evaluasi proses pengemasan untuk mengurangi persentase kerusakan kemasan … · 2013-03-22 · dari...
Post on 10-Mar-2019
243 Views
Preview:
TRANSCRIPT
EVALUASI PROSES PENGEMASAN UNTUK MENGURANGI PERSENTASE KERUSAKAN KEMASAN DARI SUSU
KENTAL MANIS SACHET DI PT FRISIAN FLAG INDONESIA JAKARTA
SKRIPSI
ALEXANDRA TRI TANTYA
DEPARTEMEN ILMU PRODUKSI DAN TEKNOLOGI PETERNAKAN FAKULTAS PETERNAKAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2013
RINGKASAN
Alexandra Tri Tantya. D14080325. 2013. Evaluasi Proses Pengemasan Untuk Mengurangi Persentase Kerusakan Kemasan dari Susu Kental Manis Sachet di PT Frisian Flag Indonesia Jakarta. Skripsi. Departemen Ilmu Produksi dan teknologi Peternakan, Fakultas Peternakan, Institut Pertanian Bogor.
Pembimbing Utama : (Alm.) Dr. Ir. Rarah R.A. Maheswari, DEA. Pembimbing Anggota : Ir. Lucia Cyrilla E.N.S.D., M. Si.
Susu kental manis merupakan salah satu produk olahan susu yang berbentuk cairan kental yang dibuat dengan cara menghilangkan atau menguapkan kandungan airnya. Susu kental dikemas dalam kemasan sachet. PT Frisian Flag Indonesia mempunyai permasalahan, yaitu tingginya persentase kerusakan kemasan yang dihasilkan oleh mesin filling dan sealer. Kerusakan kemasan terbagi menjadi dua, yaitu kerusakan kemasan yang berasal dari mesin filling dan mesin sealer. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi tipe-tipe kerusakan kemasan dan faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kerusakan kemasan dari susu kental manis sachet, selanjutnya merumuskan alternatif perbaikan masalah yang sesuai dengan kondisi perusahaan.
Penelitian ini didesain sebagai suatu survey yang bersifat deskriptif. Data yang digunakan dalam analisis diperoleh dari kegiatan magang di PT Frisian Flag Indonesia. Kegiatan magang dilakukan selama 4 bulan. Prosedur yang dilakukan adalah 1) mengidentifikasi permasalahan dengan melakukan observasi langsung ke lapang, 2) melakukan perbaikan cara kerja pengambilan data, 3) pengambilan dan pengumpulan data dan 4) melakukan analisis terhadap permasalahan yang ada dengan diagram pareto, why-why anaysis dan diagram tulang ikan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa 13 dari 18 mesin filling mempunyai persentase kerusakan kemasan dari dalam terbesar, serta 13 dari 18 mesin sealer juga mempunyai persentase kerusakan kemasan dari luar terbesar selama 14 minggu. Pengambilan data tipe kerusakan kemasan dari dalam dilakukan pada minggu ketiga berdasarkan data persentase kerusakan kemasan terbesar pada minggu kedua, yaitu mesin P, R dan C, sedangkan untuk kerusakan kemasan dari luar yaitu mesin A, Q, E, J dan O. Tipe-tipe kerusakan kemasan dari dalam yang sering terjadi untuk mesin C adalah AC, AH, AM, AB, AD, AJ, AN dan AG, sedangkan tipe kerusakan kemasan terbanyak untuk mesin P dan R adalah AB, AC, AA, AJ, AE dan AF. Faktor utama yang menyebabkan terjadinya kerusakan kemasan adalah faktor manusia dan mesin, selain itu juga terdapat faktor lain yang mempengaruhi kerusakan kemasan, yaitu faktor metode dan material. Alternatif perbaikan yang dapat dilakukan adalah perawatan dan pemeliharaan mesin sebaiknya lebih sering dilakukan, monitoring terhadap manusia, mesin, metode dan material dilakukan secara rutin dan perlu dibentuk atau diberdayakan tim untuk melakukan analisis secara rutin terhadap kerusakan kemasan dan tipe-tipenya.
Kata-kata kunci: pengemasan, kerusakan, susu kental manis
ABSTRACT
Packaging Evaluation Process to Reduce Damage Sachet Percentage of Sweetened Condensed Milk in PT Frisian Flag Indonesia Jakarta
Tantya, A. T., (Alm.) Maheswari, R.A. and Cyrilla, L.
PT Frisian Flag Indonesia had a problem, which is high percentage of damage sachet. Damage sachet divided into damage sachets from filling and sealing machines. The purpose was to identify the types of damage sachet and the factors that caused damage sachet of sweetened condensed milk, then formulated alternatives fixes the problem. This study was designed as a descriptive survey. The data used in the analysis is obtained from Intership in PT Frisian Flag Indonesia. Internship activities carried out for 4 months. The procedures performed were 1) identify the problems, 2) fixed the methods of data collection, 3) data collection and retrieving, and 4) an analysis of the existing problems with the Pareto diagram, why-why anaysis and fishbone diagram. The results showed that 13 of 18 filling machine has the largest damage sachet percentage, and 13 of the 18 sealer machines also has the largest damage sachet percentage for 14 weeks. Collected data of damage sachet type from filling machines started on third week based on largest percentage data in the second week, is machines P, R and C, while for damage sachet from sealer machines A, Q, E, J and O. The types of damage sachet often occurs at AA, AB, AC, AE, AF, AG, AD, AJ, AM and AN. The main factor that caused damage sachet was factor of humans and machines, in addition there are also other factors that affect the damage, is the methods and materials factors. Alternative improvements that can be done is the care and maintenance of the machines should be more frequent, monitoring of humans, machines, methods and materials done regularly and need to be established or empowered teams to conduct regular analysis of the damage sachet and the types.
Keywords: packaging, damage, sweetened condensed milk
EVALUASI PROSES PENGEMASAN UNTUK MENGURANGI PERSENTASE KERUSAKAN KEMASAN DARI SUSU
KENTAL MANIS SACHET DI PT FRISIAN FLAG INDONESIA JAKARTA
SKRIPSI
ALEXANDRA TRI TANTYA
Skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Peternakan pada
Fakultas Peternakan Institut Pertanian Bogor
DEPARTEMEN ILMU PRODUKSI DAN TEKNOLOGI PETERNAKAN FAKULTAS PETERNAKAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2013
Judul : EVALUASI PROSES PENGEMASAN UNTUK MENGURANGI PERSENTASE KERUSAKAN KEMASAN DARI SUSU KENTAL MANIS SACHET DI PT FRISIAN FLAG INDONESIA JAKARTA
Nama : Alexandra Tri Tantya
NRP : D14080325
Menyetujui,
Pembimbing Utama, Pembimbing Anggota,
((Alm.) Dr. Ir. Rarah R.A. Maheswari, DEA) (Ir. Lucia Cyrilla E.N.S.D, M. Si) NIP. 19620504 198703 2 002 NIP. 19630705 198803 2 001
Mengetahui, Ketua Departemen
Ilmu Produksi dan Teknologi Peternakan
(Prof. Dr. Ir. Cece Sumantri, MAgr, Sc) NIP. 19591212 198603 1 004
Tanggal Ujian: 6 Desember 2012 Tanggal Lulus:....................................
RIWAYAT HIDUP PENULIS
Penulis dilahirkan di Semarang pada tanggal 13 Januari 1990. Penulis adalah
anak terakhir dari tiga bersaudara dari pasangan Tan Linggo Sapto dan Lie Hesti
Kusumawati. Penulis memulai pendidikan SD pada tahun 1996-2002 di SD PL
Bernadus Semarang, pendidikan SMP pada tahun 2002-2005 di SMP Panggudi
Luhur Domenico Savio Semarang dan pendidikan SMA pada tahun 2005-2008 di
SMA Sedes Sapientiae Semarang. Penulis diterima di perguruan tinggi pada tahun
2008 di Institut Pertanian Bogor (IPB) melalui Seleksi Nasional Masuk Perguruan
Tinggi Negeri (SNMPTN). Penulis diterima di Departemen Ilmu Produksi dan
Teknologi Peternakan (IPTP), Fakultas Peternakan.
Penulis aktif dalam organisasi keagamaan Keluarga Mahasiswa Buddhis
Institut Pertanian Bogor (KMB-IPB) dan ikut beberapa kepanitiaan, seperti Malam
Keakraban IPTP angkatan 46, Malam keakraban KMB-IPB 46, Dies Natalies KMB-
IPB ke 8, Bakti Sosial, Vegedays dan Fangshen. Penulis juga aktif dalam kegiatan
sosial di Vihara Buddhasena Batu Tulis Bogor, seperti acara Waisak Bersama, acara
Cap Go Meh, acara Kathina dan Pengobatan Gratis. Penulis melaksanakan kegiatan
magang selama 4 bulan terhitung dari tanggal 12 April 2012 hingga 20 Juli 2012 di
PT Frisian Flag Indonesia, Jakarta, sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana
Peternakan dengan judul Evaluasi Proses Pengemasan Untuk Mengurangi Persentase
Kerusakan Kemasan dari Susu Kental Manis Sachet di PT Frisian Flag Indonesia
Jakarta di bawah bimbingan (Alm.) Dr. Ir. Rarah R.A. Maheswari, DEA dan Ir.
Lucia Cyrilla E.N.S.D., MSi.
KATA PENGANTAR
Tugas akhir yang diambil oleh penulis berupa magang skripsi di PT Frisian
Flag Indonesia Plant Pasar Rebo, Jakarta selama 4 bulan terhitung dari 12 Maret
2012 sampai 20 Juli 2012. Judul skripsi yang diambil oleh penulis adalah Evaluasi
Proses Pengemasan Untuk Mengurangi Persentase Kerusakan kemasan dari Susu
Kental Manis Sachet di PT Frisian Flag Indonesia Jakarta yang merupakan salah satu
syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Peternakan di Fakultas Peternakan Institut
Pertanian Bogor.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi tipe-tipe kerusakan
kemasan dan faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kerusakan kemasan dari
susu kental manis sachet, selanjutnya merumuskan alternatif perbaikan masalah yang
sesuai dengan kondisi perusahaan. Persiapan yang dilakukan dalam pengambilan
data adalah memberikan training untuk memisahkan kerusakan kemasan dari dalam
(mesin filling) dan kerusakan kemasan dari luar (mesin sealer), kemudian
memperbaiki cara pengambilan dan penimbangan kerusakan kemasan. Kerusakan
kemasan yang telah ditimbang kemudian diidentifikasi tipe-tipe kerusakan kemasan
dan penyebabnya.
Semoga skripsi ini dapat bermanfaat sebagai bahan pertimbangan bagi
penelitian lebih lanjut. Semoga skripsi ini juga dapat digunakan oleh PT Frisian Flag
Indonesia untuk meminimalkan persentase kerusakan kemasan yang terjadi, sehingga
dapat mengurangi biaya produksi.
Bogor, Januari 2013
Penulis
DAFTAR ISI
Halaman
RINGKASAN .................................................................................................... i
ABSTRAK ......................................................................................................... ii
LEMBAR PERNYATAAN ............................................................................... iii
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................... iv
RIWAYAT HIDUP PENULIS .......................................................................... v
KATA PENGANTAR ....................................................................................... vi
DAFTAR ISI ...................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL .............................................................................................. ix
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... x
DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... xi
PENDAHULUAN ............................................................................................. 1
Latar Belakang ....................................................................................... 1 Tujuan ..................................................................................................... 2
TINJAUAN PUSTAKA .................................................................................... 3
Susu Kental Manis ................................................................................. 3 Bahan Baku Pembuatan Susu Kental Manis .......................................... 4
Susu Segar .................................................................................. 5 Gula (Sukrosa) ........................................................................... 6 Skim Milk Powder ...................................................................... 6 Air .............................................................................................. 6
Bahan Penunjang Pembuatan Susu Kental Manis ................................. 6 Proses Pembuatan Susu Kental Manis ................................................... 7 Kemasan Sachet ..................................................................................... 8 Packaging (Pengemasan) ....................................................................... 9 Mutu ....................................................................................................... 9 Kerusakan Kemasan ............................................................................... 10 Diagram Pareto ...................................................................................... 10 Diagram Sebab-Akibat .......................................................................... 10 Why-why Analysis .................................................................................. 12
MATERI DAN METODE ................................................................................. 14
Lokasi dan Waktu .................................................................................. 14 Materi ..................................................................................................... 14 Prosedur ................................................................................................. 14
Identifikasi Permasalahan .......................................................... 15 Perbaikan Cara Kerja Pengambilan Data ................................... 15
Pengambilan dan Pengumpulan Data ......................................... 15 Rancangan dan Analisis Data ................................................................ 15
viii
Diagram Pareto .......................................................................... 16 Diagram Sebab Akibat (Diagram Tulang Ikan) ......................... 16 Why-why Analysis ....................................................................... 17
HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................................... 18
Keadaan Umum Perusahaan .................................................................. 18 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ..................................... 18 Visi dan Misi .............................................................................. 19 Organisasi dan Pengelolaan ....................................................... 20 Lokasi dan Tata Letak Bangunan ............................................... 21 Ketenagakerjaan ......................................................................... 22 Jenis-jenis Produk ...................................................................... 23
Identifikasi Permasalahan ...................................................................... 23 Analisis dan Penyebab Permasalahan .................................................... 25
Alternatif Perbaikan ............................................................................... 54
KESIMPULAN DAN SARAN ......................................................................... 57
Kesimpulan ............................................................................................ 57 Saran ...................................................................................................... 57
UCAPAN TERIMA KASIH ............................................................................. 58
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 59
LAMPIRAN ....................................................................................................... 62
DAFTAR TABEL
Nomor Halaman
1. Spesifikasi Persyaratan Mutu Susu Kental Manis ................................... 4
2. Persyaratan Mutu Susu Segar .................................................................. 5
3. Syarat Mutu Penerimaan Susu Murni di PT Frisian Flag Indonesia ....... 24
4. Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam Selama 14 Minggu ............ 28
5. Penyebab Kerusakan Kemasan dari Dalam ............................................. 30
6. Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar Selama 14 Minggu ............... 38
7. Tipe Kerusakan Kemasan dari Dalam ..................................................... 41
DAFTAR GAMBAR
Nomor Halaman
1. Diagram Alir Pemahaman Mutu ............................................................. 9
2. Diagram Alir Prosedur Kegiatan di Lapang ............................................ 13
3. Diagram Struktur Sebab-Akibat .............................................................. 15
4. Logo Frisian Flag Indonesia (a) Logo Lama (b) Logo Baru ................... 19
5. Skema Cara Kerja Mesin Filling ............................................................. 26
6. Skema Cara Kerja Mesin Sealer .............................................................. 27
7. Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam Selama 14 Minggu ........... 29
8. Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar Selama 14 Minggu .............. 39
9. Tipe Kerusakan Kemasan AB (a) Tipe Kerusakan Kemasan AB (b) Vertical Diamond ............................................................................... 40
10. Tipe Kerusakan Kemasan AC ................................................................. 42
11. Tipe Kerusakan Kemasan AA ................................................................. 43
12. Tipe Kerusakan Kemasan AH ................................................................. 43
13. Tipe Kerusakan Kemasan AM ................................................................ 44
14. Tipe Kerusakan Kemasan AN ................................................................. 45
15. Tipe Kerusakan Kemasan AG ................................................................. 45
16. Tipe Kerusakan Kemasan Luar yang Terkena Sealer ............................. 46
17. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan Luar Mesin A ............................... 46
18. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan Luar Mesin O ............................... 47
19. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan Luar Mesin Q ............................... 48
20. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan Luar Mesin E ............................... 49
21. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan Luar Mesin J ................................ 49
22. Diagram Tulang Ikan Penyebab Kerusakan Kemasan Dalam ................. 51
23. Diagram Tulang Ikan Penyebab Kerusakan Kemasan Luar .................... 55
DAFTAR LAMPIRAN
Nomor Halaman
1. Action Plan selama Kegiatan Magang di PT Frisian Flag Indonesia ...... 63
2. Diagram Alir Proses Pembuatan Susu Kental Manis .............................. 64
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Susu merupakan sekresi dari kelenjar susu mamalia yang menyusui anaknya,
dan merupakan salah satu sumber protein hewani yang memiliki daya cerna tinggi.
Susu kaya akan nutrisi, namun mudah sekali rusak karena merupakan media tumbuh
yang sangat sesuai bagi mikroorganisme. Susu dapat diolah menjadi berbagai
produk olahan susu untuk mengatasi permasalahan tersebut. Pengolahan ini
bertujuan untuk memperpanjang umur simpan dan meningkatkan karakteristik susu
(diantaranya adalah penampakan, rasa, aroma, tekstur dan nilai nutrisi), serta
mempermudah pengangkutan dan penyimpanan. Salah satu contoh produk olahan
susu adalah susu kental manis.
Susu kental manis merupakan produk olahan susu yang dibuat dengan prinsip
menghilangkan atau menurunkan kandungan airnya, sehingga akan memperpanjang
umur simpan produk. Susu kental manis banyak dikonsumsi oleh masyarakat karena
sifatnya yang lebih tahan lama, lebih murah dan dapat digunakan sebagai bahan
tambahan pembuatan makanan dan minuman.
Susu kental manis biasanya dikemas dalam kemasan kaleng, dengan volume
tertentu dan umumnya untuk kebutuhan rumah tangga tidak langsung habis
dikonsumsi, sehingga berpeluang kerusakan produk. Harga kemasan kaleng yang
mahal juga menambah biaya produksi. Inovasi yang dilakukan oleh PT Frisian Flag
Indonesia adalah membuat susu kental manis dalam kemasan sachet. Kemasan
sachet mempunyai volume yang lebih sedikit, yaitu 42 g atau merupakan kemasan
individu, sehingga produk dapat langsung habis dikonsumsi. Harga kemasan sachet
adalah Rp 6000,00 lebih murah jika dibandingkan dengan kemasan kaleng.
Kemasan sachet susu kental manis biasanya terbuat dari bahan aluminium (Al) foil.
Kemasan mempunyai pengaruh penting dalam memperpanjang umur simpan produk,
sehingga proses pengemasan dan pengepakan harus dilakukan dengan benar.
Pengemasan produk susu kental manis meliputi pengisian atau filling produk
ke dalam kemasan sachet sampai pengepakan. Salah satu masalah yang dihadapi
oleh PT Frisian Flag Indonesia selama proses produksi susu kental manis sachet
adalah persentase kerusakan kemasan yang tinggi pada saat pengisian dan
pengemasan. Tipe-tipe kerusakan kemasan yang sering terjadi dalam proses
2
produksi adalah bocor, isi kurang, tidak ada kode dan terlihat Al foil. Faktor utama
yang dapat menyebabkan kerusakan kemasan pada produk adalah mesin yang
digunakan untuk filling dan sealer dan faktor manusia, selain itu juga faktor metode
dan material. Permasalahan tersebut telah dikaji sebelumnya oleh Hidayah (2010)
dan diperlukan perbaikan, serta pemeliharaan pada mesin pengisi dan sealer,
peningkatan kedisiplinan, keahlian, kesadaran dan motivasi pada pekerja, memilih
material yang tepat untuk digunakan sebagai bahan baku produk dan material
pengemas, serta penggunaan metode yang tepat, seperti metode pengambilan sampel,
standardisasi dan maintenance. Perusahaan perlu menerapkan statistical process
control untuk mengetahui keterkendalian produk dan pengendalian mutu
pengemasan susu kental manis dan menurunkan persentase kerusakan kemasan yang
terjadi.
Evaluasi proses pengisian dan pengemasan diperlukan untuk meminimalkan
terjadinya kerusakan kemasan pada produk susu kental manis. Evaluasi proses ini
dapat diketahui melalui observasi permasalahan, pengumpulan data, analisis
permasalahan dan penyebabnya, serta menentukan solusi untuk mengatasi masalah
tersebut.
Tujuan
Tujuan dari tugas akhir penelitian dalam bentuk magang di industri ini adalah
untuk mengidentifikasi tipe-tipe kerusakan kemasan dan faktor-faktor yang
menyebabkan terjadinya kerusakan kemasan dari susu kental manis sachet,
selanjutnya merumuskan alternatif perbaikan masalah yang sesuai dengan kondisi
perusahaan.
TINJAUAN PUSTAKA
Susu Kental Manis
Badan Standardisasi Nasional (1998) menyatakan bahwa susu kental manis
(SKM) adalah produk olahan susu berbentuk cairan kental yang diperoleh dengan
menghilangkan atau menguapkan sebagian air dari susu segar atau hasil rekonstitusi
susu bubuk berlemak penuh, atau hasil rekombinasi susu bubuk tanpa lemak dengan
lemak susu atau lemak nabati, yang telah ditambah gula, dengan atau tanpa
penambahan bahan makanan lain dan bahan tambahan makanan lain yang diizinkan.
Susu kental manis dapat diklasifikasikan menjadi dua macam, yaitu susu kental
manis tanpa ganda rasa dan susu kental manis dengan ganda rasa (Badan
Standardisasi Nasional, 1998).
Badan Pengawas Obat dan Makanan (2006) mendefinisikan susu kental
manis sebagai produk susu berbentuk cairan kental yang diperoleh dengan
menghilangkan sebagian air dari campuran susu dan gula hingga mencapai tingkat
kepekatan tertentu, atau merupakan hasil rekonstitusi susu bubuk dengan
penambahan gula, dengan atau tanpa penambahan bahan lain. Susu kental manis
bukan produk steril, tetapi pengawetannya tergantung pada kandungan gulanya yang
tinggi (Newstead et al., 2005). Ketersediaan air bebas yang rendah dan kandungan
gula yang tinggi mencegah pertumbuhan mikroorganisme (Walstra et al., 2006).
Higiene pabrik yang ketat harus dijaga sehingga bakteri osmofilik tidak
mengkontaminasi produk. Konsentrasi laktosa dalam susu kental manis di atas titik
jenuhnya akan menyebabkan terjadinya kristalisasi. Kristalisasi ini harus dikontrol
untuk menjamin bahwa kristal yang terbentuk ukurannya sangat kecil. Jika
kristalisasi tidak dikontrol, maka akan menyebabkan tekstur produk menjadi kasar
atau dikenal dengan cacat produk sandiness (Newstead et al., 2005).
Proses pengisian ke dalam kemasan harus dilakukan di bawah kondisi yang
higienis untuk mencegah rekontaminasi terhadap produk. Ukuran headspace di
dalam kemasan harus diminimalisir sehingga tidak ada kesempatan kapang untuk
berkembang. Viskositas SKM harus terkendali untuk memenuhi harapan konsumen.
Hal yang memungkinkan untuk dikontrol adalah proses perlakuan preheat treatment
(panas pendahuluan), homogenisasi dan pasteurisasi pada susu (Newstead et al.,
2005). Persyaratan mutu susu kental manis tercantum pada Tabel 1.
4
Tabel 1. Spesifikasi Persyaratan Mutu Susu Kental Manis (Standar Nasional Indonesia 01-2971-1998)
Jenis Uji Satuan Persyaratan I II
Keadaan - Bau - Rasa - Warna - Konsistensi
- - - -
normal normal
putih sampai kekuningan kental dan homogen
normal normal
sesuai ganda rasa yang ditambahkan
kental dan homogen
Air, (b/b) % 20-30 20-30 Abu, (b/b) % 1,4-2,2 1,4-2,2 Protein (N x 6,37), (b/b) % 7-10 min. 6,5 Lemak, (b/b) % min. 8,0 min. 8,0 Laktosa, (b/b) % min. 10 min. 10 Sakarosa, (b/b) % 43-48 43-48 Bahan tambahan makanan Pewarna Pewarna Buatan
- Sakarin - Siklamat
sesuai Standar Nasional Indonesia 01-0222-1995 tidak boleh ada tidak boleh ada
Pati tidak ternyata - Cemaran logam ** - Timbal (Pb) - Tembaga (Cu) - Seng (Zn) - Timah (Sn) - Raksa (Hg)
mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg
maks. 0,3 maks. 20
maks. 40,0 maks. 40,0/250,0*
maks. 0,03
maks. 0,3 maks. 20
maks. 40,0 maks. 40,0/250,0*
maks. 0,03 Cemaran arsen (As) mg/kg maks. 0,1 maks. 0,1 Cemaran mikroba - Angka Lempeng Total - Bakteri Coliform - Eschericia coli - Salmonella - Staphylococcus aureus - Kapang dan Khamir
koloni/g APM/g APM/g
per 100 g koloni/g koloni/g
maks. 1,0 x 104
maks. 10 < 3
negatif maks. 1,0 x 102
maks. 1,0 x 102
maks. 1,0 x 104
maks. 10 < 3
negatif maks. 1,0 x 102
maks. 1,0 x 102
Keterangan: (*) Untuk yang dikemas dalam kaleng (**) Dihitung terhadap susu yang siap dikonsumsi I Susu kental manis tanpa ganda rasa II Susu kental manis dengan ganda rasa
Sumber: Badan Standardisasi Nasional (1998)
Bahan Baku Pembuatan Susu Kental Manis
Sitaresmi (2006) menyatakan bahwa bahan baku yang digunakan dalam
pembuatan susu kental manis di PT Frisian Flag Indonesia adalah susu segar, skim
5
milk powder (SMP) dan gula (sukrosa). Bahan baku pembuatan susu kental manis
akan diuraikan satu-persatu sebagai berikut:
Susu Segar
Susu segar merupakan cairan yang berasal dari ambing sapi sehat, yang
diperoleh dengan cara pemerahan yang benar, yang kandungan alaminya tidak
dikurangi atau ditambah apapun dan belum mendapat perlakuan apapun kecuali
pendinginan (Badan Standardisasi Nasional, 2011). Syarat mutu susu segar menurut
Badan Standardisasi Nasional (2011) dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Syarat Mutu Susu Segar (Standar Nasional Indonesia 01-3141-2011)
Karakteristik Satuan Syarat
Berat Jenis (pada suhu 27,5 ⁰C) minimum g/ml 1,0270
Kadar lemak minimum % 3,0 Kadar bahan kering tanpa lemak minimum % 7,8 Kadar protein minimum % 2,8 Warna, bau, rasa, kekentalan - Tidak ada perubahan Derajat asam ⁰SH 6,0-7,5
pH - 6,3-6,8 Uji alkohol (70%) v/v - Negatif Cemaran mikroba maksimum:
1. Total Plate Count 2. Staphylococcus aureus 3. Enterobacteriaceae
CFU/ml CFU/ml CFU/ml
1x106 1x102 1x103
Jumlah sel somatis maksimum Sel/ml 4x105 Residu antibiotika (Golongan penisilin, Tetrasiklin, Aminoglikosida, Makrolida)
- Negatif
Uji pemalsuan - Negatif Uji beku ⁰C -0,520 s.d -0,560
Uji peroxidase - Positif Cemaran logam berat, maksimum:
1. Timbal (Pb) 2. Merkuri (Hg) 3. Arsen (As)
µg/ml
µg/ml
µg/ml
0,02 0,03 0,1
Sumber: Badan Standardisasi Nasional (2011)
6
Gula (Sukrosa)
Gula mempunyai fungsi memberikan rasa manis, meningkatkan viskositas,
dan meningkatkan umur simpan dalam pembuatan susu kental manis. Gula
mempunyai sifat higroskopis, sehingga mampu menyerap kandungan air pada
produk susu kental manis. Sifat higroskopis yang dimiliki oleh gula mampu
menghasilkan tekanan osmosis yang tinggi, sehingga menyebabkan terjadinya
dehidrasi pada sel mikroorganisme. Sifat tersebut dapat menghambat tumbuhnya
bakteri dan fermentasi pada produk susu kental manis.
Skim Milk Powder
Skim milk powder atau susu bubuk skim yang digunakan dalam pembuatan
susu kental manis berasal dari susu skim yang dikeringkan dengan spray dryer. Susu
skim ini diperoleh melalui pemisahan skim dan krim dari susu segar dengan cream
separator. Tujuan penggunaan susu bubuk skim adalah untuk menambah total
padatan dalam produk susu kental manis. Skim milk powder digunakan sebagai
sumber protein susu dengan kadar air maksimal 1% dan kadar lemak kurang dari
15% (Hidayah, 2010).
Air
Air merupakan bahan baku yang dapat digunakan sebagai pencampur dan
pelarut bahan-bahan pada pembuatan susu kental manis. Air yang digunakan PT
Frisian Flag Indonesia dalam pembuatan susu kental manis berasal dari sumur dan
Perusahaan Air Minum (Hidayah, 2010).
Bahan Penunjang Pembuatan Susu Kental Manis
Penggunaan bahan penunjang dalam pembuatan susu kental manis adalah
untuk menghasilkan produk susu kental manis dengan mutu baik, kandungan gizi
yang cukup tinggi, dan lebih tahan lama. Bahan penunjang yang digunakan dalam
pembuatan susu kental manis adalah anhydrous milk fat (AMF), buttermilk powder
(BMP), palm oil, laktosa, vitamin dan cocoa powder (Sitaresmi, 2006).
Anhydrous milk fat diperoleh dengan cara memisahkan krim dan kelembaban
susu melalui vacuum drying dan menghasilkan 70%-80% lemak susu. Anhydrous
milk fat setidaknya mengandung 99,8% lemak susu dan tidak lebih dari 0,1%
moisture (Chandan, 2008). Buttermilk powder merupakan produk yang dihasilkan
7
dari pemisahan air dari buttermilk cair yang berasal dari churning mentega yang
kemudian dikeringkan menjadi bentuk powder. Buttermilk mengandung lemak susu
yang tidak kurang dari 4,5% dan kelembaban yang tidak lebih dari 5%. Buttermilk
powder umumnya digunakan dalam produk olahan susu seperti es krim dan roti
(Chandan, 2008).
Palm oil merupakan minyak yang berasal dari tumbuh-tumbuhan yang
berfungsi sebagai sumber lemak. PT Frisian Flag Indonesia menggunakan palm oil
dalam pembuatan susu kental manis cokelat untuk menambah kadar lemak produk
(Hidayah, 2010). Laktosa adalah karbohidrat utama dalam susu dan konsentrasinya
berkisar antara 4,2%-5% dalam susu. Kandungan laktosa umumnya menjadi rendah
pada akhir laktasi dan susu yang berasal dari hewan yang terserang penyakit mastitis.
Laktosa adalah disakarida dan terdiri α-D-glukosa dan β-D molekul. Laktosa
merupakan gula pereduksi yang mengalami reaksi maillard dengan asam amino
dalam susu yang mengakibatkan terjadinya warna kecoklatan saat susu dipanaskan.
Laktosa mempunyai kelarutan dalam air hanya 17,8% pada temperatur 25 ⁰C
(Kailasapathy, 2008).
Vitamin ditambahkan pada pembuatan susu kental manis dengan tujuan
memperbaiki nilai nutrisi produk. Vitamin yang digunakan dalam pembuatan susu
kental manis di PT Frisian Flag Indonesia antara lain vitamin A, D3 dan
B1(Sitaresmi, 2006). Vitamin A dan D sebaiknya ditambahkan pada produk olahan
susu karena vitamin A dan D bersifat larut dalam lemak. Penambahan vitamin harus
dilakukan sangat hati-hati untuk memastikan pelanggan mendapatkan jumlah yang
tepat dan tidak ada terjadi overdosis (Partridge, 2008). Cocoa powder berasal dari
biji cocoa yang telah mengalami fermentasi, penyaringan dan proses lainnya. Cocoa
powder digunakan sebagai flavor dan berpengaruh terhadap kadar total padatan
terlarut pada pembuatan susu kental manis (Hidayah, 2010).
Proses Pembuatan Susu Kental Manis
Pembuatan susu kental dimulai dengan pencampuran susu segar, susu bubuk,
gula, air dan bahan tambahan lainnya. Bahan-bahan dicampurkan sampai tercampur
sempurna, kemudian dilakukan penyaringan. Tahap selanjutnya adalah
homogenisasi yang bertujuan untuk menghancurkan globula lemak, sehingga
memiliki ukuran yang kecil dan seragam. Tekanan homogenisasi yang tepat perlu
8
dioptimasi untuk menghasilkan dispersi lemak yang baik, tetapi juga cukup rendah
untuk mencegah terjadinya resiko koagulasi karena kerusakan stabilitas protein.
Pasteurisasi merupakan tahap setelah homogenisasi pada kisaran suhu 85-90 ⁰C.
Tahap selanjutnya adalah vacuum cooling yang bertujuan menguapkan air yang
terkandung dalam susu pada kondisi vacuum sehingga air dapat menguap pada suhu
rendah. Tujuan proses pada kondisi vacuum adalah agar nutrisi yang terkandung
pada produk susu dapat diminimalisir kerusakannya. Tahap selanjutnya adalah
penyimpanan dan pengemasan (Saleh, 2004). Diagram alir proses pembuatan susu
kental manis menurut Sitaresmi (2006) dapat dilihat pada Lampiran 2.
Kemasan Sachet
Kemasan mempunyai peranan penting dalam pengawetan hasil peternakan.
Kemasan dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungi bahan
pangan yang ada di dalamnya, melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan
fisik (gesekan, benturan, dan getaran). Pengemasan juga berfungsi untuk
menempatkan suatu hasil pengolahan atau produk industri agar mempunyai bentuk-
bentuk yang memudahkan dalam penyimpanan, pengangkutan dan distribusi.
Pembuatan kemasan juga berfungsi sebagai sumber informasi dan dibuat agar
menarik perhatian konsumen. Kemasan dapat terdiri dari kemasan primer dan
kemasan sekunder. Kemasan primer merupakan kemasan yang kontak langsung
dengan produk. Kemasan sekunder yaitu kemasan merupakan karton luar atau
multipacker yang memungkinkan konsumen untuk membawa lebih dari satu pcs
produk pada suatu waktu (Brody, 2008).
Kemasan sachet merupakan suatu bentuk kemasan yang bersifat fleksibel
yang terbuat dari Al foil, film plastik, selopan, film plastik berlapis logam aluminium
(metalized film) dan kertas yang dibuat satu lapis atau lebih dengan atau tanpa bahan
thermoplastic maupun bahan perekat lainnya sebagai pengikat ataupun pelapis
konstruksi kemasan. Al foil dapat memberikan penghalang yang baik terhadap
transmisi gas, uap air dan cahaya. Kemasan sachet digambarkan sebagai material
yang tidak rigid atau kaku, dan biasanya merupakan material yang non fibrous dan
memiliki ketebalan kurang dari 0,25 mm. Kemasan sachet memiliki beberapa
karakteristik yaitu harga relatif murah, memiliki sifat penghalang yang baik terhadap
uap air dan gas, dan dapat direkatkan dengan panas (Fellows, 2000).
9
Pemasaran kemasan ini menjadi populer untuk mengemas berbagai produk,
baik padat maupun cair. Alasan menggunakan kemasan sachet sebagai bahan
pengemas adalah mudah dibentuk, ekonomis, dapat digunakan sebagai pengganti
kemasan kaleng, ringan, mudah dalam penanganannya dan tahan pada heat sealing
dan heat resistance (Departemen Perindustrian, 2007).
Packaging (Pengemasan)
Pengemasan merupakan salah satu pertimbangan yang paling kritis pada
proses produksi. Fungsi utama pengemasan adalah untuk memuat, melindungi dan
mempertahankan produk selama distribusi, penyimpanan dan penanganan.
Pengemasan juga mempunyai fungsi lain yaitu untuk media komunikasi yang
menunjukkan cara penggunaan produk dan kandungan nutrisi didalamnya. Makanan
dikemas untuk menjaga kualitas, kesegaran, menarik konsumen dan untuk
memfasilitasi penyimpanan dan distribusi. Perlindungan merupakan fungsi utama
dari pengemasan makanan (Robertson, 2006).
Mutu
Mutu merupakan derajat dari serangkaian karakteristik produk dan jasa yang
memenuhi kebutuhan atau harapan yang dinyatakan. Mutu merupakan gabungan
karakteristik produk dari seluruh rangkaian proses produksi. Diagram alir mengenai
pemahaman mutu menurut Muhandri dan Kadarisman (2006) ditampilkan pada
Gambar 1.
Gambar 1. Diagram Alir Pemahaman Mutu
Mutu dapat diartikan sebagai mutu produksi secara sempit, tetapi juga
meliputi mutu kerja, mutu pelayanan, mutu informasi, mutu proses dan mutu
karyawan secara luas. Menurut Muhandri dan Kadarisman (2006), mutu harus
berorientasi kepada kepuasan pelanggan. Mutu suatu produk dapat dilihat melalui
Perusahaan Produk / Jasa
Karakteristik
Standar
Konsumen
- Syarat - Kebutuhan - Keinginan
10
sifat-sifat produk, parameter mutu dan faktor mutu. Mutu memiliki sifat-sifat yang
obyektif, termasuk didalamnya adalah sifat fisik, mekanik, kimiawi, morfologi,
mikrobiologi, sifat gizi dan sifat biologik.
Kerusakan Kemasan
Hidayah (2010) menyatakan bahwa kerusakan kemasan merupakan suatu
kejadian yang tidak diinginkan oleh perusahaan, seperti cacat, kerusakan dan
kegagalan yang menyebabkan produk dibuang ataupun dikerjakan ulang. Persentase
kerusakan kemasan yang tinggi dapat menyebabkan kerugian pada perusahaan.
Beberapa hal yang yang menyebabkan terjadinya kerusakan atau kegagalan dalam
proses produksi adalah kegagalan mesin, perubahan proses, kegagalan mutu, serta
variasi sumber daya. Kerusakan pada produk dapat menyebabkan berbagai kerugian
pada perusahaan, seperti kerugian waktu, biaya, sumber daya dan reputasi.
Kerusakan pada produk dapat dikurangi dengan melakukan teknik perbaikan mutu
dan mengendalikan kualitas (Deviyanti, 2008).
Hidayah (2010) menyatakan bahwa faktor utama yang berpengaruh terhadap
kerusakan kemasan produk susu kental manis sachet adalah mesin, manusia, material
dan metode. Faktor mesin yang mempengaruhi antara lain spare parts, posisi dan
ketajaman slitter, suhu sealer, sensor eyemark, posisi nozzle dan kestabilan arus
listrik. Faktor manusia yang mempengaruhi adalah motivasi, kedisiplinan, keahlian,
alokasi Sumber Daya Manusia (SDM) dan awareness. Faktor material yang
mempengaruhi adalah kualitas bahan pengemas dan jenis bahan baku. Faktor
metode yang mempengaruhi adalah jumlah dan frekuensi sampling, maintenance dan
standarisasi.
Hidayah (2010) menyatakan bahwa beberapa tipe kerusakan kemasan sachet
yang sering terjadi pada proses pengemasan adalah berat kurang, pecah vertikal,
rembes horisontal, pecah horisontal, Alluminium (Al) foil melintir, kemasan kosong
dan tidak ada kode. Pecah dan rembes adalah tipe kerusakan yang terjadi setelah
produk susu kental manis diberi perlakuan pressure test.
Diagram Pareto
Diagram pareto terdiri atas grafik balok dan grafik garis yang
menggambarkan masalah berdasarkan banyaknya kejadian. Nasution (2004)
11
menyatakan bahwa diagram pareto digunakan untuk membandingkan berbagai
kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang tertinggi di sebelah
kiri hingga terendah di sebelah kanan. Diagram pareto menunjukkan masalah yang
perlu ditangani lebih dulu, namun tidak untuk mengetahui penyebab terjadinya
kerusakan atau kesalahan.
Kegunaan diagram pareto menurut Nasution (2004) adalah menunjukkan
prioritas sebab-sebab kejadian atau persoalan yang perlu ditangani, membantu
memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani dalam upaya
perbaikan, menunjukkan hasil upaya perbaikan setelah dilakukan tindakan korektif
berdasarkan prioritas dan menyusun data menjadi informasi yang lebih berguna.
Langkah-langkah pembuatan diagram pareto menurut Herjanto (2007) adalah
sebagai berikut:
1) Beberapa faktor penyebab dari suatu masalah ditentukan. Penentuan faktor
masalah dapat diperoleh dari analisis sebab-akibat.
2) Data dari masing-masing faktor dikumpulkan dan dihitung persentase
kontribusi dari masing-masing faktor.
3) Faktor-faktor disusun dimulai dari yang mempunyai persentase kontribusi
terbesar dan dihitung persentase akumulasinya.
4) Kerangka diagram dibentuk dengan aksis vertikal sebelah kiri menunjukkan
frekuensi, sedangkan aksis vertikal sebelah kanan menunjukkan pensentase
kumulatif.
5) Berpedoman pada aksis vertikal sebelah kiri dibuat kolom secara berurutan
pada aksis horisontal yang menggambarkan kontribusi masing-masing faktor.
6) Berpedoman pada aksis vertikal sebelah kanan dibuat garis yang
menggambarkan persentase kumulatif, dimulai dari 0% pada ujung bawah
aksis sebelah kiri sampai 100% pada ujung atas aksis sebelah kanan.
Diagram Sebab-akibat
Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan
antara sebab dan akibat. Diagram sebab-akibat berperan dalam memusatkan
perhatian operator, bagian produksi dan pimpinan dalam masalah kualitas
(Montgomery, 1996). Ishikawa (1989) menyatakan bahwa diagram sebab-akibat
12
digunakan untuk menyatakan dengan jelas bermacam-macam sebab yang dapat
mempengaruhi kualitas produk.
Rampersad (2001) menyatakan bahwa diagram sebab-akibat digunakan untuk
menganalisis hubungan penyebab dan efeknya, serta memfasilitasi pencarian solusi
yang berkaitan dengan masalah yang dialami. Langkah-langkah pembuatan diagram
sebab-akibat menurut Gasperz (1998) adalah sebagai berikut:
1) Masalah-masalah utama yang penting dan mendesak untuk diselesaikan
ditulis pada “kepala ikan” yang merupakan akibat, kemudian “tulang
belakang” digambar dari kiri ke kanan.
2) Faktor-faktor penyebab utama (sebab) yang mempengaruhi masalah kualitas
ditulis sebagai “tulang besar”. Faktor-faktor penyebab dapat dikembangkan
melalui stratifikasi ke dalam pengelompokkan dari faktor-faktor: manusia,
mesin, peralatan, material, metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran atau
stratifikasi melalui langkah-langkah aktual dalam proses.
3) Penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab utama (tulang besar)
dituliskan dan dinyatakan sebagai “tulang berukuran sedang”.
4) Penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab sekunder (tulang berukuran
sedang) ditulis dan dinyatakan sebagai “tulang berukuran kecil”.
5) Faktor penting yang mempunyai pengaruh nyata terhadap karakteristik
kualitas ditentukan dan diberi tanda.
Why-why Analysis
Why-why analysis merupakan metode yang digunakan untuk mengontrol
kualitas dengan cara mencari akar penyebab masalah. Akar penyebab masalah yang
diperoleh dapat digunakan untuk mengatasi permasalahan yang sedang dihadapi
maupun yang akan datang. Why-why analysis umumnya dihubungkan dengan format
4W1H untuk mencari akar penyebab permasalahan, yaitu when, why, what, where
dan how (Kohara, 2011).
Metode why-why analysis mengharuskan bertanya penyebab dimulainya
permasalahan secara berurutan hingga ditemukannya akar penyebab masalah.
Kesimpulan yang salah sering terjadi dikarenakan sebuah pertanyaan “mengapa”
dapat dijawab dengan jawaban ganda. Why-why analysis umumnya digunakan untuk
mengidentifikasi kegagalan peralatan dan insiden keselamatan kerja. Langkah-
13
langkah penggunaan metode why-why analysis adalah dengan bertanya “mengapa”
hal itu terjadi, kemudian jawaban pertanyaan tersebut dijadikan pertanyaan
“mengapa” yang kedua, jawaban pertanyaan kedua dijadikan pertanyaan “mengapa”
yang ketiga dan seterusnya hingga ditemukan akar permasalahan yang paling
mendasar (Sondalini, 2004).
MATERI DAN METODE
Lokasi dan Waktu
Magang dilakukan di PT Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo, Jalan Raya
Bogor Km.5, Pasar Rebo, Jakarta 13760, Indonesia. Kegiatan magang dilaksanakan
selama empat bulan dimulai pada 12 Maret 2012 sampai dengan 20 Juli 2012.
Kegiatan sehari-hari selama proses magang berlangsung dilakukan sesuai dengan
jadwal kerja karyawan, yaitu pukul 07.30-16.00 WIB.
Materi
Bahan yang digunakan dalam magang penelitian ini adalah susu kental manis
sachet produksi PT Frisian Flag Indonesia. Peralatan yang digunakan dalam magang
ini adalah 18 mesin filling, 18 mesin sealer, alat tulis, spidol, ember, label, kamera,
komputer, kalkulator dan timbangan. Mesin filling yang diidentifikasi tipe kerusakan
kemasannya adalah mesin P, C dan R, sedangkan mesin sealer yang diidentifikasi
adalah mesin A, O, Q, E dan J.
Prosedur
Prosedur penelitian ini adalah mengikuti seluruh aktivitas yang dilaksanakan
di PT Frisian Flag Indonesia dalam produksi susu kental manis kemasan sachet.
Diagram alir prosedur kegiatan di lapang dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Diagram Alir Prosedur Kegiatan di Lapang
Pengisian SKM (filling)
Seal dan Pemberian Kode
Pembungkusan Plastik
Pengepakan
Pemberian Kode Dus Karton
Palletizing
Penyimpanan
15
Berdasarkan aktivitas yang dilaksanakan dalam produksi susu kental manis
kemasan sachet tersebut selanjutnya dilakukan beberapa analisis terhadap data yang
diperoleh. Analisis tersebut adalah:
Identifikasi Permasalahan
Identifikasi terhadap permasalahan dilakukan berdasarkan pengamatan
langsung di lapangan, terutama pada proses pengisian dan pengemasan susu kental
manis dalam kemasan sachet. Identifikasi masalah diarahkan pada tipe-tipe
kerusakan kemasan dan faktor-faktor yang dapat menyebabkan terjadinya kerusakan
kemasan.
Perbaikan Cara Kerja Pengambilan Data
Perbaikan cara kerja pengambilan data ini diawali dengan pengamatan
terhadap penimbangan kerusakan kemasan setiap harinya, kemudian menganalisis
hal-hal yang kurang sesuai atau dapat menyebabkan kurang akuratnya pengambilan
data. Tahap selanjutnya adalah sosialisasi kepada petugas kebersihan yang
membantu dalam pengambilan data.
Pengambilan dan Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan berupa data umum dan data khusus. Data umum
meliputi keadaan umum perusahaan. Data khusus meliputi data penimbangan
kerusakan kemasan dan tipe-tipe kerusakan kemasan pada produk susu kental manis
sachet, serta data lainnya yang berkaitan dengan masalah yang diteliti. Data-data
tersebut dapat diperoleh melalui dokumen perusahaan, pengamatan langsung,
wawancara dan diskusi dengan divisi yang terkait. Tiga mesin filling dan lima mesin
sealer yang paling banyak menghasilkan kerusakan kemasan akan dianalisis lebih
lanjut tipe-tipe kerusakan dan penyebabnya. Data tipe-tipe kerusakan kemasan
diambil berdasarkan data pada minggu kedua. Pengambilan data tipe-tipe kerusakan
kemasan dilakukan melalui pemisahan macam-macam tipe kerusakan kemasan,
kemudian dihitung jumlahnya dalam satuan renceng (1 renceng = 6 pcs sachet).
Rancangan dan Analisis Data
Penelitian ini didesain sebagai suatu survey yang bersifat deskriptif. Data
yang digunakan dalam analisis diperoleh dari kegiatan magang di PT Frisian Flag
16
Indonesia. Analisis dilakukan melalui pembuatan diagram pareto dan diagram
sebab-akibat (diagram tulang ikan) berdasarkan identifikasi masalah pada faktor-
faktor yang menyebabkan kerusakan kemasan. Tahap selanjutnya adalah
mengidentifikasi tipe kerusakan kemasan yang paling sering terjadi.
Diagram Pareto. Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan
masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak
terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama (tertinggi) serta ditempatkan pada sisi
paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi (terendah)
ditempatkan pada sisi paling kanan. Chaneski (2012) menyatakan bahwa diagram
Pareto menunjukkan seberapa banyak jenis masalah yang terjadi dan frekuensinya.
Masing-masing kelompok data yang diperoleh kemudian ditabulasikan dan dianalisis
dengan statistik sederhana, yaitu dihitung dalam persentase. Tipe kerusakan
kemasan yang dicari penyebabnya adalah tipe kerusakan kemasan yang mencapai
persentase kumulatif 80% pada diagram pareto.
Diagram Sebab-Akibat (Diagram Tulang Ikan). Diagram sebab-akibat digunakan
untuk menentukan faktor-faktor penyebab kerusakan kemasan pada produk. Faktor-
faktor penyebab masalah didapatkan dari wawancara dengan operator yang terlibat
langsung pada proses pengisian dan pengemasan susu kental manis sachet, hasil
diskusi dengan supervisor dan foreman yang berkaitan, serta data hasil pengamatan
langsung di lapangan untuk memperkuat bukti penyebab-penyebab yang telah
teridentifikasi pada diagram sebab-akibat. Diagram struktur sebab-akibat dapat
dilihat pada Gambar 3.
SEBAB AKIBAT
Gambar 3. Diagram Struktur Sebab-Akibat (Ishikawa, 1989)
Penyebab Sekunder
Faktor Utama Faktor Utama
Faktor Utama Faktor Utama
Mutu Penyebab Tersier
17
Why-why Analysis. Why-why analysis digunakan untuk menganalisis akar penyebab
masalah dari data hasil pengamatan langsung. Tahapan dalam menyusun why-why
analysis adalah penentuan kriteria yang digunakan perusahaan membandingkan
kondisi aktual dengan standar dan alternatif solusi permasalahan yang telah
ditentukan. Hasil yang diperoleh ini dapat membantu dalam menentukan alternatif
solusi. Langkah-langkah penggunaan metode why-why analysis adalah dengan
bertanya “mengapa” hal itu terjadi, kemudian jawaban pertanyaan tersebut dijadikan
pertanyaan “mengapa” yang kedua, jawaban pertanyaan kedua dijadikan pertanyaan
“mengapa” yang ketiga dan seterusnya hingga ditemukan akar permasalahan yang
paling mendasar (Sondalini, 2004).
HASIL DAN PEMBAHASAN
Keadaan Umum Perusahaaan
Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT Frisian Flag Indonesia adalah salah satu perusahaan yang bergerak di
bidang pengolahan susu di Indonesia yang berada dibawah lisensi Royal
FrieslandCampina, Belanda. PT Frisian Flag Indonesia merupakan pemimpin pasar
industri susu Indonesia yang berkomitmen untuk menghasilkan produk susu
berkualitas terbaik dan mempunyai nutrisi yang tinggi. Perusahaan ini telah
memberikan pelayanan terbaik bagi konsumen dan mitra usahanya selama lebih dari
90 tahun.
Perusahaan ini memulai perjalanannya di tahun 1922 dengan nama susu
“Friesche Vlag” atau lebih dikenal dengan Susu Bendera yang diimpor oleh
Coperative Condensfabriek Friesland di Belanda, yang kemudian berubah nama
menjadi Royal Friesland Foods. PT Friesche Vlag Indonesia didirikan pada tahun
1969 dengan status Penanaman Modal Asing (PMA) dari Belanda dan memulai
kegiatan usahanya dengan memasarkan produk-produk susu yang diimpor dari
Belanda. PT Friesche Vlag memulai produksi lokalnya dengan produk komersial
pertama berupa susu kental manis (SKM).
PT Frisian Flag Indonesia menjalin kerja sama internasional dengan Royal
Friesland Coberco Dairy Foods yang sekarang dikenal dengan nama Friesland
Foods. Saham perusahaan ini dimiliki oleh PT Mantrust sebagai pihak nasional dan
Friesland Foods dari Leeuwarden, Belanda. PT Friesche Vlag Indonesia mengambil
alih PT Foremost Indonesia yang juga merupakan produsen susu kental manis untuk
lebih meningkatkan kapasitas produksinya pada tahun 1976.
PT Friesche Vlag Indonesia mulai memproduksi susu bubuk pada tahun
1979, dan mulai memproduksi susu cair pada tahun 1991. PT Friesche Vlag
Indonesia (FVI) berubah nama menjadi PT Frisian Flag Indonesia (FFI) pada tahun
2002 dan pada tahun 2008, perusahaan ini melakukan kerja sama dengan perusahaan
Campina dan membentuk organisasi kooperatif dengan nama Royal
FrieslandCampina.
PT FFI merupakan perusahaan pertama di Indonesia yang mendapatkan
sertifikat ISO 9001/9002 dan disempurnakan dengan ISO 14001. Proses produksi
19
susu di PT FFI menggunakan teknologi mutakhir dan praktek sterilisasi terbaik dari
awal hingga akhir untuk menghindari kontaminasi dalam proses produksinya
sehingga menerima Good Manufacturing Practices (GMP) Award. PT Frisian Flag
juga memperoleh Occupational Health & Safety Advisory Services (OHSAS) serta
menerapkan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) untuk menjamin
bahwa produk yang dihasilkan memiliki mutu dan kemasan yang terjamin.
PT Frisian Flag Indonesia memiliki dua Plant pabrik, yaitu Plant Pasar Rebo
dan Plant Ciracas. PT Frisian Flag Indonesia membagi aktivitas produksinya di
Plant Pasar Rebo menjadi dua lini, yaitu lini produksi susu kental manis dan lini
produksi susu bubuk, sedangkan di Plant Ciracas terdiri atas lini produksi susu kental
manis dan lini produksi sterilized milk (susu cair siap minum) dengan jenis produk
yang beragam.
PT Frisian Flag Indonesia memperkenalkan logo terbarunya pada tanggal 10
Desember 2010 untuk melestarikan karakter Frisian Flag, yaitu bendera dan warna
biru cerah (Gambar 4). Logo baru ini dikelilingi oleh cincin untuk
memvisualisasikan radiasi energi Frisian Flag, selain itu juga menggambarkan sinar
matahari, sumber inspirasi dan vitalitas.
Tag line yang ditambahkan pada logo ini adalah “Raih Esokmu”. Perubahan
logo dan deskripsinya melambangkan komitmen Frisian Flag untuk merespon
konsumen dan mencerminkan perubahan yang sesuai dengan hari ini, dinamis dan
modern. Logo baru ini juga memiliki irama yang sama dengan keluarga
FrieslandCampina lainnya di regional, seperti merek Dutch Lady (di Malaysia &
Vietnam) maupun merk Foremost di Thailand.
(a) Logo Lama (b) Logo Baru
Gambar 4. Logo Frisian Flag Indonesia (a) Logo Lama (b) Logo Baru
20
Visi dan Misi
PT Frisian Flag Indonesia mempunyai visi untuk menjadi pemimpin dalam
bidang industri berbahan dasar susu di Indonesia, menjadi perusahaan untuk
mengembangkan karyawan yang berbakat, mencapai hasil yang bersih dan
memuaskan, serta dapat dipertahankan bagi para pemegang saham. PT Frisian Flag
mempunyai misi untuk memenuhi visi tersebut, yaitu selalu berusaha untuk menjadi
nomor satu dalam produk secara keseluruhan. PT Frisian Flag Indonesia
menstimulasi konsumsi susu di Indonesia dan mencapai pertumbuhan di bidang
penting pada pasar susu, serta memegang kuat posisi merk yang lebih disukai oleh
masyarakat seluruh Indonesia. Perusahaan ini memiliki karyawan yang berpotensi
dan berdedikasi di semua bidang, selain itu juga memiliki succession planning yang
dapat memastikan perusahaan dapat terus berkembang.
Organisasi dan Pengelolaan
Struktur organisasi yang baik sangat berperan dalam menunjang suatu
kegiatan perusahaan yang lancar dan sistematis. PT Frisian Flag membentuk suatu
struktur organisasi dengan bagian dan pertanggungjawaban yang jelas, serta evaluasi
yang dilakukan terus-menerus yang mengarah pada pengembangan yang lebih baik.
Perusahaan ini dipimpin oleh seorang President Director (Direktur Utama) yang
membawahi lima Direktur lainnya, yaitu Consumer Marketing Director (Direktur
Pemasaran), Financial Director (Direktur Administrasi dan Keuangan), Human
Resource Development and General Affair Director (Direktur Personalia dan
Umum), Trade Marketing Director (Direktur Penjualan), serta Operation Director
(Direktur Operasi). Seluruh kegiatan produksi yang berjalan di perusahaan ini
berada di bawah tanggung jawab Direktur Operasi, yang dalam menjalankan
tugasnya dibantu oleh Manajer Pabrik (Plant Manager) untuk masing-masing Pabrik
(Pasar Rebo & Ciracas). Selain Manajer Pabrik, Direktur Operasi juga membawahi
beberapa departemen yang masing-masing mempunyai tugas berbeda. Tiap
departemen memiliki Kepala Departmen yang bertanggung jawab dalam
departemennya masing-masing, yaitu Corporate QASHE Manager yang membawahi
QA (Quality Assurance) & SHE (Safety Health Environtment) Manager, Quality
Control (QC) Manager, Gabungan Manajer Departemen Penelitian dan
pengembangan dan Supply Chain Manager.
21
Plant Manager dibantu oleh beberapa head of department (kepala bagian)
yang bertanggung jawab atas departemennya masing-masing, antara lain bagian
Processing (Pengolahan) & Packaging (Pengemasan). Bagian pengolahan Susu
Kental Manis (SKM) & pengemasannya (dalam kemasan sachet & pouch) serta
pengolahan susu bubuk & pengemasannya (dalam pouch & duplex) terdapat di Plant
Pasar Rebo, sedangkan di Plant Ciracas terdapat bagian pengolahan SKM &
pengemasannya (dalam kaleng) & pengolahan susu cair serta pengemasannya (dalam
bentuk kemasan UHT maupun botol steril). Plant Manager juga dibantu oleh
Engineering Department (Departemen Teknik). Masing-masing kepala bagian
dibantu oleh seorang administrator, shift supervisor, shift foreman, dan shift
operator, kecuali untuk Departemen Gudang dan Teknik, supervisor tidak terbagi ke
dalam shift.
Lokasi dan Tata Letak Bangunan
PT Frisian Flag Indonesia pusat berlokasi di Jalan Raya Bogor Km 5,
Kelurahan Gedong, Cijantung, Jakarta Timur. Perusahaan ini memiliki dua pabrik
yang beroperasi, yaitu terletak di perusahaan pusat (di Pasar Rebo) dengan
peruntukan produksi susu bubuk dan susu kental manis sachet dan pouch (dikenal
dengan nama Plant Pasar Rebo) dan pabrik kedua terletak di Jalan Raya Bogor Km
26, atau yang lebih dikenal dengan sebutan Plant Ciracas yang memproduksi susu
kental manis kaleng dan susu cair. Pemilihan kedua lokasi tersebut dianggap
strategis karena memudahkan pengadaan tenaga kerja, pemasokan bahan baku,
transportasi distribusi, kemudahan akses sarana komunikasi, serta dekat dengan
daerah pemasaran yang potensial.
PT Frisian Flag Indonesia menyediakan fasilitas berupa pengadaan air dan
listrik untuk menjaga kenyamanan dan kelancaran produksi di pabrik. Air yang
digunakan merupakan air tanah yang berasal dari sumur dalam dengan kedalaman
kurang lebih 180 m, dengan jumlah kurang lebih 3 sumur di sekitar pabrik. Air ini
digunakan untuk keperluan produksi, proses pencucian peralatan, dan lain
sebagainya. Pengadaan listrik diperoleh dari PT PLN dengan daya 1500 kVA, 380 V
digunakan untuk pemenuhan kebutuhan listrik kantor, laboratorium, dan kantin.
Fasilitas lain berupa pabrik dioperasikan dengan 4 unit generator dengan daya
masing-masing 512 kVA, 50 0V dan 2 unit generator dengan daya masing-masing
22
468 kVA, 400 V. PT Frisian Flag Indonesia juga dilengkapi dengan pengadaan uap
dari ketel uap (boiler) yang merupakan bagian dari unit pabrik. Uap ini digunakan
untuk kepentingan produksi. Total ketel uap yang dimiliki ada tiga buah, ketel
pertama memiliki kapasitas 2,5 ton/jam dengan tekanan maksimum 12 kg/cm, ketel
kedua memiliki kapasitas 7 ton/jam dengan tekanan maksimum 27,5 kg/cm2,
sedangkan ketel terakhir memiliki kapasitas 12 ton/jam dengan tekanan maksimum
29,5 kg/cm2.
Ketenagakerjaan
Tenaga kerja di PT Frisian Flag Indonesia terdiri atas Warga Negara
Indonesia (WNI) dan Warga Negara Asing (WNA), namun staff dan karyawan
perusahaan ini sebagian besar adalah Warga Negara Indonesia dengan jumlah lebih
dari 1000 karyawan. Calon karyawan akan diuji terlebih dahulu oleh bagian HRD
dan departemen yang bersangkutan sesuai dengan posisi atau jabatan yang akan
dipegang. Calon karyawan yang diterima sebagai karyawan tetap terlebih dahulu
harus menjalani masa percobaan selama 3 bulan.
Jumlah jam kerja bagi seluruh karyawan adalah 40 jam kerja setiap
minggunya (5 hari kerja, 1 hari = 8 jam). Karyawan yang bekerja di kantor
mempunyai shift kerja yang dimulai dari pukul 08.00 sampai 16.30 WIB, sedangkan
untuk karyawan pabrik mempunyai shift kerja yang diatur dalam 3 shift, yaitu shift
pertama yang dimulai dari pukul 07.00 sampai 15.00 WIB, shift kedua dari pukul
15.00 sampai 23.00 WIB dan shift terakhir dimulai dari pukul 23.00 sampai 07.00
WIB. Karyawan yang bekerja lebih dari 40 jam kerja akan diberi upah lembur sesuai
dengan ketentuan perusahaan. Kantin perusahaan menyediakan makan pagi, siang,
sore, dan malam untuk karyawan setiap harinya. PT Frisian Flag Indonesia juga
memberikan susu hasil produksinya kepada karyawan sesuai dengan ketentuan
perusahaan. Karyawan yang bekerja pada shift ketiga atau berpuasa di bulan
Ramadhan akan mendapat uang makan sesuai ketentuan perusahaan.
Gaji karyawan diberikan berdasarkan golongan yang ditetapkan oleh PT
Frisian Flag Indonesia dan diberikan tiap bulan. Perusahaan mengadakan penilaian
bagi karyawan-karyawannya untuk kenaikan gaji sekali dalam setahun. Penilaian
tersebut didasari oleh prestasi, masa kerja, dan kecakapan karyawan tersebut dalam
bekerja. Kenaikan gaji juga diberikan apabila job value di pasar meningkat atau
23
terjadi kenaikan angka indeks konsumen yang dikeluarkan oleh pemerintah untuk
perusahaan itu. Karyawan tersebut harus jujur, baik, terampil, dan loyal terhadap
perusahaan agar jabatannya bisa meningkat. Jabatan yang tinggi biasanya
mensyaratkan karyawan dengan sifat kepemimpinan yang baik. Perusahaan akan
mempertimbangkan dulu karyawan-karyawan lama yang memenuhi persyaratan
sebelum menerima atau menempatkan karyawan baru apabila ada kedudukan yang
kosong .
Karyawan yang melakukan pelanggaran akan dikenakan sanksi yang berupa
peringatan tertulis maupun tidak tertulis. Peringatan tersebut memiliki tiga tingkatan
berdasarkan bobot kesalahan yang diperbuat. Semua karyawan berhak mendapatkan
cuti tahunan selama 12 hari kerja per tahun, dengan tetap menerima upah penuh
setelah bekerja selama 12 bulan terus-menerus. Cuti tidak dapat dikumpulkan dan
hanya dapat digunakan selama tahun tersebut. Karyawan wanita yang hamil berhak
mendapatkan cuti hamil selama 3 bulan sesuai dengan ketentuan undang-undang.
Karyawan yang telah mencapai usia pensiun (55 tahun) berhak mendapatkan uang
pensiun dari PT ASTEK, sedangkan tunjangan yang biasa diberikan adalah
tunjangan hari raya, bonus akhir tahun, dan asuransi kecelakaan selama 24 jam
penuh.
Jenis-jenis Produk
Produk-produk yang dihasilkan oleh PT Frisian Flag Indonesia Plant Pasar
Rebo terbagi menjadi dua, yaitu susu kental manis dan susu bubuk. Produk susu
kental manis terdiri atas Susu Kental Manis Putih 42 g, Susu Kental Manis Cokelat
42 g, Susu Kental Manis putih 45 g dan Snack Kental Manis untuk produksi dalam
negeri. PT Frisian Flag Indonesia juga memproduksi produk yang serupa untuk
diekspor ke luar negeri dengan brand yang berbeda. Produk susu bubuk terdiri atas
Bendera Bubuk Full Cream, Bendera Bubuk Cokelat, Bendera Bubuk 123 Vanila,
Madu dan Cokelat dan Bendera Bubuk 456 Vanila, Madu dan Cokelat.
Identifikasi Permasalahan
Susu kental manis merupakan salah satu produksi PT Frisian Flag Indonesia
yang sudah cukup dikenal oleh masyarakat. Salah satu inovasi yang dilakukan oleh
PT Frisian Flag Indonesia adalah membuat susu kental manis dalam kemasan sachet.
24
Kemasan sachet mempunyai kelebihan yaitu harganya lebih murah dibandingkan
dengan kemasan kaleng dan dapat langsung dihabiskan setelah dibuka. Kemasan
sachet ini selain mempunyai kelebihan, ternyata juga mempunyai kekurangan, yaitu
tingginya persentase kerusakan kemasan yang dihasilkan oleh mesin filling dan
mesin sealer. Persentase kerusakan kemasan yang tinggi dapat menyebabkan
kerugian pada perusahaan. Evaluasi terhadap kerusakan kemasan sangat dibutuhkan
untuk mengetahui mesin yang digunakan yang paling banyak menghasilkan
kerusakan kemasan, tipe-tipe kerusakan kemasan, penyebab terjadinya kerusakan
kemasan, serta alternatif perbaikkan untuk mengurangi persentase kerusakan
kemasan tersebut.
Mutu bahan baku juga berpengaruh terhadap tingginya persentase kerusakan
kemasan. Syarat mutu penerimaan susu murni sebagai bahan baku di PT Frisian
Flag Indonesia dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Syarat Mutu Penerimaan Susu Murni di PT Frisian Flag Indonesia
Parameter Spesifikasi Unit
Temperatur ≤ 8 ⁰C
Organoleptik Normal -
Bau Normal -
Alkohol 70% Negatif/tidak ada koagulasi -
Alkohol 77 % (untuk Cair) Negatif/tidak ada koagulasi -
Lemak Min 3,0 %
Kekentalan Min 11,0 %
Protein Min 2,4 %
Laktosa < 4,80 %
FPD (-0,490)-(-0,565) ⁰C
pH 6,60-6,95 -
Keasaman Max 17,5 ⁰N Sumber: Hidayah (2010)
Susu murni dari beberapa koperasi susu dirim ke PT Frisian Flag Indonesia
menggunakan truk tangki. Susu murni yang telah sampai di PT Frisian Flag
Indonesia diambil sampelnya untuk dilakukan uji alkohol. Susu murni yang telah
dinyatakan lolos uji alkohol oleh pihak laboratorium akan disedot oleh pompa
25
penyedot (Hidayah, 2010). Syarat mutu penerimaan susu murni di PT Frisian Flag
Indonesia telah memenuhi standar Standar Nasional Indonesia (Tabel 2). Bahan
baku dan bahan penunjang pembuatan susu kental manis di PT Frisian Flag juga
telah memenuhi standar Codex Stan. Codex Stan (2010) menyatakan bahan baku
pembuatan susu kental manis adalah susu dan susu subuk, krim dan krim bubuk dan
lemak susu, sedangkan untuk bahan penunjang yang diizinkan adalah air, gula dan
sodium chloride. Air merupakan bahan baku lain selain susu murni. Air yang
digunakan untuk proses produksi berasal dari sumur dan Perusahaan Air Minum dan
telah memenuhi standar baku air minum (Hidayah, 2010).
Kerusakan kemasan di PT Frisian Flag Indonesia departemen SCM Packing
terbagi menjadi dua, yaitu kerusakan kemasan dari dalam (mesin filling) dan
kerusakan kemasan dari luar (mesin sealer). Pengambilan dan penimbangan
kerusakan kemasan dilakukan 2 kali dalam satu shift, yang satu harinya terdapat tiga
shift. Hal-hal yang sebaiknya dilakukan dalam penimbangan kerusakan kemasan
agar memperoleh data yang akurat adalah pembuangan kerusakan kemasan di ember
masing-masing, pengambilan kerusakan kemasan dari dalam dan luar, penimbangan
dilakukan oleh dua orang agar tidak salah ketika membaca angka yang tertera di
timbangan, timbangan tidak error dan dalam keadaan zero (0.0), pembacaan nama
mesin ketika menimbang dengan benar, penulisan hasil timbangan kerusakan
kemasan di kolom mesin yang benar dan penghitungan menggunakan kalkulator.
Skema cara kerja mesin filling dapat dilihat pada Gambar 5 dan skema cara kerja
mesin sealer dapat dilihat pada Gambar 6.
Analisis dan Penyebab Permasalahan
Pengambilan data dimulai dari 3 April 2012 hingga 8 Juli 2012. Data yang
telah diperoleh dalam kg dikonversikan ke dalam pcs, kemudian dibuat diagram
pareto untuk mengetahui mesin filling yang menghasilkan kerusakan kemasan dari
dalam terbanyak dan mesin sealer yang menghasilkan kerusakan kemasan dari luar
terbanyak. Tiga mesin filling dan lima mesin sealer penghasil kerusakan kemasan
terbanyak diidentifikasi penyebabnya dan dievaluasi tipe-tipe kerusakan kemasan
yang sering terjadi, kemudian dianalisis dengan why-why analysis dan diagram
tulang ikan (diagram sebab-akibat). Persentase kerusakan kemasan dari dalam
selama 14 minggu dapat dilihat pada Tabel 4.
26
Gambar 5. Skema Cara Kerja Mesin Filling
Magazine Al foil
Pemberian kode
Sensor eyemark
Vertical sealer
Nozzle (Pengisian)
Horizontal sealer
Potongan perforasi
Potongan end cut
Konveyor
Mesin sealer
Pembelahan Al foil (depan belakang)
27
Gambar 6. Skema Cara Kerja Mesin Sealer
Mesin filling
konveyor
Pelipatan renceng
Konveyor
Plastik pengemas sekunder
Cetakan pelipat kemasan plastik
Back sealer
End sealer
Konveyor
Pengemasan dengan karton
28
Tabel 4. Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam Selama 14 Minggu
Keterangan: Persentase kerusakan kemasan dari dalam merupakan persentase yang disumbangkan oleh masing-masing mesin filling dari total kerusakan kemasan. Persentase kumulatif merupakan jumlah kumulatif dari persentase kerusakan kemasan dari dalam seluruh mesin filling.
Persentase kerusakan kemasan dari dalam dan persentase kumulatifnya yang
telah diperoleh melalui perhitungan sederhana, kemudian dibuat diagram pareto.
Diagram pareto persentase kerusakan kemasan dari dalam selama 14 minggu dapat
dilihat pada Gambar 7. Persentase kerusakan kemasan dari dalam berada pada
sumbu vertikal sebelah kiri, sedangkan persentase kumulatifnya berada pada sumbu
vertikal sebelah kanan.
Mesin Filling Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam (%)
Persentase Kumulatif (%)
P 10,15 10,15
L 8,73 18,88
Q 6,99 25,87
B 6,97 32,85
O 6,76 39,60
G 5,66 45,26
F 5,60 50,87
K 5,59 56,46
H 5,28 61,74
C 5,26 67,01
I 4,97 71,98
D 4,93 76,90
R 4,86 81,77
E 4,80 86,57
J 4,47 91,03
A 3,27 94,30
N 2,87 97,17
M 2,83 100,00
Total 100,00
29
Gambar 7. Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam Selama 14 Minggu.
= Persentase Kerusakan Kemasan dari Dalam Masing-masing Mesin, = Persentase Kumulatif dari Persentase Kerusakan Kemasan Semua Mesin.
Tiga belas mesin dari 18 mesin filling merupakan mesin penghasil persentase
kerusakan kemasan dari dalam terbanyak selama 14 minggu, yaitu dari mesin P
hingga mesin R. Tiga belas mesin filling ini dianggap sebagai mesin penghasil
kerusakan kemasan terbanyak karena mencapai persentase kumulatif sebesar 80%.
Penyebab persentase kerusakan kemasan dapat dilihat pada Tabel 5.
Penyebab tingginya persentase kerusakan kemasan dalam yang tinggi pada
mesin filling P adalah pisau end cut tidak memotong, Al foil melintir, motor pump
fault, pergerakan magazine Al foil tidak kontinyu, menunggu susu dari jalur
produksi, perforasi error, Al foil slitter tumpul dan tekanan angin turun. Pump fault
dapat menyebabkan berat tidak sesuai (kurang dari 250 g atau lebih dari 254 g).
Motor pump merupakan bagian dari mesin filling yang berfungsi memompa produk
SKM menuju nozzle.
Perforasi berupa potongan putus-putus yang berfungsi memudahkan
konsumen menyobek renceng menjadi satuan pcs. Perforasi yang terlalu tajam dapat
mengakibatkan renceng mudah putus saat ditarik. Perforasi yang terlalu tajam
disebabkan oleh tekanan angin yang terlalu kuat pada pisau end cut. Perforasi tidak
jelas dapat disebabkan oleh pisau end cut kotor, letak pisau end cut kurang maju dan
tekanan angin turun. Tekanan angin turun disebabkan oleh supply angin dari bagian
utility turun.
30
Tabel 5. Penyebab Kerusakan Kemasan dari Dalam
Mesin Penyebab Kerusakan Kemasan dari Dalam Minggu ke-
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
P Pisau end cut tidak memotong √ √ - - √ √ √ √ √ - - -
Al foil melintir √ √ - - √ √ √ - √ - - -
Pump fault √ √ √ √ √ √ - - - - - -
Pergerakan magazine Al foil tidak kontinyu √ - - - √ - √ - - - - -
Baut pengunci Al foil pada magazine aus √ - - - - - √ - - - - -
Rubber roll error √ - - - - - - - √ - - -
Menunggu susu dari jalur produksi √ √ √ √ - √ √ √ √ - - -
Potongan perforasi error √ √ - - √ - √ - √ - - -
Bearing horizontal sealer error - √ - - - - - - √ - - -
Al foil slitter tumpul - √ √ √ √ √ - √ - - - -
Tekanan angin turun - - √ - √ √ √ - - - - -
L Menunggu susu dari jalur produksi √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
Horizontal bearing error √ - - √ √ - - - √ - - -
Sensor eyemark error √ √ √ - - - - - √ √ √ -
Tekanan angin turun - - √ - - - - √ - - - -
Squezer error - √ √ - - √ √ - - - - -
31
Tabel 5. (Lanjutan)
Mesin Penyebab Kerusakan Kemasan Dalam Minggu ke-
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Q Al foil slitter tumpul √ √ - - √ - √ - √ - - -
Sambungan roll Al foil terlewat √ √ - - - √ - - - - - -
Sistem pengkodean error √ - - - - - - - - - - -
Al foil melintir √ √ √ - √ √ - √ - - - -
Pisau end cut tidak memotong √ √ √ √ √ - - - - - - -
Menunggu susu dari jalur produksi √ √ √ √ - √ √ √ √ - - -
Al foil putus √ √ - √ - - √ - - - - -
Rubber roll error √ √ - - √ - - - - - - -
Bearing vertical sealer error - √ - - - - - - - - - -
Bag length error - √ - - √ - - - - - - -
Pump fault - - - - - √ - - - - - -
Pergerakan magazine Al foil tidak kontinyu - - √ - - - - - - - - -
Sensor eyemark error - - - - √ √ √ √ - - - -
Al foil slitter tumpul - - - - √ √ √ √ - - - -
B Menunggu susu dari jalur produksi √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
Pisau cutter putus √ - - - - - - - - - - -
32
Tabel 5. (Lanjutan)
Mesin Penyebab Kerusakan Kemasan Dalam Minggu ke-
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
B Tekanan angin turun √ √ - - - - - - - - - -
Al foil slitter tumpul √ √ √ - √ - - √ √ - √ -
Sensor eyemark error - √ √ √ √ √ √ √ √ - √ -
Sistem pengkodean error - - √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
Pisau end cut tidak memotong - - - - - - - - - √ - √
Al foil putus - - - - - √ - - - - - -
O Menunggu susu dari jalur produksi √ √ √ √ - - √ √ √ - - -
Pergerakan magazine Al foil tidak kontinyu - - - - √ - - - - - - -
Al foil slitter tumpul √ √ - - √ √ √ - - - - -
Sensor eyemark error √ - - - - √ - - - - - -
Al foil melintir - - - - √ √ √ - √ - - -
Pisau end cut tidak memotong - - - - - √ - - - - - -
G Menunggu susu dari jalur produksi √ - - √ √ √ √ √ - √ √ √
Sistem pengkodean error - √ √ - √ √ - - - √ - -
Pisau cutter error - - - - - - √ - - - - -
Sensor eyemark error √ - √ - √ - √ - - - √ -
33
Tabel 5. (Lanjutan)
Mesin Penyebab Kerusakan Kemasan Dalam Minggu ke-
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
G Al foil slitter tumpul √ √ - √ √ √ - √ √ - - √
F Menunggu susu dari jalur produksi √ - √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
Sistem pengkodean error √ - √ √ √ - - - - - - -
Sensor eyemark error √ - - - √ - - - - √ - -
Al foil slitter tumpul - - √ - √ - √ - √ - √ -
Horizontal bearing error - - - - - √ √ √ - - - -
K Menunggu susu dari jalur produksi √ √ √ √ √ √ - √ √ √ √ √
Al foil slitter tumpul √ - - - √ - √ √ √ - - √
Tekanan angin turun - √ √ - - - √ - - - - -
Horizontal bearing error - √ - - - - - - - - - -
Sistem pengkodean error - - - - √ - - - - - - -
Sensor eyemark error - - √ - √ - √ - - √ √ √
H Menunggu susu dari jalur produksi √ - √ √ √ √ - √ √ - √ √
Sensor eyemark error - √ - √ √ √ √ - - - √ -
Sistem pengkodean error - - √ - √ √ - - - - - -
Al foil slitter tumpul √ √ - √ √ √ √ - √ - - -
34
Tabel 5. (Lanjutan)
Mesin Penyebab Kerusakan Kemasan Dalam Minggu ke-
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
C Horizontal bearing error - √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ -
Menunggu susu dari jalur produksi √ - √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
Sistem pengkodean error √ √ √ - - - - - - - √ √
Al foil slitter tumpul √ - - - √ √ √ - - √ - -
Tekanan angin turun - √ √ - - - - - - - - -
I Menunggu susu dari jalur produksi √ - √ √ √ √ - √ √ - √ √
Bearing horizontal sealer error - √ - - √ - √ - - - - -
Tekanan angin turun - - √ - - - - - - - - -
Sistem pengkodean error √ √ √ - - - √ - - - - -
Al foil slitter tumpul - - - - - - - - - - - √
D Menunggu susu dari jalur produksi √ √ √ √ - √ √ √ √ - √ √
Sensor eyemark error - - √ - √ - - - √ - √ -
Sistem pengkodean error √ - - - √ √ - - - - - √
Horizontal sealer error - - √ - - - - - - - √ √
Al foil slitter tumpul - - √ - - - - - - - - √
Al foil putus √ √ - √ - - √ - - - - -
35
Tabel 5. (Lanjutan)
Mesin Penyebab Kerusakan Kemasan Dalam Minggu ke-
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
R Berat tidak sesuai - - √ - √ - - - - - - -
Bearing horizontal sealer error - - √ - - - - - - - - -
Al foil melintir - - √ - √ √ - - - - - -
Menunggu susu dari jalur produksi - - √ √ √ √ √ √ - - - -
Sistem pengkodean error - - √ - - √ - - - - - -
Produksi SKM putih 45 g - - √ - √ √ - - - - - -
Bag length error - - - √ √ - - √ - - - -
Sensor eyemark error - - - - √ √ √ √ - - - -
Rubber roll error - - - - √ √ √ - - - - -
Al foil slitter tumpul - - - - √ √ √ √ - - - -
Pump fault - - - - - √ - - - - - -
Pisau end cut tidak memotong - - - - - - √ - - - - -
36
Pisau end cut tidak memotong dapat disebabkan oleh pisau kotor atau pisau
tumpul sehingga tidak memotong pada sachet keenam. Al foil melintir dapat
disebabkan oleh beberapa hal, antara lain tarikan Al foil yang tidak kontinyu,
pengaturan manual kurang tepat dan sensor eyemark error. Pergerakan magazine Al
foil tidak kontinyu dapat menyebabkan terjadinya Al foil melintir. Menunggu susu
dari jalur produksi dapat disebabkan oleh mesin berada jauh dari line dibandingkan
dengan mesin lain, bagian proses belum siap untuk produksi (kurang air atau terlalu
encer) dan valve error (bocor). Menunggu susu dari jalur produksi dapat
menyebabkan mesin filling berhenti mendadak, sehingga berat susu tidak sesuai
standar dalam satu sachet. Al foil slitter tumpul disebabkan oleh umur pakai slitter
yang telah lama digunakan. Al foil slitter yang tumpul akan membagi Al foil menjadi
tidak rata atau Al foil menjadi sobek, sehingga akan menghambat saat proses
pengisian dan proses sealing.
Penyebab kerusakan kemasan dari dalam pada mesin filling L adalah
menunggu susu dari bagian produksi, sensor eyemark error, squezer error dan
horizontal bearing error. Squezer merupakan salah satu komponen pada mesin
filling L yang berfungsi sebagai pengatur berat sachet agar mempunyai berat yang
sama. Squezer error akan menyebabkan berat yang tidak sama dalam satu renceng.
Persentase kerusakan kemasan dalam yang tinggi pada mesin Q disebabkan
oleh Al foil slitter tumpul, sambungan Al foil terlewat, Al foil melintir, pisau end cut
tidak memotong, menunggu susu dari jalur produksi, Al foil putus, rubber roll error
dan sensor eyemark error. Satu roll Al foil biasanya terdapat 2-3 sambungan Al foil.
Operator akan mematikan tombol autofilling pada saat sambungan roll Al foil sudah
terlihat. Akibat dari sambungan yang terlewat adalah susu akan tercecer pada saat
proses pengisian karena terdapatnya sambungan di tengah-tengah sachet. Penyebab
terlewatnya sambungan Al foil adalah operator kurang fokus pada saat memantau
mesinnya atau operator sedang tidak berada di dekat mesin. Al foil putus biasanya
disebabkan oleh Al foil yang tersangkut di slitter atau lengket pada bagian sealer
horisontal dan sobek.
Penyebab kerusakan kemasan dari dalam pada mesin filling B antara lain
adalah menunggu susu dari bagian produksi, Al foil slitter tumpul, sensor eyemark
error dan sistem pengkodean error. Sistem pengkodean error dapat berupa mesin
37
kode tidak mencetak kode pada kemasan atau mesin print error. Mesin print error
dapat disebabkan oleh temperatur yang tinggi pada mesin sehinggga menyebabkan
mesin print mati mendadak.
Penyebab kerusakan kemasan dari dalam pada mesin filling O hingga mesin
filling I tidak jauh berbeda yaitu menunggu susu dari bagian produksi, Al foil slitter
tumpul, sensor eyemark error, sistem pengkodean error dan bearing horizontal
sealer error. Penyebab kerusakan kemasan dalam pada mesin R adalah berat tidak
sesuai, bearing horizontal sealer error, Al foil melintir, menunggu susu dari jalur
produksi, produksi Susu Kental Manis (SKM) putih 45 g, bag length error, sensor
eyemark error, rubber roll error, Al foil slitter tumpul, pump fault dan pisau end cut
tidak memotong. SKM putih 45 g umumnya menghasilkan kerusakan kemasan lebih
banyak dibandingkan SKM putih 42 g dan SKM Cokelat 42 g. Hal ini disebabkan
oleh kemasan sachet yang berwarna putih keemasan, sehingga sensor eyemark sulit
membaca atau membedakan warna eyemark dan Al foil.
Bag length yang error menyebabkan Al foil terpotong tidak sesuai dengan
ukuran yang diharapkan. Bag length merupakan suatu komponen yang terdapat di
dalam mesin filling yang berfungsi sebagai pengatur ukuran sachet. Sensor eyemark
error dapat disebabkan oleh posisi sensor kurang sesuai, sehingga tidak dapat
membaca eyemark pada kemasan sachet. Sensor eyemark terdapat di sebelum
pemberian kode dan sebelum sealer vertikal. Rubber error disebabkan rubber telah
lama digunakan (aus) sehingga sulit menarik Al foil ke bawah. Al foil akan lengket
di bagian rubber dan menyebabkan kemacetan.
Kerusakan kemasan dari dalam dan kerusakan kemasan dari luar mulai
dipisahkan pada awal kegiatan magang, sehingga pada saat pengambilan data, data
kerusakan kemasan dari luar tidak tercampur lagi dengan data kerusakan kemasan
dari dalam. Persentase kerusakan kemasan dari luar selama 14 minggu dapat dilihat
pada Tabel 6. Jumlah mesin sealer yang menghasilkan persentase kerusakan
kemasan dari luar sama dengan jumlah mesin filling yang menghasilkan persentase
kerusakan kemasan dari luar, yaitu 13 mesin dari 18 mesin sealer. Penentuan mesin
sealer ini juga menggunakan perhitungan sederhana dan mesin yang mencapai
persentase kumulatif 80% yang dianggap sebagai penghasil persentase kerusakan
kemasan dari luar terbanyak.
38
Tabel 6. Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar Selama 14 Minggu
Keterangan: Persentase kerusakan kemasan dari luar merupakan persentase yang disumbangkan oleh masing-masing mesin sealer dari total kerusakan kemasan. Persentase kumulatif merupakan jumlah kumulatif dari persentase kerusakan kemasan dari dalam seluruh mesin sealer.
Mesin sealer L hingga mesin sealer C merupakan mesin sealer penghasil
persentase kerusakan kemasan dasri luar terbanyak selama 14 minggu. Kerusakan
kemasan dari luar yang sering terjadi adalah sachet yang terjepit mesin sealer.
Beberapa hal yang menyebabkan sachet terjepit adalah lug konveyor miring
sehingga menyebabkan sachet terpotong, kecepatan mesin sealer terlalu cepat
sehingga operator kurang fokus saat meletakkan produk di jalur konveyor, sachet
kurang tarikan di back seal sehingga terjadi kemacetan, sachet miring (tidak sesuai
Mesin Sealer Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar (%) Persentase Kumulatif (%)
L 13,52 13,52
B 7,92 21,43
E 6,54 27,97
Q 6,30 34,27
P 6,10 40,37
K 5,92 46,30
G 5,81 52,11
O 5,63 57,74
F 5,48 63,22
A 5,47 68,69
D 5,44 74,13
I 4,74 78,88
C 4,74 83,62
H 4,62 88,24
J 4,37 92,61
R 3,56 96,17
N 2,04 98,21
M 1,79 100,00
Total 100,00
39
jalur) dan panjang plastik sealer tidak sesuai. Diagram pareto persentase kerusakan
kemasan dari luar selama 14 minggu dapat dilihat pada Gambar 8.
Mesin sealer L menghasilkan persentase kerusakan kemasan luar tertinggi
kedua selama 14 minggu. Hal ini disebabkan karena mesin sealer L mempunyai
kecepatan yang lebih tinggi dibandingkan mesin yang lain, sehingga kemungkinan
dihasilkannya kerusakan kemasan lebih banyak dibandingkan mesin lain. Operator
menjadi kurang fokus dalam menaruh produk ke jalur konveyor, sehingga banyak
yang tidak sesuai atau keluar jalur dan terjepit sealer. Masing-masing mesin
memiliki operator sendiri, apabila operator mesin sealer L tersebut berhalangan hadir
akan digantikan oleh operator lain. Operator yang kurang berpengalaman menangani
mesin sealer L akan sulit mengikuti jalannya mesin, sehingga juga dapat
menyebabkan tingginya persentase kerusakan kemasan luar.
Gambar 8. Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar Selama 14 Minggu.
= Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar Masing-masing Mesin, = Persentase Kumulatif dari Persentase Kerusakan Kemasan Semua Mesin.
Mesin sealer Q, P dan O mempunyai kecepatan yang sama. Hal yang
menyebabkan tingginya persentase kerusakan kemasan luar pada mesin sealer Q, P
dan O adalah operator kurang fokus saat menata dan meletakkan produk di jalur
konveyor, sachet kurang tarikan di seal panjang sehingga terjadi kemacetan dan
terpotong oleh mesin sealer.
Pengambilan sampel kerusakan kemasan dilakukan mulai minggu ketiga.
Sampel tipe kerusakan kemasan diambil dari mesin P, C dan R untuk tipe kerusakan
40
kemasan dari dalam, sedangkan mesin A, E, J, O dan Q untuk tipe kerusakan
kemasan dari luar. Pengambilan sampel tipe kerusakan kemasan dari mesin-mesin
tersebut telah mewakili dari semua mesin yang ada. Evaluasi dilakukan dengan cara
memisahkan berbagai macam tipe kerusakan kemasan, kemudian dihitung jumlahnya
dan dicari persentasenya. Tipe kerusakan kemasan yang dicari penyebabnya adalah
tipe kerusakan kemasan yang mencapai persentase kumulatif 80% pada diagram
pareto. Tipe kerusakan kemasan dari dalam selama 14 minggu dapat dilihat pada
Tabel 7.
Tipe kerusakan kemasan yang sering terjadi pada mesin filling P adalah tipe
AB, AC, AA, AJ, AE dan AF. Tipe kerusakan kemasan AB merupakan cacat
kemasan yang terlihat Al foil pada salah satu sisi depan atau belakang kemasan. Tipe
kerusakan kemasan AB disebabkan oleh pergerakan Al foil pada mesin yang tidak
stabil, bergeser ke kanan dan ke kiri. Tombol otomatis back front masih terdapat
pada mesin P yang berfungsi untuk mengatur agar tidak terlihat Al foil, tetapi kurang
berpengaruh sehingga harus diatur manual. Vertical diamond merupakan hasil sealer
vertikal yang berupa diamond-diamond berukuran kecil. Vertical diamond yang tipis
dapat menjadi salah satu penyebab bocor. Contoh tipe kerusakan kemasan AB dan
vertical diamond dapat dilihat pada Gambar 9.
(a) Tipe kerusakan kemasan AB (b) Vertical diamond
Gambar 9. Tipe Kerusakan Kemasan AB (a) Tipe Kerusakan Kemasan AB b) Vertical Diamond
Tipe kerusakan kemasan ini terus berulang selama 11 minggu, hal ini
disebabkan masih belum ada perbaikan yang dilakukan, karena mesin sudah tua dan
sparepart-nya susah didapatkan. Tipe kerusakan kemasan yang sering terjadi selain
tipe AB pada mesin P adalah tipe kerusakan kemasan AC.
vertical diamond
41
Tabel 7. Tipe Kerusakan Kemasan dari Dalam
Mesin Tipe Kerusakan
Kemasan Persentase (%)
Minggu ke- 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
P AB 34,83 √ √ √ √ √ √ √ √ √ - - - AC 15,23 √ √ √ √ √ √ √ √ √ - - - AA 9,51 √ - √ √ - - √ - - - - - AJ 9,33 √ √ √ √ √ √ √ √ √ - - - AE 6,65 - √ - √ √ √ √ √ √ - - - AF 5,39 - - √ √ - √ √ √ √ - - -
C AC 19,13 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ AH 14,59 √ √ - √ √ √ √ - √ - - √ AM 13,61 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ AB 10,68 - - √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ AD 7,57 - √ - √ - - √ - - √ - - AJ 7,45 - - √ - √ √ √ √ √ - √ √ AN 5,71 - √ - - - - - √ √ √ √ √ AG 5,15 - - √ - - - √ √ - √ - -
R AB 41,09 - - √ √ √ √ √ √ - - - - AC 10,72 - - - √ √ √ √ √ - - - - AJ 10,30 - - √ √ √ √ √ √ - - - - AA 10,03 - - √ √ √ √ - √ - - - - AE 6,79 - - - - √ √ √ - - - - - AF 5,32 - - √ - - - √ - - - - -
42
Tipe kerusakan kemasan AC merupakan tipe kerusakan dengan bagian kanan,
kiri, depan dan belakang kemasan tidak simetris (Gambar 10). Tipe kerusakan
kemasan AC menyerupai tipe kerusakan kemasan AB. Perbedaannya adalah tipe
kerusakan kemasan AB terlihat Al foil, sedangkan tipe kerusakan kemasan AC belum
terlihat Al foil (tetapi bagian kanan kiri dan depan belakang tidak simetris). Tipe
kerusakan kemasan AC dapat disebabkan oleh posisi slitter yang tidak simetris dan
pergerakan mesin P tidak kontinyu yang menyebabkan Al foil bergeser-geser.
Gambar 10. Tipe Kerusakan Kemasan AC
Tipe kerusakan kemasan yang lain adalah tipe kerusakan kemasan AA, AJ,
AE dan AF. Tipe kerusakan AA merupakan tipe kerusakan berupa ukuran sachet
tidak sesuai dengan standar, yaitu lebih panjang atau lebih pendek (Gambar 11).
Tipe kerusakan kemasan AA disebabkan oleh baglenght error, viscodoos error,
kopling error dan sensor eyemark error. Baglenght, viscodoos dan kopling yang
error ini menyebabkan Al foil terpotong tidak sesuai dengan ukuran yang
diharapkan.
Tipe kerusakan kemasan AJ merupakan tipe kerusakan berupa dalam satu
renceng terdapat satu atau lebih psc yang kosong. Tipe kerusakan kemasan AJ
terjadi karena operator yang tidak tepat menekan tombol auto filling pada mesin
filling, sehingga terdapat sachet yang kosong dalam satu renceng.
Tipe kerusakan kemasan AE merupakan tipe kerusakan kemasan berupa
dalam satu renceng tidak utuh 6 pcs. Tipe kerusakan kemasan AE ini disebabkan
oleh potongan perforasi terlalu tajam, sehingga ketika renceng ditarik mudah putus.
Tipe kerusakan kemasan yang sering terjadi pada mesin filling C adalah tipe
kerusakan kemasan AC, AH, AM, AB, AD, AJ, AN dan AG.
43
Gambar 11. Tipe Kerusakan Kemasan AA
Tipe kerusakan kemasan AH adalah tipe kerusakan berupa terbukanya
kemasan pada bagian sealer horisontal (Gambar 12). Tipe kerusakan kemasan AH
yang terjadi pada mesin C disebabkan oleh bearing sealer horisontal yang telah aus,
sehingga terjadi kemacetan di bagian sealer horisontal. Tipe kerusakan kemasan AH
juga dipengaruhi oleh pengaturan temperatur sealer horisontal, apabila temperatur
terlalu tinggi atau terlalu rendah maka kemasan sachet tidak merekat sempurna.
Gambar 12. Tipe Kerusakan Kemasan AH
Tipe kerusakan kemasan AM merupakan tipe kerusakan berupa tidak terdapat
kode produksi pada kemasan (Gambar 13). Tipe kerusakan kemasan AM biasanya
terjadi saat mesin berhenti, kemudian dijalankan kembali, seperti pada saat
penggantian Al foil dan penggantian kode produksi. Kode tidak langsung menembak
ke Al foil saat mesin mulai dijalankan kembali, sehingga ada beberapa pcs yang tidak
ada kodenya dalam 2x6 renceng. Duabelas renceng tersebut dimasukkan ke dalam
kerusakan kemasan, karena perusahaan menjual dalam satuan renceng dan untuk
mengantisipasi penjual eceran yang menjual dalam satuan pcs.
ukuran normal
Tipe kerusakan
kemasan AA
44
Gambar 13. Tipe Kerusakan Kemasan AM
Terdapat beberapa kendala pada saat penggantian kode, antara lain operator
kurang tahu cara mengganti kode tanpa menghasilkan kerusakan kemasan, operator
sering membersihkan mesin pada saat penggantian kode dan menyebabkan operator
tidak bisa meng on-off kan tombol auto filling sesuai dengan hitungan dan ada pula
operator yang hanya menjalankan tugas saja tanpa peduli dengan kerusakan kemasan
yang dihasilkan. Operator pada mesin filling C adalah dua operator tetap dan dua
operator yang berubah-ubah. Operator tetap biasanya akan lebih peduli pada
mesinnya dibandingkan dengan operator mesin lain yang diminta untuk
mengoperasikan mesin filling C.
Tipe kerusakan kemasan AD merupakan sachet yang masih bagus dan tidak
ditemukan kerusakan kemasan. Tipe AD ditemukan pada saat evaluasi tipe
kerusakan kemasan dalam. Hal ini disebabkan oleh operator yang tidak
membersihkan sachet bagus yang terkena susu, kemudian langsung dibuang pada
ember kerusakan kemasan, sehingga hasil evaluasi didapatkan tipe AD ini.
Tipe kerusakan kemasan AN merupakan kerusakan berupa terdapat
sambungan Al foil pada kemasan (Gambar 14), sehingga menyebabkan produk bocor
pada sambungan tersebut. Tipe kerusakan kemasan AN disebabkan oleh operator
yang kurang fokus pada saat menon aktifkan tombol auto filling, sehingga
sambungan Al foil terlewat.
Tipe kerusakan kemasan AG merupakan tipe damage berupa tidak terdapat
potongan vertikal pada 2 renceng atau lebih (Gambar 15). Tipe kerusakan kemasan
AG terjadi karena pisau slitter tumpul atau operator sedang menonaktifkan tombol
slitter. Operator biasanya menonaktifkan tombol slitter pada saat penggantian Al foil
dan change over produk.
45
Gambar 14. Tipe Kerusakan Kemasan AN
Change over produk adalah penggantian produk dari SKM putih 42 g ke
SKM Cokelat 42 g. Operator akan mematikan fungsi tombol slitter hingga isi
produk telah cokelat sempurna. Beberapa renceng diawal (tanpa potongan vertikal)
dimasukkan ke dalam ember kerusakan kemasan karena dianggap produk SKM
Cokelat 42 g masih tercampur dengan SKM putih 42 g.
Gambar 15. Tipe Kerusakan Kemasan AG
Tipe kerusakan kemasan AB untuk mesin filling C biasanya hanya dijumpai
pada saat penggantian Al foil saja, dikarenakan pergerakan mesin kontinyu. Tipe
kerusakan kemasan yang sering terjadi pada mesin filling R adalah tipe AB, AA, AC,
AJ dan AE. Tombol otomatis back front sudah tidak terdapat pada mesin R,
sehingga apabila terjadi tipe kerusakan kemasan AB harus diatur secara manual.
Kerusakan kemasan luar dipisahkan dan dievaluasi tipe kerusakannya.
Kerusakan kemasan dipisahkan antara renceng yang terkena sealer dan yang masih
bagus. Renceng yang terkena sealer dapat dilihat pada Gambar 16.
tipe kerusakan
kemasan AN
46
Gambar 16. Tipe Kerusakan Kemasan Luar yang Terkena Sealer
Renceng yang masih bagus ini ikut terbuang karena menyambung dengan
renceng yang terkena sealer. Operator tidak memisahkannya dan langsung dibuang
ke ember kerusakan kemasan luar. Persentase renceng yang terkena sealer dan yang
bagus kualitasnya pada mesin sealer A dapat dilihat pada Gambar 16.
Gambar 17. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan dari Luar Mesin A. = Renceng Bagus; = Renceng yang Terkena Sealer; = Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar.
Persentase renceng bagus yang ikut terbuang untuk mesin A pada minggu
ketiga hingga minggu kesembilan masih lebih dari 30 %. Hal ini disebabkan oleh
operator yang kurang peduli terhadap renceng bagus yang mungkin masih dapat
terjual. Penyebab lain yang juga mempengaruhi banyaknya renceng bagus yang ikut
terbuang adalah tidak ada waktu dan kepanikan pada saat terjadi kemacetan atau
47
sachet terpotong sealer, sehingga operator langsung membuang semua renceng-
renceng tersebut.
Persentase renceng bagus yang ikut terbuang pada mesin A terlihat menurun
dari minggu kesembilan hingga minggu kesebelas, tetapi meningkat kembali pada
minggu keduabelas. Hal ini disebabkan oleh mesin A berproduksi hanya satu hari
pada minggu keduabelas, yaitu pada shift malam dan kemungkinan operator
membuang sachet bagus ke dalam ember damage sangat besar karena kurangnya
monitoring dari foreman dan supervisor, selain itu juga operator yang mengantuk
pada shift siang dan malam.
Penurunan renceng bagus yang ikut terbuang pada minggu keempat,
kesepuluh dan kesebelas juga diikuti oleh penurunan persentase kerusakan kemasan
luar. Peningkatan renceng bagus yang ikut terbuang juga diikuti oleh peningkatan
persentase kerusakan kemasan luar. Hal ini menunjukkan ketika persentase renceng
bagus yang ikut terbuang dapat dikurangi maka dapat menurunkan persentase
kerusakan kemasan luar yang tinggi. Persentase renceng yang terkena sealer dan
yang masih bagus pada mesin sealer O dapat dilihat pada Gambar 18.
Gambar 18. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan dari Luar Mesin O. = Renceng
Bagus; = Renceng yang Terkena Sealer; = Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar.
Persentase renceng bagus yang ikut terbuang pada mesin O dari minggu
kelima hingga minggu kesembilan tidak terlalu mengalami perubahan, yaitu masih
48
diatas 30 %. Persentase sachet bagus dari minggu kesembilan hingga minggu
kesebelas terlihat menurun. Persentase renceng yang terkena sealer dan yang masih
bagus pada mesin sealer Q dapat dilihat pada Gambar 19.
Gambar 19. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan dari Luar Mesin Q. = Renceng
Bagus; = Renceng yang Terkena Sealer; = Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar.
Persentase renceng bagus yang ikut terbuang pada mesin Q terlihat lebih dari
30% pada minggu ketiga hingga minggu kesepuluh. Persentase renceng bagus untuk
mesin Q dari minggu kesembilan hingga minggu kesebelas terlihat menurun.
Penurunan persentase renceng bagus ini juga diikuti oleh penurunan kerusakan
kemasan luar. Kerusakan kemasan yang dihasilkan oleh mesin sealer E dan J juga
dievaluasi tipe-tipenya. Hal ini bertujuan untuk membandingkan mesin sealer baru
(mesin E dan J) dengan mesin sealer lama (mesin A, O dan Q) terhadap renceng
bagus yang ikut terbuang.
Persentase renceng bagus untuk mesin sealer E dari minggu kesembilan
hingga minggu keduabelas terlihat menurun. Persentase sachet bagus ini berbanding
terbalik apabila dibandingkan dengan persentase kerusakan kemasan luarnya yang
cenderung meningkat setiap minggunya. Meningkatnya persentase kerusakan
kemasan luar ini disebabkan banyak hal, antara lain mesin sedang error atau
kurangnya monitoring dari operator, foreman dan supervisor. Persentase renceng
yang terkena sealer dan yang masih bagus pada mesin sealer E dapat dilihat pada
Gambar 20.
49
Gambar 20. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan dari Luar Mesin E. = Renceng
Bagus; = Renceng yang Terkena Sealer; = Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar.
Persentase renceng bagus mesin sealer baru menunjukkan tidak berbeda jauh
dari persentase renceng bagus mesin sealer lama, yaitu lebih dari 30% pada minggu
kedelapan dan kesembilan. Persentase renceng yang terkena sealer dan yang masih
bagus pada mesin sealer J dapat dilihat pada Gambar 21. Mesin sealer J tidak
beroperasi pada minggu ketigabelas, dikarenakan target produksi tidak terlalu
banyak.
Gambar 21. Persentase Tipe Kerusakan Kemasan dari Luar Mesin J. = Renceng
Bagus; = Renceng yang Terkena Sealer; = Persentase Kerusakan Kemasan dari Luar.
50
Persentase renceng bagus yang terbuang pada mesin sealer J lebih tinggi dari
pada renceng yang terkena sealer pada minggu kedelapan dan kesembilan, hal ini
disebabkan banyak sachet yang bocor dari mesin filling yang terikut dikemas plastik,
kemudian dibuang di ember kerusakan kemasan luar (mesin sealer), seharusnya
sachet yang bocor tersebut dibuang di ember kerusakan kemasan dalam (mesin
filling). Renceng bagus yang ikut terbuang mengalami penurunan, hal ini
dikarenakan telah dilakukan briefing dan penempatan keranjang khusus berwarna
biru.
Faktor penyebab kerusakan kemasan dalam digolongkan menjadi empat
faktor, yaitu manusia, mesin, metode dan material. Faktor-faktor tersebut akan
diuraikan satu-persatu. Diagram tulang ikan penyebab kerusakan kemasan dari
dalam dapat dilihat pada Gambar 22.
1. Manusia
Manusia (operator) memegang peranan yang sangat penting dalam suatu
kegiatan produksi. Operator yang lebih lama bekerja mempunyai lebih banyak
pengalaman dalam mengatasi permasalahan mesin, dibandingkan dengan operator
yang masih baru. Operator yang telah lama bekerja biasanya sudah banyak
menjumpai berbagai permasalahan yang dapat menghasilkan kerusakan kemasan
dan cara mengatasinya. Operator yang telah lama bekerja diharapkan dapat
memberikan training kepada operator yang masih baru dalam mengatasi
permasalahan mesin yang dapat menghasilkan kerusakan kemasan.
Masing-masing operator mempunyai cara masing-masing dalam menangani
mesinnya, ada operator yang peduli dan ada pula operator yang hanya
melaksanakan kewajibannya saja (rutinitas). Operator yang peduli terhadap
mesinnya akan rajin membersihkan mesinnya dan terus mengawasi mesinnya agar
tidak terjadi masalah dan menghasilkan kerusakan kemasan.
Motivasi juga mempengaruhi kinerja operator dalam menjalankan tugasnya.
Penghargaan dapat diberikan kepada operator untuk meningkatkan motivasi
tersebut. Penghargaan yang diberikan dapat berupa penghargaan mesin penghasil
persentase kerusakan kemasan terkecil. Cara operator dalam menangani
mesinnya sangat sulit untuk diseragamkan, oleh karena itu monitoring dari
foreman dan supervisor sangat dibutuhkan.
51
Gambar 22. Diagram Tulang Ikan Penyebab Kerusakan Kemasan dari Dalam
penghargaan
52
2. Mesin
Mesin merupakan salah satu faktor utama yang sangat berpengaruh terhadap
kerusakan kemasan dalam. Beberapa bagian mesin yang sering kali mengalami
permasalahan adalah slitter, nozlle, rubber roll, jaw unit horizontal, jaw unit
vertical, bag lenght, stator, sensor eyemark, magazine, laser kode dan inverter.
Semua bagian mesin tersebut harus dirawat dan dipelihara dengan baik agar
penggunaannya maksimal. Perawatan mesin dilakukan tiap shift setiap harinya,
seperti membersihkan kerak-kerak susu yang menempel di horizontal sealer,
vertical sealer dan pisau end cut, pemberian pelumas pada mesin, serta
membersihkan konveyor agar tidak lengket. Perawatan yang rutin dilakukan juga
adalah Cleaning in Place (CIP). Trisnanto (2008) menyatakan bahwa CIP
dilakukan segera setelah produksi berhenti, sebelum dilakukan pergantian produk,
setelah terindikasi bahwa peralatan telah telah kotor, sebelum aktivasi alat yang
sudah lama tidak aktif dan setiap pergantian batch bila prosedur khusus. Tahap-
tahap CIP meliputi: 1. pembilasan awal dengan air bersih; 2. Pencucian dengan
bahan pembersih basa; 3. Pembilasan; 4. Pencucian dengan bahan pembersih
asam; 5. Pembilasan dan 6. Desinfeksi dengan air panas (Spreer, 1998).
3. Metode
Metode merupakan salah satu faktor yang berpengaruh terhadap kerusakan
kemasan. Metode penanganan permasalahan pada mesin berbeda-beda oleh setiap
operator. Metode yang digunakan biasanya hanya berdasarkan pengalaman yang
pernah dijumpai oleh operator. Standar metode penanganan permasalahan mesin,
seperti pengaturan temperatur, penggantian bearing, rubber roll dan lain
sebagainya belum ada. Standar kerusakan kemasan sudah ada, tetapi kurang
disosialisasikan kepada operator, sehingga operator belum sepenuhnya
mengetahui batasan kerusakan kemasan dan batasan tipenya yang masih diizinkan
untuk dijual. Quality contol dibutuhkan untuk meminimalkan persentase
kerusakan kemasan.
4. Material
Material merupakan salah satu faktor yang ikut berperan juga dalam
menghasilkan kerusakan kemasan dalam. Material yang ikut berperan adalah Al
53
foil dan susu kental manis (SKM). Al foil yang digunakan terkadang sobek di
bagian tengahnya, sehingga bocor atau tersangkut di mesin. Tebal core yang
seragam dan permukaan roll Al foil yang rata akan meminimalkan terjadinya
kerusakan kemasan dalam. Viskositas mempengaruhi laju turunnya produk susu
kental manis, apabila terlalu kental, produk akan turun perlahan, tetapi apabila
terlalu encer, maka produk akan turun lebih cepat. Hal ini akan mempengaruhi
berat masing-masing sachet. Quality contol dibutuhkan untuk meminimalkan
persentase kerusakan kemasan.
Faktor penyebab kerusakan kemasan luar tidak berbeda dengan faktor
penyebab kerusakan kemasan dalam, yaitu manusia, mesin, metode dan material.
Diagram tulang ikan penyebab kerusakan kemasan dari luar dapat dilihat pada
Gambar 23.
1. Manusia
Manusia (operator) merupakan salah satu faktor utama yang berperan
langsung terhadap kerusakan kemasan luar. Kurang fokus dan terburu-buru ingin
cepat selesai menyebabkan operator tidak benar meletakkan produk ke jalur
konveyor, sehingga produk keluar dari jalurnya dan terjepit oleh sealer. Hal yang
menyebabkan operator kurang fokus dalam meletakkan produk ke jalur konveyor
adalah rasa jenuh, sehingga operator akan mengobrol.
Pengetahuan mengenai tipe kerusakan kemasan luar, seperti renceng bagus
dan renceng terkena sealer harus sering disosialisasikan kepada operator agar
operator tidak membuang renceng yang masih bagus. Loyalitas terhadap
perusahaan harus ditanamkan kepada operator agar semua operator mempunyai
rasa memiliki dalam perusahaan, sehingga kerugian dari renceng bagus yang ikut
terbuang dapat diminimalkan. Perawatan dan pemeliharaan mesin sebaiknya
sering dilakukan agar kerja mesin dapat maksimal. Perawatan dapat berupa
pembersihan kerak susu pada sealer atau konveyor, selain itu juga pemberian
pelumas pada bearing.
2. Mesin
Mesin berpengaruh langsung terhadap kerusakan kemasan luar yang
dihasilkan. Beberapa bagian mesin yang mempunyai peranan dalam
54
menghasilkan kerusakan kemasan luar adalah bearing, vertical sealer, horizontal
sealer dan konveyor. Perawatan dan pemeliharaan terhadap mesin sangat
dibutuhkan agar mesin dapat bekerja maksimal. Kecepatan mesin juga
berpengaruh terhadap banyaknya kerusakan kemasan, apabila mesin terlalu cepat
maka operator akan terburu-buru dalam menata dan meletakan produk ke jalur
konveyor dan kemungkinan sachet terjepit lebih besar.
3. Metode
Metode yang mempengaruhi kerusakan kemasan adalah metode stacking
(menata dan meletakkan produk ke jalur konveyor). Operator harus fokus dalam
meletakan produk agar tepat pada jalurnya. Briefing dan sosialisasi mengenai
kerusakan kemasan dan tipe kerusakan kemasan juga diperlukan agar operator
tidak sembarangan membuang renceng bagus yang masih dapat terjual.
Standardisasi mengenai pengaturan mesin, seperti kecepatan, temperatur dan
ukuran plastik pengemas harus dibuat dan dilaksanakan. Quality contol
dibutuhkan untuk meminimalkan persentase kerusakan kemasan.
4. Material
Material yang berpengaruh langsung pada kerusakan kemasan adalah plastik
pengemas. Jenis plastik pengemas dapat berbeda-beda setiap produksinya, oleh
karena itu diperlukan pengawasan dalam memilih plastik pengemas. Panjang
pendeknya plastik pengemas juga berpengaruh terhadap sachet agar tidak terjepit.
Quality contol dibutuhkan untuk meminimalkan persentase kerusakan kemasan.
Alternatif Perbaikan
Alternatif perbaikan diperlukan dalam meminimalkan persentase kerusakan
kemasan. Alternatif perbaikan yang dapat dilakukan antara lain:
1. Operator sebaiknya lebih peduli dan sering memantau mesinnya, apabila terjadi Al
foil melintir diharapkan segera mengaturnya kembali agar Al foil tidak melintir
terlalu lebar. Operator sebaiknya menitipkan mesinnya pada operator lain pada
saat operator tersebut akan meninggalkan mesinnya. Saat penggantian Al foil
sebaiknya tidak diisi susu terlebih dahulu hingga Al foil normal, sehingga tidak
terjadi Al foil melintir.
55
kurang
kurang
kurang fokus
Keahlian operator
Kedisiplinan operator
Plastik pengemas
kualitas
miring
Vert. sealerHorz. sealer
Kerusakankemasan dari luar
MesinMetode
ManusiaMaterial
Sensorerror
Bearingaus Konveyor
lengket
Lug
temperaturTidak sesuai
temperaturTidak sesuai
Standar kerusakan kemasan
Peletakan produk pada jalur konveyor
tidak sesuai
Pengetahuan operator
Loyalitas operatorkurang
terburu-buru
Kurang sosialisasi
Atasan/karyawan langsung
kurang monitoring
Quality control
kurang aktif
Quality control
kurang aktif
Gambar 23. Diagram Tulang Ikan Penyebab Kerusakan Kemasan dari Luar
56
2. Pemberian pelumas pada pisau end cut, serta sering dibersihkan dari kerak susu
dan sisa Al foil yang menempel.
3. Penurunan kecepatan mesin sealer A sebanyak 10 angka dari kecepatan
sebelumnya.
4. Renceng dengan tipe kecacatan AB dikumpulkan, kemudian operator yang tidak
mengoperasikan mesin menggunting atau menggunakan cutter memotong Al foil
yang terlihat tersebut, tetapi dengan syarat vertical diamond di sachet dalam
keadaan bagus (jelas).
5. Operator sebaiknya fokus dan tepat dalam menekan tombol auto filling pada
hitungan sachet yang keluar. Cara ini sudah disampaikan kepada operator, tetapi
tetap saja terdapat tipe damage AM. Sumber daya manusia cukup berperan dalam
menghasilkan kerusakan kemasan, oleh karena itu saran perbaikan yang dapat
dilakukan adalah dengan memonitoring dan terus melakukan briefing dalam
penggantian kode produksi.
6. Pengumpulan renceng dengan tipe kerusakan kemasan AG (renceng yang tidak
ada potongan vertikalnya karena slitter tumpul). Renceng tidak langsung
dimasukkan ke dalam ember kerusakan kemasan, tetapi dikumpulkan terlebih
dahulu, kemudian renceng tersebut kemudian dipotong manual oleh operator yang
tidak mengoperasikan mesin.
7. Sosialisasi dan penempatan keranjang khusus berwarna biru pada mesin sealer.
Keranjang khusus berwarna biru ini berfungsi sebagai tempat penyimpanan
sementara renceng yang masih bagus. Apabila terjadi jammed, operator tidak
boleh membuang dua renceng yang menyambung (renceng terkena sealer dan
renceng bagus) sekaligus, tetapi renceng harus dipisahkan dahulu. Renceng bagus
diletakkan pada keranjang khusus berwarna biru dan ketika ada waktu baru
dibuka kemasan plastiknya, dibersihkan dan dikembalikan ke bagian operator
yang menata dan meletakkan produk pada jalur konveyor, sedangkan renceng
yang terkena sealer dibuang di ember kerusakan kemasan luar.
KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Tiga belas dari 18 mesin filling yang ada merupakan mesin penghasil
kerusakan kemasan dari dalam terbesar, serta 13 dari 18 mesin sealer yang ada juga
merupakan mesin penghasil kerusakan terbesar dari luar selama 14 minggu. Tipe
kerusakan kemasan dari dalam yang sering terjadi pada mesin filling P dan R adalah
tipe kerusakan kemasan AB, AC, AA, AJ, AE dan AF. Tipe kerusakan kemasan dari
dalam yang sering terjadi pada mesin filling C adalah tipe kerusakan kemasan AH,
AC, AM, AD, AN, AG, AJ dan AB. Tipe kerusakan kemasan dari luar yang sering
terjadi adalah renceng yang terjepit mesin sealer dan renceng bagus yang ikut
terbuang. Faktor utama penyebab terjadinya kerusakan kemasan adalah faktor
manusia dan mesin.
Saran
Saran perbaikan yang dapat diberikan berdasarkan hasil tugas akhir penelitian
dalam bentuk magang antara lain:
1. Perawatan dan pemeliharaan mesin lebih sering dilakukan.
2. Monitoring terhadap manusia, mesin, metode dan material dilakukan secara
terus menerus.
3. Perlu dibentuk atau lebih diberdayakan kerja tim untuk melakukan analisis
terhadap kerusakan kemasan dan tipe-tipenya secara rutin.
UCAPAN TERIMA KASIH
Puji Syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena berkat
rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul Evaluasi Proses
Pengemasan Untuk Mengurangi Persentase Kerusakan Kemasan Susu Kental Manis
Sachet di PT Frisian Flag Indonesia Jakarta. Penulis mengucapkan terima kasih
kepada (Alm.) Dr. Ir. Rarah R. A. Maheswari, DEA, selaku dosen pembimbing
skripsi utama dan Ir. Lucia Cyrilla E.N.S.D, M.Si., selaku dosen pembimbing skripsi
anggota yang secara langsung telah memberikan bimbingan, dukungan dan nasihat
kepada penulis selama perkuliahan dan pembuatan skripsi ini, serta M. Sriduresta
S.Pt., M.Sc. dan Dr. Ir. Dwierra Evvyernie MS, M.Sc., selaku Dosen Penguji yang
telah memberikan banyak masukan dalam penulisan skripsi ini.
Ucapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada Bapak Evarius Heru
Pamungkas, selaku Sweetened Condensed Milk Packing Manager yang telah
memberikan kesempatan kepada penulis untuk menyelesaikan tugas akhir di PT
Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo, Jakarta dan Bapak Iwan Ridwan, selaku
Powder Process Manager yang telah membantu penulis untuk dapat melaksanakan
kegiatan magang. Penulis juga berterima kasih kepada Bapak Ahmad Yani, S.Tp,
M.Si, selaku dosen pembimbing akademik yang telah memberikan banyak
pengarahan mulai tingkat awal hingga akhir, Bapak Iqbal, selaku pembimbing lapang
yang telah meluangkan waktunya untuk membimbing penulis dalam melaksanakan
kegiatan magang, serta semua Supervisor, Foreman, Operator dan petugas
kebersihan yang telah membantu penulis selama magang di PT Frisian Flag
Indonesia Plant Pasar Rebo, Jakarta.
Ucapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada Ayahanda Tan Linggo
Sapto, Ibunda Lie Hesti Kusumawati, Lisa Tanika dan Kenchi Tantra Dwitiya selaku
kakak-kakak saya, semua rekan-rekan di PT Frisian Flag Indonesia Plant Pasar Rebo
dan teman-teman penulis yang selalu memberikan doa, kasih sayang, nasihat dan
motivasi tanpa henti dalam menyelesaikan tugas akhir ini. Terima kasih juga kepada
semua pihak yang telah memberikan dukungan dan membantu penulis dari awal
masuk kuliah sampai pembuatan skripsi ini yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
DAFTAR PUSTAKA
Badan Pengawasan Obat dan Makanan RI. 2006. Kategori Pangan. Direktorat Standarisasi Produk Pangan, Jakarta
Badan Standardisasi Nasional. 2011. SNI 01-3141-2011. Susu Segar. Badan Standardisasi Nasional, Jakarta.
Badan Standardisasi Nasional. 1998. SNI 01-2971-1998. Susu Kental Manis. Badan Standardisasi Nasional, Jakarta.
Brody, A.L. 2008. Packaging milk and milk products. In: R.C. Chandan, A. Kilara & N. P. Syah (Eds.). Dairy Processing and Quality Assurance. Wiley-Blackwell. A John Wiley & Sons, Ltd, Publication, New Delhi.
Chandan, R.C. 2008. Dairy processing and quality assurance: An overview. In: R.C. Chandan, A. Kilara & N. P. Syah (Eds.). Dairy Processing and Quality Assurance. Wiley-Blackwell. A John Wiley & Sons, Ltd, Publication, New Delhi.
Chaneski, W. 2012. Reviewing seven tools for quality management. http://www. mmsonline.com/columns/reviewing-seven-tools-for-management. [29 September 2012].
Codex Stan. 2010. Codex Standard for Sweetened Condensed Milks. Codex Stan 282-1971. Codex Alimentarius. International Foods Standard, Roma.
Departemen Perindustrian. 2007. Kemasan Fleksibel. Direktorat Jenderal Industri Kecil Menengah, Jakarta.
Deviyanti, C. 2008. Penerapan teknik perbaikan mutu dalam mengatasi defect pada pengemasan susu kental manis dan krimer kental manis kaleng di PT Indolakto, Jakarta. Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian. Institut Pertanian Bogor, Bogor.
Fellows, P. 2000. Food Processing Technology: Principles and Practice. 2nd Ed. CRC Press, Boca Raton.
Gaspersz, V. 1998. Statistical Process Control, Penerapan Teknik-teknik Statistikal dalam Manajemen Bisnis Total. PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Herjanto, E. 2007. Manajemen Operasi. Ed ke-3. Grasindo, Jakarta.
Hidayah, N. 2010. Teknik perbaikan mutu dalam mengatasi defect pada pengemasan susu kental manis sachet di PT Frisian Flag Indonesia, Jakarta. Skripsi. Fakultas Peternakan. Institut Pertanian Bogor, Bogor.
Ishikawa, K. 1989. Teknik Penuntun Pengendalian Mutu. Terjemahan. PT Mediatama Sarana Perkasa, Jakarta.
60
Kailasapathy, K. 2008. Chemical composition, physical and functional properties of milk and milk ingredients. In: R.C. Chandan, A. Kilara & N. P. Syah (Eds.). Dairy Processing and Quality Assurance. Wiley-Blackwell. A John Wiley & Sons, Ltd, Publication, New Delhi.
Kohara, Y. 2011. Why-why Analysis with Five Layers Model for IT Projects. 5th World Congress for Software Quality, Shanghai.
Kurniawan, I. 2008. Validasi dan verifikasi proses pengemasan susu kental manis sachet dengan mesin filling piltz. Tesis. Sekolah Pascasarjana, Institut Pertanian Bogor, Bogor.
Montgomery, D.C. 1996. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Terjemahan. Gajah Mada University Press, Yogyakarta.
Muhandri, D. & D. Kadarisman. 2006. Sistem Jaminan Mutu Industri Pangan. Institut Pertanian Bogor Press, Bogor.
Nasution, M.N. 2004. Manajemen Mutu Terpadu. Cetakan ke-3. Ghalia. Jakarta Indonesia
Naylor, P. 1992. horizontal form-fill and seal packaging. In: A. Turner (ed.) Food Technology International Europe. Sterling Publications International, London, pp. 253-255.
Newstead, D.F., S.P. Reelick, & B.A. Vautier. 2005. Recombination of Milk and Milk Products. 2nd Ed. New Zealand: A Fonterra Reseach Centre Handbook. hlm 49 -57.
Partridge, J. 2008. Fluid milk products. In: R.C. Chandan, A. Kilara & N. P. Syah (Eds.). Dairy Processing and Quality Assurance. Wiley-Blackwell. A John Wiley & Sons, Ltd, Publication, New Delhi.
Rampersad, H.K. 2001. Total Quality Management: An Executive Guide to Continous Improvement. Springer-Verlag Berlin Heidleberg, New York.
Robertson, G.L. 2006. Food Packaging: Principles and Practice, Marcel Dekker Inc. New York, pp 3-4.
Saleh, E. 2004. Teknologi Pengolahan Susu dan Hasil Ikutan Ternak. Fakultas Pertanian. Universitas Sumatra Utara, Sumatra Utara.
Sitaresmi, F. 2006. Penerapan statistical process control (spc) dalam mengendalikan kebocoran kemasan susu kental manis sachet di PT Frisian Flag Indonesia plant Pasar Rebo, Jakarta Timur. Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian. Institut Pertanian Bogor, Bogor.
Sondalini, M. 2004. Understanding how to use the 5-whys for root cause analysis. http://www.lifetime-reliability.com. [11 Oktober 2012].
Spreer, E. 1998. Milk and Dairy Product Technology. Marcel Dekker, Inc., USA.
61
Trisnanto, S. 2008. Sanitasi dan hygiene pada proses minuman RTD. Dalam: Food Rev 3(2).
Walstra, P., J.T.M. Wouters, & T.J. Geurts. 2006. Dairy Scince and Technology. 2nd Ed. CRC Press, Boca Raton.
LAMPIRAN
63
Lampiran 1. Action Plan selama Magang di PT Frisian Flag Indonesia
No Kegiatan Magang Maret April Mei Juni Juli
2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3
1 Induksi safety, keliling lapang dan Perkenalanan
2 Pengenalan mesin filling (mesin dalam)
3 Pengenalan mesin sealer (mesin luar)
4 Belajar pengambilan data dan pengambilan data
5 Analisis diagram pareto, why-why analysis, analisis diagram sebab-akibat dan tipe damage sachet
6 Presentasi bulanan I
7 Monitoring I
8 Presentasi akhir
9 Penyusunan laporan
10 Training Operator
11 Pengurusan administrasi PKL
64
Lampiran 2. Diagram Alir Proses Pembuatan Susu Kental Manis
Pengemasan Plastik Plastik
Karton Pengemasan Karton
Palletizing
Filling (Pengisian) Allumunium Foil Nitrogen
Pasteurisasi 88 ⁰C, 3 menit
Vacuum Cooler
Pendinginan
Penyimpanan Sementara
Penyaringan 420 µm
Pre-heater
Homogenisasi
Tanki Pelarut SMP, BMP, AMF, Gula, Vitamin
Susu Pasteurisasi, Susu Evaporasi, Air Panas
Pemanasan 52-54 ⁰C
top related