bab i apri acc
Post on 12-Jul-2016
17 Views
Preview:
DESCRIPTION
TRANSCRIPT
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Berdirinya Pabrik
Upaya pembangunan pabrik semen di Gresik sudah dirintis sejak
puluhan tahun yang lalu. Pemerintah Belanda pada tahun 1934 menugaskan
seorang ahli geologi Belanda bernama Ir. Van Es untuk mengadakan
penelitian di Gresik. Pada tahun 1935, Ir. Van Es yang bekerja di Jawatan
Geologi Bandung menulis laporan berjudul “Hoofdgelohisch Technische
Onderzoekingen”yang menyebutkan bahwa di Gresik terdapat bukit yang
memiliki batu kapur berkualitas. Laporan itu juga merekomendasikan Gresik
cocok untuk didirikan pabrik semen. Pemerintah Kolonial Belanda mencoba
menindak lanjuti laporan tersebut. Namun, keinginan pemerintah Belanda
terhenti karena pecahnya Perang Dunia II.
Pada masa Revolusi, Wakil Presiden Drs. Moh Hatta memerintahkan
untuk mengkaji kembali pendirian pabrik semen di Gresik. Kajian tersebut
diperkuat oleh dua ahli tambang asal Jerman Dr. F. Leufer dan Dr. A. Kreaf
yang melakukan pengeboran untuk mendapatkan data geologis yang lebih
akurat. Pada Januari 1951, hasil pengeboran tersebut di rangkum dalam
laporan yang berjudul “Result of Investigation by core drilling of the Pliocene
limestone near Gresik”. Laporan tersebut menyajikan data bahwa terdapat
deposit batu kapur dan tanah liat di Gresik dapat memenuhi persediaan
pabrik semen dengan kapasitas produksi 250.000 ton/tahun untuk jangka
waktu 60 tahun.
Pemerintah RI kemudian menunjuk Bank Industri Negara (BIN) untuk
menyiapkan sumber pendanaan bagi pembangunan pabrik. Tanggal 25
Maret 1953 dibentuk badan hukum NV (Netherlands Voks) pabrik semen
Gresik. Akta pendirian dicatat di kantor Raden Meester Soewandi No. 41 di
Jakarta. Persiapan pembangunan awal diserahkan kepada tim White
Engineering Amerika Serikat dan dilanjutkan oleh Mac Donald Engineering.
Desain pabrik diserahkan pada G. A. Anderson, sedangkan untuk gambar
detail perencanaan pabrik digarap oleh H. K. Ferguson Company dan
kontraktornya adalah Morisson Knudsen International Co. Inc. dari Amerika
Serikat. Pembangunan dimulai pada tahun 1955 dan setelah berjalan kurang
lebih dua tahun pabrik Semen Gresik memasuki masa trial. Tepat tanggal 7
Agustus 1957, Presiden Soekarno meresmikan Pabrik Semen Gresik
dengan kapasitas 250.000 ton/tahun di atas tanah seluas 412 hektar. Ir
Soekarno sangat bangga karena putra-putra Indonesia mampu membangun
Pabrik Semen. Sejak saat itu, tanggal 7 Agustus diperingati sebagai Hari
Lahir Semen Gresik yang diperingati tiap tahun. Terbukti bahwa pabrik
tersebut dapat beroperasi dengan baik, maka pada tahun 1960 diadakan
perluasan pertama dengan menambah sebuah tanur pembakaran (proses
basah) beserta unit lainnya yang berkapasitas 125.000 ton/ tahun, sehingga
kapasitas terpasang pabrik menjadi 375.000 ton/tahun. Pelaksanaan
pekerjaan perluasan yang pertama ini berhasil diselesaikan tahun 1961.
Pada tanggal 24 Oktober 1969, PT Semen Gresik berubah menjadi PT
Persero dengan nama PT Semen Gresik (Persero) dan pada saat itu PT
Semen Gresik (Persero) Tbk merupakan perusahaan negara yang pertama
menjadi persero. Perluasan kedua dilaksanakan pada bulan Desember 1970
yang bertujuan untuk meningkatkan kapasitas produksi menjadi 500.000
ton/tahun dengan menambah tanur pembakaran beserta perangkat lainnya.
Perluasan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972.
Perluasan ketiga dimulai pada awal tahun 1976. Berbeda dengan unit
pabrik lama yang menggunakan proses basah, perluasan ketiga ini
membangun unit pabrik baru yang menggunakan proses kering. Perluasan
ini dengan menambahkan 2 buah tanur pembakaran beserta pelengkapnya.
Tanur pembakaran unit yang baru ini mempunyai kapasitas produksi
500.000 ton/tahun sehingga total kapasitas pabrik Semen Gresik menjadi
1.500.000 ton/tahun. Pelaksanaan perluasan ketiga ini terselesaikan pada
akhir tahun 1978. Tanggal 2 Agustus 1979 PT Semen Gresik (Persero) Tbk
diresmikan kembali oleh Menteri perindustrian A.R Soehoed setelah
mengalami perluasan yang ke tiga dengan membangun pabrik semen
proses kering. Kapasitas yang ada menjadi 1,5 juta ton/tahun. Konversi dari
bahan bakar minyak menjadi batu bara juga berhasil dilakukan pada tahun
1988 dan tak hanya itu, pada tahun 1992, untuk optimasi unit II, jenis
suspension preheater diganti dari tipe Gepol menjadi tipe Cyclone sehingga
kapasitas total unit I dan II menjadi 1.800.000 ton/tahun.
Pada tahun 1990, PT Semen Gresik (Persero) Tbk mengembangkan
pabrik di Tuban. Pabrik Semen Tuban I dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun
diresmikan pada tanggal 24 September 1994 sehingga total kapasitas
produksi menjadi 4,1 juta ton/tahun. Setelah dilakukan pengembangan di
Tuban Semen Gresik berkonsolidasi dengan PT Semen Padang dan PT
Semen Tonasa pada 15 September 1995. Tanggal 17 April 1996 peresmian
pabrik Tuban II dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun sehingga kapasitas
terpasang Semen Gresik menjadi 6,4 juta ton/tahun. Dua tahun kemudian,
yaitu tanggal 20 Maret 1998 peresmian pabrik Tuban III dengan kapasitas
2,3 juta ton/tahun dilakukan oleh Presiden Soeharto dan kapasitas menjadi
8,7 juta ton/tahun.
PT Semen Gresik (Persero)Tbk menjadi BUMN yang pertama Go
Public dan pada 8 Juli 1991 tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek
Surabaya. Pada tahun 1995 telah berhasil dilakukan penawaran umum
terbatas saham (Right Issue) yang pertama dan hasilnya digunakan untuk
membiayai pengalihan 100% saham milik pemerintah pada Semen Padang
dan Semen Tonasa, berkat kerjasama yang baik antar pegawai maka pada
tanggal 29 Mei 1996, PT Semen Gresik memperoleh sertifikat ISO 9002
untuk unit I, II di Gresik dan unit I, II, III di Tuban. Pada 30 Januari 2011
komposisi kepemilikan saham yaitu Pemerintah RI 51.01%, JPMCB-
Europacific Growth Fund 3.15%, SSB 4545 S/A Lazard Emerging Markets
Equity Portfolio 2.25%, PT Jamsostek (Persero) 1.75%,JPMCB-New World
Fund, INC 1.51%,PT Jamsostek (Persero) - Non JHT 1.42 %,JPMCB-
Markets Growth Fund inc Emerging 1.30%,The bank of New York Mellon DR
1.01%,The northern trust S/A AVFC 0.82%,BBH BOSTON S/A VANGRD
EMG MKTS STK INFD 0.81%, Pemegang Saham Lainnya sebesar 34.97%.
Tonggak keberhasilan dari Semen Gresik adalah pada saat
tercapainya konsolidasi dengan Semen Padang dan Semen Tonasa pada
tanggal 15 September 1995 serta pada tanggal 18 Desember 2012
dilakukan penandatanganan transaksi final akuisisi 70% saham Thang Long
Cement. Thang Long Cement merupakan perusahaan semen terkemuka
Vietnam yang memiliki kapasitas produksi 2,3 juta ton/tahun. Pada tanggal
13 Oktober 2012 dilakukan peresmian pabrik tuban IV dengan kapasitas 3
juta ton/tahun. Pada tahun 2016 kapasitas produksi semen untuk pabrik
Tuban I sebesar 3.560.000 ton/tahun, Tuban II 2.950.000 ton/tahun, Tuban
III 3.000.000 ton/tahun, Tuban IV 3.000.000 ton/tahun dan Gresik 800.000
ton/tahun. Pada tahun 2013 PT Semen Gresik (Persero) Tbk resmi
mengumumkan perubahan namanya menjadi PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk. Peresmian PT Semen Indonesia (Persero) Tbk dilakukan oleh
Menteri BUMN Dahlan Iskan. Keputusan perubahan nama tersebut adalah
salah satu hasil dari Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa (RUPSLB)
perseroan di Jakarta 20 Desember 2012. Dimulai pada 1995, perseroan
berperan sebagai operating holding. Langkah perubahan terus dilakukan
dengan menerapkan functional holding yang meliputi bidang pemasaran,
pengadaan, permodalan, teknologi informasi, dan sumber daya manusia
serta sinergi di antara empat perusahaan (Semen Gresik, Semen Padang,
Semen Tonasa dan Thang Long Cement Vietnam). Pada 2012, langkah
transformasi strategic holding diimplementasikan, sekaligus diadakan
perubahan nama menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk yang
diresmikan pada tanggal 7 Januari 2013.
1.2 Gambaran Umum Pabrik
1.2.1 Bahan Baku, Bahan Pembantu, Bahan Koreksi
1.2.1.1 Bahan Baku
1. Batu kapur / limestone (CaCO3).
Batu kapur diperoleh dari Desa Sumber Arum, Pongpongan dan tanah
milik Perhutani yang berjarak sekitar 4–5 km dari plant site ke arah
Tenggara. Berdasarkan kandungan CaCO3 nya batu kapur dapat dibagi
menjadi 4 kelompok, antara lain :
Batu Kapur Kadar Tinggi (High Grade Limestone)
Kadar CaCO396-98%, bersifat rapuh.
Batu Kapur Kadar Menengah (Medium Grade Limestone)
Kadar CaCO391-95%, bersifat kurang keras
Batu Kapur Kadar Rendah (Low Grade Limestone)
Kadar CaCO3 89-90%, bersifat keras.
Peddle: Kadar CaCO3 < 89 %
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk menggunakan batu kapur dengan
kualitas High Grade Limestone dan Medium Grade Limestone yang
diperoleh dengan cara penambangan, yaitu:
Pembersihan (Clearing), merupakan pembersihan permukaan tanah dari
kotoran yang dapat mengganggu proses penambangan seperti semak-
semak dan rumput-rumputan. Tujuan pembersihan agar kotoran-kotoran
tidak terikut dalam proses.
Pengupasan (stripping), merupakan proses menghilangkan lapisan
tanah yang dapat mengurangi kandungan kapur setebal 1-2 meter dari
permukaan tanah.
Pengeboran (Drilling), Merupakan proses pembuatan lubang pada batu
kapur sebagai tempat menanam bahan peledak. Jarak dan kedalaman
lubang bor adalah sebagai berikut :
Diameter lubang = 3 inchi
Kedalaman = 6-9 meter
Jarak antar lubang = 1,5-3 meter
Peledakan (blasting) yang dilakukan untuk melepaskan batuan dari
batuan induknya. Peledak yang digunakan adalah ANFO (Amonium Nitrat
Oil Fuel). Amonium Nitrat Fuel Oil yang mempunyai sifat seperti urea dengan
sisi getaran tidak besar dan tidak mempengaruhi kualitas material.
Pengerukan dan Pemuatan (Hauling and Loading), Batu kapur yang
telah diledakan kemudian dikeruk dan diangkut kedalam dump truck.
Tabel 1. Komposisi Batu Kapur pada Pembuatan Semen Portland di PT Semen Indonesia (Persero)Tbk.
Komposisi Bahan Komposisi (Persen Berat)CaOSiO2
Al2O3
Fe2O3
MgONa2OSO3
ImpuritasH2O
52,561,140,930,350,210,14 0,2335,94
8,5Total 100,00
(Unit Pengendalian Proses, 2016)
Pengambilan batu kapur dilakukan sebanyak 3 kali sehari dengan
kapasitas pengambilan sebanyak 12.000 ton per hari.
2. Tanah liat / Clay
Tanah liat yang digunakan berasal dari Desa Tobo, Sugihan,
Temandang, Sambungrejo, dan Pongpongan sekitar 3-4 km. Tanah liat
merupakan sumber utama senyawa silikat yang mengandung senyawa
penting lainnya yaitu alumina dan besi serta merupakan hasil pelapukan
kimia yang disebabkan adanya pengaruh air dan gas CO2 dari batuan-
batuan silika yang kaya akan mineral. Batu-batuan ini menjadi bagian yang
halus, tidak larut dalam air dan mengendap berlapis-lapis yang tertimbun
tidak beraturan. Sifat dari tanah liat bila dipanaskan atau dibakar akan
berkurang sifat keliatannya dan menjadi keras.
Tabel 2. Komposisi Tanah Liat pada Pembuatan Semen Portland di PT Semen Indonesia (Persero)Tbk.
Komposisi Bahan Komposisi (Persen Berat)SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaOMgOK2OSO3
Na2OImpuritas
H2O
39,0227,284,541,502,331,560,391,851,50
20,03Total 100,00
(Unit Pengendalian Proses, 2016)
Tahap-tahap yang dilakukan pada proses penambangan tanah liat
adalah sebagai berikut :
Pembersihan (clearing), merupakan proses pembersihan permukaan
tanah dari kotoran seperti rumput-rumputan dengan menggunakan
buldozer.
Pengupasan (stripping), yaitu pengupasan tanah bagian atas yang
merupakan tanah humus dengan kedalaman 20-30 cm. Tujuan
pengupasan adalah membersihkan lapisan tanah tidak berguna yang dapat
mengurangi persentase tanah liat.
Penggerukkan (Digging) dan Pemuatan (Loading) yaitu tanah liat
diambil dengan cara digali atau dikeruk menggunakan drag line setebal 2
meter. Setelah tanah liat dikeruk kemudian dimasukkan ke dump truck
yang berkapasitas 20-30 ton dengan bantuan alat angkut shovel dibawa ke
clay crusher dan storage.
Penghancuran (Crushing) yaitu tanah liat yang diambil dari area
penambangan berdiameter maksimal 500 mm dengan kadar air 25-30%,
kemudian dilakukan penghancuran tanah liat di Clay Crusher sampai
diameter maksimal 90 mm.
Pengambilan tanah liat dilakukan sebanyak 3 kali sehari dengan
kapasitas pengambilan 12000 ton per hari. Berbeda halnya ketika musim
hujan berlangsung pengambilan tanah liat tidak bisa dilakukan karena
kondisi lahan yang licin yang dapat membahayakan keselamatan. PT
Semen Indonesia menyediakan cadangan tanah liat sebanyak 70 kolom
dalam storage pada musim panas dan 130 kolom pada musim penghujan
dengan kapasitas tiap kolom 500 ton.
1.2.1.1 Bahan Koreksi dalam Pembuatan Semen
1. Copper Slag
Copper slag yang digunakan PT Semen Indonesia berasal dari PT
Smelting. Copper slag digunakan sebagai pengganti pasir besi, karena
harganya lebih murah. Copper slag mempunyai keunggulan dibanding
pasir besi, yaitu tidak terpengaruh cuaca, suplai dan kualitas yang stabil,
serta mengurangi kebutuhan energi.
Copper slag terdiri dari 4 komponen utama, yaitu Feri oksida (Fe2O3),
Silika dioksida (SiO2), Kalsium oksida (CaO) dan Aluminium oksida (Al2O3).
Kandungan besi yang tinggi pada copper slag menyebabkan material
mempunyai densitas yang tinggi dan juga berat jenis yang lebih tinggi
dibandingkan pasir alam. Bahan ini mempunyai bentuk seperti pasir gelas
dan mempunyai sifat fisik dan kimiawi sangat stabil. Penambahan cooper
slag bertujuan untuk bahan korektif dan juga penghantar panas saat
pembuatan terak.
Tabel 3. Komposisi Copper Slag pada Pembuatan Semen Portland di PT Semen Indonesia (Persero)Tbk.
Komposisi Bahan Komposisi (Persen Berat)Fe2O3
SiO2
Al2O3
CaOMgO
Moisture
49,9531,24 8,806,122,201,69
Total 100,00(Unit Pengendalian Proses , 2016)
2. Pasir Silika
Pasir silika didatangkan dari daerah Tuban, Bangkalan, Cilacap, dan
Banyuwangi. Pasir silika ini sebagai pembawa Silika dioksida (SiO2)
dengan kadar yang cukup tinggi yaitu sekitar 90%, dalam keadaan murni
berwarna putih. Warna pasir silika dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti
oksida logam dan bahan organik. Pasir silika banyak terdapat di daerah
pantai.
Tabel 4. Komposisi Pasir Silika pada Pembuatan Semen Portland di PT Semen Indonesia
Komposisi Bahan Komposisi (Persen Berat)SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaOMgOH2O
78,493,855,012,244,715,70
Total 100,00(Unit Pengendalian Proses , 2016)
1.2.1.3 Bahan Pembantu dalam Pembuatan Semen
1. Gips / gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum didatangkan dari PT. Petro Kimia Gresik. Gypsum
merupakan bahan sedimen CaSO4 yang mengandung dua molekul hidrat.
Gypsum ditambahkan pada finish mill sebagai bahan bersamaan dengan
terak dan trass. Penambahan gypsum bertujuan agar memperlambat
pengerasan pada semen, serta memberikan kuat tekan pada semen.
Tabel 5. Komposisi Gypsum yang diijinkan pada Pembuatan Semen Portland di PT Semen Indonesia
Komposisi Bahan Komposisi (Persen Berat)SO3
CaOH2O combH2O surfImpuritas
40,9234,7718,434,481,40
Total 100,00(Unit Pengendalian Proses, 2016)
2. Trass (2CaO.SiO2)
Trass dipenuhi oleh PT. Semen Indonesia dengan mendatangkannya
dari rembang. Trass adalah bahan hasil letusan gunung berapi yang
berbutir halus dan banyak mengandung oksida silika amorf (SiO2) yang
telah mengalami pelapukan hingga derajat tertentu. Trass digunakan
sebagai bahan campuran semen PPC sebagai pozzolan activity.
Penambahan trass bertujuan agar kadar freelime dapat direduksi sehingga
kualitas semen menjadi lebih baik dan memberikan kuat tekan awal yang
kurang tetapi kuat tekan akhir yang stabil disamping itu trass juga berfungsi
sebagai zat yang menyebabkan semen tahan terhadap kadar garam dan
asam yang tinggi.
Reaksi semen dengan mengunakan trass, senyawa yang ada dalam
clinker dan trass baru dapat bereraksi bila sudah ditambahkan air dalam
membuat luluhan semen seperti C3S akan berekasi membentuk CSH
(Calsium silikat hidrat). Trass dimana kandungan utamanya silika aktif SiO2
maka pada saat ditambahkan air akan bereaksi dengan Ca(OH)2
membentuk CSH dimana senyawa ini memberikan kontribusi terhadap kuat
tekan. Ca(OH)2 ini didapat dari reaksi CaO free dalam terak dengan H2O.
Tabel 6. Komposisi Trass yang diijinkan pada Pembuatan Semen Portland di PT Semen Indonesia
Komposisi Bahan Komposisi (Persen Berat)CaOSiO2
Al2O3
Fe2O3
MgOH2O
6,87 57,27 19,28
6,69 1,39 8,50
Total 100,00(Unit Pengendalian Proses, 2016)
1.2.1.4 Produk Utama
Produk Utama dari PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk adalah :
1. Semen Portland Tipe I (OPC) Ordinary Portland Cement
Merupakan jenis semen hidrolis yang dipergunakan secara luas
dipakai untuk konstruksi bangunan umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus seperti ketahanan sulfat yang tinggi, panas hidrasi dan
kekuatan awal yang tinggi. Semen jenis OPC digunakan untuk
pembangunan perumahan, gedung-gedung bertingkat, jembatan, jalan,
dan lain-lain.
Tabel 7. Spesifikasi Teknis Semen Portland Tipe I
JENIS PENGUJIAN SNI 15-2049-04 HASIL UJIKomposisi Kimia (%):Silikon Dioksida (SiO2) - 20,22Aluminium Oksida (Al2O3) - 5,95Ferri (III) Oksida (Fe2O3) - 3,68Kalsium Oksida (CaO) - 63,59Magnesium Oksida (MgO) Max. 6,00 1,34Alkali (Na2O + 0,658 K2O) Max. 0,60 0,44Chlorida - 0,07Tricalcium Silicate (C3S) - 59,12Dicalcium Silicate (C2S) - 13,19Tricalcium Aluminate (C3A) - 8,49Tetracalcium Aluminate Ferrite (C4AF)
- 10,57
(Unit Pengendalian Proses Tuban, 2016)
2. Pozzolan Portland Cement (PPC)
Merupakan semen campuran yang menggunakan pozzolan sebagai
bahan tambahan pada campuran terak dan gypsum pada proses
penggilingan akhir. Semen jenis ini sesuai untuk bangunan yang
memerlukan pengecoran beton massa, dam, irigasi, bangunan tepi laut
atau rawa, pengolahan limbah, dan sebagainya yang memerlukan
ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya, jembatan, jalan raya,
perumahan, dermaga, bangunan tepi laut atau rawa, beton massa,
bendungan, bangunan irigasi.
a. Special Blended Cement (SBC)
Merupakan jenis semen khusus yang dibuat untuk pembangunan
mega proyek jembatan Surabaya-Madura (Suramadu) dan cocok
digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut. Special Blended Cement
dikemas dalam bentuk curah.
1.2.2 Unit-Unit dalam Pabrik
1.2.2.1 Unit Penyiapan Bahan Baku (Seksi Crusher)
Unit Penyiapan Bahan bertugas menyiapkan bahan baku yang berupa
batu kapur dan tanah liat, serta menyiapkan bahan pembantu yaitu pasir
silika, copper slag, trass dan gypsum dalam proses pembuatan semen,
mulai dari proses penambangan sampai proses pengecilan ukuran dengan
alat crusher, sehingga menjadi umpan yang siap diproses.
1.2.2.2 Unit Pengolahan Bahan (Seksi Raw Mill)
Unit Pengolahan Bahan bertugas mengolah bahan baku dan bahan
pembantu dengan proses pencampuran dan penggilingan bahan terdiri
atas batu kapur, tanah liat, pasir silika dan copper slag yang kemudian
dilakukan proses penggilingan awal dengan alat raw mill. Hasil
penggilingan dari raw mill ini disebut dengan raw material sebagai umpan
kiln.
1.2.2.3 Unit Pembakaran (Seksi Kiln dan Coal Mill)
Unit ini bertugas membakar bahan yang telah diolah di unit raw mill
sampai menjadi clinker yang siap untuk digiling. Raw material dibakar
terlebih dahulu dalam suspention preheater, kemudian diteruskan dalam
rotary kiln sehingga menghasilkan clinker/terak. Unit Pembakaran
merupakan bagian yang penting, karena terjadi pembentukan komponen
utama semen yaitu C2S, C3A, C3S, dan C4AF.
1.2.2.4 Unit Penggilingan Akhir (Seksi Finish Mill)
Unit Penggilingan Akhir bertugas menggiling clinker yang telah
terbentuk pada unit pembakaran. Pada proses ini dilakukan penambahan
bahan pembantu yang berupa gypsum dan trass yang digiling dalam finish
mill sampai kehalusan tertentu sehingga dihasilkan semen.
1.2.2.5 Unit Pengisian dan Pengepakan
Unit Pengisian dan Pengepakan bertugas melaksanakan pengisian,
penyimpanan, pengiriman dan pengeluaran semen di tiap-tiap silo.
Pengepakan di PT. Semen Indonesia ada 2 macam proses pengepakan,
yaitu:
1. Semen Curah (dalam truk tangki)
2. Semen Kantong (dalam sak)
1.2.3 Organisasi Perusahaan
1.2.3.1 Struktur Organisasi dan Job Deskripsi
Sistem organisasi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk dari eksternal,
terbagi menjadi 2, yaitu: perusahaan induk (PT Semen Indonesia) dan anak
perusahaan sebagai penunjang. Anak perusahaan dan lembaga penunjang
merupakan perwujudan kerjasama antara PT Semen Indonesia dan
perusahaan lain yang berbentuk suatu badan hukum.
Dilihat dari segi internal, kedudukan tertinggi dalam organisasi
dipegang oleh seorang Direktur Utama yang membawahi enam orang
Direktur, yaitu :
1. Direktur Produksi dan Litbang
2. Direktur Engineering dan Proyek
3. Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi Bisnis
4. Direktur Komersial
5. Direktur SDM dan Hukum
6. Direktur Keuangan
Struktur organisasi
Tugas, wewenang, dan tanggung jawab Dewan Direksi yang ada di
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk :
1. Direktur Utama
Direktur Utama bertugas memimpin seluruh jalannya perusahaan dan
mempunyai tanggung jawab secara mutlak terhadap seluruh
operasionalisasi pabrik. Direktur Utama berwenang mengambil keputusan
yang berkaitan dengan perusahaan.
2. Direktur Produksi & Litbang
Direktur Produksi bertugas mengawasi kegiatan proses produksi serta
bertanggung jawab pada pelaksanaan kegiatan produksi mulai dari
pengadaan bahan baku sampai dihasilkan produk semen. Departemen
Litbang bertugas untuk pengadaan dan pengelolaan persediaan,
bertanggung jawab terhadap segala peralatan yang digunakan atau kondisi
sekitar pabrik dalam menunjang peningkatan mutu produk.
Direktur Produksi dan Litbang membawahi Departemen Litbang Energi,
Material & Lingkungan, Departemen Litbang Teknologi & Produk,
Departemen Litbang Aplikasi Produk, Departemen Teknik & Produktivitas.
3. Direktur Engineering & Proyek
Direktur Engineering & Proyek membawahi secara langsung beberapa
divisi yaitu Departemen Rancang Bangun, Departemen Engineering
Knowledge & Inovasi, Departemen Layanan Proyek, Manajemen Proyek.
Direktur Engineering dan Proyek bertugas untuk merancang pembuatan
pabrik baru, bertanggung jawab terhadap segala peralatan yang digunakan.
4. Direktur Pengembangan Usaha &Strategi Bisnis
Memimpin dan bertanggung jawab secara mutlak terhadap seluruh
pengembangan usaha dan strategi bisnis di perusahaan. Direktur
Pengembangan Usaha dan Strategi Bisnis membawahi secara langsung
beberapa divisi yaitu Departemen Capex, Departemen Pengembangan
Perusahaan, Departemen Perluasan Bahan Baku.
5. Direktur Komersial
Direktur Komersial bertugas untuk meningkatkan permintaan dan
bertanggung jawab dalam masalah penjualan dan perencanaan logistik.
Direktur Komersial mempunyai wewenang untuk mengambil kebijakan
tertentu tanpa dicampuri pihak lain dalamsistem pemasarannya. Direktur
Komersial membawahi Departemen Pemasaran, Departemen Distribusi dan
Logistik, dan Departemen Pengadaan Strategtis.
6. Direktur SDM dan Hukum
Direktur SDM dan Hukum membawahi secara langsung Departemen
SDM Grup, Departemen Center of Dinamic Learning. Departemen Hukum
dan GRC, dan Departemen Aset Grup. Direktur SDM dan Hukum
mempunyai tugas memimpin dan bertanggung jawab secara mutlak
terhadap seluruh sumber daya manusia di pabrik dalam upaya pencapaian
visi, misi, dan tujuan perusahaan.
7. Direktur Keuangan
Direktur Keuangan mempunyai tugas dan tanggung jawab dalam
keseluruhan keuangan pabrik, baik pengurusan hutang maupun piutang.
Direktur Keuangan berwenang untuk mengambil keputusan yang berkaitan
dengan keuangan perusahaan. Direktur Keuangan membawahi Departemen
Keuangan Grup, Departemen Strategic Performance Management,
Departemen Operasi ICT, dan Tim Pengembangan ICT.
1.2.3.2 Fasilitas Penunjang
1. Fasilitas pribadi
Perumahan dinas karyawan
Kendaraan dinas karyawan
2. Fasilitas umum
Bus antar jemput perumahan - pabrik
3. Fasilitas kesehatan
Biaya pengobatan karyawan dan keluarga ditanggung pabrik
Program jamsostek
4. Fasilitas pendidikan
Bantuan pendidikan
5. Fasilitas kesejahteraan
Dana pensiun
1.2.3.3 Jumlah dan Pendidikan Karyawan di Tiap Bagian
Jumlah tenaga kerja yang tedapat di PT Semen Indonesia
keseluruhannya ada 1767 orang dengan pembagian sebagai berikut.
Direksi : 76 orang
Kepala Bagian : 123 orang
Kepala Seksi : 212 orang
Kepala Regu : 1009 orang
Pelaksana : 347 orang
Adapun jumlah karyawan serta pendidikan di tiap bagian pada PT.
Semen Indonesia ( Persero ), Tbk dapat di lihat pada tabel 8 dan 9.
Tabel 8. Karyawan Tuban
Tabel 9. Karyawan Gresik
( Kepegawaian PT Semen Indonesia Pabrik Tuban, 2016)
Pembagian jam kerja karyawan, PT Semen Indonesia dalam
pengoperasiannya dibagi dua, yaitu: karyawan shift dan karyawan Non shift.
Sebagian besar karyawan yang dipekerjakan sebagai pelaksana berijazah
STM dan sederajatnya, karyawan tersebut jam kerjanya dikenakan jadwal
shift. Karyawan yang non shift mempunyai jabatan di atas kepala regu
dengan jam kerja 5 hari kerja. Pembagiannya, yaitu :
1. Karyawan Non Shift
Dengan jam kerja : 07.30–16.30 WIB
2. Karyawan Shift
Dengan pembagian jam kerja sebagai berikut :
Pagi : 07.30 –16.30 WIB
Siang : 15.30–23.30 WIB
Malam : 22.30–07.30 WIB
Pendidikan JumlahSMP/Setingkat 7SMA/Setingkat 723Diploma 1 1Diploma 3 96Strata 1 154Strata 2 3Total 992
Pendidikan JumlahSMP/Setingkat 39SMA/Setingkat 299Diploma 3 60Strata 1 273Strata 2 54Strata 3 1Total 775
1.2.3.4 Kesehatan dan Keselamatan Kerja
PT Semen Indonesia telah mendapatkan bendera emas atas
penerapan Sistem Management Kesehatan dan Keselamatan Kerja, setelah
melalui assessment bulan Januari 2005. Sistem Management Kesehatan
dan Keselamatan Kerja tersebut bertujuan untuk menciptakan kesadaran
keryawan mengenai Kesehatan dan Keselamatan Kerja di lingkungan kerja
dengan mentaati peraturan dan ketentuan Kesehatan dan Keselamatan
Kerja, sehingga memberikan kenyamanan dan keamanan karyawan.
Salah satu upaya yang dilakukan yaitu dengan mewajibkan
karyawannya untuk menggunakan alat pelindung diri (APD) ketika berada di
dalam kawasan pabrik. Alat pelindung diri terdiri dari :
1. Helm (Safety head) sebagai pelindung kepala dari benda-benda keras
2. Masker sebagai alat pelindung pernafasan dari debu
3. Kaca mata sebagai pelindung mata dari debu maupun cahaya yang
menyilaukan
4. Tutup telinga sebagai pelindung telinga dari suara terlalu keras yang
dapat merusak gendang telinga
5. Sepatu digunakan sebagai alat pelindung kaki di tempat kerja yang licin
6. Jas lapangan
7. Pakaian untuk pemadam kebakaran
8. Kaos tangan
Akan tetapi tidak semua alat pelindung diri tersebut dipakai, hanya alat
pelindung diri yang diwajibkan saja yang biasanya dipakai yaitu safety head,
masker dan sepatu. Alat Pelindung lainnya dipakai sesuai dengan kondisi
dan kebutuhan.
Selain APD PT Semen Indonesia juga memberikan penyuluhan
kepada karyawannya tentang prosedur kerja yang benar, penyuluhan
tentang pentingnya menjaga keselamatan kerja serta pemasangan slogan
tentang keselamatan kerja di tempat–tempat strategis yang ada dalam
kawasan pabrik.
1.2.3.5 Jaminan Sosial
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk memberikan beberapa hal untuk
mendukung dan meningkatkan prospek serta daya kerja disamping
pemberian gaji setiap karyawan mendapatkan jaminan kesejahteraan
sebagai berikut :
1. Tunjangan Umum
Meliputi tunjangan keluarga baik terhadap istri, anak maupun karyawan itu
sendiri. Tunjangan umum meliputi :
Penyiapan rumah milik pribadi yang diperuntukkan bagi karyawan yang
mendekati masa pensiun atau bagi karyawan yang tidak menempati
rumah dinas
Penggantian barang pribadi yang rusak atau hilang di dalam lingkungan
kerja
Bantuan biaya perkawinan dan pindah rumah
2. Tunjangan Kesehatan
Meliputi penyediaan :
Poliklinik yang berada di sekitar komplek perumahan dinas
Dokter praktek khusus yang bekerja sama dengan perusahaan
Rumah Sakit Semen Gresik
Penggantian biaya pengobatan
3. Program Hari Tua dan Pensiun
Bagi karyawan yang telah berumur lebih dari 56 tahun akan dipensiun dan
mendapatkan dana pensiun.
4. Yayasan Wisma Semen Gresik
Yayasan Wisma Semen Gresik (YWSG) mengelola pendidikan, meliputi :
Taman Kanak-kanak, Sekolah Dasar, Sekolah Menengah Tingkat Pertama,
Sekolah Menengah Umum, Sekolah Teknologi Menengah, Lembaga
Bimbingan Belajar serta Pelayanan jasa psikologi.
5. Koperasi Warga Semen Gresik
Bergerak dalam bidang pertokoan barang-barang konsumsi, bahan
bangunan, distributor semen, percetakan serta penjahitan.
1.2.4 Sistem Pemasaran Produk
Bagian pemasaran di PT Semen Indonesia meliputi perencanaan
transportasi, penentuan harga jual yang sesuai (tidak melebihi ketentuan
Asosiasi Semen Indonesia), pendistribusian kepada distributor dan juga
promosi.
Konsep penjualan yang diterapkan di bagian pemasaran PT Semen
Indonesia adalah pemasaran dengan pelayanan total, bukan lagi menjualkan
produk dengan pola sesaat dan memberlakukan pembeli sebagai seorang
raja. Kebijakan ini diambil karena sebagai pelaku bisnis PT Semen Indonesia
berprinsip bahwa dengan pelayanan yang baik maka konsumen tidak segan
untuk membeli produk yang sama dari produksi yang sama PT Semen
Indonesia (Persero) berusaha memperhatikan setiap masukan baik itu
berupa keluhan, kritik, maupun saran dari setiap konsumen tentang harga,
kualitas, ataupun penerimaan barang. Area pemasaran untuk dalam negeri
meliputi Jawa Timur, Jawa Tengah, DIY, Jawa Barat, DKI Jakarta, Banten,
sebagian Bali, Nusa Tenggara, Kalimantan, untuk Sumatera dari Semen
Padang, Sulawesi dari Semen Tonasa dan untuk luar negeri meliputi
Srilanka, Kuwait, Uni Emirat Arab, Colombo, Mauritius, Bangladesh,
Mozambik, Madagaskar. Berikut gambaran pemasaran produk semen PT
Semen Indonesia, yaitu :
1.3 Lay Out Pabrik
Pabrik Semen Indonesia unit Tuban meliputi Tuban I, II, III dan IV
yang berlokasi di Desa Sumber Arum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban,
Jawa Timur dengan luas area sekitar 1500 Ha dan luas pabriknya 400.000
Gambar 2. Blok Diagram Alir Sistem Pemasaran(Sumber : Divisi Diklat PT Semen Indonesia, 2016)
PABRIK
Gudang Penyangga
Ekspor
Distributor
Proyek Ready Mix Concrete
Langganan tetap
TokoTokoTokoToko
m2. Pemilihan Tuban sebagai lokasi pendirian pabrik yaitu berdasarkan pada
pertimbangan sebagai berikut :
1. Lokasi tersebut dekat bahan baku
Salah satu alasan didirikannya pabrik Semen Indonesia khususnya
unit I di Tuban ini adalah karena struktur geografis kota Tuban yang dekat
dengan pegunungan kapur yang mempunyai kemungkinan dilakukan
penggalian bahan baku sampai dengan seratus tahun mendatang.
Batu kapur diperoleh dari area penambangan yang terletak di daerah
Pongpongan, Karanglo, Koro, dan Temandang yang jauhnya sekitar 5 km
dari lokasi pabrik. Luas daerah deposit batu kapur itu sekitar 800 Ha,
sedangkan tanah liat diperoleh dari area penambangan yang letaknya di
desa Sugihan, Sembungredjo, Tobo, dan Tlogowaru yakni sekitar 5 km dari
lokasi pabrik dengan luas area sekitar 400 Ha.
2. Dekat dengan lokasi bahan pembantu
Pasir silika diperoleh dari daerah Madiun, Parengan (Bojonegoro) dan
daerah sekitar Tuban. Copper slag diperoleh dari PT Smelting sedangkan
gypsum diperoleh dari PT Petrokimia dimana keduanya berlokasi di Gresik.
PT Semen Indonesia unit Tuban tidaklah mengalami kesulitan sebab lokasi
tersebut cukup dekat dan didukung oleh jalur transportasi yang sangat
lancar.
3. Transportasi lancar
PT Semen Indonesia (Persero) unit I yang terletak di Tuban memiliki
lokasi yang strategis karena letak pabrik 9 km dari tepi jalan raya yang
menghubungkan kota-kota besar (Jalur PANTURA). Selain itu lokasi pabrik
dekat dengan Pantai Utara sehingga mempermudah transportasi laut
dengan telah dibangunnya pelabuhan milik PT Semen Indonesia.
4. Tenaga kerja mudah didapatkan
Wilayah Tuban sebagai lokasi didirikannya pabrik Semen Indonesia
unit I memiliki cukup banyak SDM yang bisa diambil sebagai karyawan. Hal
ini memudahkan PT Semen Indonesia dalam recruitment karyawan dan
juga membantu pemerintah dalam mengurangi jumlah pengangguran.
Gambar 3. Lokasi dan Tata Letak Pabrik
(Sumber : Divisi Diklat PT Semen Indonesia, 2016)
Skala 1 : 4300
Ke Semarang JALUR PANTURA
Keterangan:
1. Limestone Crushing 13. Klinker Cooler
2. Clay Crushing 14. Klinker Storage
3. Clay Storage 15. Central Control Room
4. Limestone Storage 16. Gypsum / Trass Bin
5. Raw Material Storage 17. Cement Finish Mill
6. Iron Silica Storage 18. Cement Storage Cilo
7. Raw Mill 19. Cement Packing & Load Out
8. Electrostatic Presipitator 20. Masjid
9. Coal Mill 21. Dormitory
10. Blending Cilo 22. Main Office
11. Suspention Preheater 23. Utilitas
12. Rotary Kiln 24. Bengkel Pemeliharaan Mesin
Tata letak / lay out pabrik seperti dapat dilihat pada gambar 4, disusun
dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Unit-unit penyiapan bahan baku seperti limestone dan clay crusher,
limestone dan clay storage terletak tidak jauh dari area penambangan, hal ini
bertujuan untuk memudahkan dalam penyimpanan sementara sebelum
material dibawa ke pabrik untuk diproses selain itu belt yang digunakan
sebagai alat transport bahan baku yaitu belt conveyor juga tidak terlalu
panjang yakni hanya sekitar ± 1 km dari pile (storage) ke raw material bin
dan terbagi menjadi 5 alat.
2. Roller mill dan unit pembakaran seperti blending silo, coal grinding,
preheater, kiln dan cooler terletak disatu area yang saling berdekatan, hal ini
dimaksudkan agar proses aliran material dari alat-alat tersebut menjadi lebih
mudah dan singkat. Selain itu proses produksi akan berlangsung lebih cepat
karena alat-alat tersebut saling terkait satu sama lainnya.
3. Didekat unit penggilingan bahan baku/roller mill dan didekat cooler
dipasang Electrostatic Presipitator sebagai alat pemisah debu. Alasan
kenapa EP (Electrostatic Presipitator) hanya dipasang didekat kedua alat itu
adalah :
Pada roller mill dan cooler, debu yang keluar bersama gas pada alat ini
memiliki suhu yang cukup tinggi yaitu 950C dimana hanya Electrostatic
Presipitator yang dapat bertahan pada suhu tersebut sebab bag filter
hanya mampu menangkap debu yang bercampur gas dengan suhu
sekitar 400C.
Harga alat ini jauh lebih mahal dibandingkan dengan bag filter yang
mempunyai fungsi yang sama.
4. Dum clinker dan gypsumstorage terletak didekat unit finish mill sehingga
transport material untuk penggilingan akhir sampai menjadi semen akan
lebih mudah dan singkat.
5. Semen silo dan unit packer berada pada satu tempat dan letaknya dekat
dengan jalan yang merupakan jalur transportasi utama di pabrik yang
mengarah ke pelabuhan, hal ini bertujuan untuk memudahkan truk-truk
pengangkut semen berlalu-lalang keluar masuk pabrik untuk
mendistribusikan ke konsumen.
top related