BAB III

PENEKUKAN

Perkembangan Teknologi Pembentukan

Sejarah pembentukan logam dimulai sejak zaman pra-sejarah yang

diperkirakan dalam rentang waktu antara tahun 4000 sampai 3000 S.M.

Perkembangan pembentukan logam ini diawali pada pembuatan aksesoris atau

hiasan-hiasan kerajaan, perisai untuk keperluan perang, peralatan rumah tangga

dan sebagainya. Bahan-bahan logam ini umumnya terbuat dari bahan perunggu

dan kuningan. Proses pengerjaan yang dilakukan untuk pembuatan peralatan ini

dilakukan secara manual dengan proses pengerjaan panas maupun dingin.

Proses pembentukan logam untuk berbagai macam peralatan ini dikerjakan

oleh para ahli logam yang mempunyai keterampilan khusus. Para ahli logam ini

mempunyai keahlian pekerjaan tangan (handy craft) yang diperoleh secara turun

temurun. Proses pembentukan untuk bentuk-bentuk profil ini dilakukan

seluruhnya dengan menggunakan keahlian tangan. Peralatan bantu yang

digunakan meliputi berbagai macam bentuk palu, landasan-landasan pembentuk

serta model-model cetakan sederhana. Bentuk profil pelat yang dihasilkan dari

proses pembentukan ini memiliki nilai seni yang tinggi, khususnya pada bentuk

ukiran yang ditampilkan dari produk tersebut. Profil yang ditampilkan

mempunyai arti dan nilai seni dengan menampilkan bentuk-bentuk jari, bunga-

bunga, simbol-simbol, peradaban manusia serta profil-profil binatang. Beberapa

hasil peninggalan sejarah ditemukan peralatan rumah tangga seperti bentuk-

bentuk cangkir/cawan dan berbagai macam piring. Produk piring dan cangkir ini

memiliki desain dan ukiran khusus yang mempunyai arti dan nilai seni. Hasil

survei bidang arkeologi memberikan gambaran bahwa produk rumah tangga yang

digunakan untuk keperluan kerajaan berbeda dengan produk-produk yang

dikeluarkan untuk rakyat biasa. Biasanya produk-produk ini mempunyai ciri-ciri

khusus, mulai dari desain dan ukiran atau hiasan pada produk tersebut. Pola-pola

atau bentuk profil yang dikerjakan untuk perhiasan atau aksesoris untuk kerajaan

ini memiliki tingkat artistik yang tinggi, hal ini terlihat dari beberapa peninggalan

sejarah yang ditemukan di beberapa museum sejarah di Perancis dan kota-kota

sejarah lainnya.

Gambar 1: Tempa tradisional

Pada gambar 1, memperlihatkan proses pembentukan yang dilakukan

dengan sistem penempaan secara tradisional. Perkembangan teknologi

pembentukan logam ini ditandai dengan ditemukannya proses pembentukan

dengan menggunakan alat-alat pembentuk dengan menggunakan penekan sistem

hidrolik, juga menggunakan landasan, punch, swage, dies sebagai alat bantu

untuk membentuk profil-profil yang diinginkan. Jika pada awalnya proses

pembentukan dilakukan secara manual di atas landasan-landasan pembentuk

dengan menggunakan palu, maka sekarang ini proses pembentukan dilakukan

dengan berbagai macam metode.

Metode yang digunakan pada proses pembentukan logam diantaranya

adalah proses bending atau penekukan, squeezing, rolling, spinning, deep

drawing, streching, crumping, blanking, press dan sebagainya. Setiap proses

memiliki kemampuan pembentukan tersendiri, misalnya untuk proses bending,

proses ini mampu menekuk pelat secara lurus dan rapi yang digunakan untuk

peralatan perkantoran seperti file cabinet, locker, lemari data dan sebagainya.

Proses pengerolan pelat juga sangat banyak digunakan untuk pembuatan-

pembuatan pipa, tangki-tangki, bejana bertekanan seperti ketel atau boiler dan

lain-lain. Produk pengerolan ini juga dapat dilakukan secara manual maupun

dengan motor control. Penggerak dengan motor kontrol ini memudahkan dalam

proses pengerolan, khususnya pengerolan pelat-pelat tebal dengan tingkat

ketelitian yang tinggi.

Perkembangan yang sangat pesat juga terjadi pada proses pembentukan

dengan tekanan atau press. Proses press ini dilakukan dengan menggunakan

tenaga hidraulik dengan menggunakan swage atau cetakan dengan penekan karet

(rubber) pembentuk. Proses ini dapat dilakukan dalam keadaan dingin, khususnya

untuk pengerjaan pembentukan pelat-pelat tipis. Hasil dari produk press ini dapat

membentuk profil-profil yang sulit, dengan bentuk yang dihasilkan tanpa cacat.

Proses tekanan (press) hidrolik ini banyak digunakan untuk pembentukan bodi-

bodi mobil dengan istilah sekarang full press body. Pelat-pelat lembaran yang

mengalami pekerjaan pembentukan ini seperti tekan menghasilkan pelat menjadi

lebih kaku (rigid).

Produk pelat yang dihasilkan juga mengalami perkembangan yang pesat,

hal ini semenjak ditemukannya proses pengerolan pelat yang menghasilkan

produk pelat yang mempunyai sifat mampu bentuk, mampu mesin dan mampu

las. Produk pelat yang dihasilkan dari proses pengerolan secara bertingkat ini

mempuyai bentuk struktur mikro yang memanjang dan pipih, sehingga pelat hasil

pengerolan ini memunyai sifat elastis atau lentur yang baik untuk dilakukan

proses pembentukan. Pelat lembaran yang berkualitas mempunyai karakteristik

sifat mampu bentuk yang baik. Sifat ini terlihat jika pelat mengalami proses

pembentukan sisi pelat yang mengalami peregangan tidak menimbulkan

keretakan. Retak ini dapat menyebab-kan terjadinya kerusakan atau robek pada

komponen pelat yang terbentuk. Karakteristik sifat mampu las juga dapat

diperlihatkan apabila pelat tersebut mengalami proses pengelasan maka tidak

terjadi retak atau crack pada daerah transisi. Daerah transisi ini merupakan daerah

yang rentan terhadap kerusakan sebab daerah ini merupakan daerah yang

mengalami perobahan panas dan dingin. Istilah teknologi pengelasannya adalah

Heat Affect Zone (HAZ), dimana pada daerah ini struktur mikro yang terbentuk

mengalami perubahan yang tak menentu. Akibat perubahan struktur mikro ini,

maka terjadi perubahan sifat mekanik dari bahan pelat tersebut. Perubahan sifat

mekanik ini khususnya pada sifat kekerasan dan tegangan luluhnya. Produk bahan

pelat yang dihasilkan tidak hanya diproduk untuk keperluan pembentukannya saja

tetapi produk-produk pelat yang digunakan untuk keperluan khusus juga dapat

dihasilkan. Produk pelat untuk keperluan khusus ini biasanya untuk keperluan

militer juga ada yang digunakan untuk keperluaan perbankan. Produk pelat untuk

keperluan militer ini dapat dilihat dari pembuatan tank baja yang digunakan untuk

keperluan perang. Tank Baja yang dihasilkan ini mempunyai karakteristik anti

peluru, sehingga bahan pelat yang digunakan harus tahan terhadap berbagai

macam tembakan senjata. Rompi anti peluru yang digunakan oleh aparat

keamanan juga dilapisi dengan bahan pelat anti peluru. Bahan pelat anti peluru

yang digunakan untuk melapisi bagian dada atau depan ini mempunyai tebal yang

sangat tipis jika dibandingkan dengan pelat yang digunakan untuk Tank Baja,

walaupun keduanya digunakan untuk anti peluru.

Gambar 2: Mesin bending dengan program NC

Dewasa ini perkembangan teknologi pembentukan pelat mengalami

perkembangan yang sangat pesat, hal ini terlihat dari dalam kehidupan sehari-hari

khususnya yang berdampingan dengan kita adalah alat transportasi. Alat

transportasi seperti kereta api, mobil, kapal laut, pesawat terbang, bodi kendaraan

ini merupakan hasil produk dari pembentukan pelat. Teknologi pembentukan pelat

tidak hanya dilakukan dengan menggunakan peralatan sederhana tetapi sejak

ditemukannya teknologi produksi yang menggunakan program komputer seperti

CNC (Computer Numerical Control) sangat membantu dalam proses produksi.

Pada gambar 2, terlihat mesin penekuk (bending machine hydraulic) pelat

dengan tekanan sistem hidrolik. Proses pembengkokan pelat ini menggunakan

tenaga hidrolik yang berfungsi menekan dies pembengkok. Pelat diletakkan di

atas landasan sesuai dengan posisi bagian pelat yang akan dibengkokan. Prinsip

kerja alat ini dapat dikontrol dengan pemograman sesuai dengan bentuk-bentuk

bending yang diinginkan.

Proses produksi dengan sistem hidrolik dan pemograman komputer ini

terlihat dari hasil produk yang dikerjakan memiliki ketelitian tinggi serta tingkat

sifat mampu tukar (interchange ability) yang tinggi. Produksi dengan sistem

komputer ini sangat menguntungkan untuk jumlah produksi yang besar. Jika

dibandingan produksi secara manual maka tingkat ketelitian dan mampu tukarnya

dari pekerjaan manual ini rendah. Kondisi ini sangat tidak menguntungkan pada

jumlah produksi yang besar, sebab ini akan menambah waktu dan biaya

pekerjaan. Hasil produksi pembentukan pelat secara manual ini akan menjadi

lebih mahal. Harga mahal ini menjadi rendahnya daya saing harga apalagi jika

dibandingkan dengan penggunaan bahan plastik. Bahan plastik sudah mulai

banyak menggeser penggunaan bahan yang menggunakan bahan dasar pelat atau

bahan logam. Tetapi untuk beberapa komponen tertentu ini masih didominasi

bahan yang menggunakan bahan dasar pelat logam. Bahan dasar logam ini

mempuyai keuntungan yang lebih baik jika dibandingkan dengan bahan plastik

khususnya untuk penggunaan pada kondisi-kondisi tertentu. Sifat bahan logam

yang tidak bisa digantikan oleh bahan plastik ini diantaranya bahan logam ini

memiliki sifat mekanik yang lebih baik seperti kekerasan, impact (tumbukan),

tegangan tarik, dan modulus elastisitas. Jika dibandingkan dari sifat-sifat fisis

bahan logam memiliki titik lebur yang lebih tinggi, sehingga bahan ini menjadi

lebih tahan panas dibandingkan dengan plastik.

Gambar 3: Mesin blanking dengan program NC

Kemampuan untuk menghasilkan berbagai bentuk dari lembaran pelat datar

dengan laju produksi yang tinggi merupakan salah satu perkembangan teknologi

pembentukan pelat. Laju produksi yang tinggi ini ditengarai dengan penemuan

sistem pembentukan logam secara mekanis dan hidraulik. Proses pembentukan

dengan sistem ini dipicu oleh tuntutan dunia industri pada penggunaan bahan-

bahan pelat untuk berbagai komponen permesinan. Namun demikian metode kuno

pada proses pembentukan pelat dengan tangan tidak dapat ditinggalkan begitu

saja, sebab pada proses pembentukan masih ada beberapa bagian pembentukan

yang belum sempurna. Akhirnya proses lanjutan atau finishing komponen masih

dilakukan dengan tangan secara manual. Pada prinsipnya suatu bentuk yang

dihasilkan dari bahan lembaran pelat datar dengan cara penarikan atau pe-

rentangan dan penyusutan dimensi elemen volume pada tiga arah utama yang

tegak lurus terhadap satu dengan yang lainnya.

Bentuk-bentuk yang diperoleh dari hasil pembentukan pelat ini merupakan

penggabungan antara proses perentangan dengan penyusutan. Proses perentangan

dan penyusutan ini memberikan perubahan terhadap ketebalan pelat lembaran

yang dibentuk. Pada proses pembentukan ini terjadi proses pengerasan regang

artinya kekerasan bahan akan meningkat setelah adanya proses peregangan,

apabila proses ini diabaikan maka kemungkinan cacat dari hasil pembentukan

besar terjadi.

Cacat-cacat pada proses pembentukan ini diantaranya adalah terjadinya

pengeriputan antara proses perengangan dan penyusutan komponen yang tidak

seimbang. Akibat proses peregangan yang besar dapat terjadi robek pada bagian-

bagian komponen yang mengalami penarikan yang berlebihan.

Proses Pembentukan

Gambar 1. Logam hasil pembentukan

Prinsip dasar pembentukan logam merupakan proses yang dilakukan

dengan cara memberikan perubahan bentuk pada benda kerja. Perubahan bentuk

ini dapat dilakukan dengan cara memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi

plastis. Aplikasi pembentukan logam ini dapat dilihat pada beberapa contohnya

seperti pengerolan (rolling), pembengkokan (bending), tempa (forging), ekstrusi

(extruding), penarikan kawat (wire drawing), penarikan dalam (deep drawing),

dan lain-lain. Dalam proses pembentukan logam inipun digunakan perkakas

(tooling) yang fungsinya memberikan gaya terhadap benda kerja, serta

mengarahkan perubahan bentuknya. Secara makroskopis, deformasi dapat dilihat

sebagai perubahan bentuk dan ukuran. Perubahan bentuk yang terjadi dapat

dibedakan atas deformasi elastis dan deformasi plastis.

Deformasi elastis adalah perubahan bentuk yang terjadi bila ada gaya yang

bekerja, serta akan hilang bila bebannya ditiadakan. Dengan kata lain bila beban

ditiadakan, maka benda akan kembali ke bentuk dan ukuran semula. Sedangkan

deformasi plastis adalah perubahan bentuk yang permanen, meskipun bebannya

dihilangkan maka kondisi benda akan tetap berbah bentuknya sesuai dengan

bentuk yang dikenakan pada benda tersebut.

A. Pembentukan Secara Manual

Pembentukan pelat secara manual merupakan proses pembentukan yang

dilakukan dengan menggunakan landasan-landasan pembentuk dengan

menggunakan berbagai macam bentuk palu. Landasan pembentuk ini dikenal juga

dengan istilah Pancang Tinman. Palu yang digunakan dalam proses

pembentukan ini juga terdiri dari berbagai jenis palu pembentuk. Palu pembentuk

ini dapat dibedakan mulai dari ukuran, jenis dan bentuk kepala palu. Karakteristik

pembentukan secara manual ini memiliki bentuk-bentuk yang sangat bervariasi,

sebab pembentuk dengan manual ini sangat tergantung pada bentuk landasan dan

kepala palu yang digunakan.

B. Teknik Pemukulan

Teknik-teknik pemukulan ini dapat dikategorikan sebagai berikut:

1. Pemukulan Peregangan

Pemukulan regang pada dasarnya adalah pemukulan yang dilakukan untuk

meregang pelat menjadi lebih besar. Pelat hasil pemukulan regang ini

menghasilkan bentuk pelat menjadi lebih panjang ke arah bagian yang

mengalami pemukulan. Teknik pemukulan regang ini menggunakan palu

kepala pipih di atas landasan rata. Pada saat proses pemukulan pelat akan

mengalami menurunan ketebalan akibat dari proses pemukulan regang.

2. Pemukulan Pengkerutan

Proses pemukulan kerut menghasilkan pelat menjadi terkompres.

Pemukulan ini merupakan kebalikan dari proses pemukulan regang. Dimensi

ketebalan pelatnyapun menjadi bertambah. Terjadinya proses pemukulan kerut

ini dilakukan di atas landasan lengkung dengan palu kepala bulat. Pemukulan

kerut ini digunakan untuk proses pembentukan pelat menjadi bentuk mangkuk.

3. Pemukulan Perataan

Pemukulan datar merupakan proses pemukulan yang berfungsi untuk

mendatar bagian pelat yang mengalami pelengkungan. Pemukulan datar ini

juga dapat diterapkan untuk proses pemukulan pembentukan di atas landasan.

Seperti untuk membengkok pelat di atas landasan persegi. Teknik pemukulan

ini juga dilakukan untuk meratakan hasil pemukulan regang. Pada saat proses

pemukulan regang pelat mengalami cekungan dan tidak merata. Pemukulan

datar ini sangat banyak digunakan untuk semua proses pembentukan pelat.

4. Pemukulan Keseimbangan

Pemukulan keseimbangan berguna untuk menyeimbangkan kondisi pelat

yang mengalami penyimpangan akibat proses pengerolan. Hasil proses

pengerolan pelat biasanya masih belum mengalami bentuk bulat sempurna,

maka dengan teknik pemukulan keseimbangan ini akan dapat menghasilkan

bulatan silinder menjadi lebih baik. Proses pemukulan ini dilakukan dengan

memukul bagian pelat yang melonjong pemukulan pelat ini akan menekan

pelat yang melonjong dan menjadi lebih datar sampai mendekati keseimbangan

dari kebulatan silinder yang diinginkan.

5. Pemukulan Pembentukan

Pemukulan membentuk merupakan penggabungan dari beberapa teknik

pemukulan yang ada. Proses pemukulan membentuk ini berguna untuk

melakukan pembentukan di atas landasan. Pelat diletakan di atas landasan dan

dipegang oleh salah satu tangan dan tangan yang satunya melakukan

pemukulan pembentukan sesuai dengan bentuk pelat yang inginkan. Apabila

seseorang sudah dapat mensinergikan antara apa yang ada dalam pikirannya

disalurkan melalui tangan dan palu maka akan menghasilkan bentuk pelat yang

seperti apa yang diinginkan dalam pikiran tersebut.

Keuntungan proses pembentukan dengan sistem pembentukan secara

manual ini adalah dapat mengerjakan seluruh bentuk proses pembentukan.

Pembentukan dalam jumlah skala kecil atau pembuatan satu buah komponen yang

terbuat dari bahan pelat ini sangat cocok dengan pembentukan secara manual.

Pengerjaan komponen bahan pelat dengan sistem ini tidak memerlukan cetakan

atau alat bantuk pembentukan yang lain. Pembentukan pelat ini hanya terbatas

pada pembentukan pelat yang relatif mempunyai dimensi lebih kecil dan tipis.

Pelat relatif tebal dan mempunyai dimensi yang besar akan sulit dilakukan dengan

proses pembentukan secara manual.

Kesalahan-kesalahan yang sering terjadi dalam proses pembentukan ini

dapat terjadi apabila pekerja tidak mengetahui karakteristik bahan pelat yang

dibentuk. Jika pekerja tidak mempunyai keterampilan/skill pada bidang pekerjaan

pembentukan ini maka kemungkinan kesalahan besar terjadi. Pekerjaan-pekerjaan

pembentukan dalam sangat sulit dikerjakan secara manual. Biasanya pekerjaan

yang dihasilkan dari proses pembentukan secara manual ini masih kurang teliti.

Apalagi pekerjaan komponen dalam jumlah besar hal ini sangat kurang

menguntungkan, sebab hasilnya memiliki sifat mampu tukar yang rendah.

Penerapan sistem pembentukan secara manual ini sangat variatif khususnya

untuk komponen pelat yang relatif kecil dan ringan. Komponen-komponen bahan

pelat yang dikerjakan dengan sistem manual ini dapat diterapkan untuk

pembuatan komponen mesin yang tidak memerlukan cetakan. Finishing dari

beberapa proses pengerjaan pembentukan yang lain juga finishing-nya dapat

dilakukan finishing secara manual.

C. Proses Tekuk/Lipat

Secara mekanika proses penekukan ini terdiri dari dua komponen gaya yakni:

tarik dan tekan. Mesin-mesin yang digunakan dalam proses lipat ini menggunakan

sistem jepit secara manual dan sistem tekan bending secara hidrolik:

1. Mesin Lipat Universal

Sistem penekukan secara manual dapat dilakukan dengan sepatu tekan

disepanjang pelat yang ditekan. Proses ini dapat dikerjakan dengan membuat

tanda pada daerah pelat yang akan dibengkok. Selanjutnya pelat dijepit diantara

landasan dan sepatu tekan. Garis tanda yang dibentuk harus sejajar dengan sepatu

penekan atas. Selanjutnya pembengkok diputar ke atas sampai membengkok pelat

yang dijepit. Besarnya sudut pembengkokan dapat diatur sesuai dengan sudut

pembengkokan yang dikehendaki.

Gambar 2. Mesin Lipat Universal

2. Mesin Lipat Independent

Pelipatan pelat independent ini menggunakan sepatu yang terpisah-pisah.

Sepatu penjepit ini dapat dengan bebas diatur sesuai dengan kondisi pelat yang

akan dibentuk. Sepatu penjepit ini dapat dilepas atau diatur sesuai panjang pelat

yang akan dilipat.

Gambar 3. Mesin Lipat Universal

3. Mesin Tekuk Hidrolik

Mesin tekuk hidrolik merupakan sistem penekukan yang sangat

berkembang di industri. Mesin-mesin Bending sistem hidrolik ini mempunyai

kapasitas yang relatif besar dan umumnya dengan sistem pembentukan pelat

yang panjang sampai mencapai panjang 2500 mm sampai 3000 mm. Mesin

tekuk hidrolik ini memiliki dies sebagai landasan dan dies pada posisi bagian

bawah tetap dan punch penekan bergerak naik dan turun. Gerakan punch ini

dapat dikontrol lang-kahnya dengan sistem hidrolik.

Gambar 4. Berbagai macam Tipe Punch dan Dies

a. Keuntungan

Pengerjaan pembentukan pelat dengan sistem bending ini mempunyai

beberapa keunggulan diantaranya :

1) Menghasilkan pembengkokan yang lurus dan rapi

2) Sisi hasil pembengkokan memiliki radius yang merata

3) Sudut pembengkokan yang dihasilkan sama

4) Hasil pembengkokan tanpa adanya cacat akibat bekas pemukulan

5) Menjadikan pelat lebih kaku

b. Kesalahan dalam pembentukan

Kesalahan-kesalahan yang sering terjadi pada proses pembengkokan ini

adalah:

1) Hasil pembengkokan tidak merata atau pada sisi tengah pelat lebih

cembung dibandingkan sisi tepi yang lain, hal ini disebabkan

karena tebal pelat yang ditekuk melebihi kapasitas mesin lipat.

2) Jika posisi peletakan pelat tidak sejajar terhadap sepatu penjepit

maka mengakibatkan hasil pembengkokan menjadi miring.

3) Penekanan pelat pada sepatu pembentuk tidak boleh melebihi atau

kurang dari batas sudut pembengkokan yang diinginkan. Jika hal

ini terjadi maka hasil pembengkokan cenderung mempunyai sudut

pembengkokan yang tidak tepat atau tidak sesuai yang diharapkan.

c. Aplikasi Proses Tekuk

Penerapan proses bending ini banyak digunakan untuk pembuatan body atau

cover mesin-mesin. Cover mesin-mesin ini biasanya dikerjakan dengan proses

bending yakni dengan melipat sisi-sisi tepi pelat, sehingga pelat menjadi lebih

kaku dan ringan. Cover mesin-mesin ini dapat dengan mudah dibongkar pasang.

Kondisi ini dirancang untuk mempermudah proses penggantian atau perawatan

mesin tersebut. Aplikasi lain dari sistem bending ini dapat dilihat pada body-body

mesin dan kenderaan seperti: Body kereta api, body truck, body alat-alat berat,

body mesin-mesin pertanian dan sebagainya.

d. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam proses pembengkokan pelat

Hasil pembengkokan pelat yang baik dapat dihasilkan dengan

mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut:

1. Sebelum melakukan proses pembengkokan pelat mesin pembengkok

harus diperiksa terlebih dahulu terutama dies, atau sepatu pembentuk,

sudut pembengkokan yang diinginkan.

2. Tandailah sisi bagian tepi pelat yang akan dibengkokkan.

3. Posisi tanda pembengkokan ini harus sejajar dengan dien pembengkok.

4. Penjepitan pelat harus kuat

5. Atur sudut pembengkokan sesuai dengan sudut pem-bengkokan yang

dikehendaki

6. Sesuaikan dies landasan dengan bentuk pembengkokan yang

diinginkan.

7. Mulailah proses pembengkokan dengan memperhatikan sisi-sisi yang

akan dibengkokan, hal ini untuk menjaga agar lebih dahulu

mengerjakan posisi pelat yang mudah.

8. Jika ingin melakukan pembengkokan dengan jumlah yang banyak

buatlah jig atau alat bantu untuk memudahkan proses pembengkokan.

Jig ini bertujuan untuk memudahkan pekerjaan sehingga

menghasilkan bentuk pembengkokan yang sama.

e. Teknik dan prosedur pembengkokan yang benar akan menghasilkan

pembengkokan yang lurus, rapi dan merata.

Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam proses pembengkokan ini

diantaranya:

1) Menghitung panjang bentangan akibat proses pembengkokan, hal ini

bertujuan agar hasil radius pembengkokan tepat sesuai dengan

ukuran yang dikehendaki. Membuat tanda pada sisi bagian pelat

yang akan dibengkokan. Tanda ini dapat dilakukan dengan

penggores yakni dengan menentukan ukuran sisi yang akan

dibengkokan.

2) Menentukan langkah yang tepat pada saat akan dilakukannya

pembengkokannya. Langkah ini ditentukan berdasarkan urutan

pekerjaan pembengkokan sehingga saat proses berlangsung tidak ada

pembengkokan lainnya terganggu dengan proses pembengkokan

dari sisi lainnya.

3) Pada saat meletakkan pelat diatas landasan atau diantara landasan

dan penjepit harus sejajar kelurusannya. Kelurusan bagian sisi pelat

yang akan dibengkokan dengan tanda yang sudah digores terhadap

dies penekan.

4) Penjepitan pelat di sepatu mesin bending harus ditahan dengan baik

agar pelat tidak mengalami perobahan posisi kelurusannya. Jika

terjadi pergeseran maka hasil pembengkokan menjadi miring atau

menyimpang.

5) Sudut hasil pembengkokan harus dilebihkan dari sudut yang

diinginkan. Kelebihan ini untuk mengantisipasi pengaruh elestisitas

bahan pelat yang mengalami pembengkokan.

Gambar 5. Perkembangan Mesin Tekuk yang di Industri

Hydraulic Bending Machine NC

D. Proses Pengerolan

Pengerolan merupakan proses pembentukan yang dilakukan dengan menjepit

pelat diantara dua rol. Rol tekan dan rol utama berputar berlawanan arah sehingga

dapat menggerakan pelat. Pelat bergerak linear melewati rol pembentuk. Posisi rol

pembentuk berada di bawah garis gerakkan pelat, sehingga pelat tertekan dan

mengalami pembengkokan. Akibat penekanan dari rol pembentuk dengan putaran

rol penjepit ini maka terjadilah proses pengerolan. Pada saat pelat bergerak

melewati rol pembentuk dengan kondisi pembenkokan yang sama maka akan

menhasilkan radius pengerolan yang merata.

Gambar 6. Proses pengerolan Pelat Tebal di Industri Pengerolan

dilakukan dengan menggunakan Motor Listrik sebagai penggerak dan

sistem penekannya menggunakan Hidrolik Sistem

a. Keuntungan

1) Menghasilkan radius pembentukkan yang menyeluruh

2) Proses kerja pengerolan sederhana sehingga biaya yang

dibutuhkan relatif lebih murah.

3) Dapat mengerol berbagai bentuk silinder kecil maupun yang besar.

4) Tenaga pengerolan lebih ringan karena dapat dilakukan secara

berulang-ulang

5) Mampu mengerol kerucut secara bertahap

6) Hasil pengerolan merata diseluruh lembaran pelat dan kondisi

pelat yang terbentuk tanpa cacat.

b. Aplikasi

Aplikasi penggunaan dari produksi pengerolan ini sangat banyak

terutama dalam pembuatan tangki-tangki besar untuk tempat penyimpanan

berbagai macam cairan. Bahkan untuk pembuatan boiler bertekanan tinggi

juga dapat dihasilkan dari proses pengerolan ini. Pada gambar berikut ini

diperlihatkan hasil pengerolan di Industri yang ada di industri. Tangki-

tangki yang ada umumnya digunakan sebagai tempat penyimpanan cairan,

baik berupa minyak maupun air, atau bahan kimia.

Gambar 7. Aplikasi proses pengerolan yang ada di Industri

E. Proses Streching (peregangan)

Streching pada dasarnya merupakan proses pembentukan Rentang yakni

proses pembentukan gaya tarik utama sehingga bahan tertarik pada peralatan

atau blok pembentukan. Prosesnya merupakan perkembangan proses

pelusuran rentang lembaran-lembaran yang digulung. Pembentukan rentang

banyak digunakan pada industri pesawat terbang untuk menghasilkan

lengkungan-lengkungan dengan jari-jari lengkung besar, seringkali

lengkungan ganda. pada proses ini balikan pegas berkurang sekali, karena

gradien tegangan relatif seragam. di lain pihak, karena tegangan tarik

dominan, maka proses ini deformasi yang besar hanya terjadi pada bahan

yang sangat ulet.

a. Karakteristik Proses Streching

Proses streching mempunyai karakteristik sendiri dimana ciri yang paling

menonjol pada proses ini bentuk komponen pelat yang di proses relatif besar.

Bentuk kelengkungan yang di kerjakan umumnya berbentuk cembung besar.

b. Peralatan yang digunakan pada proses streching

Alat-alat yang digunakan pada proses streching ini meliputi dies sebagai

landasan pembentukan yang diinginkan terbuat dari bahan plastik campuran.

Dies atau cetakan pada proses ini mempuyai bentuk yang diatur sesuai

dengan bentuk kelengkungan yang diinginkan. Klem penahan dan klem

penarik. Klem penahan ini selalu pada tempatnya (tidak bergerak) klem

penarik dihubungkan dengan conector penarik sejajar dengan bentuk

lengkungan yang diinginkan.

Gambar 8. Proses peregangan

Pelat dijepit pada ujung-ujungnya, dies bergerak sejalan dengan blok

pembentuk. Penekan yang digunakan adalah penekanan secara hidrolik

sehingga proses pengontrolan gerakkan blok ini dapat dengan mudah

dikontrol. Gerakkan blok ini bergerak secara bertahap. Biasanya apabila

bentuk countur ini mempunyai profil yang tak tentu maka dapat dibantu

dengan proses pembentukan dengan palu secara manual.

Gambar 9. Efek peregangan

Kapasitas pembentukan dengan streching ini mempunyai keunggulan

terhadap bidang pelat yang di-kerjakan relatif lebih besar dari proses

pembentukan lainnya. Beberapa kelemahan sering terjadii pada proses ini

diantaranya adalah terjadi penyempitan akibat tarikan.

F. Proses Blanking

Proses penekanan atau blanking ini didasarkan pada proses

pengguntingan.

a. Karakteristik

Proses blanking ini mempunyai karakteristik pembentukan terutama

terhadap hasilnya. Bentuk yang dihasilkan dari proses ini relatif

mempunyai dimensi yang sama dengan tingkat ketelitian yang baik. Untuk

proses pembuatan komponen dalam jumlah besar sangat baik dilakukan

dengan proses blanking. Bentuk komponen yang dihasilkan dari bahan

pelat ini berbentuk rata. Tanpa adanya bagian pelat yang mengalami

proses penarikan maupun pengkerutan pada bagian pelat. Proses ini dapat

diatur kecepatan proses produksinya dengan menambah dies dan punch

yang bergerak secara bersamaan. Pergerakan punch ini diatur dan

ditambah tekanan sesuai dengan jumlah punch untuk proses produksi.

Gambar 10. Mesin Blanking Pelat

b. Aplikasi Proses Blanking

Aplikasi penggunaan hasil proses blaking untuk pembuatan berbagai

macam komponen yang terbuat dari bahan pelat lembaran. Pada gambar

disamping terlihat bentuk profil simetris dengan variasi lengkung dan lurus.

Profil ini menyesuaikan bentuk punch dan dies. Punch mempunyai ukuran

yang lebih kecil dari dies dan hal ini diatur sesuai ketebalan pelat dan jenis

bahan yang dikerjakan. Pada gambar di bawah lebih dominan berbentuk ring

pelat bulat.

Gambar 11. Aplikasi Penggunaan Hasil Proses Blanking

A. Proses Deep Drawing

Deep Drawing merupakan proses penarikan dalam atau biasa disebut

drawing adalah salah satu jenis proses pembentukan logam, dimana bentuk

pada umumnya berupa silinder dan selalu mempunyai kedalaman tertentu.

Bahan yang digunakan untuk proses pembentukan deep drawing ini

berbentuk lembaran pelat. Bentuk lembaran pelat yang dikerjakan ini

disesuaikan dengan bentuk bentangan profil benda yang diinginkan. Menurut

defiisi menurut P.CO Sharma seorang professor production technology

drawing adalah Proses drawing adalah proses pembentukan logam dari

lembaran logam ke dalam bentuk tabung (hallow shape).

Gambar 12. Mesin Deep Drawing

a. Keuntungan

Proses deep drawing yang digunakan untuk memproduksi komponen-

komponen dari bahan pelat ini mempunyai keuntungan diantaranya adalah :

1) Produksi dapat dikerjakan dalam jumlah besar. Kualitas hasil produksi

mempunyai ketelitian yang tinggi.

2) Sifat mampu tukar (interchange ability) komponen yang diproduksi

lebih baik jika dibandingkan secara manual.

3) Proses pengerjaannya sederhana.

b. Kelemahan dalam pembentukan

Kelemahan proses deep drawing ini diantaranya adalah apabila dilakukan

pengerjaan komponen dalam jumlah kecil, hal ini tidak menguntungkan sebab

proses pembuatan dies dan punch memerlukan biaya yang relatif besar.

c. Aplikasi

Gambar 13. Aplikasi Hasil Produk Deep Drawing

B. Proses Squeezing (Tekanan)

Mesin penekan adalah suatu penekan aksi tunggal yang mempunyai

landasan yang sempit dan sangat panjang. Kegunaan utama penekan ini

adalah untuk membentuk benda-benda yang panjang melengkung, seperti

saluran dan lembaran bergelombang

Gambar 14. Mesin Press

a. Karakteristik Proses Squeezing

Proses squeezing atau proses dengan penekanan ini merupakan proses

pembentukan yang sangat berkembang, sebab proses ini mempunyai

karakteristik produksi dalam jumlah besar.

Peralatan yang digunakan pada sistem pembentukan dengan pressing ini

pada dasarnya sama dengan komponen-komponen pada proses Deep

Drawing. Dies merupakan komponen dasar cetakan profile yang

diinginkan.Punch pada proses pressing digantikan oleh karet untuk

melakukan proses penekanan. Pelat diletakkan diantara dies dan karet.

Selanjutnya karet ditekan dengan menggunakan tekanan

silinder hidraulik sampai men-capai bentuk dies bagian bawah.

Gambar. 9.88. Produksi dari proses pressing mangkuk. Dalam jumlah

besar

Pelengkungan atau Proses Tekuk (Bending)

A. Definisi Proses Bending

Bending merupakan suatu proses pembentukan dengan memberikan gaya

tekuk sehingga pelat mengalami pelengkungan. Daerah pada pelat yang

mengalami proses bending disebut Bend Allowance (BA). Tujuan proses

pelengkungan pada pelat adalah untuk memberikan kekakuan pada bentangan

pelat. Aplikasi dari proses bending dapat dijumpai pada cover mesin, body kereta

api, body truk, body alat-alat berat, body mesin-mesin pertanian, dll. Terdapat 3

profil pelat akibat proses bending yaitu L, U dan Z.

Pada proses tekuk, mesin yang digunakan untuk melipat atau menekuk plat

adalah mesin bending manual dan bending Hydraulic Pipe Bender. Bending

manual digunakan untuk melipat atau menekuk pelat kerja yang telah diselesaikan

untuk pekerjaan awal. Mampu menekuk pelat dengan tebal maksimum 3 mm dan

panjang maksimal 1,5 meter, sedangkan hydraulic pipe bender digunakan untuk

menekuk benda kerja yang berbentuk silinder.

Secara mekanika proses penekukan terdiri dari dua komponen gaya yakni

tarik dan tekan. Pada pelat yang mengalami proses pembengkokan terjadi

peregangan, netral, dan pengkerutan. Daerah peregangan terlihat pada sisi luar

pembengkokan, dimana daerah ini terjadi deformasi plastis atau perubahan

bentuk. Peregangan ini menyebabkan pelat mengalami pertambahan panjang.

Daerah netral merupakan daerah yang tidak mengalami perubahan. Artinya pada

daerah netral ini pelat tidak mengalami pertambahan panjang atau perpendekkan.

Daerah sisi bagian dalam pembengkokan merupakan daerah yang mengalami

penekanan, dimana daerah ini mengalami pengkerutan dan penambahan

ketebalan, hal ini disebabkan karena daerah ini mengalami perubahan panjang

yakni perpendekan atau menjadi pendek akibat gaya tekan yang dialami oleh

pelat.

B. Langkah Proses Bending

Langkah proses penekukan pelat dapat dilakukan dengan mempertimbangkan

sisi bagian pelat yang akan dibentuk. Langkah penekukan ini harus diperhatikan

sebelumnya, sebab apabila proses penekukan ini tidak menurut prosedurnya maka

akan terjadi salah langkah. Salah langkah ini sangat ditentukan oleh sisi dari pelat

yang dibengkokan dan kemampuan mesin bending/tekuk tersebut. Komponen

pelat yang akan dibengkokan sangat bervariasi.

Gambar 1. Sudut tekuk

Hasil pembengkokan pelat yang baik dapat dihasilkan dengan

mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut:

1. Periksa terlebih dahulu terutama dies, atau sepatu pembentuk, sudut

pembengkokan yang diinginkan.

2. Tandailah sisi bagian tepi pelat yang akan dibengkokkan.

3. Posisi tanda pembengkokan ini harus sejajar dengan dien pembengkok.

4. Penjepitan pelat harus kuat.

5. Atur sudut pembengkokan sesuai dengan sudut pembengkokan yang

dikehendaki

6. Sesuaikan dies landasan dengan bentuk pembengkokan yang diinginkan.

7. Mulailah proses pembengkokan dengan memperhatikan sisisisi yang akan

dibengkokan, hal ini untuk menjaga agar lebih dahulu mengerjakan posisi

pelat yang mudah.

8. Jika ingin melakukan pembengkokan dengan jumlah yang banyak buatlah

jig atau alat bantu untuk memudahkan proses pembengkokan. Jig

ini bertujuan untuk memudahkan pekerjaan sehingga menghasilkan

bentuk pembengkokan yang sama.

C. Perhitungan Bentangan Bending

Dimana:

F1 = L1-(Rd + t)

BA = 1,57 (Rd + 0,45t)

BA = 1,57 (Rd + 0,5t)

F2 = L2-(Rd + t)

TDW = F1 + BA + F2

Keterangan:

F = Flat

L = Leg

t = Thickness

Rd = Radius Dalam

BA = Bend Allowance

TDW = Total Developpe

A. PENEKUKAN

Penekukan adalah suatu proses pembentukan pelat dari bentuk rata

hingga beradius. Prosesnya bisa secara manual maupun mekanik. Dalam

proses pembentukan sangat diperlukan yang namanya perhitungan. Maka

dari itu, gambar berikut ini adalah salah satu contoh cara menghitung.

Misalnya untuk menentukan panjang bentangan dari suatu proses bending,

yaitu: Sudut bending 90o

a = A – (R+t)

b = B – (R+t)A

a

B

b

t

L = a + b + 1,57 + (R+t/2)

Gambar 2.4 Pelat dengan sudut bending 90o

Contoh perhitungan : Suatu pelat dengan sudut beding 90o, panjang A = 40 mm,

Panjang B = 35 mmtebal ( t ) = 2 mm, dan R = 6 mm.

Cara Menjawab : L = a + b + 1,57 (R+t/2)

= 32 + 27 + 1,57 + (6+1)

= 60,57 + 7

= 67,57 mm

Proses Bending  adalah proses pembengkokan atau penekukan. Proses

bending Plat adalah proses penekukan plat dengan alat bending baik manual

maupun dengan menggunakan Mesin Bending. Material plat bisa dibending

dengan menggunakan pisau bending dan dies.

Jenis Bendingan:

1. Bendingan Lurus

Bendingan Lurus adalah Bendingan yang hasil bendingnya berbentuk garis

atau lurus.

2. Bendingan Radius

Bendingan Radius adalah Bendingan yang hasil bendingnya berbentuk

Radius.

Hal-hal yang perlu diperhatikan sebelum proses bending :

a. Material yang dibending harus mampu bending

b. Tebal Material yang dibending masih dalam kapasitas alat bending.

c. Pemilihan V dies yang digunakan harus tepat

d. Profil bendingan bisa diproses dengan peralatan yang ada atau tidak.

Bending adalah proses manufaktur yang menghasilkan bentuk V , bentuk U ,

atau bentuk saluran sepanjang sumbu lurus dalam bahan ulet, paling sering

lembaran logam . [ 1 ] peralatan yang umum digunakan termasuk kotak dan pan

rem , menekan rem, dan khusus lainnya menekan mesin . Produk khas yang dibuat

seperti ini adalah kotak seperti lampiran listrik dan membutuhkan saluran kerja

persegi panjang.

Dalam membentuk press brake, sebuah benda kerja berada di atas blok die

dan blok die menekan lembar untuk membentuk bentuk . [ 1 ] Biasanya lentur

telah mengatasi kedua tegangan tarik dan tegangan tekan . Ketika proses bending

dilakukan, tegangan sisa menyebabkan bahan memiliki kecenderunga untuk

kembali ke posisi semula (Springback), sehingga lembaran harus dibending

melebihi ukuran sudut final untuk mencapai sudut akhir yang tepat . Jumlah

springback tergantung pada jenis bahan, dan jenis operasi pembentukan . Ketika

lembaran logam dibending, membentang panjang . Tikungan pemotongan adalah

jumlah lembaran logam akan meregang saat membungkuk yang diukur dari tepi

luar dari tikungan . Radius tikungan mengacu pada bagian dalam radius . Radius

tikungan yang terbentuk tergantung pada dies yang digunakan , sifat material , dan

ketebalan material.

Ada tiga tipe dasar lentur pada rem tekan, masing-masing didefinisikan oleh

hubungan posisi alat mengakhiri ketebalan material . Ketiga adalah Air Bending,

bottoming dan coining . Konfigurasi alat untuk ketiga jenis bending hampir

identik . Sebuah dies dengan alat berupa rel panjang dengan ujung diradiuskan

yang menempatkan profil dalam tikungan disebut pukulan. Punches biasanya

melekat pada ram mesin dengan klem dan bergerak untuk menghasilkan kekuatan

lentur . Sebuah dies dengan alat berupa rel panjang yang memiliki cekung atau

berbentuk V memanjang saluran yang menemukan profil luar bentuk disebut die .

Dies biasanya stasioner dan terletak di bawah materi di atas tempat bed mesin .

Perhatikan bahwa beberapa lokasi tidak membedakan antara dua macam dies (

punch dan die . ) Jenis lain dari penggunaan lentur terdaftar alat yang dirancang

khusus atau mesin untuk melakukan pekerjaan.

Ini lentur metode bentuk materi dengan menekan punch ( juga disebut top

die ) ke dalam bahan , memaksa menjadi bottom V - dies , yang dipasang pada

pers . Punch membentuk tikungan sehingga jarak antara punch dan dinding sisi V

lebih besar dari ketebalan material (T).

Entah berbentuk V atau membuka persegi dapat digunakan di bawah dies (

dies sering disebut sebagai alat atau perkakas ) . Satu set dies atas dan bawah yang

dibuat untuk setiap produk atau bagian diproduksi di press . Karena membutuhkan

kekuatan kurang tikungan , Air Bendingcenderung menggunakan alat-alat yang

lebih kecil daripada metode lain.

Beberapa alat dasar baru yang dapat disesuaikan , sehingga , dengan

menggunakan satu set alat atas dan bawah dan bervariasi kedalaman langkah

penekanan , dan produk dengan profil yang berbeda dapat diproduksi . Bahan

yang berbeda dan ketebalan bisa ditekuk dalam berbagai sudut tikungan ,

menambahkan keuntungan dari fleksibilitas untuk Air Bending. Ada juga

perubahan alat lebih sedikit , dengan demikian , produktivitas yang lebih tinggi .

Kelemahan dari Air Bending adalah bahwa , karena lembaran tidak tinggal

di kontak penuh dengan dies , itu tidak tepat karena beberapa metode lain , dan

kedalaman stroke yang harus disimpan sangat akurat . Variasi ketebalan material

dan memakai pada alat dapat mengakibatkan cacat pada bagian diproduksi .

Air Bending memiliki sudut akurasi sekitar ± 0,5 deg . Akurasi sudut

dipastikan dengan menerapkan nilai dengan lebar pembukaan V , mulai dari 6 T

( enam kali ketebalan material ) untuk lembar untuk 3 mm tebal untuk 12 T untuk

lembaran lebih dari 10 mm tebal. Springback tergantung pada sifat material ,

mempengaruhi sudut tikungan yang dihasilkan .

Tergantung pada sifat material , lembaran dapat overbended untuk

mengimbangi springback . [ 3 ]Air bending tidak memerlukan alat bawah untuk

memiliki radius sama dengan punch . Radius tikungan ditentukan oleh elastisitas

bahan bukan shape tool .

Fleksibilitas dan tonase yang relatif rendah diperlukan oleh Air Bending

membantu untuk membuat pilihan yang populer. Masalah kualitas yang terkait

dengan metode ini dimentahkan oleh sudut - sistem pengukuran , klem dan sistem

mahkota disesuaikan sepanjang sumbu x dan y dan tahan aus alat.

The perkiraan K - Factor diberikan di bawah ini lebih cenderung akurat

untuk Air Bending daripada jenis lain lentur karena gaya yang lebih rendah yang

terlibat dalam proses pembentukan bottoming.

Dalam bottoming , lembaran dipaksa terhadap pembukaan V di bawah alat

. Bukaan berbentuk U tidak dapat digunakan . Ruang yang tersisa antara lembaran

dan bagian bawah pembukaan V . Lebar optimum pembukaan V adalah 6 T ( T

singkatan ketebalan material ) untuk lembaran sekitar 3 mm tebal , sampai sekitar

12 T untuk 12 mm lembaran tebal. Jari-jari lentur harus minimal 0,8 T untuk 2 T

untuk baja lembaran . Tikungan radius yang lebih besar membutuhkan sekitar

kekuatan sama dengan jari-jari yang lebih besar di Air Bending, namun jari-jari

yang lebih kecil membutuhkan lebih besar kekuatan - sampai lima kali lebih

banyak dari yang Air Bending. Keuntungan dari bottoming termasuk akurasi yang

lebih besar dan kurang springback . Kerugiannya adalah bahwa alat yang berbeda

diperlukan untuk setiap sudut tikungan , ketebalan lembar , dan material. Secara

umum, Air Bending adalah teknik yang lebih disukai.

Dalam coining , alat atas memaksa materi menjadi bottom die dengan 5

sampai 30 kali kekuatan Air Bending, menyebabkan deformasi permanen melalui

lembaran. Ada sedikit , jika ada , musim springback . Coining dapat menghasilkan

radius dalam adalah serendah 0,4 T , dengan lebar 5 T dari pembukaan V .

Sementara coining dapat mencapai presisi tinggi , biaya yang lebih tinggi berarti

bahwa itu tidak sering digunakant.

Three Point Bending.

Three point bending adalah proses baru yang menggunakan dies dengan alat

bottom adjustable - tinggi , digerakkan oleh motor servo . Ketinggian dapat diatur

dalam 0,01 mm . Penyesuaian antara ram dan alat atas yang dibuat menggunakan

bantal hidrolik , yang mengakomodasi penyimpangan ketebalan lembar . Three

point bending dapat mencapai tikungan sudut dengan 0,25 deg . presisi .

Sedangkan three point bending memungkinkan fleksibilitas yang tinggi dan

presisi , juga memerlukan biaya tinggi dan ada alat lebih sedikit tersedia . Hal ini

digunakan terutama di bernilai tinggi ceruk pasar.

Dalam lipat , menjepit balok memegang sisi panjang lembar . Balok terbit

dan lipatan lembaran sekitar profil tikungan . bendingan balok dapat bergerak

lembar atas atau bawah , yang memungkinkan fabrikasi bagian dengan sudut

tikungan positif dan negatif . Yang dihasilkan sudut tikungan dipengaruhi oleh

sudut lipat balok , alat geometri , dan sifat material . Lembaran besar dapat

ditangani dalam proses ini , membuat operasi mudah otodiess . Ada sedikit risiko

kerusakan permukaan lembaran.

Dalam menyeka , akhir terpanjang lembaran dijepit , maka alat bergerak

naik dan turun , membungkuk lembaran sekitar profil tikungan . Meskipun lebih

cepat daripada lipat , menyeka memiliki risiko yang lebih tinggi menghasilkan

goresan atau merusak lembar , karena alat ini bergerak di atas permukaan lembar .

Risiko meningkat jika sudut tajam sedang diproduksi . Menyeka pada rem tekan

melibatkan alat-alat khusus.

Metode ini biasanya akan bawah atau koin materi untuk mengatur tepi

untuk membantu mengatasi springback . Dalam metode ini membungkuk , jari-

jari bagian bawah die menentukan radius tikungan terakhir rotary bending.

Rotary bending mirip dengan menyeka tetapi atas die terbuat dari sebuah

silinder yang berputar bebas dengan bentuk membentuk final memotong ke

dalamnya dan pencocokan bawah dies . Pada kontak dengan lembar , kontak roll

pada dua poin dan berputar sebagai proses pembentukan tikungan lembar .

Metode bending ini biasanya dianggap sebagai " tanpa tanda " proses

pembentukan cocok untuk pra - dicat atau mudah dirusak permukaan . Proses

bending ini dapat menghasilkan sudut lebih besar dari 90 ° di hit tunggal pada rem

pers standar atau menekan datar.

Dalam metode ini , bagian bawah V - die digantikan oleh pad datar uretan

atau karet . Sebagai pukulan membentuk bagian , uretan mengalihkan dan

memungkinkan bahan untuk membentuk sekitar punch . Metode bending ini

memiliki sejumlah keunggulan . Urethane akan membungkus materi sekitar

punch dan ujung tikungan radius akan sangat dekat dengan radius yang

sebenarnya pada punch . Ini memberikan sebuah tikungan non - marring dan

cocok untuk bahan pra - dicat atau sensitif . Menggunakan pukulan khusus yang

disebut penguasa radius dengan daerah lega pada urethane U - tikungan lebih

besar dari 180 ° dapat dicapai dalam satu pukulan , sesuatu yang tidak mungkin

dengan pers perkakas konvensional . Urethane perkakas harus dianggap sebagai

barang konsumsi dan sementara mereka tidak murah , mereka adalah sebagian

kecil dari biaya diperuntukan perkakas baja . Ia juga memiliki beberapa

kelemahan , metode ini memerlukan tonase mirip dengan posisi terbawahnya dan

coining dan tidak melakukannya dengan baik pada flensa yang tidak teratur

bentuknya , itu adalah di mana tepi flens bengkok tidak sejajar dengan tikungan

dan cukup pendek untuk melibatkan urethane pad.

Joggling juga dikenal sebagai menggoncang membungkuk , adalah proses

bending diimbangi di mana dua tikungan berlawanan masing-masing kurang dari

90 ° ( lihat bagian berikut untuk bagaimana bend angle diukur ) , dan dipisahkan

oleh sebuah web yang netral sehingga offset ( dalam kasus biasa di mana belokan

yang berlawanan adalah sama di sudut ) kurang dari 5 ketebalan benda kerja . [ 5 ]

Sering offset akan menjadi salah satu ketebalan benda kerja , untuk

memungkinkan sendi lap yang halus pada perhitungan.

Banyak variasi dari formula ini ada dan sudah tersedia online. Variasi ini

mungkin sering tampaknya bertentangan dengan satu sama lain , tetapi mereka

selalu rumus yang sama disederhanakan atau gabungan . Apa yang disajikan di

sini adalah rumus yang belum disederhanakan.

Garis netral ( juga disebut sumbu netral ) adalah garis khayal yang dapat

ditarik melalui penampang benda kerja yang mewakili tidak adanya kekuatan

internal . Lokasinya di material adalah fungsi dari kekuatan yang digunakan untuk

membentuk bagian dan hasil material dan kekuatan tarik . Di wilayah tikungan ,

bahan antara garis netral dan dalam radius akan berada di bawah kompresi selama

tikungan . Materi antara garis netral dan luar radius akan berada di bawah

ketegangan saat tikungan.

Kedua pemotongan tikungan dan tikungan tunjangan merupakan selisih

antara garis netral atau unbent pola datar ( panjang diperlukan bahan sebelum

lentur ) dan tikungan terbentuk. Mengurangi mereka dari panjang gabungan dari

kedua flens memberikan panjang pola datar . Pertanyaan yang rumus untuk

menggunakan ditentukan dengan metode dimensi yang digunakan untuk

menentukan flens seperti yang ditunjukkan dalam dua gambar di bawah tunjangan

Bend.

Bending Area ( BA/ Zc ) adalah panjang busur dari garis netral antara

titik-titik singgung dari sebuah tikungan di bahan . Menambahkan panjang setiap

flange yang diambil antara pusat jari-jari ke BA memberikan panjang Pola datar .

Rumus penyisihan bend ini digunakan untuk menentukan panjang pola datar

ketika sebuah Bending dimensioned dari 1 ) pusat jari-jari , 2 ) titik singgung dari

jari-jari atau 3 ) titik singgung luar radius tikungan pada sudut akut.

Gambar 3. 2. Bending Area

Pada daerah bengkokan terjadi dua deformasi yang saling berlawanan, yaitu:

a. Pertambahan panjang terjadi pada daerah disebelah luar lapisan netral

b. Perpendekan panjang terjadi pada daerah disebelah dalam lapisan netral

Dengan demikian panjang daerah bengkokan dihitung pada panjang lapisan netral

yang terbengkok, yaitu dengan ketentuan sebagai berikut :

a. Jika r ‹ 3 e, maka R = r + e/3

b. Jika r ≥ 3 e , maka R = r + e/2

Jadi panjang daerah bengkokan :

Untuk sudut bengkokan 90°, maka :

= 90°/180° X л R

= ½ x л R

= 1,57 R

Panjang Daerah Bengkokan( Zc ) Panjang Garis Tangen ( c )

Gambar 3. 3. Panjang Daerah Bengkokan

Garis tangen adalah garis singgung yang dapat dihitung sebagai berikut :

Untuk Sudut Bengkokan 90°, maka :

Different Ligne Theoritique ( DLT )

Perhatikan pada daerah bengkokan.

Gambar 3. 4. Different Ligne Theoritic

Pada daerah ini ada 2 jenis garis penting karena garis ini biasa dipakai dalam

perhitungan. Kedua garis tersebut adalah:

- Sebuah garis busur netral (Zc)

- Dua buah garis tangen ( 2c )

Perbedaan panjang kedua jenis garis tersebut disebut “Different Ligne

Theoritique” (DLT)

Luar mengatur kembali ( OSSB ) adalah panjang dari titik singgung dari

jari-jari ke puncak bagian luar tikungan . Bending Deminsioned ( BD ) adalah dua

kali di luar tunjangan tikungan kemunduran dikurangi . BD dihitung dengan

menggunakan rumus berikut :

[8] BD = 2 \ left ( R + T \ right ) \ tan { \ frac { A} { 2 } } – BA

Rumus di atas bekerja hanya untuk sudut kanan . Untuk tikungan sudut 90

derajat atau lebih gunakan rumus berikut , dimana A adalah sudut dalam radian

( = derajat * π/180)

DLT = 2C - Zc

BD = R \ left ( A - 2 \ right ) + T \ left ( kA - 2 \ right )

K-factor

K - factor adalah rasio lokasi garis netral dengan ketebalan material sebagaimana

didefinisikan oleh t / T dimana t = lokasi garis netral dan T = ketebalan material .

Formulasi K - Factor tidak mengambil tekanan membentuk memperhitungkan

tetapi hanya perhitungan geometris dari lokasi garis netral setelah pasukan

diterapkan dan dengan demikian roll -up dari semua yang tidak diketahui ( error )

faktor untuk pengaturan yang diberikan . The K - faktor tergantung pada banyak

faktor termasuk bahan , jenis operasi bending ( coining , bottoming , Air bending ,

dll ) alat-alat , dll dan biasanya antara 0,3 hingga 0,5.

Persamaan berikut menghubungkan K - faktor untuk penyisihan tikungan.

 K = \ frac { - R + \ frac { BA } { \ pi A / 180 } } { T }

Tabel berikut adalah " Rule of Thumb " . Hasil yang sebenarnya mungkin sangat

berbeda .

Tabel 3. 1 Nilai K - Faktor untuk Logam Aluminium

Radius Bahan lunak Bahan sedang Bahan keras

Air Bending

0 kali ketebalan 0, 33 0, 38 0, 40

3 kali ketebalan 0, 40 0, 43 0, 45

>3 kali ketebalan 0, 50 0, 50 0, 50

Bottoming

0 kali ketebalan 0, 42 0, 44 0, 46

3 kali ketebalan 0, 46 0, 47 0, 48

>3 kali ketebalan 0, 50 0, 50 0, 50

Coining

0 kali ketebalan 0, 38 0, 41 0, 44

3 kali ketebalan 0, 44 0, 46 0, 47

>3 kali ketebalan 0, 50 0, 50 0, 50

Rumus berikut dapat digunakan di tempat meja sebagai pendekatan yang baik dari

K – Factor

untuk Air Bending :

LOG ( MIN ( 100 , MAX ( 20 × R , T ) / T ) ) / LOG ( 100 ) / 2

PEMBENTUKAN AIRCRAFT SHEET

Keterangan gambar:

a & b = panjang sisi lurus luar

C = panjang sisi tangen

m & n = panjang sisi jatuh

e = tebal pelat

S = lebar pelat

R = jari-jari garis netral

r = jari-jari mal pembengkok

θ = sudut bengkokan

Zc = panjang daerah bengkokan

(BA=Bending Area)

Panjang Daerah Bengkokan( Zc )

Pada daerah bengkokan terjadi dua deformasi yang saling berlawanan,

yaitu:

a. Pertambahan panjang terjadi pada daerah disebelah luar lapisan netral

b. Perpendekan panjang terjadi pada daerah disebelah dalam lapisan netral

Dengan demikian panjang daerah bengkokan dihitung pada panjang

lapisan netral yang terbengkok, yaitu dengan ketentuan sebagai berikut :

a.Jika r ‹ 3 e, maka R = r + e/3

b.Jika r ≥ 3 e , maka R = r + e/2

Jadi panjang daerah bengkokan :

Untuk sudut bengkokan 90°, maka :

= 90°/180° X л R

= ½ x л R

= 1,57 R

Panjang Garis Tangen ( c )

Garis tangen adalah garis singgung yang dapat dihitung sebagai berikut :

Untuk Sudut Bengkokan 90°, maka :

Different Ligne Theoritique ( DLT )

Perhatikan pada daerah bengkokan.

Pada daerah ini ada 2 jenis garis penting karena garis ini biasa dipakai

dalam perhitungan.

Kedua garis tersebut adalah:

- Sebuah garis busur netral (Zc)

- Dua buah garis tangen ( 2c )

Perbedaan panjang kedua jenis garis tersebut disebut “Different Ligne

Theoritique” (DLT)

Untuk bengkokan dengan sudut lancip atau tumpul :

Untuk bengkokan dengan sudut 90° :

Panjang Bukaan(L)

Panjang bukaan adalah ukuran benda sebelum dibengkok.

Panjang bukaan dihitung sebagai berikut :

L = a + b + Zc

a = m – c dan b = n – c

L = m-c+n-c+Zc

= m+n-2c+Zc

= m+n-(2c-Zc)

= m+n-DLT

Kesimpulan :

Panjang bukaan sama dengan jumlah sisi-sisi jatuhnya dikurangi dengan jumlah

DLT daerah bengkokannya.

Contoh Soal :

Hitunglah ukuran bukaan benda seperti pada gambar di samping.

Dengan cara yang profesional kita tidak perlu menghitung harga sisi-sisi

lurus luar atau dalam, cukup menghitung harga DLT saja

Seperti terlihat pada gambar, sisi-sisi jatuhnya adalah 25,60 dan16, maka

ukuran bukaan yaitu:

Dimana harga L1 dan L2 adalah sebagai berikut :

-L1 = panjang sisi jatuhnya dikurangi DLT

= 25 – DLT

-L2 = panjang sisi jatuhnya dikurangi DLT

= 16 – DLT

Zc = 1,57 R ; dimana

R = r + e/3 = 3 + 1,5/3 = 3,5 mm

Zc = 1,57 x 3,5mm = 5,495mm = 5,5 mm

c = r + e = 3 + 1,5 = 4,5 mm

DLT = 2C – Zc = 9 – 5,5 = 3,5 mm

L1 = 25 – 3,5 = 21,5 mm

L2 = 16 – 3,5 = 12,5 mm

Panjang bukaan: L = 21,5 + 60 + 12,5 = 94 mm

Garis Batas Pembengkokan ( x )Untuk Sudut Bengkokan 90°

Untuk membengkok pelat dapat dilakukan secara manual ataupun

menggunakan mesin pembengkok.

Pelat disetel seperti pada gambar di samping.

x = Zc+b-r=Zc+n-c-r

x = Zc-2c+c+n-r

=n-(2c-Zc)-r+c

=n-DLT-r+(r+e)

=n-DLT+e =n+e-DLT

Kesimpulan :

X = Panjang sisi jatuhnya + Tebal pelat - DLT

Garis batas pembengkokan pada benda kerja contoh soal di atas adalah

sebagai berikut :

Pada sisi jatuh 25 mm :

X = 25 + 1,5 – 3,5

= 23 mm

Pada sisi jatuh 16 mm :

X = 16 + 1,5 – 3,5

= 14 mm

Garis Batas Pembengkokan ( x )Untuk Sudut Bengkokan Sebesar θ

Untuk membengkok pelat dapat dilakukan menggunakan mesin pembengkok.

Pelat disetel seperti pada gambar di samping.

x = Zc+b-r=Zc+n-c-r

x = Zc-2c+c+n-r

= n-(2c-Zc)-r+c

= n-DLT-r+c

= (n + c ) – ( DLT+ r )

Kesimpulan :

X =(Panjang sisi jatuh + panjang grs. Tangentnya) - (DLT + radius

pembengkoknya)