bab ii landasan teori - thesis.binus.ac.idthesis.binus.ac.id/doc/bab2/2009-1-00481-tias bab...
Post on 19-Mar-2019
229 Views
Preview:
TRANSCRIPT
16
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Sistem Produksi Tepat waktu (Just In Time)
2.1.1 Pengertian Just In Time
Just in time adalah memproduksi dan mengirim barang yang diperlukan, pada
saat diperlukan dan sejumlah yang diperlukan, untuk menigkatkan efisiansi pekerjaan
dan menghilangkan berbagai pekerjaan muda ditempat kerja. Merupakan salah satu
pilar dari Toyota Production System yang sangat penting melakukan produksi secara
efisien tanpa muda dan hanya membuat barang yang sesuai pesanan customer saja.
JIT pada awalnya merupakan suatu teknik yang digunakan untuk mengontrol
produksi dan mengurangi persediaan. JIT kemudian berkembang mencakup teknik-
teknik setup, perawatan , partisipasi pekerja, hubungan hubungan supplier, dan
sebagainya. Ketika JIT dikenalkan pada seluruh dunia pada tahun 1970-an, JIT
adalah teknik manufaktur yang berpusat disekitar metode kanban dan sistem produksi
tarik. JIT kemudian berkembang menjadi sebuah filosofi manajemen yang terfokus
pada Waste reduction dan Continuous Improvement. Organisasi organisasi yang
mengunakan JIT terlihat mengalami perkembangan yang sama. mereka mulai
menggunakan metode-metode JIT untuk memperbaiki pengendalian shop floor, lalu
mereka menggunakan prinsip-prinsip yang lebih luas dari filosofi JIT untuk seluruh
17
manajemen organisasi. Pengertian JIT secara luas adalah suatu system sederhana
untuk penjadwalan produksi yang menyebabkan tingkat Work in Process (WIP) dan
persedian rendah.
2.1.2 Prinsip Just In Time
Di dalam organisasi JIT, sumber pemborosan diidentifikasi dan dieliminasi
melalui beberapa prinsip JIT. Prinsip-prinsip ini akan menuntun perusahaan dalam
product and process improvement untuk meningkatkan daya saing. Prinsip-prinsip
JIT antara lain :
1. Pull system
Production planning member petunjuk hanya kepada proses terakhir, artinya
hanya boleh memproduksi sejumlah yang telah digunakan oleh proses berikut,
proses berikut mengambil dari proses sebelum, dan proses sebelum hanya
boleh membuat sejumlah yang telah diambil,sehingga dengan pengambilan
oleh proses berikut pelaksanaan just in time dapat terjamin.
Selain itu, dengan melakukan pengambilan oleh proses berikut, berarti barang
tidak stagnant, dan masalah dapat dibuat menjadi jelas dengan mengunakan
kanban.
2. Continuous Flow Process
Untuk dapat memproduksi barang yang diperlukan, pada saat diperlukan, dan
sejumlah yang diperlukan, maka produk tidak diproduksi dalam lot, tetapi
18
stock ditiadakan sehingga diperlukan produksi dengan cara Continuous Flow
Process
Bila barang dibuat dengan cara Continuous Flow Process maka lead time
produksi menjadi lebih singkat, muda menjadi lebih sedikit.
3. Membuat sejumlah yang diperlukan berdasarkan tatk time
Hubungan antara perencanaan produksi dengan perencanaan penjualan.
Rencana produksi harus disesuaikan dengan pesanan customer. Oleh karena
itu, dalam hal menentukan tatk time pun harus dihitung berdasarkan jumlah
yang diperlukan dan waktu kerja murni.
2.2 Sistem Kanban
2.2.1 Definisi Sistem Kanban
Kanban dalam bahasa jepang berarti kartu. Dalam sistem produksi just in time
kanban berarti kartu yang merupakan sarana untuk meningkatkan kegiatan perbaikan.
Dalam kartu kanban berisi informasi mengenai nomor part, jumlah part, asal dan
tujuan part juga cycle issue.
Sedangkan sistem merupakan suatu rangkaian dari beberapa elemen dengan
menggunakan kartu yang dapat digunakan untuk menghubungkan pengunaan elemn-
Waktu kerja per shift (schedule time)
Tatk time = Jumlah Produksi per shift
19
elemen yang terkait dan dapat meningkatkan perbaikan dalam melaksanakan
pekerjaan.
Sistem kanban digunakan untuk mengendalikan proses sehingga setiap proses
akan memproduksi unit tunggal dalam waktu siklus yang ditentukan.
Ada dua jenis kanban yang biasa digunakan: kanban pengambilan dan kanban
pemesanan produksi. Kanban pengambilan merinci jumlah yang harus diambil oleh
proses berikutnya, sementara kanban pemesanan produksi menunjukan jumlah yang
harus diproduksi oleh proses sebelumnya.
2.2.2 Fungsi Kanban
Fungsi kanban dalam pelaksanaan sistem produksi just in time antara lain :
1. Memberikan informasi pengambilan dan pengangkutan.
dalam kartu kanban terdapat informasi mengenai jumlah part yang harus
diambil dan tempat tujuan yang ditempatkan part tersebut.
2. Memberikan informasi produksi
Kanban produksi dapat berfungsi sebagai kanban pindahan dan memberikan
informasi banyaknya part yang harus diproduksi untuk keperluan produksi
selanjutnya
3. Mencegah kelebihan produksi atau pengangkutan.
20
Kanban dapat cegah terjadinya kelebihan produksi, karena dalam peraturan
kanban disebutkan bahwa tidak ada pengiriman ataupun produksi barang bila
tidak ada informasi beupa kanban.
4. Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada barang.
5. Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat cacat.
Dengan menggunakan sistem produksi just in time, maka barang yang diproduksi
dalam jumlah yang tidak terlalu besar, sehingga bila terjadi kelainan pada mesin yang
digunakan dapat dengan segera diketahui oleh operator, karena dilakukan otomasi
(jidoka) sehingga mesin akan berhenti bila terjadi kelainan.
2.2.3 Peraturan Dasar Dalam Sistem Kanban
Terdapat sejumlah peraturan dasar (basic rules) yang harus diperhatikan
dalam menggunakan kanban agar dapat menunjang, yaitu:
1. Pemindahan suatu kanban boleh dilakukan hanya apabila lot tersebut akan
dipergunakan. Peraturan ini mengharuskan proses berikut harus menarik parts
yang dibutuhkan dari proses sebelumnya sesuai dengan kuantitas yang
dibutuhkan dan pada saat dibutuhkan. Proses sesudah harus mengirim kanban
kepada proses sebelumnya untuk meminta tambahan part hanya apabila
21
proses sesudah telah menggunakan semua part yang menyertai kanban
tersebut.
2. Tidak boleh ada penarikan part tanpa disertai dengan kanban. Peraturan ini
mengharuskan bahwa kanban merupakan satu-satunya alat yang sah yang
mengijinkan pemindahan atau penarikan part dari proses sebelum ke proses
sesudah.
3. Banyaknya part yang dikeluarkan atau dikirim ke proses berikut harus tepat
sama dengan yang disfesifikasikan kanban. Peraturan ini mengharuskan
bahwa proses sebelum tidak boleh mengeluarkan atau mengirimkan kanban
dengan part yang tidak sesuai lot size yang diminta. Apabila jumlah part yang
tersedia dalam proses sebelum tidak mencukupi, maka kanban harus
menunggu sampai proses sebelum memproduksi kekurangannya.
4. Suatu kanban harus dilampirkan atau disimpan pada produk fisik. Peraturan
ini mengharuskan agar kanban sebagai kartu perjalanan selalu dilampirkan
pada lot yang selalu tampak oleh pekerja.
5. Proses sebelumnya harus memproduksi part dalam kuantitas yang sama
dengan yang ditarik oleh proses sesudah. Dengan ini setiap proses tidak boleh
memproduksi dalam kuantitas yang lebih daripada kebutuhan, karena hal ini
merupakan pemborosan dalam pengunaan tenaga kerja, mesin, material, dan
sumber daya lainnya.
22
6. Proses kanban dalam setiap pusat kerja dilakukan dengan susunan atau urutan
tibanya kanban itu dipusat kerja. Sehingga apabila pusat kerja menemukan
beberapa kanban dalam kotak khusus yang diterima dari proses berbeda,
maka pekerja harus melayani kanban dalam susunan yang berurutan sesuai
dengan urutan kedatangan kanban. Jadi berlaku prinsip tiba pertama akan
diproses lebih dahulu.
7. Jumlah kanban harus sedikit mungkin, karena jumlah kanban menyatakan
jumlah stok blank part, maka jumlah ini harus dijaga sekecil mungkin. Karena
persediaan merupakan suatu pemborosan yang harus dihilangkan.
2.2.4 Penggunaan Kanban
Gambar berikut ini menunjukkan bagaimana kanban pengambilan dan pemesanan
produksi digunakan. Mulai dari proses berikutnya, berbagai langkah yang
menggunakan kanban adalah :
23
Gambar 2.1 Penggunaan dua Kanban
2.2.5 Jenis Kanban
Selain kanban pengambilan dan pemesanan produksi, masih terdapat beberapa jenis
kanban yang lain yang dapat digunakan dalam berproduksi. Berkut ini adalah
beberapa kanban lainnya yang dibedakan berdasarkan fungsinya yaitu :
1. Kanban Ekpress : Kanban jenis ini dikeluarkan bila terjadi kekurangan part.
2. Kanban Darurat : Suatu kanban dikeluarkan untuk sementara waktu bila
beberapa sediaan diperlukan untuk memperbaiki unit yang cacat, kerusakan
mesin atau tambahan mendadak dalam produksi akhir tand.
3. Kanban Terusan : Kalau dua buah proses atau saling berhubungan dengan
sangat erat, mereka dapat dianggap sebagai satu proses tunggal, tidak perlu
menukar kanban diantara proses-proses yang bersebelahan ini.
24
4. Kereta atau truk sebagai suatu kanban: Kanban sering sangat efektif bila
digunakan dalam kombinasi dengan kereta angkut.
5. Sistem kerja-penuh: system kerja penuh dilakukan pada proses pengerjaan
mesin otomatis.
6. Kanban sementara: Kanban jenis ini digunakan untuk part-part yang
penggunanya jarang dengan perputaran yang tidak tertentu.
2.2.6 Jumlah Kanban
Dalam perusahaan indusri manufaktur, perencanaan material merupakan
orang yang bertanggung jawab mengeluarkan kartu-kartu kanban. Perencanaan juga
menetukan ukuran-ukuran lot dari kanban yang akan menarik material. Kadang-
kadang perencanaan material akan mengeluarkan kartu material tambahan guna
meningkatkan tingkat produksi untuk part tertentu. Sebaliknya peencanaan material
juga menarik keluar kartu kanban dari sirkulasi guna mengurangi jadwal produksi.
Banyaknya kanban yang dikeluarkan untuk part tertentu berdasarkan:
1. Permintaan harian
2. Ukuran Lot atau Kapasitas per Box
3. Cycle Issue atau Siklus pemesanan
4. Koefisien keamanan
25
Keempat tanda inilah nantinya yang akan digunakan untuk menghitung berapa
jumlah kanban yang sepantasnya beredar dalam lingkungan produksi.
2.2.6.1 Permintaan Harian
Permintaan harian merupakan tingkat produksi harian dalam unit untuk suatu
part. Biasanya permintaan ini diturunkan dari permintaan produksi bulanan yang
dirata-ratakan berdasarkan jumlah hari kerja dalam bulan yang berjalan.
2.2.6.2 Ukuran Lot
Ukoran lot adalah kuantitas part yang ditentukan untuk kanban tarik pada saat
pengambilan material atau part untuk kanban produksi pada saat pembuatan part itu.
Ukuran ini ditentukan berdasarkan kapasitas tandard (alat angkut) atau kapasitas
mesin atau pertimbangan lainnya.
2.2.6.3 Cycle Issue (Siklus Pemesanan)
Cycle issue (siklus pemesanan) menggambarkan waktu pemesanan (hari).
Waktu pengiriman serta frekwensinya. Terdapat 3 informasi penting dalam cycle
issue yang dilambangkan oleh huruf X (periode pemesanan), Y (frekwensi
pengiriman) dan Z (interval pengiriman). Periode pemesanan memberikan informasi
26
dilakukan pemesanan dalam suatu periode yang ditentukan. Sebagai contoh periode
pemesanan atau X adalah 2, yang berarti dalam 2 hari dilakukan sekali pemesanan.
Frekwensi pengiriman memberikan informasi besarnya frekwensi pengiriman
part yang dilakukan selama satu periode pemesanan. Misalnya, frekwensi pengiriman
atau Y adalah 4. Ini berarti dalam satu periode pemesanan dilakukan 4 kali
pengiriman material atau part.
Terakhir adalah interval pengiriman yang memberikan informasi tentang kedatangan
part yang dipesan. Misalnya interval pengiriman 2, maka pengiriman part akan
dilakukan pada fekwensi ketiga dari frekwensi pengiriman. Contoh dari cycle issue
ini adalah sebagai berikut: misalnya penyedia part X memiliki CI yaitu 1-2-1 dengan
waktu pengiriman 08.00 ; dan 15.00. ini berarti pemesanan dilakukan satu hari
dengan frekwensi kedatangan sebanyak 2 kali pada jam diatas dan bila pesanan
dilakukan pada hari ini maka part X akan tanda besok pada jam 08.00 karena
interval pengiriman 1.
27
Contoh Cycle X – Y – Z
28
2.2.6.4 Koefisien Keamanan
Besarnya koefisien keamanan bisanya ditentukan oleh perusahaan yang
berguna untuk mengantisipasi hal-hal tak terduga yang mungkin terjadi. Koefisien
keamanan biasanya merupakan peningkatan presentase dalam banyaknya kartu
kanban yang dikeluarkan dan diperlakukan sebagai ukuran untuk inventori
pengamanan.
X : Menyatakan hari / delivery setiap hari
Y : Frekuensi dari point X / kali sehari
Z : Interval antara order tanda & delivery part tersebut
PERSYARATAN YANG HARUS DIPENUHI :
1. Produksi per hari
2. Quantity per hari
3. Quantity per kanban
RUMUS KOEFISIEN KANBAN (α) = X(Z+1)
Y
RUMUS JUMLAH KANBAN
(PROD/DAY) X (QTY/UNIT) (QTY/KANBAN)
X KOEFISIEN KANBAN+SAFETY STOCK) = JML KANBAN
29
4. Safety stock
5. Cycle issue kanban
6. Jam delivery
2.3 Standardisasi Kerja
2.3.3 Definisi Standardisasi Kerja
Standardisasi kerja peraturan pada saat membuat barang ditempat kerja, yaitu
cara melakukan produksi yang paling efektif dengan urutan tanpa muda,
mengumpulkan pekerjaan, dan menfokuskan gerakan manusia.
Standardisasi kerja merupakan cara untuk secara total meningkatkan
kualitas,cost reduction, safety, produktivitas, dll dengan cara mengabungkan tanda
manusia, barang dan peralatan secara paling efektif dengan berdasarkan pada kondisi
saat ini. Selain itu juga merupakan suatu cara untuk menekan perbuatan yang
berlebihan dan untuk melakukan produksi just in time. Standardisasi kerja juga
merupakan cara yang paling efektif sebagai tool untuk kaizen.
Kondisi awal pada standardisasi kerja:
1. Segi Pekerjaan (kondisi pada saat setting)
- Memfokuskan pada gerakan manusia
- Pekerjaan yang mengulang-ulang
30
2. Segi peralatan (kondisi pada saat pengangkutan)
- Trouble mesin/ alat sedikit
- Fleksibilitas gerakan line sedikit.
3. Segi kualitas (kondisi pada saat pengangkutan)
- Trouble kualitas proses sedikit.
- Baratsuki (ketidakteraturan) keakuratan sedikit.
2.3.2 Karakteristik Standardisasi Kerja
Standardisasi kerja merupakan aktualisasi dari system produksi untuk
melaksanakan prinsip dasar Toyota production system, serta merupakan tandard
untuk mengukur peningkatan kualitas, cost reduction dan safety, maka standardisasi
kerja mempunyai tiga tanda penting, dimana semuanya tidak akan berjalan jika satu
saja tidak terpenuhi.
Unsur dalam karakteristik standardisasi kerja;
1. Takt time
Merupakan waktu yang menentukan (1unit atau 1 part harus dibuat dalam
berapa menit dan berapa detik).
- Takt time actual : Takt time dihitung dengan produksi waktu kerja murni,
tetapi jika tidak dapat dihindarkan seperti untuk pengangkutan, maka ada
juga takt time yang di set dengan waktu yang tidak fixed.
31
- Cycle time : Waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan dengan
urutan kerja yang telah ditentukan untuk proses yang ditangani oleh 1
orang operator.
2. Urutan kerja
Pada pemprosesan dan assembling barang, operator melakukan pekerjaan
dengan urutan yang efektif seperti mengangkut barang, memasang ke mesin,
dan melakukan proses.
3. Standard in process stock
Standard in process stock adalah barang dengan supply minimum yang
dimiliki didalam proses agar pekerjaan dapat dilakukan dengan urutan dan
gerakan yang sama-sama berulang-ulang, jika melakukan pekerjaan sesuai
dengan urutan kerja.
2.3.3 Elemen dalam standardisasi kerja
Proses yang mengabungkan Standardisasi kerja yang diulang, dan
menggunakan elemen penting.
a. Tabel Standardisasi Kapasitas Produksi
32
Yang dimaksud dengan table standardisasi kapasitas produksi adalah table
yang berisi kemampuan proses dan produksi pada saat memproses part pada
tiap-tiap proses.
Table ini berisi tentang waktu pengiriman otomatis oleh mesin atau peralatan,
pekerjaan manual, dll, serta dapat diketahui mengenai kemampuan proses
untuk setiap mesin atau alat.
Tabel standardisasi kapasitas produksi menjadi dasar pada saat membuat table
tandard kerja kombinasi. Selain itu, digunakan juaga untuk menemukan
proses bottle neck(proses yang bermasalah) pada line tersebut.
Gambar 2.2 Tabel Standardisasi Kapasitas Produksi
Point-point penting pada pembuatan Tabel Standardisasi Kapasitas
Produksi :
1. No part, Nama part
Isilah dengan nomor dan nama part yang diproses.
33
2. Type, Jumlah
Isilah dengan type produk, serta dan jumlah part yang akan digunakan dalam
assembling
3. Nama seksi, Nama pembuat
Isilah dengan nomor kode divisi dan nama orang yang mengerjakan.
4. Tanggal Pembuatan
Isilah dengan tanggal pembuatan baru.
5. Urutan Proses
Isilah dengan nomor urutan proses.
6. Nama proses
Isilah dengan nama proses yang dilakukan untuk part tersebut.
- Jika melakukan proses dengan beberapa mesin dengan prose yang sama,
maka gantilah barisnya, dan isilah secara terpisah.
- Jika memproses beberapa unit pada waktu yang bersamaan dengan
mengunakan satu unit mesin / alat, maka tambahkanlah ( ) pada kolom
nama proses, dan isilah jumlahnya.
- Jika ada pekerjaan yang dilakukan pada waktu tertentu, maka
frekwensinya juga ikut ditulis.
7. No mesin
34
Isilah dengan nomor mesin.
Jika ada beberapa mesin / alat pada proses yang sama, maka gantilah barisnya,
dan tulis satu per satu.
8. Waktu pokok
Isilah dengan 3 elemen yaitu waktu untuk pekerjaan manual, waktu feeder
otomatis, dan waktu penyelesaian.
Waktu kerja manual
Ukurlah waktu untuk pekerjaan manual yang dilakukan oleh operator pada
mesin (proses) tersebut, kemudian isilah. Tidak termasuk waktu untuk
berjalan.
Waktu mesin kerja otomatis
Isilah dengan waktu sejak dari start mesin / alat, setelah memproses work,
hingga kembali ke posisi awal.
Waktu penyelesaian (Total)
Isilah dengan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan part di setiap
mesin (proses) (waktu selesai = waktu untuk pekerjaan manual+ waktu untuk
mesin otomatis).
b. Tabel standardisasi kerja Kombinasi
Tabel standardisasi kerja kombinasi adalah imtruksi kerja yang
mengambarkan gabungan antara gerakan manusia dengan mesin dalam satu
35
cycle time, yang menggambarkan seberapa area kerjanya, dan bagaimana
urutan kerja tersebut dilakukan.Dengan melihat table ini, urutan kerja dan
beberapa waktu kerja tersebut berlangsung akan mudah dimengerti,
dipergunakan juga untuk menentukan point-point yang diperlukan untuk
melakukan kaizen pekerjaan.
Gambar 2.3 Tabel Standar Kerja Kombinasi
Point-point penting pembuatan Tabel Standardisasi Kerja Kombinasi (TSKK)
1. Nomor part / Nama part, proses
Diisi sesuai yang tertera di Tabel Standardisasi Kapasitas Produksi.
2. Tanggal, bulan, tahun pembuatan, section/bagian yang membuat harus
dicantum section/bagian yang membuat.
3. Volume yang diperlikan untuk tiap shift
36
Diisi dengan mengkalkulasi jumlah yang diperlukan untuk tiap shift
4. Tatk time
Diisi dengan mengkalkulasi tatk time. Pada skala waktu yang ditampilkan di
dalam kolom waktu kerja tariklah garis vertical merah untuk menunjukkan
nilai waktu tatk time.
5. Nama pekerjaan
Diisi dengan mencantumkan nama pekerjaan.karena merupakan gerakan
manusia maka harus dengan bahasa yang mengambarkan “ melakukan sesuatu
hal…”.
Apabila ada mesin atau alat yang ikut terlibat, maka nomor mesinnya harus
dicantumkan.
6. Waktu
Diisi dengan mencantumkan waktu kerja manual, waktu kerja auto/mesin
yang tertera didalam “Tabel Standardisasi Kapasitas Produksi”.
Waktu untuk jalan diukur dengan benar, lalu dicantumkan dengan waktu yang
paling minimum. Kalau sudah ditetapkan area proses untuk tiap satu orang
maka harus juga dicantumkan didalam kolom TOTAL.
Jumlah yang diperlukan per shift =
Jumlah produksi yang seharusnya tiap bulan X 1
Jumlah hari operation kerja tiap bulan / jumlah shift
37
7. Waktu (waktu pokok)
Sambil menetapkan urutan pekerjaannya, gambarkan disitu waktu untuk kerja
manual (dengan garis tebal lurus), waktu kerja auto/mesin (dengan garis
putus-putus), lalu waktu jalan (dengan garis gelombang).
8. Urutan pekerjaan
Diisi dengan mencantumkan nomor urutan pekerjaan dilakukan. Ini harus diisi
setelah menetapkan area proses dan urutan pekerjaan tiap satu orang.
c. Tabel Standardisasi Kerja
Tabel standardisasi kerja adalah intruksi kerja yang mengambarkan dengan jelas
kondisi pekerjaan di tempat tersebut dengan sekaligus menggambarkan masing-
masing proses tersebut di dalam suatu tempat kerja (gerakan orang dengan satu lay
out dalam satu cycle), Tabel standardisasi kerja ini dipakai juga sebagai
alat/instrument untuk pengawasan kerja langsung terlihat oleh mata. Selain itu juga
memiliki fungsi untuk menangkap point-point masalah yang tertangkap secara visual
di tiap line, juga bisa difungsikan sebagai alat untuk instruksi kepada bawahan.
d. Step Sheet
SOP adalah sebuah sheet (lembar intruksi) yang menjelaskan uraian pekerjaan,
urutan perakitan, waktu yang dipakai untuk merakit, waktu untuk jalan di dalam tiap-
tiap proses kerja, dan step sheet ini merupakan tool/instrument untuk mengontrol
38
proses kerja kombinasinya ketika terjadi perubahan jumlah produksi, perubahan takt
time dan lain-lain.
e. Yamazumi Chart
Yamazumi chart adalah chart yang merupakan yamazumi nama-nama elemen
pekerjaan di tiap-tiap model yang ditampilkan pada SOP dan yamazumi ini dipakai
sebagai alat/instrument untuk mengawasi secara visual keseluruhan proses dan
mengawasi/mempertahankan elemen pekerjaan.
f. Elemen Work Sheet
Elemen work sheet adalah salah satu lembar instruksi pengawasan proses yang
mencantumkan quality kendaraan assy-line/ cara pengerjaan suatu pekerjaan / safety
dan lain-lain, di dalam setiap unit pembuatan element sheet tersebut dengan jelas
mencantumkan step gerakan pekerjaan tiap part, waktu pekerjaan, tool yang
dipakai, point-point perhatian quality dan lain-lain.
Ketika ada perubahan takt time produksi, bisa melakukan pengontrolan dan juga
perubahan proses kerja dengan mengacu kepada element work sheet.
2.4 Heijunka
Yang dimaksud dengan heijunka adalah merata-ratakan jumlah kebutuhan unit
seperti jumlah, jenis, dll, dan merupakan prasyarat dari produksi just in time.
39
Produksi heijunka merupakan cara yang efektif untuk menghilangkan muda, mura,
muri yang banyak timbul dalam sistem proses produksi terutama pada proses
produksi yang varian-nya banyak.
Jika fluktuasi (ketidakteraturan) jumlah dam jenis dapat diperkecil, maka
timbulnya berbagai macam muda dapat dikurangi. Tetapi sebaliknya semakin banyak
fluktuasi maka upaya penangulangannya cukup sulit, disitu timbul peningkatan
(peralatan,material,man power) sehingga cost meningkat.
2.5 Bagan Aliran Produk dan Informasi
Pembuatan bagan ini didefinisikan suatu diagram yang mendeskripsikan
hubungan antara proses sesudah dan proses sebelum dalam suatu proses pemenuhan
order dari informasi order diterima sampai terpenuhi.
Dengan pembuatan bagan mempunyai target yang berlanjut pada kaizen-kaizen
untuk memenuhi masalah, sekaligus mengetahui kondisi saat ini di tempat kerjanya
sendiri. Dan dengan bagan ini dapat menginformasikan lead time dan titik-titik
stagnasi.
Hal-hal yang harus diperhatikan pada saat pembuatan :
1. Bagan aliran tidak hanya bersi tentang proses yang menjadi objek saja,
tetapi juga urutan proses dan hubungannya dengan proses sebelum dan
proses berikut.
40
2. Jika terdapat beberapa line, bila sistem produksinya sama maka dapat
dijelaskan dengan line yang mewakili saja, sedangkan line yang lainnya
boleh disingkat.
3. Lead time produksi, timing pengangkutan dan supply (frekwensi waktu,
jumlah) ditulis didalam bagan.
4. Jika terdapat kondisi khusus mengenai system atau bagan, maka dapat
ditulis pada margin sebagai item khusus.
Urutan pembuatan bagan aliran produksi dan informasi :
Tahap 1 : Mendeskripsikan kondisi saat ini. Menggambarkan kondisi actual secara
genchi genbutshu (langsung ditempat kejadian pada barang tersebut) agar dapat
dipahami secara visual.
1. Bagaimana aliran produk dari material hingga menjadi barang jadi ?
- Bagaimana mengenai jenis, bentuk, jumlah isi, lead time, dan supply lot ?
2. Bagaimana menyampaikan infomasi (kanban) ?
- Apa, siapa, kanban apa?
- Kemana infomasi pergi ?
- Bagaimana deliveri lot?
41
3. Untuk itu, perlu mendengarkan hal-hal yang sulit dilakukan, hal-hal yang
menbuat sulit.
Tahap 2 : Mendeskripsikan performance yang ideal, membuat gambaran mengenai
performance yang ideal deangan tatk time satu pe satu, lalu dilakukan level up untuk
just in time mengenai bagaimana mendekatinya.
Tahap 3 : Mengetahui point masalah dan gapnya pada kondisi saat ini.
Tahap 4 : pertimbangan dan pemeriksaan point masalah, melakukan pertimbangan
mengenai kondisi keterbatasan seperti uang, orang waktu, kemudian menjelaskannya
di awal.
Tahap 5 : mendeskripsikan performance yang ditargetkan. Dapat menyatakan
keinginan sebagai pengawasan line mengenai akan dapat diapakan ditempat kerjanya.
42
Simbol yang digunakan
Gambar 2.4 Simbol Bagan aliran Produksi dan Informasi
43
2.6 Jidouka (Autonomotion)
Jidouka adalah alat yang dapat mencegah berulangnya keabnormalan dan tidak
mengalirkan cacat dengan cara mendeteksi sesuatu keabnormalan seperti
keabnormalan mesin atau peralatan, keabnormalan kualitas, pekerjaan terlambat,
dll kemudian menghentikan mesin / alat atau line, dan menginformasikan
kepada manusia.
Jadi dasar pemikirannya adalah tidak perlu mengawasi peralatan karena jika
proses sudah selesai, mesin akan berhenti sendiri.
Jidouka adalah salah satu pilar dasar pemikiran yang penting untuk mendukung
Toyota production system. Sasaran dasarnya adalah :
1. Membuat part yang 100% ok.
2. Mencegah trouble mesin/alat.
3. Man power saving (tidak perlu pengawasan untuk mesin/alat)
Contoh penerapan jidouka adalah :
1. Andon
Jika timbul suatu keabnormalan yang berhubungan dengan kualitas dll pada
pekerjaan yang mengalirkan barang dengan mengunakan conveyor/shutter,
maka pengawas akan diberitahukan melalui indikasi andon yang mengunakan
fixed position stop switch. Pengawas akan segera datang ke proses yang
44
abnormal, kemudian mengatasi kondisi yang abnormal tersebut untuk
mencegah kualitas cacat berlanjut.
2. Pokayoke
Dari segi peralatan dapat digunakan pokayoke. Pokayoke adalah alat untuk
mencegah mengalirnya part cacat ke proses berikut dengan cara mengecek
keabnormalan secepatnya jika terjadi keabnormalan secepatnya jika terjadi
keabnormalan pada proses, kemudian menghentikan peralatan, dan
menyingkirkan part yang cacat.
2.7 Proses perbaikan (Kaizen)
Kaizen merupakan proses perbaikan yang berkesinambungan guna memperkecil
daripada muda(pemborosan) yang ada pada setiap lini. Kaizen sendiri berasal
dari bahasa jepang yang mempunyai arti perbaikan secara terus menerus. Tujuan
daripada kaizen sendiri yaitu untuk peningkatan produk yang lebih baik,
penurunan biaya, meningkatkan keamanan kerja, mempercepat proses kerja
(memperpendek lead time), dan meningkatkan produktivitas. Dalam
pelaksanaan kaizen terdapat beberapa tahap yaitu :
1. Menemukan point yang memerlukan kaizen
Titik awal kaizen adalah menemukan apa yang harus di kaizen. Ada yang
merupakan point yang masalah di tempat kerja, atau ada juga yang point
45
kaizen sudah jelas, tetapi sebagai pengawas, yang penting adalah menemukan
apa yang menjadi masalah, kemudian menemukan apakah ada muda.
2. Menganalisa cara saat ini
Jika point yang harus di kaizen telah ditemukan,segeralah menemukan
(pahami kondisi yang ada pada saat ini, jangan ada hal-hal yang terlewat)
dengan memahami kondisi saat ini dengan tepat, kaizen pun dapat dilakukan
dengan lebih baik lagi, dan tidak bercampur dengan dugaan.
3. Memperoleh ide
Memikirkan cara atau konsep baru untuk kondisi saat ini. Yang harus
diperhatikan pada tahap ini adalah dengan keluarnya konsep, bukan berarti
langsung membuat usulan kaizen. Pada tahap mengeluarkan konsep atau ide,
jangan melakukan pembatasan atau pertimbangan, sedapat mungkin
keluarkanlah ide berdasarkan pada tujuannya.
4. Membuat usulan kaizen
Mulai dari tahap ini dibuatkan usulan kaizen yang kongkrit dari konsep yang
telah dipikirkan tanpa ada satupun pembatasan. Ide yang original pun untuk
dapat diterapkan harus diperhatikan dari berbagai segi seperti tingkat
kemungkinan untuk terlaksana, standard dan peraturan, cost dan lain
46
sebagainya. Sehingga dari beberapa usulan kaizen akan dilaksanakan usulan
kaizen yang efisiensinya lebih baik.
5. Melaksanakan usulan kaizen
Mengenai pelaksanaan, perlu diinfomasikan dan dimintakan kerjasama dari
orang-orang dan divisi terkait seperti atasan, bawahan, proses sebelum dan
proses berikut. Melaksanakan usulan kaizen tanpa informasi yang cukup tidak
akan menghasilkan kaizen yang baik, dan akan mengakibatkan banyak muda
serta menyebabkan kebingungan. Terutama kepada bawahan yang cara
kerjanya dirubah karena adanya kaizen, jelaskanlah dengan baik mengenai
alasan kaizen, tujuannya dan lain sebagainya, sehingga mereka merasa cukup
puas.
6. Konfirmasi setelah pelaksanaan
Jika telah melaksanakan cara yang baru, maka kondisi pelaksanaannya harus
dikonfirmasikan, selain itu jika terdapat keabnormalan harus segera dilakukan
penangggulangan. Kemudian dicarikan point penting kaizen berikutnya
sebagai realisasi kelanjutan dari kaizen yang telah dilaksanakan.
47
2.8 Konsep Dan Cara Pandang Kaizen
2.8.1 Kesadaran Akan Muda
Toyota Production System meningkatkan produktivitas dengan
menghilangkan muda secara menyeluruh. Oleh karena itu, diperlukan
peningkatan tentang kesadaran muda. Definisi muda adalah berbagai macam
fenomena dan efek yang tidak meningkatkan nilai tambah. Dengan kata lain,
muda di genba (lapangan) manufaktur adalah nsure produksi yang hanya
meningkatkan cost. Pada saat melakukan pekerjaan dalam aktivitas produksi,
jika gerakan kerja kita perhatikan secara mendetail, maka setidaknya dapat
dibagi ke dalam 3 bagian:
1. MUDA
2. Pekerjaan tambahan yang tidak
mempunyai nilai tambah.
3. Pekerjaan pokok = pekerjaan
yang memberikan nilai
tambah.
Gambar 2.5 Aktivitas produksi
48
Jenis-jenis MUDA
Dalam Toyota Production System, muda dibagi ke dalam 7 jenis:
1. Muda cacat atau repair.
Muda karena membuat part cacat atau part yang perlu di-repair,
sehingga menurunkan kualitas dan meningkatkan cost.
2. Muda over produksi (produksi berlebih)
Muda over produksi dibagi ke dalam 2 bagian:
Yang pertama adalah memuat melebihi dari jumlah yang diperlukan.
Yang satunya lagi adalah membuat dengan waktu yang lebih cepat
dari yang diperlukan. Muda over produksi akan menyebabkan muda
lainnya, sehingga merupakan salah satu muda yang paling penting
untuk diamati.
Masalah yang ditimbulkan oleh muda over produksi:
1. Ada alat atau man power yang berlebihan.
2. Material dan part digunakan lebih cepat.
3. Mengkonsumsi energi seperti listrik, oli, dll.
4. Menambah kontainer seperti palet, skit, dll.
5. Menambah pengangkutan seperti pengangkutan dengan tenaga
manusia, forklift, dll.
49
6. Persiapan baru untuk tempat peletakan, ware house, dll.
7. Menambah man power pengontrol dan timbulnya stock.
8. Menambah beban interest (bunga pinjaman)
9. Memangkas tunas-tunas kaizen
3. Muda Proses
Muda seperti melakukan proses yang tidak diperlukan dan yang tidak
ada hubungannya, dalam keakuratan proses dan kemampuan proses
(over quality).
4. Muda delivery (Pengangkutan)
Yang diangkut bukan hanya barang, tetapi juga berbagai informasi
sehingga tugasnya menjadi besar tetapi bukan merupakan
pengangkutan yang diperlukan dalam produksi just in time.
5. Muda Inventory / Stock
Muda yang timbul karena terlalu banyaknya jumlah part yang masuk
dari supplier, terlalu banyaknya part supply inter process sehingga
melebihi jumlah yang diperlukan, dll.
6. Muda Gerakan
Gerakan mesin atau alat, serta gerakan orang yang tidak menghasilkan
nilai tambah di dalam proses atau pekerjaan.
7. Muda Menunggu
50
Pada saat mesin atau alat memproses secara otomatis, operator berdiri di
sampingnya untuk mengawasi mesin, sehingga meskipun ia ingin
melakukan pekerjaan, Karena mesin masih berjalan maka ia tidak dapat
melakukan apa-apa (harus menunggu).
2.8.2 MURA Dan MURI
Penyebab utama yang meningkatkan cost dan membuat kualitas tidak seragam
bukan hanya muda, tetapi juga MURA dan MURI.Mura adalah ketidak teraturan
karena production planning untuk kendaraan atau part tidak tetap, kadang banyak
kadang sedikit. Dari segi manusia, merupakan baratsuki (ketidakteraturan) beban
terhadap suatu standard tertentu.Muri adalah memberi beban berlebihan pada pikiran
dan tubuh, dalam segi manusia ditempat kerja. Dalam hubungannya dengan mesin
dan peralatan, muri adalah member beban melebihi kemampuan yang dapat
ditanggung oleh mesin atau peralatan tersebut.
2.9 Kerja Manusia Dan Kerja Mesin.
Dengan menghilangkan muda di tempat kerja, serta memajukan kaizen maka
Toyota Production System dapat dilaksanakan, dan salah satu dasar pemikiran yang
penting adalah adanya klasifikasi antara pekerjaan manusia dengan pekerjaan mesin.
Yang dimaksud dengan pekerjaan manusia adalah pekerjaan yang dilakukan oleh
operator itu sendiri, seperti mengeset material di mesin, mengambil part, dll.
51
Pekerjaan mesin merupakan pekerjaan yang diperlukan oleh mesin atau peralatan,
atau proses secara otomatis.
2.9.1 Produktivitas dan Efisiensi Perusahaan
Kata Noritsu dan Koritsu perusahaan digunakan sebagai istilah untuk
menegaskan hasil pekerjaan dan kaizen. Noritsu adalah produktivitas. Ratio
output actual terhadap nilai standard atau nilai yang telah lalu. Sedangkan
Koritsu adalah efisiensi. Rasio energi yang masuk dan energi keluar secara
aktual
Pada saat melihat produktivitas dari sudut pandang keseluruhan plant
dengan berpusat pada line, gabungan line, atau proses masing-masing,
terdapat peningkatan produktivitas pada masing-masing tahap, selain itu
secara keseluruhan juga tampak kemajuan produktivitas dari cara pandang
dan dasar pemikiran total yang meningkatkan hasil.
Yang dimaksud dengan produktivitas masing-masing adalah
produktivitas proses satu per satu, line atau tiap mesin, peralatan, dll
meningkatkan produktivitasnya hanya pada prosesnya sendiri atau tiap-tiap
mesin saja, dan tidak berhubungan dengan line atau proses sebelum dan
sesudah.
Produktivitas total tidak hanya meningkatkan efisiensi pada perhitungan
secara simple saja, tetapi juga meningkatkan efisiensi pada proses, line, part
52
dan level masing-masing, serta terhubung dengan peningkatan efisiensi pada
proses, line, plant dan level masing-masing, serta terhubung dengan
peningkatan efisiensi secara keseluruhan (total).
Operating ratio, Ratio demand terhadap kemampuan pada waktu
tertentu ketika beroperasi secara full dengan kemampuan mesin tersebut,
untuk memproses jumlah produksi yang diperlukan oleh proses berikut
(terhubung ke sales).
Operating Ratio = Jumlah pesanan tiap hari x 100 = Kemampuan proses (scheduled time)
Operational Availability yaitu ratio kemungkinan kondisi bias
dioperasikannya suatu mesin / peralatan dengan testability (keyakinan) yang
dimiliki oleh sebuah mesin / peralatan. Ini sangat tergantung pada cara
maintenance mesin / alat tersebut. Idealnya adalah 100%.
2.9.2 Produktivitas Semu dan Produktivitas Nyata.
Peningkatan produktivitas berguna untuk cost reduction. Peningkatan
produktivitas semu, sama sekali tidak berhubungan dengan cost reduction.
Untuk meningkatkan produktivitas, jumlah kebutuhan produksi menjadi
prasyarat utama.
Produktivitas semu merupakan peningkatan produktivitas pada
perhitungan saja, dan merupakan peningkatan produktivitas dengan
53
menambah jumlah produksi dengan man power yang ada, serta tidak
berhubungan dengan sales atau pesanan (order customer).
Produktivitas nyata adalah peningkatan produktivitas yang dihubungkan
dengan cost reduction secara nyata, merupakan cata untuk meningkatkan
produktivitas dengan cara memproduksi dengan man power minimum yang
diperlukan untuk sales (pesanan). Jika jumlah produksi meningkat, perlu
dipikirkan bagaimana produksi akan dilakukan dengan man power yang ada
pada saat ini, lalu jika jumlah produksi menurun, harus dipikirkan
pengurangan man power untuk meningkatkan produktivitas.
top related