abstraksi laura puspita s tambang 112070020

7/22/2019 Abstraksi Laura Puspita S Tambang 112070020

1/64

KAJIAN KINERJA PEMBORAN PADA PEMBUATAN

LUBANG BUKAAN DI TAMBANG BIJIH EMAS

BAWAH TANAH LEVEL 600 CIURUG,UBPEPONGKOR, BOGOR, JAWA BARAT

SKRIPSI

Oleh

LAURA PUSPITA SARI

NIM. 112070020

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL VETERAN

YOGYAKARTA

2011


2/64

RINGKASAN

Operasi penambangan dalam pekerjaan tambang bawah tanah yang berupapembongkaran dilakukan dengan menggunakan pemboran dan peledakan. Sehingga

dalam proses pembongkaran, kelancaran operasi peledakan sangat tergantung padakegiatan pemboran yang dilakukan. Apabila kemampuan produksi alat bor tidak

optimal, maka target produksi sulit tercapai.Untuk mengevaluasi kinerja mesin bor perlu diketahui faktor-faktor yang

mempengaruhi kegiatan pemboran itu sendiri, yaitu batuan, umur, dan kondisi mesinbor. Sedangkan untuk mengetahui produksi mesin bor perlu diketahui variabel yaitu

kecepatan pemboran, volume, dan efisiensi kerja.Pemboran produksi di UBPE Pongkor, Bogor, Jawa Barat, menggunakan mesin

bor Shenyang, dengan jenis tumbuk putar. Dari hasil penelitian lapangan di Level 600Ciurug mempunyai kekuatan sebesar 72 MPa. Penggunaan mesin bor tersebut telah

sesuai, mata bor tipe cross bit yang digunakan juga cocok untuk kondisi batuan yangmemiliki kekerasan dan abrasivitas tinggi.

Berdasarkan pengamatan di lapangan, dapat diketahui bahwa kecepatanpemboran sebesar 0,21 m/menit, sedangakan kecepatan pemboran kotor sebesar

0,24m/menit. Adanya selisih diantara kecepatan pemboran dengan kecepatan pemborankotor dikarenakan adanya waktu untuk mengatasi hambatan. Namun untuk mengetahui

produktivitas kecepatan yang dipakai adalah kecepatan pemboran kotor. Kemudianuntuk volume setara didapatkan sebesar 0,311 m3/menit.

Peningkatan produksi akan dilakukan dengan menekan waktu hambatan dari308,75 menit menjadi 234,86 menit. Sehingga waktu efektif yang didapat setelah adanya

penekanan waktu hambatan akan bertambah dari 351,25 menit menjadi 425,4 menit dariwaktu terjadwal yaitu 660 menit atau 11 jam dan efisiensi meningkat menjadi 64,41%.

Produktivitas yang diperoleh setelah penekanan waktu hambatan adalah 27,76m3/shift/alat bor atau 2,74 m3/jam/alat bor. Upaya peningkatan efisiensi ini membuat

target produksi dengan kemajuan per peledakan 1,7 m tercapai setelah dikonversikandengan densitas batuan yang dibongkar sebesar 2,20 ton/m

3yaitu 61,07 ton/shift/alat bor

yang melebihi target produksi sebesar 59,84 ton/shift/alat bor.Rangkaian batang bor memiliki umurnya masing-masing. Umur mata bor dan

batang bor dipengaruhi oleh medan kerja, operator, dan ketersediaan air dan angin yangmembantu proses pembilasan juga membantu proses pemboran dalam menggali batuan

karena jika tekanan air >3,5 Bar dan tekanan angin >5 Bar maka kerja mesin bor tanpaadanya dukungan air dan angin akan merusak komponen batang bor sehingga komponen

batang bor tersebut cepat auss. Hal itu akan mengurangi umur dari komponen batang boritu sendiri.


3/64

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang MasalahOperasi penambangan bijih emas PT Karya Sakti Purnama, Site Unit Bisnis

Pertambangan Emas (UBPE) Antam, Pongkor, meliputi kegiatan pembongkaran,

pemuatan, dan pengangkutan dari lokasi penambangan ke lokasi peremukan (crushingplant) maupun lokasi penimbunan. Kegiatan ini merupakan serangkaian untuk

mengoptimalisasi produksi guna memenuhi kebutuhan konsumen.

Operasi penambangan bijih emas dalam pekerjaan pada tambang bawah tanah

pada tambang bijih, pembongkaran bijih emas dilakukan dengan menggunakan

pengeboran dan peledakan karena kondisi batuan yang relative keras. Untuk

pembongkaran bijih, kelancaran operasi peledakan tergantung pada kegiatan pengeboran

yang dilakukan.

Tadinya perusahaan memakai batang bor jenis batang bor berulir (tapered rod)

yang satu bagiannya utuh ditambah dengan cross bit, kemudian akan diganti dengn

batang bor yang terdiri dari shank adapter, coupling sleeve, extension roddan cross bit.

Oleh karena itu butuh perencanaan yang baik yang mencakup pemilihan alat bor

yang tepat, sebab kegiatan pengeboran sangat dipengaruhi oleh kinerja alat bor dan sifat-

sifat batuan yang dibor. Maka perlu dilakukan kajian terhadap kemampuan produksi alat

bor.

1.2 Maksud dan Tujuan Penelitian1.2.1 Maksud Penelitian

Maksud dari penelitian ini adalah untuk mempergunakan data yang diperoleh

dari hasil pengeboran di akses ramp up utara Level 600 Ciurug UBPE Pongkor dalam

usaha untuk mengetahui efisiensi kerja mesin bor.

1.2.2 Tujuan Penelitian


4/64

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui kinerja pemboran lubang ledak

khususnya kinerja pemboran dengan menggunakan batang bor R22 sandvick.

Penelitian ini juga bertujuan untuk mencari solusi dari permasalahan yang ada dan

memberikan masukan yang berguna untuk peningkatan produksi alat bor dan

peningkatan efisiensi kerja.

1.3 Identifikasi MasalahMasalah yang diidentifikasi adalah mengenai produktivitas pemboran dan kinerja

mesin bor dalam penyediaan lubang ledak di Level 600 Ramp-Up Utara dengan

menggunakan batang bor R22 Sandvick.

1.4 Batasan MasalahAdapun batasan masalah dalam skripsi ini adalah sebagai berikut :

a) Lokasi penelitian pada akses ramp-up Level 600 Ciurug tambang bijih emasbawah tanah PT. UBPE, Antam, Pongkor, Bogor, Jawa Barat.

b) Penelitian dilakukan hanya sebatas kondisi mesin bor yaitu mengevaluasi kinerjamesin bor dalam penyediaan lubang ledak untuk kemajuan tunneldengan asumsi

data geoteknik dan data waktu pemboran guna meningkatkan efisiensi kerja dan

produksi dengan menggunakan batang bor R22 Sandvick dimana rangkaian

(drilling string) terdiri dari shank adapter, coupling slevee, extension rod, cross

bit.

1.5 Metodologi PenelitianMetodologi Penelitian yang dilakukan adalah sebagai berikut :

a) Studi LiteraturStudi literatur dilakukan di perpustakaan Jurusan Teknik Pertambangan

UPNVeteranYogyakarta dan dari Laporan Penelitian yang sudah dilakukan oleh

pihak perusahaan

b) Survei Lapangan


5/64

Survei lapangan dilakukan dengan cara meninjau lapangan untuk melakukan

pengamatan langsung terhadap kondisi lapangan yang ada.

c) Pengumpulan DataData Primer berupa:

a. Data lubang borb. Data waktu kerja

Data sekunder berupa :

a. Data-data geoteknikb. Peta developmentdan produksi Tambang Bawah Tanah UBPE Antam,Tbk,

Pongkor, Bogor, Jawa Barat.

c. Data Spesifikasi Alatd) Pengelompokan Data

Pengelompokan data dilakukan untuk mempermudah dalam pengolahan data

selanjutnya.

e) Perhitungan Efisiensi kerja pemboranPerhitungan efisiensi kerja pemboran dilakukan dengan menggunakan bantuan

statistika.

1.6 Manfaat PenelitianDengan dilakukannya kajian teknis terhadap efisiensi kerja pemboran pada unit

pemboran PT. Karya Sakti Purnama ini, penulis dapat mengetahui permasalahan yang

terjadi dan dapat sebagai tambahan pengetahuan dalam pembelajaran.


6/64

BAB II

TINJAUAN UMUM

2.1 Lokasi dan Kesampaian WilayahUBPE Pongkor secara administratif terletak di Gunung Pongkor, Desa Bantar

Karet, Kecamatan Nanggung, Kabupaten Bogor, Provinsi Jawa Barat dengan wilayah

Kuasa Pertambangan seluas 6.047 ha. (Gambar 2.1)

Areal pertambangan tersebut meliputi wilayah KP eksploitasi No. KW 98

PP/0138/ Jabar seluas 6047 Hektar dan KP Eksplorasi No.KW 96 PP 0127B/Jabar seluas

3870 hektar. Sedangkan posisi geografis KP Eksploitasi ini terletak pada koordinat 106o

30 1 BT sampai dengan 106o35 38 BT dan 6

o36 37.2 LS sampai dengan 6

o48

11 LS. (Gambar 2.2)

2.2 Keadaan Iklim dan Curah Hujan8)

Daerah penelitian beriklim tropis yang dipengaruhi angin musim, dengan curah

hujan relatif tinggi dan memiliki kelembapan udara yang tinggi. Kisaran temperatur

sepanjang tahun terjadi antara 15oC pada musim penghujan hingga 30

0C pada musim

kemarau. Musim hujan rata-rata berlangsung dari bulan Mei hingga Agustus.

Berdasarkan data klimatologi yang diperoleh dari pusat stasiun pengukuran curah

hujan PT.Antam,Tbk UBPE Pongkor, diperoleh bahwa Pongkor memiliki curah hujan

antara 2028 mm/th 5783 mm/th dengan curah hujan rata-rata 3847,8 mm/th untuk

periode tahun 1997-2006.

2.3 Geologi Daerah Penelitian

2.3.1 Morfologi8)

Daerah Pertambangan UBPE Pongkor dan sekitarnya merupakan daerah

pegunungan dengan ketinggian berkisar antara 300 mdpl sampai dengan 900 mdpl

dengan puncak bukit yang masih tajam sampai agak membulat dengan grade berkisar

antara 200% hingga 600%, dengan komposisi 15% daerah datar hingga bergelombang

60% daerah bergelombang hingga berbukit, dan 25% daerah berbukit sampai

pegunungan. Beberapa gunung yang terdapat di sekitar daerah tersebut antara lain


7/64

Gunung Halimun (1929 mdpl), Gunung Salak (2211 mdpl) dan Gunung Kendeung

(1764 mdpl). Kegiatan penambangan dilakukan pada punggungan Gunung Pongkor

yang berada pada elevasi 500-700 mdpl. Puncak tertinggi, Pongkor berada pada elevasi

750 mdpl.

Pada daerah ini memilih dua sungai utama yaitu sungai Cikaniki dan sungai

Ciguha yang terletak di sebelah Timur dan Utara lokasi penambangan. Sungai Cikaniki

memiliki beberapa anak sungai antara lain adalah Sungai Cisarua, Sungai Cikaret,

Sungai Cimanganten, Sungai Ciguha, Sungai Ciparay, Sungai Cisaninten, dan Sungai

Ciparingi. Sungai Cikaniki mengalir berarah Tenggara-Timur laut dan bermuara ke

Sungai Cisadane, yang berada pada sisi Timur Laut. Lembah-lembah sungai Cikaniki

umumnya sempit dan curam namun di beberapa tempat ditemukan juga lembah sungai

yang agak lebar dan landai.

Lembah-lembah sungai yang ada umumnya sempit, curam dan berbentuk V.

Pada beberapa tempat juga ditemukan lembah sungai yang agak lebar dan landai serta

berkelok-kelok sehingga membentuk endapan pasir yang cukup subur yang dapat

dimanfaatkan oleh penduduk setempat sebagai daerah persawahan. Namun umumnya

tebing sungai Cikaniki dan anak sungai Ciguha sangat terjal karena merupakan daerah

aliran hulu yang deras dengan pengikisan batuan yang aktif dan mengakibatkan tebing

ini sangat sulit untuk dilewati.

2.3.2 Stratigrafi8)

Satuan batuan tertua yang tersingkap di daerah ini adalah Formasi Cimapag yang

berumur Miosen, merupakan sedimen gunungapi (vulkano-klastik), terdiri dari tufa

breksi dan breksi andesitik. Formasi Cimapag setempat tertindih tidak selaras oleh

formasi Genteng atau satuan batuan yang lebih muda lainnya. Formasi Genteng berumur

Pleiosen Awal bercirikan sedimen epiklastik tufaan dan tertindih oleh batuan gunungapi,

tufa dan lava, serta endapan termuda yaitu endapan sungai.


8/64

Gambar 2.210)

Peta eksplorasi dan eksploitasi Pongkor

Jalur batuan gunungapi berbatasan dengan penyebaran batuan sedimen di sebelah

utara-selatan yang umumnya telah mengalami perlipatan dengan arah umum sumbu

lipatan barat-timur. Jalur batuan sedimen disebelah utara disusun oleh batuan sedimen


9/64

yang berumur Miosen tengah sampai Miosen atas, yakni Formasi Bojongmanik, Formasi

Kepala Nunggal, Formasi Jatiluhur, dan Formasi Genteng. Lebih ke utara lagi adalah

jalur cekungan minyak Jawa bagian utara.

Jalur batuan sedimen sebelah selatan disusun oleh batuan yang berumur Miosen

sampai Miosen atas yang menyebar di daerah Bayah-Pelabuhan Ratu-Cimandiri, sampai

ke selatan lagi ditemukan penyebaran batuan gunungapi-sedimen yang termasuk

Formasi Jampang. Sisi sebelah tenggara Fomasi Jampang ditemukan penyebaran batuan

Pra-Tersier sampai Eosen (Kompleks Ciletuh).

2.3.3 Struktur Geologi 8 )

Geologi daerah Pongkor dan sekitarnya tersusun dari batuan gunung api

piroklastik bersifat andesitic sampai dasitik yang dapat dikelompokkan dalam satuan

batuan tufa breksi, aglomerat, andesit, breksi andesitic, dan dasit.

Satuan batuan tufa breksi menyebar di bagian selatan, terutama disepanjang

Sungai Cikaniki. Satuan ini diterobos dan terpotong oleh urat kuarsa yang mengandung

emas. Satuan batuan tufa breksi terutama disusun oleh tufa, tufa lapili, tufa breksi,

anglomerat, dan sisipan lempung. Satuan batuan tufaan lebih banyak ditemukan padaarah barat laut. Tufa breksi disusun oleh komponen-komponen andesit, batu lempung

lanauan, batuan tersilifikasi, dan tufa yang berbentuk menyudut hingga agak membundar

berukuran 2-3 cm.

Ubahan (alterasi) hidrotermaldari tipe-tipe batuan terjadi melalui proses utama

propilitasi (mineral teralterasi menadi klorit), argiltrasi (mineral-mineral teralterasi

menjadi lempung), dan silifikasi (pengubahan silica). Derajat pelapukan massa batuan

sangat bervariasi dan kompleks. Umumnya batuan terlapukan sempurna di permukaan

dan derajat pelapukan menurun sesuai dengan kedalaman batuan.

Struktur geologi yang tampak terdiri dari kekar dan sesar. Sesar dengan arah

N190oE dan N255

oE dengan sudut kemiringan tegak lurus dan telah teisi oleh urat

kuarsa. Sesar yang ditemukan dicirikan oleh adanya pereseran antara 2-5 m pada arah

vertical pada lapisan batulempung. Pola penyebaran kekar memperlihatkan arah umum


10/64

sejajar dengan penyebaran urat dan bidang perlapisan batuan, yang umumnya terisi

kuarsa, lempung-mangan oksida, pirit, dan limonit.

2.4 Genesa Batuan3)

Emas terbentuk dari proses magmatisme atau pengkonsentrasian dipermukaan.

Beberapa endapan terbentuk karena proses metasomatisme kontak dan larutan

hydrothermal, sedangkan pengkonsentrasian secara mekanis menghasilkan endapan

letakan (placer). Genesa emas dikategorikan menjadi dua yaitu:

1. Endapan PrimerEndapan tersebut terjadi didekat batuan induknya ini dikarenakan kecepatan arus

atau medium transportasi tidak terlalu cepat, kestabilan wilayah yang cukup

lama tidak mengganggu proses akumulasi, reliefnya rendah, berupa daerah landai

sehingga mineral berharga tidak terkikis, iklimnya sesuai untuk pelapukan kimia

yang dominan, dan terdapatnya batuan yang menjadi sumber unsur.

2. Endapan PlacerPrinsip terbentuknya dikarenakan adanya pemisahan mineral ringan oleh medium

transportasi. Proses yang terjadi adalah pelepasan mineral-mineral berat baik

logam maupun non logam dari ikatannya didalam batuan induknya.

Pelepasan tersebut terjadi karena proses pelapukan oleh air kemudian mengalami

proses transportasi sehingga mineral ringan terbawa, sedangkan yang lebih berat

akan terendapkan. Mineral-mineral yang diendapkan akan terkonsentrasi dalam

jumlah banyak apabila memenuhi syarat:

- Berat jenis tinggi

- Daya tahan terhadap pelapukan cukup kuat

- Kekerasan tinggi

Contoh mineral yang bisa terakumulasi karena proses ini: emas, platina, timah

(Kasiterit), Besi (Magnetit), Khromit.

Batuan induk yang bisa menghasilkan endapan ini dapat berupa:

- Endapan Lode komersial, missal berupaHydrothermal

- Endapan bijih tersebut, missal kromit didalam batuan beku ultrabasa


11/64

- Mineral-mineral pembentuk batuan berupa magnetit, ilmenit, zircon, dll.

- Endapanplacerpurba berupaplacerterpendam

Tempat atau lokasi pengendapan mineral placer biasanya terletak pada daerah-

daerah tertentu dimana kecepatan arusnya relatif rendah atau karena adanya

endapan (lode) yang tertanam atau terpotong arus sungai

Jenis-Jenis Edndapan Placer dapat dikelompokkan sebagai berikut:

a) Eluvial Placer, terdapat tidak jauh dari sumber batuan asalnya, misalnyaendapan timah (kasiterit) di Pulau Bangka Belitung.

b) Stream Placer, terjadi bila endapan dibawa terus oleh arus bahkan bisa sampaike pantai (Beach placer), terutama bila bentuk dan ukuran butirnya

memungkinkan terbawa jauh. Contohnya pasir besi dan endapan timah.

c) Eolian Placer adalah endapan placer yang ditransport oleh angin, missaldidaerah iklim kering atau gurun pasir.

2.5 Kegiatan Penambangan

Saat ini aktivitas pertambangan di UBPE Pongkor terpusatkan di beberapa

tempat yaitu, tambang Ciurug, tambang Gudang Handak, tambang Kubang Cicau, dan

tambang Ciguha. Aktivitas-aktivitas yang dilakukan berupa aktivitas development dan

produksi.

2.5.1 Metode Penambangan

Pada tambang Ciurug dan Gudang handak diterapkan sistem penambangan

dengan metode cut and fill stoping. Pada sistem penambangan ini bijih emas diambil

kemudian rongga yang berbentuk diisi dengan material filling yaitu slurry hasil

pengolahan material limbah yang telah bersih dari unsur-unsur berbahaya. Ditambang

Kubang Cicau diterapkan metode shringkage stoping. Pada tambang Ciguha jugaditerapkan sistem penambangan dengan metode shringkage stopingkarena mempunyai

veindengan tebal rata-rata 3 meter.

Metode penambangan cut and fill biasanya diterapkan pada endapan dengan kondisi

bijih yang relatif sempit dan vertical. Penerapan metode cut and fill ini juga

dikombinasikan dengan metode-metode lain seperti sringkage stopingyang disesuaikan


12/64

dengan karakter badan bijih yang dihadapi. Material filling yang digunakan untuk

mengisi rongga setelah produksi berasal dari sisa pengolahan bijih yang diangkut

menggunakan pipa.

Pada tahap persiapan tambang, tiap urat bijih yang akan ditambang dibuat Drift Foot

Wall (DFW) dengan metode cut and fill atau Drift VeinBawah (DVB) untuk metode

shringkage stoping semi-mekanis. Melalui drift foot wall yang telah terbentuk

kemudian persiapan penambangan dilakukan dengan membagi badan bijih baik vertikal

maupun horizontal pada jarak2-jarak tertentu sehingga membentuk blok penambangan

atau lombong (stope).

Untuk keperluan pengangkutan mineral bijih dari dalam tambang ke stock piledibuatlah

Main Haulage Level (MHL) yang juga berfungsi untuk keperluan pengangkutan

karyawan dan peralatan, jalur ventilasi, jalur penyaliran, dan keperluan lain untuk

melayani kegiatan produksi dan development.

Pada tahap persiapan penambangan dibuat adit yang memanjang ke selatan memotong

ke tiga yang memanjang ke selatan memotong ketiga urat bijih, sedang untuk

menyediakan jalan angkut mengikuti arah penyebaran bijih dibuat Drift Foot Wall

(DWF) dari tiap urat bijih yang akan ditambang.

Untuk menjaga kestabilan lereng bukaan dan meninggikan lantai kerja pada lombong

setelah dilakukan penambangan, dilakukan pengisian kembali (back filling) rongga yang

terbentuk dari material pengisi (filling material).

Dimensi lubang bukaan awal yang diterapkan di UBPE Pongkor untuk MHL

mempunyai lebar 3,3 m dan tinggi 3,0 m dan DFW mempunyai lebar 2,8 m dan

mempunyai tinggi 2,5 m. Bukaan lombong berdimensi lebar antara 1,3 m sampai lebih

dari 20 m tergantung pada dimensi bijih.

Rangkaian siklus penambangan pada tiap permukaan kerja dapat diringkas sebagai

berikut:

Pemboran(Drilling)

Peledakan

(Blasting)

Pembersihan asap


13/64

Gambar 2.1

Diagram alir siklus kegiatan penambangan

Kegiatan penggalian lubang bukaan dilakukan dengan cara pemboran dan peledakan.

Pemboran dikerjakan dengan menggunakan alat jacklegdanjumbo drill. Jumlah lubang

bor dan banyaknya bahan peledak yang digunakan tergantung pada kekerasan batuan

dan jauhnya kemajuan lubang yang diinginkan.


14/64

Gambar 2.3

Kegiatan pemboran untuk membuat lubang ledak

Setelah dilakukan pemboran kemudian dilakukan pengisian atau charging bahan

peledak. Bahan peledak yang digunakan adalah powergel dan ANFO. Sedangkan di

Tambang Kubang Cicau bahan peledak yang digunakan adalah dinamit karena

permukaan kerja yang basah. Dimensi lubang bukaan yang dibuat umumnya berbentuk

tapal kuda.

Setelah selesai peledakan kemudian dilakukan pembersihan asap dan penjatuhan batu

gantung dengan tujuan menjaga keselamatan baik pekerja maupun alat. Apabila kegiatantersebut sudah dilakukan, selanjutnya mulai dilakukan pemasangan penyanggaan.


15/64

Gambar 2.4

8)

Sketsa Penambangan Cut and fill

Jenis-jenis penyanggaan yang digunakan adalah penyanggan kayu seperti three piece set

dan cribbing, penyangga baja (steel support) serta penyangga beton berupa beton

tembak (shortcrete). Penyangga baja dan penyangga kayu umumnya digunakan pada

cross cutdan drift, sedangkan untuk lokasi lombong biasanya hanya diberikan perkuatan

seperti split set, rock bolt,dan welded meshdengan ukuran 10cmx10cm.


16/64

Pemasangan rockboltdan wire mesh

rockbolt

Gambar 2.4

Pemasangan rockboltdan wire mess

Lombong yang tidak mengandung bijih akan ditimbun dengan material pengisi.

Untuk kegiatan produksi pada lombong, tepatnya pada kegiatan sebelum peledakan

untuk kemajuan pengambilan urat kuarsa, split setdigunakan untuk menyangga batuan

samping yang lapuk agar tidak runtuh setelah peledakan dilakukan penyanggaan dengan

pemasangan rock bolt, wire meshdan sebagainya tergantung keadaan batuan.

kegiatan pengumpul bijih lepas (broken ore) hasil peledakan kearah corongan (ore pass)

di tambang Kubang Cicau menggunakan cara manual dengan scrapper yang ditarik oleh

tenaga manusia. Pada daerah Ciurug yang menggunakan sistem mekanis, pemuatan bijih

lepas ke lori menggunakanLoad Haul Dump(LHD) Toro tipe 301 DL dan EJC 100.


17/64

Selanjutnya, lombong yang telah ditambang diisi dengan material pengisi yang

berasal dari limbah pabrik (sand tailing) yang telah dipisahkan dari material halusnya

(kurang dari 10 mikrometer). Pengisi tersebut dimaksudkan untuk menyangga batuan

samping dan menaikkan lantai kerja lombong sehingga bijih pada sliceselanjutnya dapat

terjangkau.

2.6 Operasi Pemboran dan Peledakan

2.6.1 Pemboran

Pemboran dilakukan dengan menggunakan mesin bor jenis Leg drilldan Jumbo

drill. Dua jeis mesin bor ini cara kerjanya sangatlah berbeda, mesin bor jenis Leg drill

menggunakan pusher leg sebagai kaki untuk menyangga drill dan nomy pada saat

melakukan pekerjaan pemboran sedangkan jumbo drill menggunakan mesin untuk

menentukan arah pemborannya yang dioperasikan oleh operator.

Pola pemboran yang diterapkan adalahBurn-cutmerupakan suatu cara peledakan

dengan membuat lubang-lubang sejajar satu sama lain, yang salah satu lubang dalam cut

ditinggalkan kosong sebagai bidang bebas lubang lain. Lubang yang dibor ada 44 buah

dan 1 lubang lagi dibiarkan kosong karena difungsikan sebagai bidang bebas.

Pola pemboran disesuaikan dengan kelas batuannya. Semakin baik kelas batuan

tersebut maka bidang bebas akan dibuat lebih banyak agar proses peledakkan berhasil

dengan lancar.

pemboran


18/64

Gambar 2.5

Pemboran untuk membuat lubang ledak

dengan menggunakanJumbo Drill

2.6.2 Peledakan

Peledakan di tambang bijih emas UBPE Pongkor, Antam disesuaikan dengan

kondisi kerja. Jika kondisi kering maka dipakai Anfo sebagai bahan peledaknya,

sedangkan pada kondisi lembab atau basah dipakai nonel. Jumlah nonel yang

dimasukkan sesuai dengan kedalaman lubang yang dibor. Panjang nonel 0,2 m

sedangkan target kedalaman lubang 2 m maka nonel yang akan dimasukkan kedalam

lubang sebanyak 10 biji sekaligus 1 primer yang sudah diberikan delay timeatau waktu

meledaknya.

Jenis batuan tersebut akan sangat mempengaruhi hasil fragmentasi yang

dihasilkan dari peledakan itu sendiri. Namun untuk mengatasi hal ini biasanya jumlah

lubang kosong diperbanyak untuk menghasilkan banyak bidang bebas, sehingga

fragmentasi yang dihasilkan sesuai dengan keinginan dan tidak menghambat proses

loadingnantinya.

Peledakan tersebut dilaksanakan sesuai jam blasting yang sudah ditentukan oleh PT.

Antam.


19/64

Nonel Primer

Gambar 2.6

Rangkaian Primer menggunakan Nonel


20/64

BAB III

DASAR TEORI

Dalam kegiatan penambangan, operasi peledakan yang baik akan menunjang

pencapaian target produksi. Oleh karena itu agar operasi peledakan berhasil maka perlu

adanya tata cara yang harus diketahui dan diterapkan. Salah satunya adalah dalam

kegiatan pemboran untuk pembuatan lubang ledak, agar hasilnya sesuai harapan maka

diperlukan adanya pengetahuan dasar mendukung kelancaran proses pemboran tersebut.

3.1 Sistem Pemboran Secara Mekanik (Mechanical Drilling)

Mechanical Drillingmerupakan operasi pemboran yang peralatan pemborannya

digerakkan secara mekanis sehingga operator pemboran dapat mengendalikan semua

parameter pemboran lebih mudah. Peralatan pemboran ini disangga diatas rigs dan

menggunakan roda atau ban rantai. Komponen utama pada mechanical drilling adalah,

a. Mesin (sumber energi mekanik)b. Batang Bor (mentransmisi energi mekanik)c.

Mata Bor (menggunakan energi mekanik untuk menembus batuan)

d. Flushing (membersihkan lubang bor dari cuttings)Mechanical drilling terbagi menjadi tiga macam berdasarkan cara penetrasi

terhadap batuan, yaitu: rotary drilling, percussive drilling, dan rotary-percussive

drilling.

3.1.1 Metode Pemboran Rotary Drilling

Rotary Drillingadalah metode pemboran yang menggunakan aksi putaran untuk

melakukan penetrasi terhadap batuan. Pada metode ini ada dua jenis mata bor,

yaitu tricone bitdengan hasil penetrasinya berupa gerusan dan drag bit dengan

hasil penetrasinya berupa potongan (cutting).


21/64

Gambar 3.1

Sistem Pemboran Rotary13)

3.1.2 Metode PemboranPercussive DrillingPercussive Drill adalah metode pemboran yang menggunakan aksi tumbukan

untuk melakukan penetrasi terhadap batuan. Komponen utama Percussive

drillingadalah piston. Energi tumbukan piston diteruskan ke batang bor dan mata

bor dalam bentuk gelombang kejut yang bergerak sepanjang batang bor untuk

meremukkan permukaan batuan.

Gambar 3.2

Sistem Pemboranpercussive13)

3.1.3 Metode PemboranRotary Percussive Drilling


22/64

Rotary-Percussive Drilling adalah metode pemboran yang menggunakan aksi

tumbukan yang dikombinasikan dengan aksi putaran, sehingga terjadi proses

peremukan dan penggerusan batuan. Metode ini terbagi menjadi dua :

a. Top HammerPada metode ini, aksi putaran dan tumbukan dihasilkan diluar lubang bor yang

kemudian ditransmisikan melalui batang bor yang menuju mata bor.

b. Down The Hole HammerPada metode ini, aksi tumbukan dihasilkan didalam lubang bor yang dialirkan

langsung ke mata bor, sedangkan aksi putarannya dihasilkan diluar mata bor

yang kemudian ditransmisikan melalui batang bor menuju mata bor.

Gambar 3.3

Sistem PemboranRotary-percussive13)

3.2 Perlengkapan Metode PemboranRotary-Percussive 4)Batang bor yang digunakan pada pemboran rotary-percussive ada dua macam,

yaitu integral drill steeldan extention drill Steel.

3.2.1 Integral Drill Steel

Integral drill steel tidak memerlukan couplings karena mata bor dan batang

bornya menjadi satu. Batang bor ini biasanya digunakan untuk jenjang yang

relative rendah atau kedalaman pemboran relative dangkal dan diameter lubang

bor antara 22-41 mm.


23/64

Gambar 3.4

Komponen Batang Bor JenisIntegral4)

3.2.2 Extension Drill SteelBerbeda dengan Integral drill, extension drill memerlukan coupling untuk

menghubungkan shank rod dengan extension rods. Selain itu, batang bor jenis

extension dapat dipakai untuk mendapatkan kedalaman pemboran yang

diinginkan.

Gambar 3.5

Komponen batang extension 4)


24/64

Perlengkapan pemboran pada alat bor rotary-percussive drilling dengan

menggunakan extension drill steeladalah :

1) ThreadsDrill Steel threadsberfungsi menghubungkan, shank, coupling sleeve, rods

dan bitsselama operasi pemboran. Threads terdiri dari 4 macam, yaitu:

a. R ThreadR threaddigunakan pada lubang berdiameter kecil (22-38 mm), R-thread

memiliki sebuah pitch berukuran 12,77 mm dan mempunyai profil sudut

yang besar.

Gambar 3.6

Jenis R, T, C, GD-Thread

b. T ThreadDapat digunakan pada semua kondisi pemboran dengan batang bor

berukuran 38 51 mm. T-threadmemiliki ukuran pitch yang lebih besar dan


25/64

sudut yang lebih kecil sehingga pelepasan koplingnya lebih mudah daripada

R thread.Umur pakai thread tipe ini lebih panjang.

c. C ThreadsC threaddidesain untuk batang berukuran 51 mm atau lebih. Pitchpada

threadini berukuran besar dan slope angle mirip dengan T- thread.

d. GD or HL ThreadThread ini mempunyai karakteristik diantara R- thread dan T thread.

Thread ini mempunyai asymmetrical sawtooth profil dan digunakan pada

batang bor berukuran 25 57 mm.

2) Shank AdaptorShank adaptor merupakan komponen mesin bor yang pertama yang

menstransmisikan energi pukulan dari piston ke batang bor. Shank adaptor

ini terletak didalam mesin bor dan dihubungkan dengan couplingske batang

bor pertama.

Gambar 3.7

Jenis Shank adaptor4)

3) Batang BorBatang bor berguna untuk meneruskan energi putaran dan energi pukulan

dari shank adaptorke mata bor. Pada pemboran dengan top hammerbatang


26/64

bor merupakan komponen setelah drill chuckdan dapat berbentuk hexagonal

maupun round cross section.

Gambar 3.8

Tipe Batang bor4)

4) CouplingsCoupling berguna untuk menyambungkan batang bor yang satu dengan

batang bor lainnya. Tujuan penggunaan coupling untuk memperoleh

kedalaman yang diinginkan. (Gambar 3.9)


27/64

5) Mata borMata bor berguna untuk meneruskan energi putaran dan tumbukan dari

batang bor ke batuan. Alat bor rotary-percussive drill terdiri dari 2 jenis

mata bor, yaitu:

a. Button BitButton bit berbentuk silinder. Pada bagian permukaan button bit terbesar

tungstan carbide dalam berbagai bentuk dengan diameter antara 50 mm

251 mm. button bit ini lebih cocok digunakan pada rotary-percusive drilling,

mempunyai kecepatan yang lebih tinggi daripada insert bit, lebih resisten

terhadap pengerutan dan cold-pressing, dan mampu meneruskan energy dari

batang bor secara lebih efektif. (Gambar 3.10)

Sleeve-type Semi-bridge type

Full-bridge type Helical-splines type

Gambar 3.9

Jenis Coupling4)

b. Insert BitInsert bit ini terdiri dari dua bentuk yaitu cross bits dan X-bits. Cross bits

terdiri dari empat buah tungsten carbide yang saling membentuk sudut 90o

sedangkan X-bits terdiri dari empat buah tungsten carbide yang saling

membentuk sudut 75odan 105o.Insert bits memiliki ukuran diameter mulai

dari 35 mm sampai 57 mm untuk cross bits dan 64 mm untuk X-

bits.(Gambar 3.10)


28/64

3.3 Kegiatan Dasar pada PemboranRotary-Percussive1)3.3.1 Percussion

Energi pukulan dihasilkan dari shock wave yang menggerakkan piston secara

berulang-ulang kemudian ditransmisikan dari hammer ke mata bor melalui

batang bor.

Button Bit

Cross Bit X-Bit

Gambar 3.10

Jenis-jenis Mata bor

3.3.2 RotationGerakan putaran yang menghasilkan perputaran mata bor diantara energi pukulan

berulang-ulang. Gerakan ini mengakibatkan terjadinya tumbukan mata bor

batuan dengan posisi yang berbeda-beda.

Gambar. Metode Pemboran di Permukaan dan Pemakaiannya

3.3.3 Feed, or Thrust LoadTrhust Load adalah energi yang dihasilkan oleh pull down motor untuk

menggerakkan hammer dan kemudian diteruskan ke mata bor sehingga terjadi

kontak permanen dengan batuan. Feedadalah komponen dari rotary-percussive

rock drill yang menggerakkan pneumatic maupun hydraulic hammers maju


29/64

mundur. Feed juga menyediakan thrust load yang diperlukan pada operasi

pemboran.

3.3.4 FlushingFlushing adalah semburan udara, air, atau busa ke dalam lubang bor untuk

mengeluarkan cutting dari dalam lubang bor serta bertujuan untuk membersihkan

lubang bor.

3.4 Pola Pemboran Pada Tambang Bawah TanahMengingat ruang sempit pada tambang bawah tanah yang membatasi kemajuan

pemboran dan hanya terdapat satu bidang bebas, maka harus dibuat satu pola pemboran

yang sesuai dengan kondisi tersebut.Pada operasi peledakan minimal terdapat dua bidang

bebas agar proses pelepasan energi berlangsung sempurna, sehingga batuan akan terlepas

atau terberai dari induknya lebih ringan.

Gambar 3.11

Macam-macam cut hole11)

Cutyang biasa digunakan untuk membuat terowongan adalah large hole cutuntuk

pemboran horizontal tegak lurus pada permukaan batuan semua lubang dalam cut dibor

pararel sama terhadap yang lain dan peledakan dilaksanakan kea rah lubang kosong yang

bertindak sebagai bukaan.


30/64

Secara umum terdapat empat tipe cut yang kemudian dikembangkan lagi sesuai

kondisi batuan, yaitu:

a. Center cut disebut jugapyramidatau diamond cut. Empat atau enam lubang dengandiameter yang sama dibor kea rah satu titik, sehingga berbentuk pyramid. Puncak

pyramiddi bagian dalam dilebihkan sekitar 15 cm (6 inchi) dari kedalaman seluruh

lubang bor yang ada. Dengan meledakkan center cut ini secara serentak akan

terbentuk bidang bebas baru bagi lubang-lubang ledak disekitarnya. Center cutsangat

efektif untuk batuan kuat, tetapi konsumsi bahan peledak banyak dan mempunyai efek

getaran tinggi yang disertai oleh lemparan batu-batu kecil.

b. V Cut disebut juga Wedge-cut, angled cut atau cut berbentuk baji: setiap pasangempat atau enam lubang dengan diameter yang sama dibor kearah satu titik, tetapi

lubang bor antar pasangan sejajar, sehingga berbentuk baji.Pola pemboran tipe ini

lebih mudah dibandingkan dengan pola pemboran tipe pyramid cut, tetapi kurang

efektif untuk meledakkan batuan keras.

c. Drag cut atau pola kipas: bentuknya mirip dengan V-cut, yaitu berbentuk baji.Perbedaannya terletak pada posisi bajinya tidak ditengah-tengah bukaan. Cara

membuatnya adalah lubang dibor miring untuk membentuk rongga dilantai atau

dinding. Pemboran untuk membuat rongga dari bagian dinding disebut juga denga fun

cut atau cut kipas.

Beberapa pertimbangan pada pola drag cut:

- Sangat cocok untuk batuan berlapis, misalnya shale, slate atau batuan sedimenlainnya.

- Tidak efektif diterapkan pada batuan keras- Dapat berperan sebagai controlled blasting, yaitu apabila terdapat instalasi yang

penting diruang bawah tanah atau pada bukaan dengan penyangga kayu.

d. Burn cutdisebut juga dengan cylinder cut. Pola ini sangat cocok untuk batuan yangkeras dan regas seperti batu pasir (sandstone)atau batuan beku. Pola ini tidak cocok

untuk batuan berlapis, namun demikian, dapat disesuaikan dengan berbagai variasi.

Ciri-ciri polaBurn cutantara lain:


31/64

- Lubang bor dibuat sejajar, sehingga dapat member lebih dalam disbanding jeniscutlainnya.

- Lubang tertentu dikosongkan untuk membuat bidang bebas mini, sehinggapelepasan gelombang kompresi menjadi tarik dapat berlangsung efektif.

Sedangkan untuk lubang kosong berperan sebagai ruang terbuka tempat batuan

terlempar karena muatan bahan peledak.

Pyramid-Cut

V-cut Drag cut

Burn cutGambar 3.12

Macam Pola Pemboran11)

Setelah bukaan atau cutterbentuk, maka stopingkearah cut dimulai. Lubang kontur

(contour hole) yang terdiri atas: lubang atap (roof hole), lubang dinding (wall hole), dan


32/64

lubang lantai (floor hole) dibuat agak diserongkan keluar dari kontur (look out), sehingga

terowongan yang dihasilkan mempunyai bentuk seperti yang direncanakan.

Cut dapat diletakkan di sembarang tempat pada muka terowongan tetapi harus

diperhatikan bahwa letak cut mempengaruhi: lemparan, konsumsi bahan peledak, dan

jumlah ledak dalam round. Apabila letak cut dekat dengan dinding mungkin dapat

mengurangi jumlah lubang tembak dalam round, tetapi ada kelemahan-kelemahan lainnya.

Gambar 3.137)

Penamaan Lubang ledak pada peledakan di terowongan

Untuk mendapatkan arah peledakan ke depan, cut diletakkan ditengah-tengah

penampang dan agak ke bawah. Posisi ini akan menghasilkan lemparan yang dekat dan

konsumsi bahan peledak lebih sedikit karena semua lubang stopingkearah bawah. Posisi

cutyang tinggi akan memberikan kemudahan pemuatan hasil peledakan. Tetapi konsumsi

bahan peledak lebih tinggi karena banyak lubang stoping kearah atas. Umumnya letak cut

adalah pada deretan lubang tembak pertama diatas terowongan.


33/64

Gambar 3.147)

Posisi penempatan cut hole

3.5 Faktor-faktor Yang Mempengaruhi Kinerja Pemboran7)Kinerja suatu mesin bor dipengaruhi oleh faktor-faktor sifat batuan yang dibor,

rock drillability, geometri pemboran, umur dan kondisi mesin bor, dan ketrampilan

operator.

3.5.1 Sifat BatuanSifat batuan yang berpengaruh pada penetrasi dan sebagai konsekuensi pada

pemilihan metode pemboran yaitu : kekerasan, kekuatan, elastisitas, plastisitas,

abrasivitas, tekstur, struktur, dan karakteristik pembongkaran.

2. KekerasanKekerasan adalah daya tahan permukaan batuan terhadap goresan. Batuan yang

keras akan memerlukan energy yang besar untuk menghancurkanya. Pada

umumnya batuan yang keras mempunyai kekuatan yang besar pula (Lihat tabel

3.1). Kekerasan batuan diklasifikasikan dengan skala Fredrich Van Mohs (1882).

3. Kekuatan (strength)Kekuatan mekanik suatu batuan merupakan daya tahan batuan terhadap gaya dari

luar, baik bersifat static maupun dinamik. Kekuatan batuan dipengaruhi oleh

komposisi mineralnya, terutama kandungan kuarsa. Batuan yang kuat

memerlukan energi yang besar untuk menghancurkanya.


34/64

Tabel 3.1

Kekerasan dan Kekuatan

Klasifikasi Skala mohs Kuat tekan batuan (MPa)

Sangat keras

Keras

+7

6 - 7

+200

120 200

Kekerasan sedang

Cukup lunak

4,5 6

3 4,5

60 120

30 60

Lunak

Sangat lunak

2 3

1 - 2

10 30

-10

4. Bobot isi / Berat jenisBobot isi (density) batuan merupakan berat batuan per satuan volume. Batuan

dengan bobot isi yang besar untuk membongkarnya memerlukan energy yang

besar pula.

5.

Kecepatan Rambat Gelombang SeismikBatuan yang masif mempunyai kecepatan rambat gelombang yang besar. Pada

umumnya batuan yang mempunyai kecepatan rambat gelombang yang besar

akan mempunyai bobot isi dan kekuatan yang besar pula sehingga sangat

mempengaruhi pemboran.

6. AbrasivitasAbrasivitas adalah sifat batuan yang dapat digores oleh batuan lain yang lebih

keras. Sifat ini dipengaruhi oleh kekerasan butiran batuan, bentuk butir, ukuran

butir, porositas batuan, dan sifat heterogenitas batuan.

7. TeksturTekstur batuan dipengaruhi oleh struktur butiran mineral yang menyusun batuan

tersebut. Ukuran butir mempunyai pengaruh yang sama dengan bentuk batuan,


35/64

porositas batuan, dan sifat-sifat batuan lainya. Semua aspek ini berpengaruh

dalam keberhasilan operasi pemboran.

8. ElastisitasSifat elastisitas batuan dinyatakan dengan modulus elastisitas atau modulus

Young (E). Modulus elastisitas batuan bergantung pada komposisi mineral dan

porositasnya. Umumnya batuan dengan elastisitas yang tinggi memerlukan

energi yang besar untuk menghancurkanya.

9. PlastisitasPlastisitas batuan merupakan perilaku batuan yang menyebabkan deformasi

permanen setelah tegangan dikembalikan ke kondisi awal, dimana batuan

tersebut belum hancur. Sifat ini sangat dipengaruhi oleh komposisi mineral

penyusunya, terutama kuarsa. Batuan yang plastisitasnya tinggi memerlukan

energi yang besar untuk menghancurkannya.

10.Struktur GeologiStruktur geologi seperti sesar, kekar, dan bidang perlapisan akan berpengaruh

terhadap peledakan batuan. Adanya rekaha-rekahan dan rongga-rongga di dalam

massa batuan akan menyebabkan terganggunya perambatan gelombang energi

akibat peledakan. Namun adanya rekahan-rekahan tersebut juga sangat

menguntungkan untuk mengetahui bidang lemahnya, sehingga pemboran akan

dilakukan berlawanan arah dengan bidang lemahnya.

3.5.2 Drilabilitas Batuan (Drillability of Rock)Drilabilitas batuan adalah kecepatan penetrasi rata-rata mata bor terhadap

batuan. Nilai drilabilitas ini diperoleh dari hasil pengujian terhadap toughness

berbagai tipe batuan oleh Sievers dan Furby. Hasil pengujian mereka

memperlihatkan kesamaan nilaipenetration speeddan net penetration rateuntuk

tipe batuan yang sejenis.


36/64

Tabel 3.2

Nilai Faktor Drilabilitas dan Abrasivitas berbagai batuan

Batuan Lokasi Drillability Abrasion index

Barre Granite Barre, VT 1,00 1,00

Granite Dvorshak, ID 1,11 1,14

Granite California 1,10 0,54

Granite Newark, NJ 1,05 1,27

Granite Mt.Blanc, France 0,92 0,86

Granite Grand Coulee, WA 0,50 2,40

Granite Bulgaria 0,45 2,29

Granite Gneiss Denver, CO 1,52 1,00

Granite Gneiss Vancouver, BC, Canada 0,89 1,03

Granite Gneiss Hamburg, NJ 0,67 1,46

Quartzite Capetown, South Africa 1,22 2,70

Quartzite Corter Dam, GA 1,00 1,40

Quartzite New Zealand 0,78 1,70

Quartzite Canada 0,72 3,17

Quartzite Minnesota 0,56 8,60

Quartzite Canada 0,33 1,45

Magnetite Kiruna, Sweden 1,00 1,23

Magnetite Kirkland, ON, Canada 0,59 1,41

Taconite Kirkland, ON, Canada 0,84 4,13

Hematite (red) Sarajevo, Yugoslavia 1,50 0,40

Hematite (dark) Sarajevo, Yugoslavia 2,20 0,70

Siderite Sarajevo, Yugoslavia 0,90 0,80

Siderite Suffern, NY 0,89 0,55

Sandstone Nova, Scotia, Canada 2,70 0,14

Sandstone Ohio 3,10 0,11

Sandstone New Zealand 2,30 1,20

Shale Michel, BC, Canada 0,75 2,80

Shale Scranton, PA 2,00 0,00

Limestone Davenport, IA 1,79 0,28

Limestone Portsmounth, NH 1,77 0,65

Limestone Saratoga, NY 1,22 0,01


37/64

3.5.3 Umur dan Kondisi Mesin Bor 13)Alat yang sudah lama digunakan biasanya dalam kegiatan pemboran,

kemampuan mesin bor akan menurun sehingga sangat berpengaruh pada

kecepatan pemboran. Umur mata bor dan batang bor ditentukan oleh meter

kedalaman yang dicapai dalam melakukan pemboran.

Untuk menilai kondisi suatu alat dapat dilakukan dengan mengetahui empat

tingkat ketersediaan alat, yaitu:

a. Ketersediaan Mekanik (Mechanical Availability, MA)Ketersediaan mekanik adalah suatu cara untuk mengetahui kondisi mekanik

yang sesungguhnya dari alat yang digunakan. Kesediaan mekanik (MA)

menunjukkan ketersediaan alat secara nyata karena adanya waktu akibat

masalah mekanik. Persamaan dari ketersediaan mekanik adalah

MA =

()

x 100% ... (3.1)

Keterangan:

W = Jumlah jam kerja alat, yaitu waktu yang dipergunakan oleh operator

untuk melakukan kegiatan pemboran.

R = Jumlah jam perbaikan, yaitu waktu yang dipergunakan untuk perbaikan

dan waktu yang hilang akibat menunggu saat perbaikan termasuk juga waktu

penyediaan suku cadang serta waktu perawatan.

b. Ketersediaan Fisik (Physical Availability, PA)Ketersediaan fisik menunjukkan kesiapan alat untuk beroperasi didalam

seluruh waktu kerja yang tersedia. Persamaan dari ketersediaan fisik adalah :

PA =

()x 100% (3.2)

Keterangan:


38/64

S = Jumlah jam siap yaitu jumlah jam alat yang tidak dipergunakan padahal

alat tersebut siap beroperasi

(W+R+S) = jumlah jam tersedia, yaitu jumlah seluruh jam jalanmatau jumlah

jam kerja yang tersedia dimana alat dijadwalkan untuk beroperasi.

c. Penggunaan EfektifPenggunaan efektif menunjukkan berapa persen waktu yang dipergunakan

oleh alat untuk beroperasi pada saat alat tersebut dapat digunakan.

Penggunaan efektif sebenarnya sama dengan pengertian efisiensi kerja.

Persamaan dari kesediaan penggunaan efektif adalah:

EU =

x 100% .(3.3)

d. Pemakaian Ketersediaan (Use of Availability, UA)Ketersediaan Penggunaan menunjukkan berapa persen waktu yang

dipergunakan oleh alat untuk beroperasi pada saat alat tersebut dapat

digunakan. Penggunaan efektif EU sebenarnya sama dengan pengertian

efisiensi kerja. Persamaan dari ketersediaan penggunaan adalah:

UA =

x 100% (3.4)

Penilaian Ketersediaan alat bor dilakukan untuk mengetahui kondisi dan

kemampuan alat bor untuk menyediakan lubang ledak. Kesediaan alat

dikatakan sangat baik jika persen 90%, dikatakan sedang jika berkisar antara

70%-80%, dikatakan buruk (kecil) jika persen kesediaan alat 70%.

3.5.4 Geometri Pemboran1. Diameter Lubang ledak

Faktor-faktor yang mempengaruhi penentuan diameter lubang ledak adalah :

a. Volume batuan yang dibongkarb. Tinggi jenjang dan konfigurasi isianc. Tingkat Fragmentasi yang diinginkand. Mesin bor yang tersediae. Kapasitas alat muat yang akan menangani material hasil peledakan.

2. Arah Lubang ledak


39/64

Pada kegiatan pemboran ada dua macam arah lubang ledak yaitu arah tegak

dan arah miring. Pada tinggi jenjang yang sama, kedalaman lubang ledak

miring > dari pemboran tegak selain itu pemboran miring penempatan posisi

awal lebih sulit karena harus menyesuaikan dengan kemiringan lubang ledak

yang direncanakan.

3. Kedalaman Lubang ledakPenentuan kedalaman lubang ledak disesuaikan dengan tinggi jenjang, dimana

kedalaman lubang ledak>tinggi jenjang. Kelebihan kedalaman lubang bor

(subdrilling) dimaksudkan untuk memperoleh jenjang yang rata.

3.6 Estimasi Produksi Mesin Bor3.6.1 Waktu Edar (Cycle Time)13)

Waktu edar yang dibutuhkan untuk membuat satu lubang.

Ct = Bt + St + At + Pt + Dt(3.5)

Keterangan :

Ct = Waktu edar (menit)

Bt = Waktu pemboran (menit)

St = Waktu menyambung batang bor (menit)

At = Waktu melepas batang bor (menit)

Dt = Waktu untuk mengatasi hambatan (menit)

Pt = Waktu pindah ke lubang yang lain, dan mempersiapkan alat bor hingga

siap untuk melakukan pemboran (menit)

3.6.2 Kecepatan Pemboran Rata-rata (Drilling Speeds)13)

Kecepatan pemboran terdiri dari beberapa definisi :1) Drilling Rate

Drilling Rate merupakan perbandingan kedalaman lubang bor yang dicapai

terhadap waktu yang diperlukan untuk membuat 1 atau lebih lubang bor, tanpa

memperhitungkan waktu untuk mengatasi hambatan (delay time).


40/64

Dr1 =

()(3.6)

Keterangan :Dr1 : Kecepatan pemboran bersih (meter/menit)

H : Kedalaman lubang tembak (meter)

Ct Dt : Waktu edar pemboran tanpa hambatan (menit)

2) Gross Driling RateGross Drilling Rate merupakan perbandingan kedalaman lubang bor yang

dicapai terhadap waktu yang tersedia.

GDR =

(3.7)

Keterangan:

GDR = Kecepatan pemboran (m/menit)

H = Kedalaman Lubang Tembak (meter)

Ct = waktu edar pemboran (menit)

3.6.3 Efisiensi Kerja Pemboran13)

Efisiensi kerja pemboran adalah perbandingan antara waktu kerja produktif

dengan waktu kerja yang terjadwal dan dinyatakan dalam persen. Waktu

produktif adalah waktu yang digunakan untuk kerja pemboran. Jadi efisiensi

kerja dapat dinyatakan:

EK =

100%......................................................................................... (3.8)

Keterangan:

EK = Efisiensi kerja pemboran (%)

WP = waktu kerja produktif (jam)

WT = waktu kerja yang tersedia (jam)

3.6.4 Volume Setara 13)Volume setara (Equivalent volume, Veq) menyatakan volume batuan yang

diharapkan terbongkar untuk setiap meter kedalaman lubang ledak yang

dinyatakan dalam m3/m. Volume setara dapat dihitung denga persamaan:

Veq =

()(3.9)


41/64

Keterangan :

Veq = volume setara (m3/m)

V = volume batuan yang diledakkan (m3)

n = jumlah lubang tembak

H = kedalaman lubang tembak (m)

3.6.5 Produksi Pemboran 13)Produksi pemboran tergantung kecepatan pemboran mesin bor, volume setara

dan penggunaan efektif mesin bor. Produksi tersebut dinyatakan dalam m3/jam.

Maka persamaan produksi pemboran adalah:

P = Veq x GDR x EK x 60(3.10)

Keterangan :

P = produksi alat bor (m3/jam/alat)

60 = konversi dari menit ke jam


42/64

BAB IV

HASIL PENELITIAN

4.1 Gambaran Umum Keadaan Permukaan Kerja

Disepanjang lubang bukaan ini, khususnya pada permukaan kerja yang sedang

dikerjakan, material atau batuan yang ditemui adalah jenis batuan yang masif. Lapisan

ini memiliki orientasi jurus yang sejajar dengan arah penggalian terowongan yaitu N

178oE (Lampiran E). Menurut parameter klasifikasi RMR orientasi ini tidak

mengganggu pekerjaan pembuatan lubang.

Lubang bukaan yang dibuat memiliki penampang berbentuk tapal kuda.dengan

ukuran (4x4)m. Karena tergolong jenis batuan Kelas 2 maka sebagai penyanggaan

digunakan Mess Strap.

Kondisi tempat kerja yang relatif kering tidak menyulitkan para pekerja, baik

pada saat pemboran, pembuatan lubang ledak, maupun pada saat peledakan itu sendiri

karena tidak memerlukan perlakuan khusus terhadap air. Peralatan lainnya seperti

Scalling baryang digunakan utuk meruntuhkan batu gantung seusai peledakan. Selang

air yang dipakai untuk proses pemboran dan proses pembasahan setelah peledakan,

untuk meminimalisir debu hasil peledakan. LHD yang dipakai untuk memuat hasil

peledakan ke muckbay(tempat penimbuan material sementara).

4.2 Karakteristik Masa Batuan

Berdasarkan hasil pengamatan di lapangan, material atau jenis batuan yang

ditemui dilokasi Akses Ramp-Up Utara L-600 adalah batu breksi bertufa. Hasil

pengujian di laboratorium menunjukkan besar nilai kuat tekan (Uniaxial Compressive

Strength) jenis batuan yang digali adalah sebesar 72 MPa, sehingga berdasarkan

klasifikasi kekuatan batuan yang digunakan oleh perusahaan, yaitu klasifikasi RMR,

digolongkan pada kelas 2 atau Good Rock. (Lampiran M).


43/64

Hasil pengujian dari tenaga ahli Geoteknik PT.UBPE Pongkor, didapat nilai bobot isi

batuan yang dibongkar sebesar 2,20gr/cm3.

4.3 Kegiatan pemboran

4.3.1 Peralatan Pemboran

Pemboran dilakukan dengan menggunakan mesin bor jenis Leg drill. Mesin bor

ini menggunakan pusher leg sebagai kaki untuk menyangga drillpada saat melakukan

pekerjaan pemboran. Drill digerakkan dengan menggunakan udara bertekanan yang

berasal dari kompresor. Mesin Bor yang digunakan pada lokasi ramp-up utara L-600

Ciurug, tambang bawah tanah UBPE Antam, Pongkor, Bogor, Jawa Barat, tepatnya di

lokasi project PT. KSP adalah SHENYANG-YT29A. (Lampiran A). Jenis batang bor

yang digunakan adalah jenis batang bor extension R22 sandvick yang memiliki tiga

bagian dan satu bit (Lampiran C). Tiga bagian tersebut yaitu extension rod, coupling

sleeve, dan shank adapter.

4.3.2 Metode pemboran

Metode pemboran yang digunakan adalah top hammer drilling. Metode Top

Hammer drilling terdiri empat komponen utama yaitu percussion, feed, rotation dan

flushing. Aktivitas putar dan tumbuk dihasilkan dari luar lubang bor dan ditransmisikan

ke mata bor melalui shank adaptordan batang bor.

4.3.3 Geometri Pemboran

Berdasarkan Gambar 4.1 dapat diketahui geometri pemboran yang digunakan

untuk pembuatan lubang ledak dengan target kedalaman 2 m adalah

- Burden : 20 cm- Spasi : 80 cm

Peledakan dilakukan sebanyak 1 kali pada 1 shift pada satu permukaan kerja.

Tergantung pada kegiatan yang sedang berlangsung dan jika tidak terdapat hambatan.

4.3.4 Pola pemboran dan peledakan


44/64

Pola pemboran yang diterapkan adalahBurn-cutmerupakan suatu cara peledakan

dengan membuat lubang-lubang sejajar satu sama lain, yang salah satu lubang dalam cut

ditinggalkan kosong sebagai bidang bebas lubang lain. Lubang yang dibor ada 44 buah

dan 1 lubang lagi dibiarkan kosong karena difungsikan sebagai bidang bebas.

Gambar 4.19)

Geometri Pemboran pada Permukaan Kerja

Pola pemboran dan peledakan ini disesuaikan dengan kelas batuannya. Semakin baik

kelas batuan tersebut maka bidang bebas akan dibuat lebih banyak agar proses

peledakkan berhasil dengan lancar dan dapat mencapai target.

4.4 Waktu Edar

Waktu edar adalah waktu yang dibutuhkan untuk membuat satu lubang.

Perhitungan waktu edar mesin bor dapat dilihat pada Tabel 4.1. (Lampiran I)

Tabel 4.1

Waktu Edar Pemboran


45/64

NoOperasi

Waktu rata-rata

(dt)

1 Waktu Pindah posisi (Pt) 9,02

2 Waktu pemboran 1m (Bt1) 91,67

3 Waktu hambatan1 (Dt1) 48,12

4 Waktu melepas batang bor 1m (At1) 10,21

5

Waktu pemasangan batang bor

1(St1) 5,40

6

Waktu pemasangan batang bor 2

(St2) 10,67

7 Waktu pemboran 2m (Bt2) 352,57

8 Waktu hambatan 2 (Dt2) 13,79

9 Waktu melepas batang bor 2m (At2) 10,75

Waktu Edar pemboran (detik) 552,2

Kedalama pemboran (m) 1,94

Waktu Edar pemboran terdiri dari beberapa jenis operasi, antara lain :

1. Waktu Pindah Posisi (Pt)Waktu Pindah Posisi adalah waktu yang dibutuhkan alat bor untuk menempatkan

posisi alat sebelum member batuan, yaitu dimulai sejak alat bor pindah dari titik

pemboran sebelum sampai dengan alat bor siap untuk mengebor batuan. Waktu

pindah posisi untuk pemboran dengan kedalaman 1,94 m adalah 9,02 detik.

2. Waktu Pemboran (Bt)Waktu pemboran adalah waktu yang dibutuhkan untuk menembus batuan sampai

dengan kedalaman lubang bor yang diinginkan, jika batangnya 2 maka ada Bt1 dan

Bt2. Waktu pemboran pada saat menggunakan batang bor 1 m adalah 91,67 detik

dan waktu pemboran setelah batang bor disusun menjadi 2 m adalah 352,57 detik.

3. Waktu Melepas Batang Bor (At)


46/64

Wktu melepas batang bor adalah waktu yang digunakan untuk mengangkat

kepermukaan dan melepas setiap batang bor yang digunakan pada proses pemboran

setelah keseluruhan tahap pemboran selesai kecuali batang bor yang terakhir yang

merupakan batang bor pertama, hanya diangkat ke permukaan dan dilepas. Waktu

melepas batang bor pada saat menggunakan batang bor 1 m (At1) adalah 10,21

detik dan waktu melepas batang bor yang berukuran 2 m (At2) adalah 10,75 detik.

4. Waktu Memasang Batang Bor (St)Waktu memasang Batang bor adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyambung

sebuah batang bor dengan satu batang bor lainnya dari suatu proses pemboran yang

telah menyelesaikan 1 buah batang bor. Waktu memasang batang bor 1m (St1)

adalah 5,40 detik dan waktu memasang bagian batang bor yang berukuran 2 meter

(St2) adalah 10,67 detik.

5. Waktu Hambatan (Dt)Waktu hambatan adalah waktu hambatan dimana terjadi sesuatu hal yang

mengakibatkan terganggunya proses pemboran. Waktu hambatan saat pemboran

menggunakan batang 1m (Dt1) adalah 48,12 detik dan waktu hambatan saat

pemboran menggunakan batang 2 m (Dt2) adalah 13,79 detik.

4.5 Waktu Kegiatan Pemboran

4.5.1 Waktu Kegiatan Pemboran

Berdasarkan hasil pengamatan waktu kerja pemboran digunakan data-data dan

pengamatan waktu kerja yang terdiri atas jam kerja dan waktu hambatan dalam kegiatan

pemboran (Lampiran J).

Tabel 4.2

Pengamatan waktu kerja (Lampiran J)


47/64

No Pengamatan Waktu KerjaWaktu(menit)

1 Jam kerja 660 menit2 Waktu persiapan, perbaikan dan gangguan terdiri atas:

1. Waktu memasuki terowongan 31,42 menit

2. Waktu menuju Front Kerja 18,27 menit

3. Waktu Persiapan Membor 26,34 menit

4. Waktu PemasanganMeshdanRockbolt (mesh front) 146,60 menit

5. Waktu chargingdanBlasting 31,35 menit

6. WaktuMucking 63,82 menit

7. Waktu Persiapan Pulang 23,05 menit

8. Waktu Perbaikan alat 34,50 menit

9. Waktu Perawatan 20,00 menit

10. Waktu terlalu awal dan terlalu lama istirahat 60,00 menit

Total 308,75 menit

3 Waktu Kegiatan (W) No.1 - No.2 351,25 menit

Berdasarkan hasil pengamatan jam kerja yang tersedia untuk setiap 1 shift adalah

11 jam atau 660 menit dengan waktu persiapan, perbaikan dang gangguan kerja yang

bisa juga dikatakan dengan waktu hambatan adalah sebesar 308,75 menit/shift, maka

diperoleh waktu kerja efektif sebesar 351,25 menit/shift. Dengan perhitungan adalah

sebagai berikut:

Waktu kerja efektif per shift = J T

= 660 menit 308,75 menit= 351,25 menit/ shift

Keterangan :J = Jam kerja yang tersedia dalam 1 shift yaitu 11 jam (long shift)

T = Waktu persiapan, perbaikan, dan gangguan (menit)Maka waktu kerja atau waktu alat beroperasi yang diperoleh adalah 351,25 menit

setiap shift kerja. Penentuan kondisi alat bor dipengaruhi oleh faktor yang saling

berkaitan yaitu kerja alat (W) dan waktu tunggu.

4.5.2. Waktu Perbaikan (R)

Waktu perbaikan terdiri atas perbaikan pada gangguan kompresor dan

perawatan. Berdasarkan pengamatan diperoleh besamya waktu perbaikan yaitu sebesar


48/64

34,50 menit/shift dan waktu perawatan sebesar 20,00 menit/shift.

Tabel 4.3

Tingkat Kesediaan rata-rata mesin borLeg DrillShenyang-YT29A (Lampiran J)

Tingkat kesediaan mesin bor Leg Drill Shenyang-YT29A

MA 86,56 %

PA 98,18%

UA 54,20%

EU 53,21%

4.5.3 Kondisi Peralatan

Kondisi suatu alat dapat dinilai berdasarkan tingkat kesediaannya. Kondisi

alat berpengaruh terhadap laju pemboran. Kecepatan pemboran dipengaruhi oleh umur

alat bor.

Tingkat kesediaan mesin bor leg drillSenyang-YT29A terdiri dan empat macam dan

dapat dilihat pada Lampiran J atau pada Tabel 4.3

4.5.4 Perawatan

Pada pengamatan di lapangan sering dilakukan perawatan secara rutin.Perawatan itu dilakukan sebelum dan sesudah operasi pemboran. Berdasarkan

pengamatan waktu perawatan diperoleh sebesar 20,00 menit/shift.

4.5.5 Waktu Tunggu

Waktu tunggu merupakan total waktu dari mesin yang tidak beroperasi akan

tetapi alat tersebut dalam keadaan siap untuk dioperasikan. Dari hasil pengamatan

waktu tunggu dapat diartikan sebagai waktu hambat karena waktu kerja yang tersedia

sebagian digunakan untuk beraktifitas di luar waktu beroperasi mesin bor meliputi

waktu persiapan memasuki front kerja, waktu memasuki terowongan, waktu persiapan

membor, charging & blasting dan mucking serta waktu pulang. Waktu tunggu

diperoleh sehesar 254,25 menit/shift

4.6 Umur Pakai Batang Bor R22 Sandvik

Pada Umur pakai batang bor setelah melakukan pengamatan di lokasi


49/64

permukaan kerja ramp-up utara Level 600 Ciurug didapatkan bahwa umur batang

bor jenis R22 Sandvik dapat dilihat di Tabel 4.4

Tabel 4.4Rata-rata Umur dan pemakaian rangkaian Batang Bor

(Lampiran Q)

NoRangkaian Batang

bor

umur Jumlah

pemakaian(drm)

1 mata bor 119,59 22

2 extension rod 202,40 13

3 coupling slevee 263,11 10

4 shank adapter 328,89 8

4.7 Kecepatan Pemboran

Kecepatan pemboran terdiri dari beberapa definisi, yaitu

4.7.1 Laju Penetrasi Bersih Nyata

Laju penetrasi bersih nyata adalah laju penetrasi nyata pemboran pada setiap

saat tanpa memperhitungkan hambatan. Laju penetrasi bersih nyata diperoleh dari hasil

pengamatan dan pengolahan data terhadap waktu edar. Laju penetrasi bersih Nyata

mesin bor Leg drill Shenyang-YT29A adalah 0,21 m/menit (Lampiran O)

4.7.2 Drilling rate

Drilling rate merupakan kecepatan pemboran dalam feet (meter) per satuan

waktu. Drilling rate meliputi satu atau lebih lubang bor yang dibuat dalam operasi

pemboran secara keseluruhan tanpa memperhitungkan delay. Drilling Rate mesin bor

Leg drillShenyang-YT29A adalah 0,24 m/menit (Lampiran O).

4.7.3 Gross Drilling rate

Gross Drilling rate merupakan kecepatan pemboran dalam feet (meter) per

satuan waktu, termasuk hambatan secara keseluruhan dalam satu seri pemboran. Gross

drilling Ratemesin borLeg drillShenyang-YT29A adalah 0,21 m/menit (Lampiran O).


50/64

4.8 Efisiensi Kerja

Efisiensi kerja meliputi Efisiensi kerja alat dan efisiensi manajemen kerja.

Efisiensi kerja alat yang dimaksud disini adalah efisiensi kerja dari mesin bor yang

merupakan penggunaan efektif dari mesin bor tersebut, sedangkan efisiensi manajemen

kerja merupakan efisiensi kerja pemboran yang merupakan manajemen kerja dari

kegiatan pemboran tersebut.

Tabel 4.5

Efisiensi kerja Pemboran (Lampiran K)

Waktu kerjaSaat ini

(menit)

Waktu Kerja Teoritis perhari 660

Waktu Kerja tidak efektif 308,75

Waktu kerja efektif perhari 351,25

Efesiensi kerja (%) 53,21

4.8.1 Efisiensi kerja mesin borEfisiensi kerja mesin bor dinilai berdasarkan tingkat penggunaan waktu yang

tersedia untuk dapat dimanfaatkan bekerja produktif. sehingga dalam hal ini

efisiensi kerja mesin bor identik dengan penggunaan kesediaan mesin bor (UA).

Berdasarkan pengamatan dan perhitungan yang telah dilakukan terhadap tingkat

kesediaan mesin bor maka diperoleh efisiensi kerja mesin bor leg drillShenyang-

YT29A adalah 54,20 % (Lampiran J).

4.8.2 Efisiensi kerja pemboran

Efisiensi kerja pemboran diperoleh dari perbandingan waktu kerja efektif

dengan waktu kerja teoritis per hari yang dinyatakan dalam persen (Lampiran K).

Perhitungan efisiensi kerja pemboran ialah waktu kerja efektif dibanding dengan waktu

kerja teoritis perhari. (dilihat pada Tabel 4.5)

4.9 Produksi pemboran


51/64

4.9.1 Volume Setara

Volume setara merupakan volume batuan rata-rata yang berhasil dibongkar

untuk setiap meter kedalaman pemboran. Dimana volume setara dihasilkan dari luas

lubang bukaan dikali dengan kemajuan lubang bukaan sekali peledakan berbanding

dengan jumlah lubang ledak dan kedalaman lubang ledak. Volume setara yang diperoleh

adalah sebesar 0,311 m3/menit/shift. (Lampiran P)

4.9.2 Produksi Pemboran Saat ini

Pekerjaan pemboran dan peledakan untuk kemajuan tunnel di lokasi Ramp Up

Utara L.600 Ciurug dalam satu hari dilaksanakan sebanyak dua kali, yaitu shift 1 dan

shift 2 dengan luas area yang dibongkar 16m2(Lampiran D)

Namun berdasarkan data pengukuran kemajuan (Lampiran M) diketahui bahwa

kemajuan rata-rata per peledakan untuk setiap shift adalah 1,7 m, sehingga berdasarkan

berat batuan yang terbongkar adalah 59,84 ton (Lampiran N).

Kecepatan pemboran diperoleh sebesar 0,21 m/menit (Lampiran O). Produksi

hasil pemboran dinyatakan dalam m3/jam sehingga diperoleh produksi pemboran untuk

satu unit mesin bor leg drillShenyang-YT29A adalah 22,93 m3/shift/alat bor atau 2,08

m3/jam/alat bor (Lampiran P). Setelah dikonversikan dengan densitas batuan yang

dibongkar yaitu 2,20 ton/m3, maka didapatkan tonase batuan yang terbongkar adalah

50,45 ton dan hasil itu tidak sesuai dengan target yang dicapai


52/64

BAB V

PEMBAHASAN

Untuk mengetahui scecara jelas kinerja dari mesin bor leg drill Shenyang-YT29A

dan faktor-faktor yang mempengaruhi produksi pemboran, maka akan dibahas

mengenai mekanisme pemboran, tingkat kesediaan alat, umur pakai batang bor dan

produksi pemboran yang didalamnya mencakup seluruh variabel yang

mempengaruhi kegiatan pemboran. Disamping itu akan dibahas pula solusi untuk

memenuhi target produksi yang telah ditetapkan.

5.1 Tingkat Ketersediaan Mesin Bor

5.1.1 Ketersediaan Fisik

Nilai ketersediaan fis ik mesin bor adalah 98,18% (Lampiran J). Nilai

ketersediaan fisik alat menurut Drevdahl (1968:1-7) termasuk baik karena lebih dari

90%.

Faktor yang mempengaruhi ketersediaan fisik adalah jumlah jam kerja, waktu

menunggu alat dan jumlah waktu yang digunakan untuk perbaikan alat. Nilai ketersediaan

fisik mesin bor menunjukkan perbandingan antara jumlah jam dimana alat seharusnya dapat

dipergunakan dengan waktu perbaikan dan perawatan cukup kecil yaitu 54,50 menit . Hal ini

menunjukkan bahwa waktu perbaikan tidak terlalu mengganggu kesiapan alat untuk bekerja.

5.1.2 Ketersediaan mekanik

Nilai ketersediaan mekanik mesin bor Leg Drill Shenyang-YT29A adalah 86,56%

(Lampiran J). Nilai ketersediaan mekanik alat menurut Drevdahl (1968:1-7)

termasuk sedang karena kurang dari 90%. Faktor yang mempengaruhi ketersediaan

mekanik adalah jumlah jam kerja alat dan waktu yang digunakan untuk perbaikan alat. Nilai

ketersediaan mekanik menunjukkan bahwa perbandingan antara jumlah kerja dan waktu

perbaikan alat sudah efisien. Walaupun alat bor yang digunakan sudah berumur cukup tua,

tetapi nilai waktu perbaikan alat cukup kecil. Hal ini menunjukkan bahwa tidak banyak terjadi

kerusakan, sehingga komponen bor secara umum dalam keadaan baik karena nilai

ketersediaan mekanik lebih dari 80%.


53/64

5.1.3 Persen Pemakaian Ketersediaan

Nilai pemakaian ketersediaan mesin bor Leg Drill Shenyang-YT29A adalah 54,20%

(Lampiran J) dan menurut Drevdahl (1968:1-7) termasuk kurang baik karena dibawah

70%, artinya pengoperasian alat tidak efisien.

Faktor yang mempengaruhi pemakaian ketersediaan alat adalah jam kerja alat dan

waktu menunggu alat. Nilai pemakaian ketersediaan mesin bor menunjukkan bahwa

perbandingan antara jumlah jam kerja alat yaitu 351,15 menit dengan jumlah jam menunggu

alat yaitu 254,25 menit menunjukkan jam kerja alat lebih kecil daripada jam kerja menunggu

alat. Hal ini menunjukkan bahwa penggunaan alat tidak efisien karena lebih sedikit waktu

yang dipergunakan untuk beroperasi.

5.1.4 Ketersediaan Efektif

Nilai ketersediaan efektif mesin bor adalah 53,21% (Lampiran J). Ketersediaan

efektif alat menurut Drevdahl (1968:1-7) termasuk kurang baik karena di bawah 70% ,

artinya pengoperasian alat tidak efisien.

Hal ini berarti bahwa penggunaan alat belum efisien karena sedikit waktu yang

digunakan untuk berproduksi yaitu 351,25 menit dari waktu yang sudah terjadwal yaitu

660 menit. Waktu yang digunakan untuk perbaikan tidak terlalu berpengaruh karena

nilainya jauh lebih kecil dibanding jumlah jam kerja alat dan waktu menunggu alat.

5.2 Kinerja Mesin Bor

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja mesin bor adalah,

1. Umur pakai mesin bor2. Umur Batang Bor3. Efisiensi mesin bor

4. Efisiensi kerja pemboran

5.2.1 Umur Pakai Mesin Bor

Umur pakai mesin bor leg drill berdasarkan spes ifikasinya adalah 5

tahun. Mesin bor leg drill untuk penyediaan lubang ledak pada tambang bawah

tanah di PT.KSP yang berlokasi di tambang bawah tanah UBPE Pongkor, Antam

digunakan sejak tahun 2009. Walaupun umur pakai alat belum berumur 5 tahun


54/64

selalu dilakukan perbaikan serta perawatan secara berkala dan menyeluruh yang

dilakukan oleh PT.KSP, mesin bor tersebut dapat digunakan secara optimum

untuk penyediaan lubang ledak guna memperlancar dalam kemajuan tunnel. Hal

ini ditunjukkan dengann cukup tingginya nilai kesediaan fisik dan nilai kesediaan

mekanik yang dimiliki mesin bor tersebut.

5.2.2 Umur Pakai Batang Bor

Umur dari batang bor merupakan jumlah kedalaman total yang diperoleh

dalam kegiatan pemboran sampai batang bor tersebut ditetapkan tidak layak lagi

digunakan dan satuan umur pakainya adalah meter pemboran (drm).

Faktor yang mempengaruhi umur dari rangkaian batang bor tersebut selama

pengamatan adalah kurangannya ketersediaan angin dan air untuk pemboran

sehingga menyulitkan prosesflushing dan pemboran. Tekanan air harus lebih dari 3,5

Bar dan tekanan angin harus lebih dari 6,5 Bar. Karena jika tekanan air dan angin tidak

terpenuhi maka kerja mesin akan maksimal dan hal itu akan merusak komponen dari

batang bor. Air pada pemboran difungsikan untuk melunakkan dinding batuan yang

dibor sehingga mempermudah kerja pemboran sedangkan angin digunakan untuk

membersihkan lubang bor. Selain kurangnya ketersediaan angin dan air, kondisi

batuan yang dibor juga mempengaruhi umur dari mata bor. Dari analisis pengujian

kuat tekan didapatkan 72 MPa dimana batuan tersebut memiliki kekerasan yang

sedang. Hal tersebut akan mempengaruhi abrasivitas batuan yang nantinya juga

berpengaruh pada umur mata bor. Rangkaian bagian batang bor tersebut memiliki

umurnya masing-masing, umur pakai mata bor (cross bit) adalah 119,59 drm, umur

extension rodadalah 202,40 drm, umur coupling sleveeadalah 263,11 drm, dan umur

shank adapteradalah 328,89 drm. (Lampiran Q).

Umur mata bor dapat diperpanjang jika dilakukan penajaman kembali mata

bor (Bit Grinding). Sedangkann untuk memperpanjang umur batang bor dapat

dilakukan berdasarkan ketentuan WI (Work Instruction) dan SOP (Standard

Operasional Prosedure). Upaya-upaya tersebut dapat memperpanjang umur dari

komponen batang bor.


55/64

5.2.3 Efisiensi Mesin Bor

Efisiensi mesin bor dinilai berdasarkan tingkat penggunaan alat dari waktu

yang tersedia untuk melakukan pemboran sehingga dalam hal ini efisiensi kerja

mesin bor tergantung pada penggunaan efektif mesin bor (UA). Efisiensi kerja

mesin bo r Leg Drill Shenyang-YT29A adalah 54,20 % (Lampiran J). Efisiensi kerja mesin

bor tersebut kurang baik karena dibawah 70%, ini dikarenakan banyak waktu operasi

dibandingkan waktu alat tersebut digunakan secara efektif .Efisiensi kerja mesin bor akan

mempengaruhi produksi pemboran, semakin besar efisiensi kerja mesin bor makan semakin

besar pula produksi yang dihasilkan.

5.2.4 Efisiensi Kerja Pemboran

Efisiensi pemboran sangat mempengaruhi produksi pemboran dimana

peningkatan efisiensi kerja pemboran akan menambah jumlah waktu yang tersedia untuk

melakukan kegiatan pemboran sehingga produksi pemboran secara otomatis akan

meningkat.

Waktu kerja efektif selama pengamatan adalah 5,54 jam per hari yang diperoleh

dari pengurangan jam kerja teoritis per hari yaitu 11 jam dengan jumlah waktu tidak

efektif yaitu 5,46 jam (Tabel 5.).

1. Hambatan yang tidak dapat ditekan:- Waktu Memasuki Terowongan = 31,42 menit- Waktu menuju Front Kerja = 18,27 menit- Waktu ChargingdanBlasting = 31,35 menit- Waktu mucking = 63,82 menit

------------------- +

=144,86 menit

2. Hambatan yang dapat ditekan sebelum perbaikan:- Waktu Perbaikan = 34.50 menit- Waktu Perawatan = 20,00 menit- Waktu Persiapan menbor = 26,34 menit- Waktu persiapan pulang = 23,05 menit- Waktu Istirahat lebih awal dan terlalu lama = 60,00 menit


56/64

---------------------- +

163,89 menit

Jumlah Waktu hambatan saat bekerja = 144,86 menit + 163,89 menit

= 308,75 menit

Jam kerja efektif selama pengamatan = 11 jam (308,75 menit/60)jam

= 11 jam 5,46 jam

= 5,44 jam atau 351,25 menit

Efesiensi kerja =

x 100%

=,

x 100%

= 53,21 %

Persen efisiensi yang didapat adalah 53,21%. Hal ini menunjukkan bahwa waktu

yang efektif yang digunakan untuk beroperasi lebih kecil dibanding waktu hambatannya.

5.3 Produksi Pemboran

5.3.1 Kecepatan Pemboran

Pemakaian gross drilling ratedikarenakan gross drilling ratememperhitungkan

waktu untuk mengatasi hambatan yang dimana pada kegiatan pemboran tidak pernah

dilepas dari hambatan.

Kecepatan pemboran diperoleh 0,21 m/menit dengan membandingkan

kedalaman rata-rata yang dapat dicapai yaitu 1,94 m dengan waktu edar yaitu 9,20

menit untuk membuat satu lubang ledak. Kecepatan pemboran dapat ditingkatkan

dengan memperkecil waktu mengatasi hambatan. Hal tersebut dapat diupayakan dengan

pemilihan komponen pemboran yang sesuai, meningkatkan keahlian operator, dan

perawatan terhadap komponen mesin bor.

5.3.2 Volume KesetaraanVolume setara sangat dipengaruhi dengan pola pemboran, geometri pemboran

dan jumlah lubang ledak. Volume setara yang diterapkan menggunakan pola pemboran

burn-cut dengan kemajuan lubang bukaan sekali peledakan 1,7 m dengan jumlah

lubang ledak yaitu 44 lubang isi dang 1 lubang kosong dengan kedalaman 1,94 m yang

dapat diperoleh per hari adalah 0,311 m3/menit. (Lampiran P)


57/64

5.3.3 Produktivitas Pemboran

Poduktivitas pemboran sangat dipengaruhi oleh kecepatan pemboran, volume

setara dan efesiensi kerja pemboran. Kecepatan pemboran sangat dipengaruhi oleh

waktu hambatan, jika waktu hambatan pada waktu edarnya kecil maka kecepatan

pemborannya akan lebih besar dan produktivitas pemboran meningkat. Volume setara

sangat dipengaruhi oleh kemajuan peledakannya, semakin baik hasil dari sekali

peledakan maka akan mempengaruhi produktivitas pemborannya. Efisiensi kerja

pemboran sangat dipengaruhi oleh waktu kerja efektif yang digunakan dibanding dengan

waktu kerja teoritisnya.

Produktivitas Pemboran = kecepatan pemboran x volume setara x eff.kerja x 60 x 11

= 0,21 m/menit x 0,311 m3/menit x 0,5321 x 60 x 11

= 22,93 m3/shift/alat bor atau 2,08 m

3/jam/alat bor

Dengan kecepatan pemboran 0,23 m/menit, volume setara 0,311 m3/menit, dan

efisiensi kerja 53,21% maka produktivitas pemborannya 22,93 m3/shift/alat bor atau

2,08 m3/jam/alat bor (Lampiran P). Setelah dikonversikan dengan densitas batuannya

yaitu 2,2 ton/m3, hasil produktivitas pemboran tersebut belum dapat dikatakan

mencapai target kemajuan sekali peledakan sepanjang 1,7 m yaitu 59,84 ton/shift/alat

bor (Lampiran N). Alasan tidak tercapainya target kemajuan 1,7 m dikarenakan kondisi

batuan tidak merata dan jumlah lubang bor sebanyak 45 tidak tercapai, kedalaman

lubang bor tidak sama antara satu dengan lainnya.

5.4 Kemungkinan Peningkatan Kerja Pemboran

Upaya peningkatan efisiensi kerja dilakukan dengan cara mereduksi waktu

hambatan yang dapat dihindari sehingga memperkecil waktu kerja tidak efektif. Upaya

itu dilakukan dengan cara menurunkan waktu kegiatan yang dapat ditekan. Dari waktu perbaikan 34,5 menit dapat ditekan menjadi 25 menit . Pada waktu

perawatan mesin bor 20 menit dapat ditekan menjadi 10 menit . Upaya penekanan

waktu untuk perbaikan dan perawatan itu dilakukan dengan cara penggunaan mesin

bor yang baik dan benar sehingga meminimalisir kerusakan yang terjadi sehingga

waktu untuk perbaikan dan perawatan berkurang.


58/64

Waktu persiapan membor 26,34 menit dapat ditekan menjadi 15 menit dengan caramelakukan scallingdan washingsecara bersamaan, selain itu pengecekan terhadap

adanya ketersediaan angin dan air juga perlu dilakukan sehingga akan lebih

mempersingkat waktu .

Waktu persiapan pulang 23,05 menit dapat ditekan menjadi 10 menit dengan carasegera melakukan housekeeping setelah kegiatan operasi pemboran selesai

sehingga dapat mempersingkat waktu. Kemudian jalur untuk pulang dari dalam

bukan dari luar. Jika lewat jalur luar maka dibutuhkan sekitar 20 menit untuk

sampai ke site. Jika melewati jalur dalam atau dari level 600 Ciurug ke level 500

Ciguha maka dibutuhkan waktu sekitar 10 menit.

Sehingga uraian perhitungan efisiensi adalah sebagai berikut:

1. Hambatan yang tidak dapat ditekan:- Waktu Memasuki Terowongan = 31,42 menit- Waktu menuju Front Kerja = 18,27 menit- Waktu ChargingdanBlasting = 31,35 menit- Waktu mucking = 63,82 menit

------------------- +

=144,86 menit

2. Hambatan yang dapat ditekan diusulkan:- Waktu Perbaikan = 25,00 menit- Waktu Perawatan = 10,00 menit- Waktu Persiapan menbor = 15,00 menit- Waktu persiapan pulang = 10,00 menit- Waktu Istirahat lebih awal dan terlalu lama = 30,00 menit

---------------------- +

90,00 menit

Jumlah Waktu kerja efektif sesudah perbaikan = 144,86 menit + 90,00 menit

= 234,86 menit

Jam kerja efektif sesudah perbaikan = 11 jam (234,86 menit/60)jam

= 11 jam 3,91 jam


59/64

= 7,09 jam = 425,14

Efesiensi kerja =

x 100%

=,

x 100%

= 64,41 %Dengan adanya upaya mereduksi waktu hambatan yang dapat dihindari maka

waktu kerja efektif akan bertambah menjadi 7,09 jam yang diperoleh dari pengurangan

jam kerja teoritis dengan jumlah waktu tidak efektif. Dengan demikian efisiensi kerja

pemboran menjadi meningkat menjadi 64,41%.

Dari penekanan yang dilakukan akan berpengaruh pada meningkatnya produksi

pemboran dan efisiensi pemboran

Peningkatan efisiensi pemboran meningkatkan produktifitas pemboran karena

waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi pemboran menjadi bertambah.

Produktivitas pemboran = kecepatan pemboran x volume setara x eff. Kerja x 60 x 11

= 0,21 m/menit x 0,311 m3/menit x 0,6441 x 60 x 11

= 27,76 m3/shift/alat bor atau 2,52 m

3/jam/alat bor

Tabel 5.1

Hambatan Kerja alat bor (Lampiran K)

Jenis Hambatan

Hasil

Pengamatan

Upaya

Peningkatan

(menit) (menit)

A. Tidak dapat ditekan

waktu memasuki terowongan 31,42 31,42

waktu menuju front kerja 18,27 18,27waktu pemasangan mesh dan rockbolt/mesh

front146,60 146,60

waktu charging& Blasting 31,35 31,35

waktu mucking 63,82 63,82

B. Dapat Dihindari


60/64

Waktu perbaikan 34.5 25

waktu perawatan 20 10

waktu persiapan menbor 26,34 15Waktu persiapan pulang 23,05 10

waktu istirahat lebih awal dan terlalu lama 60 30

Total 308,75 234,86

Jumlah Jam Kerja teoritis perhari 660,00 660,00

Jumlah waktu kerja efektif 351,25 425,14

Effesiensi kerja (%) 53,21 64,41

Catatan: Waktu pemasanganMeshdanRockboltmasih berkaitan dengan kerja mesin borsehingga pada total kerja efektif tidak diikut sertakan.

Sebelum adanya perbaikan produksi pemboran yang dihasilkan sebesar 22,93m

3/shift atau 2,08 m

3/jam, namun karena adanya waktu perbaikan maka produksi

pemboran meningkat menjadi 27,76 m3/shift atau 2,52 m3/jam dari hasil

produktivitasnya setelah dikonversikan dengan densitas batuan yang dibor yaitu 2,20

ton/m3 tonase yang dihasilkan sebesar 61,07 ton/shift/alat bor dan dapat dikatakan

mencapai target produksi (Lampiran N)


61/64

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan uraian dari bab- bab sebelumnya maka dapat diambil beberapa kesimpulan

dan saran sebagai berikut:

6.1 Kesimpulan

1. Efisiensi kerja pemboran selama pengamatan di lapangan didapatkan 54,20%.Efisiensi pemboran tersebut termasuk kurang baik karena dibawah 70%. Hal itu

dikarenakan waktu siap atau waktu dimana alat tidak dipergunakan padahal alat

tersebut siap beroperasi terlalu besar yaitu sebesar 254,25 menit ditambah

dengan waktu perbaikan serta perawat sebesar 54,50 menit.

2. Produktifitas mesin bor Shenyang-YT29A adalah 22,93 m3/shift/alat bor atau2,22 m

3/jam/alat bor. Dengan efisiensi pemboran sebesar 53,21% dan densitas

batuan yang digali sebesar 2,20 ton/m3, hasil produksi tersebut belum dapat

mencapai target kemajuan penggalian lubang bukaan karena produksi yang

dihasilkan dengan produktifitas dan densitas diatas adalah 50,45 ton/shift,

sedangkan untuk mencapai target dengan kemajuan penggalian lubang bukaan

sepanjang 1,7 m per peledakan adalah 59,84 ton/shift.

3. Umur mata bor dan batang bor dipengaruhi oleh medan kerja seperti kondisibatuan dimana batuan tersebut memiliki kekerasan yang sedang. Hal tersebut

akan mempengaruhi abrasivitas batuan yang nantinya juga berpengaruh pada

umur mata bor. Kemudian selain dipengaruhi medan kerja, operator, dan

ketersediaan air dan angin juga berpengaruh pada umur dari batang bor dan

mata bor karena air dan angin akan membantu proses pembilasan juga

membantu proses pemboran dalam menggali batuan karena jika tekanan air

>3,5 Bar dan tekanan angin >6,5 Bar maka kerja mesin bor tanpa adanya

dukungan air dan angin akan merusak komponen batang bor sehingga komponen

batang bor tersebut cepat aus. Hal itu akan mengurangi umur dari komponen

batang bor itu sendiri.


62/64

6.2 Saran

1. Setelah adanya upaya peningkatan efisiensinya dengan cara memperkecil waktu

hambatan yang berupa waktu perbaikan menjadi 25 menit dan waktu perawatan

menjadi 10 menit dengan cara menggunakan alat dengan baik dan benar

sehingga meminimalisir waktu perbaikan dan perawatan, waktu persiapan

pemboran menjadi 15 menit dengan cara melakukan scalling dan washingsecara

bersamaan, waktu persiapan pulang menjadi 10 menit dengan cara mempercepat

housekeeping sehingga waktu persiapan pulang dapat ditekan, maka efisiensi

kerja pemboran dapat mengalami peningkatan menjadi 64,41%. Dengan adanya

perbaikan jam kerja yang tersedia maka produksi pemboran meningkat menjadi

27,76 m3/shift atau 2,52 m

3/jam dan produksi sudah dapat mencapai target

dengan kemajuan lubang penggalian 1,7 m adalah 59,84 ton/shift .

2. Untuk mempertahankan kecepatan pemboran maka perlu adanya penajaman

kembali mata bor (Bit Grinding)dengan alat yang dinamakan grindersehingga

kedalaman yang dihasilkan memuaskan dan mencapai target. Hal ini dilakukan

juga untuk memperpanjang umur mata bor.

3. Untuk memperpanjang umur batang bor, diupayakan agar operator menggunakanWI (Work Instruction) dan SOP (Standar Operational Prosedure) pemboran

yang telah ditetapkan dan tetap menjaga kestabilan penyediaan air dan angin

untuk pemboran.


63/64

DAFTAR PUSTAKA

1. Barlian Dwinagara., (2010), Panduan Praktikum Teknik Peledakan, LaboratoriumPemboran dan Peledakan Jurusan Teknik Pertambangan UPN VETERAN

Yogyakarta

2. Drevdahl, Er, Jr, (1968), Profitable Use of Excavation Equipment, TechinicalPublication desert L Inc, Arizona.

3. http://wapedia.mobi/id/Emas:4. Jimeno,.CL., (1995),Drilling And Blasting Of Rock, AA Bakema, Roterdam .5. Joel Stein., (1997), Drilling The Manual Of Methods, Application And

Management, CRC, Pres LLC.

6. Johanes,Kastolan., (2004), Kompetensi Matematika Kelas 2 SMA Semester Pertama,Jakarta.

7. Laporan Geoteknik PT. UBPE Antam (2010), Pongkor, Bogor, Jawa Barat.8. Laporan Struktur Geologi daerah PT.UBPE Antam (2010), Pongkor, Bogor, Jawa

Barat

9. Mc Gregor (1967), The Drilling of Rock, Cr books,Ltd, Maclaren Company, London.10.Peta wilayah Eksplorasi dan Eksploitasi PT. UBPE Antam (2010), Pongkor, Bogor,

Jawa Barat

11.S. Koehler., (1967), Mining Methods And Equipment, Montana College of Mineralscience And Technology, Chicago.IL.

12.Singgih Saptono, S. Koesnaryo (1998), Pemboran dan Peledakan Batuan,Laboratorium Pemboran dan Peledakan Jurusan Teknik Pertambangan UPNVETERAN Yogyakarta

13.Koesnaryo S., (2001), Pemboran untuk Penyediaan Lubang Ledak, Jurusan TeknikPertambangan UPN VETERAN Yogyakarta


64/64

abstraksi laura puspita s tambang 112070020

Documents