperatur in/out :
151°C/151°C 131°C/138°
- Tekanan : 4 kg/cm2 2,5 kg/cm2
• Design :- Temperatur : 200°C 165°C- Tekanan : 8 kg/cm2 4
kg/cm2
Lanjutan Tabel 4Vacuum Concentrator Upper (FA – 202 A)
vertical cylinder
• Material : A 240 type 304
• Kapasitas :143,9 m3
• Temperatur : 132°C• Tekanan :150 mmHg• Design :
- Tekanan : 1,75 kg/cm2 - Temperatur : 170°c
Vacuum Consentrator Lower (FA – 202 B)
Vertical Cylinder
Untuk memekatkan konsentrasi larutan hingga Untuk memisahkan NH3 dan CO284%
• Material : 304 SS CLAD + A 516 GR 60
• Kapasitas : 114,8 m3
• Temperatur : 77 °C• Tekanan : 150 mmHg• Desain :
- Tekanan : 1,75 Kg/cm2- Temperatur : Shell : 170
°C Jacket : 120 °CFinal Separator (FA 203)
Vertical Cylinder
• Material : A 240 type 304
• Kapasitas : 81,4 m2
• Temperatur : 138 °C• Tekanan : 25 mmHg• Desain :
- Tekanan : 1,75 kg/cm2- Temperatur : 170 °C
Final Consentrator (EA 202)
V-BEM Untuk memekatkan larutan urea
• Material Shell Tube :Carbon Stell 304 SS
• Kondisi operasi Shell Tube,Fluida steam urea solution :-Temperatur in/out :
155/156 °C 132/138 °C- Tekanan : 4,5 kg/cm2
1kg/cm2• Desain:
- Temperature : 200 °C 170 °C
- Tekanan : 8 kg/cm2 1,75 kg/cm2
Prilling Tower (IA 301)
Chilindrical
Sebagai tempat pembentukan prill urea
• Kapasitas : 20 m3/hari
• Desain :- Temperatur : 100 °C- Tekanan : 1 atm
PT SEMEN GRESIKPROFIL PERUSAHAANSejarah Perusahaan
PT Semen Gresik (Persero) Tbk. merupakan
perusahaan yang bergerak di bidang industri semen.
Diresmikan di Gresik pada tanggal 7 agustus 1957 oleh
Presiden RI pertama dengan kapasitas terpasang 250.000
ton semen per tahun. Pad atanggal 8 Juli 1991 Semen
Gresik tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek
Surabaya serta merupakan BUMN pertama yang go public
dengan menjual 40 juta lembar saham kepada masyarakat. Komposisi pemegang sahamnya
adalah Negara RI 73% dan masyarakat27%.
Pada bulan September 1995. Perseroan melakukan Penawaran Umum Terbatas I
(Right Issue I), yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi Negara RI 65% dan
masyarakat 35%. Tanggal 15 September 1995 PT Semen Gresik berkonsolidasi dengan PT
Semen Padang dan Semen Tonasa, yang kemudian dikenal dengan nama Semen Gresik
Group (SGG). Total kapasitas terpasang SGG sebesar 8.5 juta ton semen per tahun.
Pada tanggal 17 September 1998. Pemerintah melepas kepemilikan sahamnya di SGG
sebesar 14% melalui penawaan terbuka yang dimenangkan oleh Cemex S.A. de C.V.,
perusahaan semen global yang berpusat di Mexico. Komposisi kepemilikan saham kembali
menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35%,dan Cemex 14%.
Pada tanggal 30 September 1999, komposisi kepemilikan saham kembali berubah menjadi
Negara RI 51%, masyarakat 23.5% dan Cemex 25.5%.
Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex S.A. de C.V. pada
Blue Valley Holdings PTE Ltd.. sehingga komposisi kepemilikan saham sampai saat ini berubah
menjadi Negara RI 51.01%, Blue Valley Holdings PTE Ltd. 24.90% dan masyarakat 24.09%.
Kapasitas terpasang riil SGG sebesar 16.92 juta ton semen per tahun, dan menguasai
46% pangsa pasar semen domestik.
Gambar 1 Logo PT Semen Gresik
Produk Perseroan memproduksi berbagai jenis semen. Semen utama yang di produksi adalah
Semen Portland Tipe I (OPC). Di samping itu juga memproduksi berbagai tipe khusus dan
semen campuran (mixed cement), untuk penggunaan yang terbatas dan dalam jumlah yang
lebih kecil daripada OPC. Berikut ini penjelasan mengenai jenis semen yang di produksi serta
pengunaannya.
ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE I Semen hidrolis yang dipergunakan secara luas
untuk konstruksi umum, seperti konstruksi bangunan
yang tidak memerlukan persyaratan khusus, antara lain
bangunan perumahan, gedung-gedung bertingkat,
jembatan, landasan pacu dan jalan raya.
PORTLAND CEMENT TIPE II Semen Portland Tipe II adalah semen yang
mempunyai ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi
sedang. Misalnya untuk bangunan di pinggir laut, tanah rawa,
dermaga, saluran irigasi, beton massa dan bendungan.
ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE III Semen jenis ini merupakan semen yang dikembangkan
untuk memenuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan kekuatan
tekan awal yang tinggi setelah proses pengecoran dilakukan dan
memerlukan penyelesaian secepat mungkin. Misalnya digunakan
untuk pembuatan jalan raya, bangunan tingkat tinggi dan bandar
udara.
Gambar 2 Kemasan Ordinary Cement Tipe I
Gambar 3 Kemasan Ordinary Cement Tipe II
Gambar 4 Kemasan Ordinary Portland Cement Tipe III
ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE V Semen Portland Tipe V dipakai untuk konstruksi
bangunan-bangunan pada tanah/air yang mengandung sulfat
tinggi dan sangat cocok digunakan untuk bangunan di
lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah.
PORTLAND POZZOLAND CEMENTAdalah semen hidrolis yang dibuat dengan
menggiling terak, gypsum, dan bahan pozzolan.
Digunakan untuk bangunan umum dan bangunan
yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi
sedang. Misalnya : jembatan, jalan raya, perumahan,
dermaga, beton massa, bendungan, bangunan irigasi,
dan fondasi pelat penuh
PORTLAND COMPOSITE CEMENT (PCC) Adalah bahan pengikat hidrolis haisl penggilingan
bersama-sama terak, gypsum, dan satu atau lebih
anorganic. Kegunaan semen jenis ini untk konstruksi beton
umum, pasangan batu bata, plesteran, selokan, pembuatan
elemen bangunan khusus seperti beton pracetak, beton
pratekan, dan paving block.
SUPER MASONARY CEMENT (SMC) Adalah semen yang dapat digunakan untuk konstruksi
perumahan dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K225. Dapat
juga digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton hollow
brick, paving block, dan tegel.
Gambar 5 Kemasan Ordinary Portland Cement Tipe V
Gambar 6 Kemasan Portland Pozzoland Cement / PPC
Gambar 7 Kemasan Portland Composite Cement
Gambar 8 Kemasan Super Masonary
Cement /SMC
OIL WELL CEMENT, CLASS G-HSR (HIGH SULFATE RESISTANCE) Merupakan semen khusus yang digunakan untuk
pembuatan sumur minyak bumi dan gas alam dengan
kontruksi sumur minyak di bawah permukaan laut dan bumi.
OWC yang telah diproduksi adalah Class G, High Sulfat
Resistance (HSR) disebut juga sebagai (Basic OWC". Aditif
dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai
kedalaman dan temperatur tertentu.
SPECIAL BLENDED CEMENT(SBC) Adalah semen khusus yang diciptakan untuk
pembangunan mega proyek jembatan Surabaya
MAdura (Suramadu) dan cocok digunakan untuk
bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk
curah.
Gambar 9 Kemasan Oil well Cement
Gambar 10 Truk Pengangkut Blended Cement / SBY
PROSES PRODUKSI DAN PERMESINANProses Produksi
Gambar 11 Proses Produksi Semen
1. Penyiapan Bahan Baku Penambangan bahan baku di PT. Semen Gresik, Pabrik Tuban meliputi batu kapur
(limestone) dan tanah liat (clay), yang dapat dipenuhi sendiri oleh PT Semen Gresik Tuban.
Untuk bahan tambahannya adalah pasir besi diambil dari Jepara, Probolinggo, Cilacap,
Banyuwangi. Oleh karena pasir besi sudah tidak dipakai lagi maka diganti dengan copper slag
yang diperoleh dari Gresik. Sedangkan untuk pasir silika didatangkan dari Bangkalan, Cilacap,
Banyuwangi, Cilacap, dan Banyuwangi. Gypsum diperoleh dengan cara membeli dari PT
Petrokimia Gresik. Trass untuk produksi semen type Portland Pozzoland Cement (PPC)
diperoleh dari beberapa daerah di Pati.
2. Proses Pemecahan Bahan Baku ( Crushing ) Batu kapur diangkut dengan menggunakan dump truck menuju Crusher. Ada 2 buah
Crusher. Batu kapur ditumpahkan ke dalam hopper yang kapasitasnya 75 ton. Kemudian oleh
Wobbler Feeder (1FE1) batu kapur dipisahkan. Untuk batu kapur yang ukurannya kecil (2,5
inch) akan jatuh ke dalam Belt Conveyor (1BC1 dan 1BC2) dan yang ukurannya besar (> 2,5
inch) akan jatuh ke dalam Crusher (1CR1 dan 1CR2). Di dalam Crusher, batu kapur akan
mengalami pengecilan ukuran. batu kapur yang berupa bongkahan-bongkahan besar (2,5 inch)
oleh Hammer Mill akan dipukul supaya bongkahan menjadi lebih halus. Dari Hopper dan
Crusher batu kapur akan dibawa oleh belt conveyor (1 BC 1 dan 1 BC 2) kemudian keduanya
bertemu dalam 1 BC 3 dan diangkut menuju Surge Bin (1 FB 1), oleh Apron Conveyor (1 AC 1)
selanjutnya turun ke 1 BC 4. Produk Limestone bercampur dengan produk Clay Cutter pada 1
BC 6 yang menuju ke Limestone Clay Mix Storage untuk dipreblending.
Untuk Proses Alir Tanah Liat, material dibawa dari quarry dengan dump truck menuju
Clay Hopper (1 HP 3). Kemudian oleh Apron Conveyor (1 AC 2) diumpankan ke Clay Cutter (1
CR 3) yang berfungsi untuk memotong tanah liat sehingga memudahkan proses pengeringan.
Produk dari Clay Cutter akan turun ke (1 BC 5) kemudian ditimbang oleh Belt scale (1 BW 2)
yang terdapat dalam (1 BC 5) , dimana clay dan batu kapur akan bercampur pada belt conveyor
(1 BC 6) menuju ke Limestone Clay Storage untuk dipreblending.
Sedangkan untuk proses alir material di reclaiming batu kapur dan tanah liat produk dari
Crusher dibawa oleh belt conveyor untuk disimpan ke dalam Limestone Clay Storage yang
Gambar 11 Proses Produksi Semen
berfungsi sebagai preblending. Sebagai alat untuk penumpukan digunakan Tripper (1 TR 1)
yang dipasang pada bagian bawah atap dari bangunan storage. Ukuran Storage Limestone
Clay Mix adalah 48,8 m x 454 m, kapasitas total storage adalah 100.000 Mton dengan 2 stok
Pile yang masing-masing 50.000 Mton. Pada Limestone Clay Mix Storage dilengkapi Reclaimer
tipe Bridge Scrapper. Limestone produk dari Crusher dapat pula disimpan dalam Limestone
Conical Pile yang kapasitasnya 7.200 Mton. Limestone Clay Mix yang ada dalam storage di
reklaiming dengan Scrapper. Produknya dibawa Belt Conveyor (2 BC 1) dan dimasukkan dalam
Mix bin (2 BI 1). Batu kapur yang berada dalam Conical Pile dibawa oleh (2BC2) menuju ke
Limestone Bin (2 BI 2). Pasir Besi dan Pasir Silika yang disimpan dalam Open Storage di
reklaim dengan menggunakan Loader dan dimasukkan ke dalam Hopper (2 HP 1) yang
kapasitasnya 75 ton secara bergantian. Keluar dari Hopper oleh Apron Conveyor ditransfer ke 2
BC 4 dan dibawa menuju ke Iron Bin ( 2 BI 3 ) dan Silika Bin (2 BC 4 ) yang masing-masing
mempunyai kapasitas 150 ton
3. Unit Pengolahan Bahan ( Raw Grinding ) Keempat material (batu kapur, tanah liat, copper slag, dan pasir silika ) keluar dari
binnya masing-masing dan sebelum masuk ke Belt Conveyor (2 BC 5) ditimbang dahulu
dengan Weight Feeder (WF). Dari (2 BC 6) ke (3 BC 2) diumpankan ke dalam Roller Mill (RM)
untuk digiling dan dikeringkan. Produk keluar Raw Mill mempunyai kehalusan 170 mesh dan
dengan kadar air <1%. Produk Raw Mill dibawa aliran udara masuk ke dalam Cyclone (3 CN 1)
akibat tarikan Mill Fan (3 FN 2), kemudian dilepas ke Stack (3 SK 1), setelah melewati
Electrosatic Precipitator (3 EP 1). Sisa produk yang masih diambil oleh EP.
Kedua produk dari Cyclone dan EP dibawa oleh Air Slide (3 AS 1), Screw Conveyor (3
SC 2) dan Bucked Elevator (3 BE 3) ke Blending Silo. Produk Raw Mill sebelum disimpan ke
Blending Silo (3 BS 1) diambil dahulu sampelnya oleh alat sampler (3 SM 1) dan dibawa oleh
Sampler Transport (3 ST 1) ke laboratorium untuk dianalisa. Material dari Raw Mill yang masih
kasar dikembalikan lagi ke dalam sistem lewat Belt Conveyor (3 BC 1), Bucket Elevator (3 BE
1), Belt Conveyor (3 BC 2) bersama- sama dengan fresh feed untuk digiling kembali dalam Raw
Mill. Untuk Pengeringan raw material yang digiling dalam sistem Raw Material, digunakan sisa
udara panas dari Preheater yang temperaturnya 349 °C dan dari Cooler dengan temperatur 252
°C. Bila Raw Mill tidak beroperasi, maka gas panas dari Preheater dan Clinker Cooler dibypass
lewat Conditioning Tower (3 CT 1).
4. Unit PembakaranPada proses kering pembakarannya menggunakan alat Preheater sebelum masuk
Rotary Kiln. Komposisi kimia umpan sangat penting, karena mempengaruhi hasil terak dan
mutu semen yang dihasilkan.Tepung baku produk dari Roller Mill dimasukkan ke dalam dua
Blending Silo (3 BL 1 dan BL 2) yang masing-masing berkapasitas 20.000 ton. Tipe Blending
Silo adalah Continues Mixing Silo. Pemasukan tepung baku ke masing-masing silo diatur
secara bergantian dengan selang waktu selama 36 menit.
Untuk memperoleh hasil pencampuran yang baik perlu menjaga isi dari setiap silo,
sedikitnya setengah dari kapasitas silo, yaitu 10.000 ton. Apabila isi silo kurang dari setengah
maka proses pencampuran material menjadi tidak baik. Material keluar dari silo dikirim ke Kiln
Feed Bin (BI 1) yang kapasitasnya 90 ton lewat Air Slide (AS), Junction Box (JB) masuk ke
dalam Kiln Feed Bin (BI 1) turun ke Air Slide untuk ditransport kedalam Preheater untuk SLC
dan ILC.
PT.Semen Gresik (Persero) Tbk pabrik Tuban menggunakan Preheater jenis Double
String, Preheater dengan 4 stage atau 4 Cyclone yang dipasang seri. Dimana string I
merupakan ILC (In Line Calciner) dan string II adalah SLC (Separator Line Calciner). Untuk
meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material di dalam Preheater, maka
pada stage teratas dipasang Double Cyclone. Pemberian nama stage dimulai dari atas ke
bawah. Stage I – III berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln, sedangkan stage IV berfungsi
sebagai pemisah produk, keluar dari Flash Calciner yang telah terkalsinasi.
Proses pemanasan umpan pada stage I – III terjadi karena adanya perpindahan panas
antara gas panas yang keluar dari kiln dan keluar dari Cooler dengan umpan Kiln yang masih
dingin. Umpan Kiln yang masih dingin masuk ke dalam Riser
masuk ke dalam Cyclone. Di dalam Cyclone umpan kiln dipisahkan antara campuran
gas dengan material. Material yang kasar akan jatuh menuju Down Pipe sedang material halus
akan terangkat oleh gas yang keluar dari Cyclone. Arah masuknya material (Fixed Kiln) dengan
gas panas adalah Counter Current.
Material umpan Kiln yang jatuh ke Rise Pipe dimasukkan ke dalam Riser Duct Stage II
kemudian mengalami proses seperti pada Cyclone stage I, demikian pula stage III. Material
yang keluar dari Cyclone Stage III masuk ke dalam ILC dan SLC akan mengalami kalsinasi
dalam kedua kalsiner tersebut yang kemudian terbawa oleh aliran gas akan masuk ke dalam
Cyclone stage IV. Material yang keluar dari Cyclone Stage IV lewat Riser Duct diumpankan ke
dalam Kiln. Di dalam Stage Kiln Feed mengalami kalsinasi sampai 91 %.
Umpan kiln dari Preheater masuk ke kiln. Disini material akan mengalami proses
pembakaran menjadi clinker. Karena kalsinasi 91 % sudah terjadi pada kalsiner maka di dalam
kiln, umpan akan mengalami kalsinasi lebih lanjut dan pelelehan di daerah Burning Zone
sehingga menghasilkan clinker.
Sistem pembakaran Rotary Kiln yang digunakan adalah Indirrect Firing yaitu batu bara
hasil penggilingan di Coal Mill dengan menggunakan gas panas dari Preheater, tidak digunakan
langsung melainkan ditampung dahulu di dalam Coal Bin. Batubara yang digunakan
mempunyai kehalusan 170 mesh dan kebutuhan batu bara yang digunakan untuk pembakaran
terak di kiln sebesar 16,7 ton/jam. Sedangkan supply udara pembakar di rotary kiln berasal dari
Primary Air Fan dan udara sekunder berasal dari gas buang Cooler Kompartemen I. di rotary
kiln dibagi menjadi 4 zone, yaitu :
Zone Kalsinasi : suhu 900 – 1000 °C
Zone Transisi : suhu 1000 – 1250 °C
Zone Pembakaran (Burning) : suhu 1250 – 1450 °C
Zona Pendinginan (Cooling) : suhu 1450 – 1300 °C
Clinker panas yang keluar dari Kiln dengan temperatur sekitar 1400 °C turun ke Cooler
untuk pendinginan sampai temperatur 82 °C. Clinker Cooler yang digunakan adalah jenis Grate
Cooler yang terdiri atas 9 kompartemen. Sebagai media pendingin digunakan udara yang
dihasilkan oleh 16 buah fan dan ditembus ke dalam kompartemen.
Clinker halus masuk ke tiap-tiap lubang grate dan turun ke Chain Conveyor (CV),
kemudian dimasukkan ke Pan Conveyor (DB). Sedangkan clinker yang masih kasar
dihancurkan terlebih dahulu oleh Clinker Breaker (5 CR 1), kemudian masuk ke Drag Conveyor
(CV) selanjutnya ditransfer ke Pan Conveyor (5 DB 1 dan 2) dan akhirnya dimasukkan ke dalam
Clinker Storage Silo (BI) yang berkapasitas 75.000 ton.
Bila terjadi kondisi up set, maka clinker yang masih mentah bisa dimasukkan ke
Marginal Bin (BI) yang kapasitasnya 1000 ton dan kemudian dibawa dump truck dimasukkan ke
dalam hopper dicampur terak dari Clinker Storage menuju ke Bin Clinker (BI) yang berkapasitas
120 ton.
5. Unit Penggilingan Akhir ( Finish Mill ) Produk cooler (clinker) keluar dengan temperatur 82 °C dibawa oleh Pan Conveyor (DB)
disimpan di dalam Dome Clinker Storage (BI) dengan kapasitas 70.000 ton. Sedangkan untuk
clinker mentah dibawa ke Marginal Bin (5 BI 1) dengan kapasitas 10.000 ton, diangkut oleh
truck ditumpahkan ke Hopper (5 HP 1) dibawa ke Belt Conveyor (5 BC 1) dan dicampur clinker
dari Clinker Storage Silo dan dibawa ke Clinker Bin.
Clinker Storage Silo mempunyai 11 unit Outlet dan setiap Outlet dilengkapi dengan
Aumont Clinker Discharge Gate (FG). Discharge ini mengumpankan clinker ke tiga buah Belt
Conveyor (5 BC 2), diteruskan ke 6 BE 1 dan dibawa ke
Clinker Bin (6 BI 3). Gypsum atau Trass dengan kadar 14 % diambil dari Storage
menggunakan Loader atau langsung dari truck ditumpahkan ke Hopper (6 HP 1), kemudian
diumpankan ke Belt Conveyor (6 BC 1) melalui Apron Conveyor (6 AC 1). Dari belt dibawa ke
Hummer Crusher (6 CR 1) dengan kapasitas 171 ton untuk dihancurkan menjadi produk
dengan ukuran 25 mm. produk Crusher dibawa ke Gypsum Bin atau Trass Bin (6 BI 1 dan BI 2)
melalui Bucked Elevator (6 BE 2) dimana kapasitas binnya 175 ton.
Clinker, Gypsum, dan Trass bila digunakan keluar dari masing-masing bin dan ditimbang
dengan Weight Feeder (WF). Untuk Gypsum 10,7 ton/jam, sedangkan clinkernya 204 ton/jam,
ditransfer oleh Belt Conveyor (6 BC 3) dan lewat Bucket Elevator (6 BE 3) dimasukkan ke
Surge Bin (6 BI 4). Clinker/ Gypsum Mix keluar dari Surge Bin diumpankan ke Roll Crusher atau
HRC / Hidrolic Roller Crusher (6 CR 1) untuk precrushing sebelum dimasukkan dalam Finish
Mill. Sebagian material yang telah dicrushing diresirkulasi kembali ke Roll Crusher dan melalui
Belt Conveyor (6 BC 4) dikembalikan ke Surge Bin.Dan sisa material yang telah dicrushing
masuk ke dalam Finish Mill / Ball Mill (6BM 1) dengan rata-rata 215 ton/jam.
Produk dari Finish Mill (6 BM 1) dikirim ke Separator (6 SP 1) lewat Air Slide (6 AS 1),
Bucket Elevator (6 BE 4), dimana produk yang telah halus dibawa oleh aliran udara ke dalam
Cyclone (6 CN 1) dan Dust Collector (6 BF 2). Hasil dari Cyclone dan Dust Collector oleh Air
Slide (6 AS 2) diumpankan ke Bucket Elevator (6 BE 5), kemudian dimasukkan ke Silo Semen
yang jumlahnya ada 4 buah lewat Air Slide (6 AS 3). Temperatur produk akhir semen adalah 40
°C dengan kehalusan 325 mesh ( 45 ) atau 3200 100 blaine.
6. Unit Pengisian ( Packer ) Pada unit kerja pengisian, proses dimulai dari silo. Dari silo yang berjumlah 4, tetapi
pada setiap pengoperasiannya hanya digunakan 2 silo secara bergantian, karena ada
keterbatasan lime, maka material dari 2 silo tersebut ditransportasikan pada vibrating screen
dengan menggunakan air slide dan bucket elevator pada masing-masing line. Pada vibrating
screen ini terjadi proses pemisahan antara material halus dan kasar. Untuk material yang kasar
akan dibuang melalui pipa buang sedangkan untuk material yang halus akan dilanjutkan ke bin
yang kemudian didistribusikan ke 4 packer dari setiap bin.
Kapasitas untuk setiap packer yaitu 2000 sak tiap jam, mesin packer tersebut bekerja
secara otomatis dalam mengisi semen melalui lubang-lubang yang terdapat pada sudut
kantong dan lubang kantong tersebut akan menutup sendiri setelah terisi penuh. Setelah proses
packing, maka kantong-kantong semen tersebut akan ditransportasikan dengan belt conveyor
yang dipasang di belt weight sebagai mesin penimbang semen. Untuk sak semen yang kurang
dari kapasitas yang telah ditentukan akan direject secara otomatis dengan dilewatkan pada
balde-balde sebagai pemisah kantong dan semen, semen yang telah dipisahkan akan
dimasukkan ke bin-bin kembali dengan bucket elevator.
Untuk memudahkan pengontrolan dan penelusuran apabila terjadi komplain dari
konsumen, maka pada setiap kantong terdapat kode-kode yang meliputi tanggal pengiriman,
tanggal pengepakan dan lain-lain sehingga mutu dari semen yang didistribusikan masih dapat
diatasi dengan baik oleh perusahaan.
Mesin yang digunakan
1. Blending Silo Dan Kiln Feed Tepung baku produk dari Roller Mill dimasukkan ke dalam dua Blending Silo (3 BL 1 dan
BL 2) yang masing-masing berkapasitas 20.000 ton. Tipe Blending Silo adalah Continues
Mixing Silo. Pemasukan tepung baku ke masing-masing silo diatur secara bergantian dengan
selang waktu selama 36 menit.untuk memperoleh hasil pencampuran yang baik perlu menjaga
isi dari setiap silo, sedikitnya setengah dari kapasitas silo, yaitu 10.000 ton. Apabila isi silo
kurang dari setengah maka proses pencampuran material menjadi tidak baik.material keluar
dari silo dikirim ke Kiln Feed Bin(BI 1) yang kapasitasnya 90 ton lewat Air Slide (AS), Junction
Box (JB) masuk ke dalam Kiln Feed Bin (BI 1) turun ke Air Slide untuk ditransport kedalam
Preheater untuk SLC dan ILC.
2. Suspention Preheater PTSG Tuban menggunakan Preheater jenis Double String, Preheater dengan 4 stage
atau 4 Cyclone yang dipasang seri. Dimana string I merupakan ILC (In Line Calciner) dan string
II adalah SLC (Separator Line Calciner). Untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas
panas dan material di dalam Preheater, maka pada stage teratas dipasang Double Cyclone.
Pemberian nama stage dimulai dari atas ke bawah.
Stage I – III berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln, sedangkan stage IV berfungsi
sebagai pemisah produk, keluar dari Flash Calciner yang telah terkalsinasi.
Proses pemanasan umpan pada stage I – III terjadi karena adanya perpindahan panas
antara gas panas yang keluar dari kiln dan keluar dari Cooler dengan umpan Kiln yang masih
dingin. Umpan Kiln yang masih dingin masuk ke dalam Riser Duct Stage I kemudian tercampur
dengan gas panas ikut masuk ke dalam Cyclone. Di dalam Cyclone umpan kiln dipisahkan
antara campuran gas dengan material. Material yang kasar akan jatuh menuju Down Pipe
sedang material halus akan terangkat oleh gas yang keluar dari Cyclone. Arah masuknya
material (Fixed Kiln) dengan gas panas adalah Counter Current.
Material umpan Kiln yang jatuh ke Rise Pipe dimasukkan ke dalam Riser Duct Stage II
kemudian mengalami proses seperti pada Cyclone stage I, demikian pula stage III. Material
yang keluar dari Cyclone Stage III masuk ke dalam ILC dan SLC akan mengalami kalsinasi
dalam kedua kalsiner tersebut yang kemudian terbawa oleh aliran gas akan masuk ke dalam
Cyclone stage IV. Material yang keluar dari Cyclone Stage IV lewat Riser Duct diumpankan ke
dalam Kiln. Di dalam Stage Kiln Feed mengalami kalsinasi sampai 91 %.
3. Rotary Kiln Umpan kiln dari Preheater masuk ke kiln. Disini material akan mengalami proses
pembakaran menjadi clinker. Karena kalsinasi 91 % sudah terjadi pada kalsiner maka di dalam
kiln, umpan akan mengalami kalsinasi lebih lanjut dan pelelehan di daerah Burning Zone
sehingga menghasilkan clinker.
Sistem pembakaran Rotary Kiln yang digunakan adalah Indirrect Firing yaitu batu bara
hasil penggilingan di Coal Mill dengan menggunakan gas panas dari Preheater, tidak digunakan
langsung melainkan ditampung dahulu di dalam Coal Bin. Batu bara yang digunakan
mempunyai kehalusan 170 mesh dan kebutuhan batu bara yang digunakan untuk pembakaran
terak di kiln sebesar 16,7 ton/jam. Sedangkan supply udara pembakar di rotary kiln berasal dari
Primary Air Fan dan udara sekunder berasal dari gas buang Cooler Kompartemen I. di rotary
kiln dibagi menjadi 4 zone, yaitu :
Zone Kalsinasi : suhu 900 – 1000 °C
Zone Transisi : suhu 1000 – 1250 °C
Zone Pembakaran (Burning) : suhu 1250 – 1450 °C
Zona Pendinginan (Cooling) : suhu 1450 – 1300 °C
4. Clinker Cooler Clinker panas yang keluar dari Kiln dengan temperatur sekitar 1400 °C turun ke Cooler
untuk pendinginan sampai temperatur 82 °C. Clinker Cooler yang digunakan adalah jenis Grate
Cooler yang terdiri atas 9 kompartemen. Sebagai media pendingin digunakan udara yang
dihasilkan oleh 16 buah fan dan ditembus ke dalam kompartemen. Clinker halus masuk ke tiap-
tiap lubang grate dan turun ke Chain Conveyor (CV), kemudian dimasukkan ke Pan Conveyor
(DB). Sedangkan clinker yang masih kasar dihancurkan terlebih dahulu oleh Clinker Breaker (5
CR 1), kemudian masuk ke Drag Conveyor (CV) selanjutnya ditransfer ke Pan Conveyor (5 DB
1 dan 2) dan akhirnya dimasukkan ke dalam Clinker Storage Silo (BI) yang berkapasitas 75.000
ton.
Bila terjadi kondisi up set, maka clinker yang masih mentah bisa dimasukkan ke Marginal Bin (BI) yang kapasitasnya 1000 ton dan kemudian dibawa dump truck dimasukkan ke dalam hopper dicampur terak dari Clinker Storage menuju ke Bin Clinker (BI) yang berkapasitas 120 ton.
Maksud dari pendinginan clinker : a.Agar menghindari pembentukan C2S, karena C3S akan terurai dan
menyebabkankualitas semen menjadi rendah. b. Menjaga peralatan yang tidak tahan panas. c. Panas yang terkandung dalam Clinker dapat digunakan lagi.
Alur Mesin
PT KRAKATAU STEELPROFIL PERUSAHAANSejarah Singkat
PT Krakatau Steel (Persero) Tbk didirikan pada
tanggal 31 Agustus 1970, bertepatan dengan
dikeluarkannya Peraturan Pemerintah RI No. 35 tahun
1970 tentang Penyertaan Modal Negara Republik
Indonesia untuk Pendirian Perusahaan Perseroan (Persero) PT Krakatau Steel.
Pembangunan industri baja ini dimulai dengan memanfaatkan sisa peralatan Proyek
Baja Trikora, yakni untuk Pabrik Kawat Baja, Pabrik Baja Tulangan dan Pabrik Baja Profil.
Pabrik-pabrik ini diresmikan penggunaannya oleh Presiden Republik Indonesia pada tahun
1977.
Pada tahun 1979 dilangsungkan peresmian penggunaan fasilitas-fasilitas produksi
seperti Pabrik Besi Spons dengan kapasitas 1,5 juta ton/tahun, Pabrik Billet Baja dengan
kapasitas 500.000 ton/tahun, Pabrik Batang Kawat dengan kapasitas 220.000 ton/tahun serta
fasilitas infrastruktur berupa Pusat Pembangkit Listrik Tenaga Uap 400 MW, Pusat Penjernihan
Air, Pelabuhan Cigading serta sistem telekomunikasi.
Pada tahun 1983 diresmikan beroperasinya Pabrik Slab Baja dan Pabrik Baja Lembaran
Panas. Pada tahun 1991 Pabrik Baja Lembaran Dingin yang merupakan pabrik baja
perusahaan patungan yang berada di kawasan industri Cilegon bergabung menjadi unit
produksi PT Krakatau Steel (Persero) Tbk, melengkapi pabrik-pabrik baja lain yang telah ada.
Fasilitas ProduksiPT Krakatau Steel (Persero) Tbk memiliki 6 (enam) buah fasilitas produksi yang
membuat perusahaan ini menjadi satu-satunya industri baja terpadu di Indonesia. Keenam
buah pabrik tersebut menghasilkan berbagai jenis produk baja dari bahan mentah.
Proses produksi baja di PT Krakatau Steel (Persero) Tbk dimulai dari Pabrik Besi
Spons. Pabrik ini mengolah bijih besi pellet menjadi besi dengan menggunakan air dan gas
alam.
Besi yang dihasilkan kemudian diproses lebih lanjut pada Electric Arc Furnace (EAF) di
Pabrik Slab Baja dan Pabrik Billet Baja. Di dalam EAF besi dicampur dengan scrap, hot
bricket iron dan material tambahan lainnya untuk menghasilkan dua jenis baja yang disebut
baja slab dan baja billet.
Baja slab selanjutnya menjalani proses pemanasan ulang dan pengerolan di Pabrik
Baja Lembaran Panas menjadi produk akhir yang dikenal dengan nama baja lembaran panas.
Produk ini banyak digunakan untuk aplikasi konstruksi kapal, pipa, bangunan, konstruksi umum,
dan lain-lain. Baja lembaran panas dapat diolah lebih lanjut melalui proses pengerolan ulang
dan proses kimiawi di Pabrik Baja Lembaran Dingin menjadi produk akhir yang disebut baja
lembaran dingin. Produk ini umumnya digunakan untuk aplikasi bagian dalam dan luar
kendaraan bermotor, kaleng, peralatan rumah tangga, dan sebagainya.
Sementara itu, baja billet mengalami proses pengerolan di Pabrik Batang Kawat untuk
menghasilkan batang kawat baja yang banyak digunakan untuk aplikasi senar piano, mur dan
baut, kawat baja, pegas, dan lain-lain.
Hot Rolled Coil/PlateBaja lembaran panas yang berupa coil dan pelat
adalah jenis produk baja yang dihasilkan dari proses
pengerolan panas. Pabrikan dan para pengguna jenis
baja ini umumnya menyebut produk ini 'baja hitam'
sebagai pembeda terhadap produk baja lembaran dingin
yang juga biasa dikenal sebagai 'baja putih'.
Krakatau Steel juga memproduksi baja plain carbon dan
baja micro-alloyed yang dapat digunakan untuk berbagai penggunaan, dari kualitas umum atau
komersial hingga kualitas khusus, seperti struktur rangka baja, komponen dan rangka
kendaraan bermotor, tiang pancang, komponen alat berat, fabrikasi umum, pipa dan tabung
umum, pipa dan tabung untuk jalur pipa dan casing, tabung gas, baja tahan korosi cuaca,
bejana bertekanan, boilers, dan konstruksi kapal.
Ketebalan pelat baja lembaran panas berkisar antara 0,18 hingga 25 mm, sedangkan
lebarnya antara 600 hingga 2060 mm. Produk baja lembaran panas dapat diberikan dalam
bentuk coil dan pelat. Kondisinya dapat berupa gulungan atau sebagai produk yang melalui
proses pickling dan oiling (hot rolled coil-pickled oiled atau HRC-PO).
PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk mampu menghasilkan baja lembaran panas
berkualitas tinggi untuk penggunaan khusus karena telah menjalankan proses kontrol
thermomekanik dan proses desulfurisasi menggunakan ladle furnace.
Penggunaan baja lembaran panas meliputi
aplikasi-aplikasi seperti yang tercantum di bawah ini:
Konstruksi Umum & Las
Pipa & Tabung
Komponen & Rangka Otomotif
Jalur Pipa untuk Minyak & Gas
Casing & Tubing Pipa Sumur Minyak
Tabung Gas
Baja Tahan Korosi Cuaca
Rerolling
Konstruksi Kapal
Boiler & Pressurized Container
Cold Rolled Coil/Sheet
Baja lembaran dingin yang banyak dikenal dengan nama
'baja putih' ('white steel') adalah salah satu bentuk produk baja
yang dihasilkan dari proses pengerolan dingin. 'Baja putih' ini
memiliki sifat tipikal yang berbeda secara signifikan dengan
'baja hitam' atau baja lembaran panas. Baja lembaran dingin
memiliki kualitas permukaan yang lebih baik, lebih tipis dan
dengan ukuran yang lebih presisi, serta mempunyai sifat
mekanis yang baik dan formability yang sangat bagus.
Baja dalam kategori ini umumnya dimanfaatkan dalam
proses pembentukan karena material ini memiliki formability, weldability, dan kualitas roughness
yang lebih baik. Baja putih ini juga dipakai untuk aplikasi dalam industri galvanizing (zinc-
coating), enamelware (porcelain-coating), dan digunakan sebagai bahan baku pembuatan
kaleng makanan berlapis timah (tin mill-black plate) dalam industri makanan dan minuman.
Untuk lembaran baja yang dikuatkan (annealed sheet), kisaran ketebalan baja putih yang
dihasilkan Krakatau Steel adalah 0,20 hingga 3,00 mm, sedangkan untuk unannealed (dalam
bentuk gulungan) ketebalan maksimumnya adalah 2,00 mm.
Krakatau Steel memiliki fasilitas vacuum degasser dan ladle metallurgy untuk
menghasilkan baja dengan kualitas khusus, seperti baja karbon sangat rendah dan Interstitial
Free Steel (IF Steel) yang cocok digunakan untuk menghasilkan produk dengan kualitas extra
deep drawing. Untuk dapat memenuhi kebutuhan baja lembaran dingin dengan formability dan
kualitas permukaan yang tinggi, Krakatau Steel menggunakan fasilitas batch annealing furnace
khusus dengan atmosfer hidrogen murni.
Aplikasi baja lembaran dingin yang diproduksi Krakatau Steel antara lain dalam bidang-
bidang sebagai berikut:
Penggunaan Umum
Otomotif
Galvanized Sheet
Pipa & Tabung
Porcelain Enamelware
Tin Mill Black Plate
Wire RodBatang kawat dibuat dari baja billet, oleh sebab itu
batang kawat dikategorikan sebagai produk batangan,
untuk membedakannya dari baja lembaran panas dan
baja lembaran dingin yang dibuat dari baja slab. Batang
kawat biasanya dikelompokkan berdasarkan kandungan
karbonnya, yaitu batang kawat dengan karbon rendah,
sedang, atau tinggi. Selain itu batang kawat juga
dikategorikan berdasarkan aplikasinya.
Batang kawat karbon rendah dan sedang memiliki kandungan karbon kurang dari
0,25%. Baja jenis ini umumnya digunakan untuk kawat, paku, wire mesh, dan sebagai bahan
baku untuk welded fabrication (kisi-kisi jendela atau pintu, pagar, dan jeruji).
Aplikasi khusus seperti untuk kawat elektroda berlapis untuk keperluan pengelasan,
memerlukan kontrol yang sangat ketat dalam hal kandungan alloy seperti yang diinginkan oleh
pelanggan. Aplikasi-aplikasi lainnya memerlukan kuat tarik yang lebih tinggi. Aplikasi tersebut
memerlukan kandungan karbon yang tinggi (biasanya lebih dari 0,40%) dengan tambahan
beberapa alloy seperti Nb, V, dan Cr, sehingga dapat dihasilkan baja batangan yang memiliki
kuat tarik dan formability yang lebih baik. Batang kawat karbon tinggi umumnya dimanfaatkan
untuk spring bed, jari-jari roda sepeda (motor), rangka payung, dan konstruksi-konstruksi
lainnya.
Aplikasi batang kawat meliputi:
Kawat, Paku, dan Mesh
Mur & Baut
Spring Bed, Spoke, dll.
Kawat Elektroda
PROSES PRODUKSI DAN PERMESINAN
Proses Produksi
Gambar Proses produksi Baja
Fasilitas produksi Pabrik Slab Baja 2 yaitu :
a. EAF (Electric Arc Furnace) :
Adapun spesifikasi dari Electric Arc Furnace ialah :
Diameter keseluruhan : 7.040 mm
Diameter sheel : 6.100 mm
Tinggi dapur : 4.120 mm
Tinggi efektif : 1.585 mm
Tebal lapisan (dengan magnesite): dinding : 350 mm, dasar : 600 mm
Tebal plat : 30 mm
Diameter elektroda : 550 mm
Kapasitas trafo : 93,5 MVA
Diameter pitch elektroda : 1.450 mm
Mekanisme operasi elektroda : dijalankan dengan motor listrik
Konsumsi daya elektroda : 680 KW/ton
Volume total cooling water : 1.360 m3/jam
(temperatur inlet 35 oC dan temperatur outlet 50 o C)
Tekanan cooling water : 4,5 bar
Laju aliran peniupan oksigen : 20 Nm3/ton
Roof lift dan mekanisme swing : system hidrolik
Mekanisme tilt : hidrolik
Level shell : 2.100 mm
(jarak antara bagian atas shell dan bagian atas dinding shell)
Mekanisme operasi pintu : motor listrik
b. LF (ladle furnace) :
Kapasitas ladle : 130 ton baja cair
Berat kosong : 62,5 ton
ukuran ladle : Diameter atas : 3.700 mm
Diameter bawah : 3.500 mm
Tinggi : 3.700 mm
Voltase ladle furnace : 6 MVA
Ladle dilengkapi oleh Ladle shroud, yaitu tempat untuk mengalirnya baja
cair ke tundish.
Slide gate, yaitu alat untuk membuka dan menutup ladle shroud.
c. CCM (Continuous Casting Machine) :
· 2 (dua) Continous Casting Machine.
· 2 (dua) unit Mesin Potong.
· 2 (dua) Automatic Mould Adjusment.
· 2 (dua) Cooling System.
· 2 (dua) unit Ladle Turret.
· 2 (dua) unit Tundish.
· 2 (dua) unit Mould.
d. Fasilitas Penunjang :· Bridge Crane kapasitas 220 ton max.
· Water Treatment Plant (WTP).
Peralatan Utama dalam proses continuous casting dibagi menjadi tiga
bagian yaitu:
a. Casting Floor Equipment
1. Ladle Turret
2. Tundish Car
3. Tundishes
4. Tundish dan Nozzle Preheater
5. Shroud dan Nozzle Manipulator
6. Flux Feeder
7. Ladle and Tundish flow control
8. Control Box
9. Overhead Crane
b. Casting Machine
1. Mould dan Mould Level Control
2. Mould Oscillator
3. Cooling Grid
4. Casting Bow Segments
5. Straightener Segments
6. Horizontal Strand Guide Segments
7. Cooling System
8. Greasing Equipment
9. Steam Exhaust System
10. Hydraulic System
c. Run Out Equipment
1. Torch Approach Table
2. Dummy Bar Disconnecting Device
3. Torch Cutting Roller Table
4. Torch Cutting Machine
5. Run Out Roller Tables
6. Dummy Bar
7. Dummy Bar Storage
8. Slab Marking Machine
9. Slab Transfer System
Daftar Pustaka
http://adtoriq.blog.uns.ac.id/2010/05/06/54/
http://digilib.its.ac.id/ITS-Master-3100007030560/2784
http://venainstrumentasi.blogspot.com/
http://explow.com/gas_turbine
http://www.savoiapower.com/Images/GT.jpg
http://4.bp.blogspot.com/_7NqRMGOA0WE/TIdqmhdMCMI/AAAAAAAAAJ4/0Uf_o1j_jl4/
s1600/gas_turbine1.gif
http://digilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-7040-2501109027-bab4.pdf
http://www.scribd.com/doc/76120994/KP-1534-Teguh
http://www.westernstates.com/pages/content/continuouscentrifuges.html
http://herdhianies413.blogspot.com/2011_02_12_archive.html
http://www.krakatausteel.com/
top related