1. perhitungan waktu baku proses produksi di percetakan … · pembuatan plat kertas. percetakan uk...
TRANSCRIPT
IV PENGOLAHAN DATA
1. PERHITUNGAN WAKTU BAKU
1.1 Proses Produksi Percetakan UK. Petra
Proses produksi di percetakan UK Petra dimulai dengan adanya
pesanan. Pada tahap ini ditetapkan jenis dan vvarna kertas yang diinginkan.
jumlah pesanan. ukuran pesanan, pola cetakan yang diinginkan, serta
penetapan harga, sesuai yang tercantum pada form permohonan barang.
Setelah pesanan diterima, maka dilakukan setting pesanan dengan
menggunakan komputer. sesuai dengan keinginan pelanggan. Kegiatan
setting ini meliputi peletakan jenis tulisan, tata halaman. dan model
gambar. Hasil setting akan dicetak pada kertas biasa (HVS) dan
ditunjukkan pada pemesan. Bila pemesan masih kurang puas, maka setting
akan diperbaiki dan ditunjukkan lagi pada pemesan. Proses ini berulang
hingga pemesan setuju, kemudian hasil setting dicetak pada kertas kalkir
bila akan diplat seng, atau dicetak pada kertas HVS bila akan diplat kertas.
Kemudian pembuatan plat dimulai. Apabila barang yang hendak
dicetak kelak akan sering dipesan dalam jumlah banyak dan menuntut
mum yang bagus, maka akan dibuat plat dari seng. Proses pembuatan plat
ini sendiri hams melalui beberapa tahap, yaitu:
a. Tahap penyinaran. Pada tahap ini kertas kalkir ditempelkan pada
permukaan plat yang telah diolesi dengan obat khusus. Setelah melalui
proses ini, maka pada plat seng akan tertempel pola sesuai dengan
yang ada pada kertas kalkir.
b. Tahap pencucian. Pada tahap ini plat seng yang telah disinari dicuci
dengan obat lain agar pola cetakan tetap menempel.
c. Tahap pengeringan dan penyimpanan. Setelah plat seng dicuci. maka
plat digantung hingga mengering.
Apabila barang yang hendak dicetak ticlak akan dipesan dalam jumlah
yang banyak. jarang dipesan lagi, atau tidak memerlukan mutn yang
benar-benar bagus, maka plat yang dibuat adalah plat kertas. Untuk
pembuatan plat kertas. Percetakan UK Petra menggunakan jasa pembuatan
plat di luar UK Petra.
Setelah pembuatan plat kertas selesai clan plat siap digunakan, maka
plat diolesi dengan etching unmk menjaga agar tinta dapat menempel
dengan sempurna pada pola, dan tidak terjadt blobor. Plat yang telah
diolesi etching kemudian dipasang pada mesin cetak. Bila proses
pencetakan menggunakan plat seng. maka plat tidak diolesi etching, tetapi
dapat langsung dipakai. Langkah selanjutnya adalah mengoleskan tinta
sejumlah yang dibutuhkan ke bak tinta, dan mengecek jumlah air etching
pada bak air. Kemudian dengan menggunakan kertas bekas dan beberapa
kertas pesanan, dilakukan beberapa percobaan pencetakan. Dalam
percobaan ini intensitas warna, perataan warna, dan bagus tidaknya hasil
pencetakan disiapkan sebaik mungkin. Bila hasil cetakan masih dipandang
kurang sesuai keinginan pelanggan, maka setting mesin cetak diperbaiki
!!
lagi. Bila basil cetakan sudah bagus, maka akan dilakukan proses
pencetakan yang sebenarnya.
Setelah memenuhi jumlah cetakan yang dipesan, maka barang cetakan
itu pun disusun untnk dilakukan proses finishing. Sementara im mesin
cetak dibersihkan dengan minyak tanah dan bensin untuk menghilangkan
tinta bekas cetak. Sedangkan plat dilepaskan dan diberi GOM untuk
menjaga keavvetan plat. Bila proses pencetakan menggunakan plat seng.
maka plat tidak diberi GOM, tetapi hanya dibersihkan dengan minyak
tanah dan bensin.
Pada proses finishing, barang cetakan ditumpuk atau dijilid sesuai
dengan pesanan pelanggan. Setelah im dilakukan pembungkusan, dan
barang cetakan siap dikirim atau diambil sendiri oleh pelanggan.
1.2 Pengukuran Waktu Kerja
Pengukuran waktu standar ini dilakukan untuk operasi dan elemen
operasi yang tercantum pada lampiran kode waktu keija. Setelah
melakukan pengukuran waktu kerja selama kurang lebih satu bulan. maka
dilakukan uji kecukupan data, uji kenormalan data, dan uji keseragaman
data.
Pada uji kecukupan data, nilai t adalah 95%. atau 2.06 sesuai dengan
tabel standard normal probabilities (Battacharya). Nilai k adalah 5%.
Dipilih nilai k = 10% karena dengan nilai k yang lebih besar maka akan
terjadi penyimpangan waktu terukur yang cukup besar, yang dapat
mempengaruhi keakuratan perhitungan waktu standar. Pemilihan nilai k
ini dilakukan melalui konsultasi dengan pihak perusahaan. Selain
perhitungan kecukupan data, dilakukan pula perhitungan keakuratan data
dengan jumlah data yang ada sebagai perbandingan.
Uji kenormalan data menggunakan uji kenormalan Kolmogorov-
Smimov dengan nilai p-value - 0.05 dan dengan nilai D. Sedangkan uji
keseragaman data dilakukan dengan menggunakan batas 3 SD. Hasil
ketiga uji yang dilakukan ini dapat dilihat pada lampiran 1, 2. dan 3.
1.3 Penentuan Performance Rating
Penentuanperformance rating dilakukan untuk tiap elemen kerja yang
telah ditentukan. Pada penentuan awal. performance rating dianggap
bemilai 1. Setelah dirumuskan waktu bakunya, dilakukan pengambilan
data tambahan, yang kemudian dibandingkan dengan waktu baku yang
baru dirumuskan. Berdasarkan perbandingan tersebut ditentukan
performance rating, seperti yang terlihat pada lampiran 1.
1.4 Perhitungan Allowance
Perhitungan allowance dilakukan untuk tiap elemen kerja dengan
mencatat delay yang terjadi. Kelonggaran tersebut dikelompokkan dalam
kelompok fatigue, personal, dan unavoidable delay'. Jumlah dari seluruh
kelonggaran dibagi total waktu kerja yang diperlukan adalah nilai
kelonggaran untuk elemen kerja tersebut, seperti yang terlihat pada
lampiran 2. Pada beberapa elemen kerja, tidak terdapat kelonggaran. Hal
ini dapat terjadi karena waktu kerja yang sangat singkat sehingga operator
13
lidak melakukan delay da lam bentuk apa pun, seperti dalam hoi
pengolesan etching dan pengolesan obat plat seng yang hanya memerlukan
waktu beberapa detik. Ketiadaan kelonggaran ada pula yang terjadi karena
pekerjaan itu dilakukan pihak luar {proof dan sablon), atau dilakukan oleh
mesin (penyinaran plat).
1.5 Pengukuran Waktu Standar
Perhitungan waktu standar dilakukan dalam beberapa tahap, yaitu:
a. Pengambilan data awal dan tes keeukupan data
b. Pengambilan data tambahan untuk elemen yang jumlah datanya kurang
c. Perhitungan allowance
d. Perhitungan waktu baku dengan performance rating = 1
e. Pengambilan data tambahan untuk menghitung performance rating
f. Perhitungan waktu baku dengan performance rating baru
Hasil perhitungan waktu kerja dap at dilihat pada lampiran 1.
1.6 Pembuatan OPC
OPC ini dibuat untuk mengetahui alur proses dan total waktu
keseluruhan suatu proses pembuatan produk cetakan secara pasti, yang
dapat digunakan untuk penjadwalan kerja. OPC Percetakan secara lengkap
dapat dilihat pada lampiran 4.
41
PERHITIINGAX KAPASITAS
Perhitungan kapasitas dibagi menjadi 3 mesin. karena tiap rnesin mempunyai
waktu standar dan tipe pemakaian yang berbeda.
Available time - waktu kerja per hari.
Utilization index = waktu rata-rata mesin digunakan untuk mencetak dalam
satu hari dibagi dengan waktu kerja per hari.
Efficiency? index = waktu standar rata-rata mesin digunakan untuk mencetak
dibagi dengan waktu sebenamya rata-rata mesin
digunakan per hari.
a. Perhitungan kapasitas untuk mesin Riso:
Available time =6jatn/hari
Utilization index = 0.5853 jam (lihat lampiran 12) : 6 jam = 0.09755
Efficiency index = 0.5818 jam (lihat lampiran 12): 0.5853 jam = 0.994
Kapasitas = 6 x 0.09755 x 0.994 = 0.582 jam / hari
b. Perhitungan kapasitas untuk mesin Toko:
Available time = 6 jam / hari
Utilization index = 1.048 jam (lihat lampiran 12): 6 jam = 0.1747
Efficiency/ index = 1.074 jam (lihat lampiran 12): 1.048 jam = 1.0248
Kapasitas = 6 x 0.1747 x 1.0248 = 1.074 jam / hari
c. Perhitungan kapasitas untuk mesin Solna:
Available time = 6 jam / hari
Utilization index = 1.021 jam (lihat lampiran 12) : 6 jam = 0.17
Efficiency.' index ~- 1.064 jam (lihat lampiran 12): 1.021 jam = 1.042
-1
Kapasitas - 6 x O . I 7 \ l .042 = 1.063jam hari
3. PERHITUNGAN JUMLAH JAM KERJA
Dalam perhitugnan jumlah jam kerja perlu diingat sifat-sifat produksi di
Percetakan, yaitu:
a. Bersifat job order yang tidak memungkinkan Percetakan untuk
memproduksi suatu produk tertentu sejumlah tertentu untuk persediaan
bila ada permintaan.
b. Banyaknya pesanan setiap harinya tidak sama. Kondisi ini memerlukan
pengaturan pemanfaatan tenaga kerja dan mesin per hari agar produksi
dapat dilakukan secara optimal dan responsif.
Oleh karena itu, perhitungan jumlah jam kerja akan lebih efektif bila
dilakukan setiap kali ada pesanan yang masuk. Perhitungan jumlah jam kerja
dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
a. Memecah pesanan yang datang berdasarkan komponennya, seperti yang
tercantum pada perhitungan penjadualan di bavvah.
b. Menghirung vvaktu operasi yang diperlukan untuk penyelesaian per
komponen sesuai dengan rumus perhitungan penjadualan di bavvah.
c. Mengelompokkan waktu operasi tiap jenis pekerjaan untuk tiap-tiap
operator. Pengelompokkan adalah sebagai berikut:
- Jenis pekerjaan Operator A:
Desain kop surat dan amplop
Desain form
Desain kartu nama
Desain buku clari disket
Desain buku clari bahan mentahan
Desain brosur
- Jenis pekerjaan Operator B:
Plat Seng
Cetak Riso
Laminating
Jenis Pekerjaan Operator C:
Cetak Toko Wama Sama
Cetak Toko Wama Beda
Cetak NCR Wama Sama
Cetak NCR Wama Beda
- Jenis pekerjaan Operator D:
Cetak Solna Warna Sama
Cetak Solna Wama Beda
Finishing Buku
Potong Biasa
Potong Rumit
Jenis pekerjaan yang merupakan pesanan ke iuar
Plat kertas
Sablon
d. Mengkumulatifkan waktu operasi bila untuk menyelesaikan satu pesanan
seorang operator mengerjakan lebih dari satu jenis pekerjaan.
e. Mengulangi tangkah a, b, c, clan d bila darang pesanan baru.
f. Mengkumulatifkan vvaktu operasi pesanan baru dengan pesanan lama.
g. Waktu kerja 1 hari adalah 6 jam = 360 menit. Bila vvaktu penyelesaian
pesanan untuk satu hari berclasarkan perhitungan tebih dari 360 menit
berarti penyelesaian pesanan tersebut dapat dikerjakan lembur. atau esok
harinya.
Misalnya vvaktu penyelesaian total pesanan adalah 450 menit. maka yang
dapat diselesaikan pada hari itu juga adalah 360 menit. Sedangkan sisa
vvaktu sebanyak 450 - 360 = 90 menit dapat dikerjakan keesokan harinya.
Jadi vvaktu yang tersisa untuk keesokan harinya untuk pengerjaan pesanan
baru adalah 360 90 = 270 menit.
Contoh perhitungan secara lengkap dapat dilihat pada lampiran 5.
4. PENJADUALAN
Sifat job order di Percetakan membumhkan penjadualan yang responsif
terhadap vvaktu penyelesaian yang diminta oleh pelanggan. Oleh karena ifu,
maka dalam penjadualan untuk Percetakan senvua pekerjaan dianggap adalah
pekerjaan 1 proses sehingga dapat dijadualkan sesuai dengan perhitungan
EDD.
Pekerjaan-pekerjaan tersebut ada yang memang terdiri dari satu macam
pekerjaan, seperti desain. Tetapi ada pula yang merupakan rangkaian beberapa
macam pekerjaan, seperti rangkaian pekerjaan cetak. Keluaran tiap-tiap
IS
pekerjaan merupakan masukan bagi proses selanjutnya. Ferhitungan waktu
proses-proses tersebut adalah sebagai berikut:
a. Desain kop, total waktu:
33.165 menit x N lembar.
b. Desain form, total waktu:
46.927 menit x N lembar.
c. Desain kartu nama, total waktu:
48.71 menit lembar.
d. Desain buku dari disket, total waktu:
26.903 menit x N lembar
e. Desain buku dari bahan belum diketik, total waktu:
96.928 jam x N buku
f. Desain brosur. total waktu:
50.499 menit x N lembar
g. Pembuatan plat kertas. total waktu:
118.368 menit x N lembar.
h. Pembuatan plat seng, total waktu:
(16.232 menit x N lembar) + 13.018 menit
i. Pemotongan kertas pola rumit. total waktu:
23.56 menit x N rim
j . Pemotongan kertas pola sederhana, total waktu:
22.322 menit x N rim
k. Finishing buku, total waktu:
(12, 172 menit x N buku) + 278.52 menit
Pembuatan sablon, total vvaktu:
26.066 jam x N rim
Laminating, terdiri dari pemanasan, laminating, finishing. Total vvaktu:
(1.830 menit x N lembar) +15.198 menit
Cetak Riso, terdiri dari percobaan, cetak, pembersihan. Total vvaktu:
(4.94 menit x N rim) + 18.319 menit
Cetak Toko Warna Sama terdiri dari pemilihan plat, pembersihan vvama
sama, pemberian tinta, etching, pasang plat, percobaan, cetak,
pengambilan plat, pemberian GOM, pembersihan vvama sama. finishing
biasa. Total vvaktu:
(12.686 menit x N rim) + 23.638 menit
Cetak Toko Wama Beda terdiri dari pemilihan plat, pembersihan vvama
beda, pemberian tinta. etching, pasang plat, percobaan, cetak, pengambilan
plat, pemberian GOM, pembersihan wama beda, finishing biasa. Total
vvaktu:
(12.686 menit x N rim) + 51.589 menit
Cetak Toko NCR Wama Sama terdiri dari pemilihan plat, pembersihan
vvama sama, pemberian tinta, etching, pasang plat, percobaan, cetak,
pengambilan plat, pemberian GOM, pembersihan vvama sama, finishing
biasa. Total vvaktu:
(44.516 menit x N rim) + 23.638 menit
Cetak Toko NCR Wama Beda terdiri dari pemilihan plat, pembersihan
vvama beda, pemberian tinta, etching, pasang plat, percobaan, cetak,
pengambilan plat, pemberian GOM. pembersihan waraa sama, finishing
biasa. Total waktu:
(44.516 menit x N rim) + 51.589 menit
s. Cetak vSoLna Warna Sama tercliii dari pemilihan plat, pembersihan waraa
sama, pemberian tinta, pasang plat, pereobaan, cetak. pengambilan plat.
pembersihan warna sama, finishing biasa. Total waktu:
(12.231 menit x N rim) + 167.179 menit
t. Cetak Solna Warna Becla terdiri dart pemilihan plat, pembersihan warna
beda, pemberian tinta, pasang plat, pereobaan, cetak, pengambilan plat.
pembersihan warna beda, finishing biasa. Total waktu:
(12.231 menit x N rim) + 221.556 menit
Total waktu tersebut kemudian digunakan dalam kegiatan penjadualan.
Pacta prakteknya. untuk beberapa kasus waktu yang digunakan perlu
mengalami revisi. Kasus-kasus tersebut adalah ketika produk yang diproses
melebihi satuan unit dalam total waktu, misalnya cetak 2 rim. Maka untuk
waktu-waktu yang relatif terhadap banyaknya unit yang diproses perlu
dilakukan penyesuaian. Jika dibandingkan dengan kondisi nyata penjadualan
dapat berbeda, diduga karena wakm konfhraasi. Pada penjadualan teoritis,
waktu konfirmasi ditiadakan, dianggap dilakukan pada saat desain. Sedangkan
pada kondisi nyata, waktu konfirmasi dapat amat bervariatif. Langkah-langkah
penjadualan adalah sebagai berikut:
a. Memecah pesanan yang datang berdasarkan komponennya, seperti yang
tercantum di atas.
>]
b. Menghitung vvaktu operasi yang diperlukan untuk penyelesaian per
komponen sesuai dengan ramus perhitungan di atas.
c. Menggambarkan panjang vvaktu operasi untuk tiap pekerjaan pada Ganrt
Chart seperti pada lampiran 6.
d. Mengulang langkah a, b, dan c bila datang pesanan bam. .Setiap pesanan
baru dikerjakan sesudah selesai raengerjakan pesanan lama. Bila ada
pesanan bam yang hams didahulukan, maka gambar grafik batang yang
telah dibuat hams dihapus dan digambar ulang dengan mendahulukan
pesanan bam tersebut.
5. MANAJEMEN PERSEDIAAN
5.1 Kondisi Awal Perasahaan
Pembelian bahan baku cetak biasanya dilakukan lewat unit perbekalan
UK. Petra. Percetakan mendata keperluan bahan cetak untuk kemudian
dibelikan oleh Perbekalan. Proses pembelian ini dapat memakan vvaktu
kurang lebih satu minggu, karena hams menunggu jadvval pembelian
barang dari unit perbekalan sendiri. Bila Percetakan menginginkan barang
tersebut lebih cepat, maka Percetakan akan melakukan penawaran dengan
Perbekalan untuk membeli sendiri barang yang dibutuhkan dan pihak
Perbekalan hanv a mengums administrasinya. Bila ini terjadi, maka
diperlukan waktu tiga hari untuk memperoleh barang yang diinginkan.
Penentuan jumlah bahan baku yang hendak dibeli dilakukan
dengan melihat persediaan yang masih ada dan pesanan pelanggan. Untuk
kertas-kertas yang soring digunakan seperti kertas HVS, maka Percetakan
bam akan melakukan pembelian bila persediaan sudah tinggal 2 rim
ukuran piano. Sedangkan untuk kertas yang jarang dipakai, ditunggu
hingga jumlah persediaan tinggal kurang lebih 10 lembar. Metode
menunggu pelanggan dilakukan Percetakan bila ada pelanggan yang
metnesan kertas tertentu yang sangat jarang dipesan. Pembelian baru
dilakukan bila ada pesanan. Persediaan bahan baku cetak tersebut
kemudian disimpan dalam gudang.
5.2 Pengaturan Inventori
Berdasarkan data masa lalu dan menggunakan rumus EOQ, dihitung
jumlah pemesanan bahan baku kertas optimum untuk tiap kali pesan.
Rumus:
(:>/-)<? font EOQ = J—=J—
V H V iC
(4.1)
D = rata-rata pesanan tahunan berdasarkan data masa lampau, dengan
perincian yang dap at dilihat pada lampiran.
S = biaya telpon pesan + biaya SPPD (pembelian lewat perbekalan)
= Rp 400,00 + Rp 7.600,00 = Rp 8.000,00
i = bunga bank per bulan = 10% ( November 1999)
C = harga beli bahan baku, dengan perincian yang dapat dilihat pada
lampiran
Hasil perhitungan EOQ dapat dilihat secara lengkap pada lampiran 7.
si
Reorder point dihitung sebagai berikut:
R = D, + zkaL
(4.2)
DL = rata-rata permintaan. dalam unit selama lead time (1 minggu)
= rata-rata permintaan tahunan dibagi 54 (minggu)
Zk = 1.28, dilihat dari tabel normal bila diinginkan service level
sebesar 90%
oL - standar deviasi permintaan selama lead time. Karena lead time
tidak sama periode vvaktunya dengan permintaan yang dikelahui
(tahunan)
If
(4.3)
aT = standar deviasi permintaan selama lead time (1 minggu = 7 hari)
at = standar deviasi permintaan tahunan (365 hari)
T = periode waktu 7 hari
t = periode waktu 365 hari
Pemisalan perhitungan
DL = 5.400 rim per tahun =100 rim per bulan
Zk =1.28, untuk mendapatkan service level 90%
GL =2.8 rim, maka
ROP = 104.08 rim
v |
Dari hasil perhitungan. vvaktu pembelian kembali menjadi lebih minim;!!
dibandingkan dengan kondisi nyala yang didasarkan pada perkiraan.
Selatn itu dengan diikutsertakannya service level menjaga vvaktu
pembelian kembali yang memperhatikan pemakaian produksi. Hasil
perhitungan reorder point dapat dilihat secara lengkap pada lampiran 7.
5.3 Struktur Produk
Struktur Produk diperlukan untuk mengetahui kebutuhan bahan
yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu produk. Selain itu juga untuk
menunjang pencatatan pemakaian bahan dan pembelian bahan baku, yaitu
untuk penelusuran lengkap tidaknya pencatatan.
Dalam proses produksi. struktur produk ini dapat membantu
karyawan dalam penjadualan. yaitu untuk menunjukkan urutan
penyelesaian pesanan.
6 PENGEND ALIAN KUALITAS
6.1 Kondisi Awal
Perusahaan melakukan tiga kali pengendalian kualitas. Pengendalian
kualitas pertama dilakukan pada saat setting, yaitu dengan membuat hasil
setting yang sesuai keinginan pelanggan tanpa kesalahan tulis, wama,
maupun tata letak. Pengendalian kualitas kedua dilakukan pada saat
persiapan cetak, yaitu dengan menghasilkan contoh cetakan sesuai dengan
yang diinginkan pelanggan dalam hal warna, kerataan pewarnaan.
kejelasan vvarna dan fata letak. Pengendalian kualitas terakhir dilakukan
pada saat finishing. Sambil mengatur hasi! eetakan, petugas finishing
menyortir hasil cetakan yang salah cetak. kotor, blobor. dan cacat kertas.
Dengan metode pengendalian kualitas ini, percetakan hams
menyediakan kertas tambahan unfuk mengganti hasil cetak yang cacat
sebanyak kurang lebih 15% total kertas. Kertas tambahan yang juga
dicetak ini, bila tidak dipakai karena hasil cetak tidak banyak yang cacat.
akan ditumpuk dalam persediaan barang jadi untuk kemudian ditawarkan
pada pelanggan. Namun kadang-kadang pelanggan tidak menginginkan
tambahan tersebut, atau model yang diinginkan oleh pelanggan tidak sama,
sehingga kertas tambahan tersebut menjadi sia-sia.
Pemsahaan tidak melakukan analisa terhadap jumlah kecacatan yang
terjadi, yang mengakibatkan perusahaan tidak mengetahui dengan tepat
berapa banyak biaya kecacatan yang terjadi. Ketika dilakukan pengukuran
terhadap kecacatan, maka terlihat bahwa kecacatan yang terjadi dapat
sangat besar, dan ini biasanya diabaikan oleh perusahaan. Karena
kecacatan yang terjadi dianggap sebagai suatu kondisi yang wajar. maka
penyebab kecacatan pun tidak dikontrol dengan baik.
Berikut ini dijelaskan fenomena yang kerap terjadi di Percetakan guna
pembahasan lebih lanjut di halaman-halaman berikutnya. Sifat proses
produksi Percetakan, adalah sebagai berikut:
a. Job order
b. Tiap pesanan berjumlah sedikit
c. Waktu produksi yang relatif singkat
d. Berbeda produk dap kali pesan
Selain itu ada hal-hal lain yang perlu dipertirnbangkan, yaitu:
a. Juirtlah produk pada kebanyakan pesanan berjumlah relatif sedikif (500
- 2000 lembar), dan hanya memerlukan vvaktu produksi 10 menit - 4
jam. Dengan kondisi demikian. maka teknik sampling unruk tiap
proses tidak akan cocok karena jumlah yang disatnplmg terlalu sedikit
dan dalam jangka waktu yang terlalu singkat.
b. Pelanggan tidak menginginkan kecacatan dalam tiap lembar produk
eetakan. Dengan kata lain, pelanggan menginginkan kecacatan ideal
(096) dari hasil eetakan yang diterimanya.
c. Petugas finishing dapat mengambil hasil eetakan' sebelum seluruh
bahan yang dipersiapkan tercetak.
d. Kemungkinan cacat'kerusakan yang terjadi menyebabkan perusahaan
mempersiapkan kertas lebih sebanyak ± 15% bahan eetakan. Hal ini
dapat menyebabkan bahan terbuang yang lebih banyak, sebab bila
ternyata jumlah kecacatan tidak mencapai 15%. dan pemesan tidak
ingin menerima kelebihan eetakan. maka ini berarti menambah
persediaan produk jadi atau produk terbuang.
Dengan memperhatikan kondisi di atas, maka metode pengendalian
kualitas statistik \'ang menggunakan sampling tidak cocok diterapkan pada
Percetakan. Oleh karena itu diptlih pengendalian kualitas secara langsung
pada saat proses produksi sedang berlangsung, serta Diagram Paretho dan
Diagram Tulang Ikan
6.2 Pembuatan Diagram Pareto
Perhitungan kecacatan hasil cetak dilakukan terhadap 3 (tiga) buah
mesin cetak yang dimililci Percetakan UK. Petra, yaitu mesin Toko, mesin
Solna, clan mesin Riso. Mesin Toko adalah mesin yang berukuran kecii,
dengan lebar seukuran folio. Mesin ini biasanya digunakan untuk
mencetak form, brosur, dan Iain-lain produk cetakan yang berjumlah
sedikit dan berukuran kecii. Mesin Solna berukuran besar, dan mampu
mencetak kertas berukuran double folio. Mesin ini biasanya digunakan
untuk mencetak buku-buku atau produk cetakan lain yang berukuran besar
dan berjumlah banyak. Sedangkan mesin Riso digunakan untuk mencetak
produk yang berjumlah sangat sedikit atau memburuhkan waktu
penyelesaian yang sangat singkat. Dari hasil pengamatan pada mesin Riso
tidak didapatkan kecacatan, maka untuk selanjutnya perhifungan kecacatan
yang dibuat hanya untuk mesin Toko dan Solna, yang dapat dtlihat pada
Tabel4.1danTabel4.2.
TabeU.l
Perliitungan kecacatan hasil cetak pada mesin Toko.
Jenis cacat
Tidak tercetak Kertas sobek Ploi Cetakan miring Cetakan blobor Ctktakjelas Ctk tak rata Ternoda oli
Jumlah cacat dalam berbagai jumlah pesanan (lembar) 500 3
1 1 1 7
1000 1 2 5 20 30 10
2
2000
6
3 20 1
1500 17
7 1
500
1 1
2000 8 2 204 11 4
2
1500
2
1 3
500 2
6
500 4 4
1 3
24
\H
Petnbuatan diagram Pareto untuk mesin Toko :
a. Total kecacatan dari semaa jenis cacat.
3+1+17+8+2+4+2+2+4+1+5+6+7+1+204+2+6+1+20+1+1+11+1+1+3
0+4+3+7+10+3+20+1+2+1+2+3=397
b. Total kecacatan dari tiap jenis cacat
ploi =1+5+6+7+1+204+2+6 - 2 3 2
cetakan blobor = 1+30+4+3 =38
cetakan miring = 1+20+1+1+11+1 = 3 5
tidak tercetak =3+1+17+8+2+4 =35
cetakan tak rata =20+1 =21
cetakan takjelas = 7+10+3 = 20
kenaoli • =2+1+2+3 =9
kertas sobek = 2+2+4 = 8
c. Persentase kecacatan tiap jenis cacat
ploi = (232/397) x 100% =58.438%
cetakan blobor = (38/397) x 100% =9.572%
cetakan miring = (35/397) x 100% = 8.816%
tidak tercetak = (35/397) x 100% = 8.816%
cetakan tak rata = (21/397) x 100% = 5.290%
cetakan takjelas = (20/397) x 100% = 5.038%
kena oli = (9/397) x 100% = 2.267%
kertas sobek = (8/397) x 100% = 2.015%
d. Grafik diagram Pareto untuk mesin Toko dapat dilihat pada lampiran
9.
so
Tabel 4.2
Perhitungan kecacatan hasil. cetak pada mesin Solna
Jems cacat
Tidak tercetak Kertas sobek Ploi Cetakan miring Cetakan blobor Ctk tak jelas Ctk tak rata Temoda oli
Jumlah cacat dalam berbagai jumlah pesanan (lembar) 5000 7
8 1 25
10000 12 2
15 6 87
8000 | 15000 1 6000 j 20000 5 j 8 j 15
16 2
1 [ 1 ! 1 22 j 4 j 49 10 | 2 ! 14
53 i 121 j 14 ! 139 2 | 1 !4
i i i 2 ; | i 1 I 2 1 1 ; 3
Cetakan | 51 I 221 j 164 ! 157 1 43 | 301
Pembuatan Diagram Pareto untuk mesin Solna:
a. Total kecacatan dari semua jenis cacat.
7+12+5+8+15+2+1+1+1+8+15+16+22+4+49+1+6+2+10+2+14+25+8
7+53+121+14+139+2+1+4+1+1+1+2+1+1+2+1+3+51+221+164+157
+43=1597
b. Total kecacatan dari tiap jenis cacat
cetakan berbercak - 51+221+164+157+43+30! = 937
cetakan blobor = 25+87+53+121+14+139 439
ploi =8+15+16+22+4+49 =114
tidak tercetak = 7+12+5+8+15 = 46
cetakan miring = 1+6+2+10+2+14
cetakan tak jelas =2+1+4
kenaoli = 1+2+1+3
cetakan tak rata
kertas sobek
1+1+1+2+1
2+1+1+1
= 35
= 8
= 7
= 6
= 5
c. Persenta.se kecacafan tiap jenis cacat
cetakan berbercak = (937'579) x 100% = 58.673%
cetakan blobor = (4391597) x 100% = 27.489%
ploi = (114/1597) x 100% = 7.138%
tidak tereetak = (46/1597) x 100% =2.88%
cetakan miring = (35/1597) x 100% = 2.192%
cetakan tak jelas = (8/1597) x 100% =0.511 %
kena oli = (7/1597) x 100% = 0.438%
cetakan tak rata = (6/1597) x 100% = 0.376%
kertas sobek = (5/1597) x 100% = 0.313%
d. Gambar diagram Pare to untuk mesin Solna dapat dilihat pada lampiran
9.
6.3 Pembuatan Diagram Tulang Ikan
Pembuatan diagram tulang ikan dibuat berdasarkan pengamatan lapangan
dan wawancara dengan pihak pimpinan serta operator. Berdasarkan hasil
pengamatan lapangan dan wawancara tersebut, diperoleh daftar penyebab
terjadinya cacat dan pemecahan yang diusulkan:
a. Tulisan tidak tereetak
Definisi : kertas keluar dari mesin cetak dalam keadaan tetap
kosong.
Penyebab : cacat ini dapat terjadi bila kertas terlalu tipis. atau
beberapa kertas saling menempel sejak dalam kemasan.
ol
Ketlas yang mengalami kccacatan jcnis ini masih dapat
digunakan lagi.
Pemecahan : melakukan proses cetak dengan tempo agak perlahan dan
mengontrol masuknya kertas dengan melakukan
pemisahan dengan jari oleh operator. Kemungkinan Iain
dapat pula dengan memperbaiki setelan penekan kertas.
Kertas sobek
Definisi : kertas sobek atau terlipat-lipat setelah melalui proses
cetak.
Penyebab : cacat ini terjadi karena bahan cetak kertas sudah sobek
sejak d ilam kemasan. atau karena setelan penekan kertas
kurang tepat.
Pemecahan : petugas cetak harus melakukan cek bahan baku kertas
sebeium dimasukkan ke dalam mesin cetak.
Ploi
Definisi ; pada kertas terjadi lipatan-lipatan seperti hasil penye-
trikaan pakaian yang tidak mulus.
Penyebab : cacat ini dapat terjadi sejak dalam kemasan, dan dapat
dihindari dengan melakukan pengecekan terhadap bahan
baku. Tetapi cacat ini dapat juga terjadi karena arah serat
kertas yang beruhah-ubah.
Pemecahan : operator melakukan penyetelan ulang tekanan rol
penarik kertas.
cl. Cetakan miring
Definisi : hasil cetakan tidak sejajar dengan sisi-sisi kertas.
Penyebab : cacat ini dapat terjadi karena sejak proses setting atau
proses pembuatan plat, posisi pola kertas miring. Selain
itu dapat juga karena sudut potong bahan baku kertas
tidak tepat 90°.
Pemecahan : melakukan perbaikan setelan mur penahan plat.
e. Cetakan blobor
Definisi : pada cetakan (umumnya pada bagian pinggir cetakan)
terdapat noda panjang berwarna hitam.
Penyebab : cacat ini dapat terjadi karena air etching kurang / habis.
Cetakan blobor dapat juga terjadi karena rol plat cetak
terlalu menekan. Pada mesin Solna, cetakan blobor ini
dapat terjadi karena blanket sudah aus sehingga
i penyerapan air fountain tidak sempuma.
Pemecahan : memperbaiki setelan tekanan rol plat cetak, mengganti
blanket yang sudah aus, petugas memperhatikan jumlah
air etching, dan petugas memperhatikan penyerapan air
1 fountain pada blanket.
f. Cetakan tidak jelas
Definisi : hasil cetakan kabur
Penyebab : cacat ini terjadi karena operator tidak tepat dalam
melakukan penyetelan pra cetak, terutama penyetelan
tinta. Cacat juga dapat terjadi karena pola pada plat rerlalu
tipis atau cacat, hasil cetakan dapat menjadi tidak jelas.
Pemecahan : melakukan penyetelan pra cetak dengan febih tetiti
sebelum cetak vane sesungguhnva. Selain itu harms
dilakukan pengecekan terhadap plat cetak. Biia teijadi
kecacatan pada plat, maka perlu dilakukan perbaikan plat.
Cetakan tidak merata
Definisi : ketebalan hasil cetakan tidak rata
Penyebab : cacat ini dapat terjadi karena penyetelan pengatur tinta
kurang tepat.
Pemecahan : melakukan penyetelan pengatur tinta dengan lebih teliti
sebelum cetak yang sesungguhnva.
Ternoda oli
Definisi : kertas terkena noda oli.
Penyebab : cacat ini teijadi karena hasil cetakan terkena oli selama
proses produksi.
Pemecahan : mengadakan pembersihan oli dan bahan-bahan lain pada
mesin cetak setiap kali hendak digunakan. Hal ini untuk
menghindari ceceran oli, cat, bahan pembersih plat
maupun pembersih mesin yang dapat menodai hasil
cetakan. Petugas harus pula mengetahui bagian-bagian
mesin yang memungkinkan terjadi kebocoran oli,
sehingga dapat melakukan tindakan pencegahan (bila
memungkinkan) agar bocoran oli tidak mcnodai luisil
cetakan.
i. Cetakan berbercak
Definisi : pada basil cetakan terjadi bercak-bercak putih atau hitam.
Penyebab : cacat ini terjadi karena permukaan rol tinta dan rol plat
yang tidak rata, sehingga tidak dapat membawa dan
memindahkan tinta dengan sempurna. Selain dapat juga
karena pemberian etching pada plat kertas yang tidak
merata, sehingga menyebabkan bercak-bercak kehitaman
pada hasil cetakan.
Pemecahan : mengganti rol tinta dan rol plat yang sudah tidak rata
permukaannya, dan lebih memperhatikan pengolesan
etching pada plat kertas.
Berdasarkan daftar penyebab kecacatan di atas, maka dibuat diagram
ndang ikan seperti yang dapat dilihat pada lampiran 10. Dari diagram
diketahui faktor yang menyebabkan kecacatan terbesar pada mesin Toko
maupun Solna sehingga dapat dilakukan tindakan perbaikan yang tepat.
Misalnya untuk cacat ploi, salah satu penyebabnya adalah setelan penarik
kertas yang aus. Maka tindakan perbaikannya adalah mengganti atau
memperbaiki penarik kertas yang aus tersebut.
7 MANAJEMEN PERAWATAN
Untuk membuat prosedur perawatan mesin, maka diperlukan data tentang
pembersilian mesin. pemberian oli, dan pengecekan suku cadang. Berikut
adalah data yang diperoleh:
a. Daerah yang haras dibersihkan adalah: bodi mesin, silinder plat, silinder
blanket, dan silinder tinta, blanket, bak tinta, meja kaca untuk produk, dan
meja bahan baku. Pembersihan dilakukan dengan menggunakan bensin
dan minyak tanah yang diusapkan dengan lap kain. Pembersilian ini
dilakukan setiap kali hendak cetak dan sesudah cetak oteh operator.
b. Cairan mesin yang hams selalu dieek adalah air fountain corrosion dan air
etching yang terletak pada bak air. Pengecekan dilakukan dengan melihat
penuh atau tidaknya bak air. Pengecekan ini dilakukan setiap kali hendak
cetak oleh operator.
c. Pelumas Mesran Super SAE 20-W50 digunakan untuk melumasi penarik
kertas (gripper), rol tinta, rol air, silinder plat, dan silinder blanket,
terutama pada daerah sekitar as dan busing. Tempat lain yang memerlukan
pelumas adalah feeder kertas, gigi feeder, dan pompa oli yang
memompakan pelumas ke seluruh bagian mesin yang tersembunyi.
Pengecekan kebutuhan pelumas ini dilakukan setiap kali hendak cetak oleh
operator dengan cara melihat isi pompa pelumas dan kondisi bagian mesin.
d. Bagian mesin yang haras dicek kekencangannya adalah penjepit plat dan
penjepit blanket. Pengecekan ini dilakukan setiap kali hendak cetak oleh
operator dengan cara melakukan pengencangan pada bagian mesin.
e. Bagian mesin yang harus diperhatikan keausannya aclalah gigi-gigi mesin,
rol air, roi plat, penghisap kertas dan bagian penyetel kekeneangan.
Pengecekan gigi mesin dapat dengan mengukur goyangan gigi. Rol air dan
rol plat dapat diketahui keausannya dari pudarnya vvarna rol. Sedangkan
keausan penghisap kertas diketahui dari kemampuaruiya menghisap
kertas. Pengecekan ini dilakukan setiap kali hendak cetak oleh operator.
Untuk menghilangkan masalah yang timbul pada saat proses produksi, maka
dilakukan identifikasi masalah operasi yang ada dan langkah penyelesaiannya:
a. Terlatu banyak atau terlalu sedikit pelumas pada bagian yang
membutuhkan. Pemecahan dengan mencari penyebabnya, memperbaiki
sahiran pelumas yang buntu, dan berhati-hati dalam membubuhkan
pelumas agar tidak terlalu banyak.
b. Pelumas menetes dari salurannya. Pemecahan dengan mengecek saluran
pelumas dan memperbaiki saluran.
c. Rol air dan rol plat aus. Pemecahan dengan mengganti rol air dan rol plat.
d. Roda gigi - roda gigi mesin aus. Pemecahan dengan mengganti roda gigi.
e. Penghisap kertas aus. Pemecahan dengan mengganti penghisap kertas.
f. Bagian setelan aus. Pemecahan dengan mengganti setelan.
g. Tidak ada teknik kontrol kondisi mesin yang teliti. Pemecahan dengan
mengembangkan teknik kontrol kondisi mesin dan memasang alat bantu
ukur bila perlu.
h. Tidak ada dokumentasi perawatan mesin. Pemecahan dengan
mengembangkan dokumentasi perawatan mesin.
Untuk mengetahui tingkat efektifitas fasilitas dilakukan perhitungan
efektifitas berdasarkan:
a. Perbandingan waktu pemakaian mesin sebenarnya dengan vvaktu
pemakaian yang diharapkan.
% availability Toko = (79.792 - 46.141): 79.792 = 42.173%
loading time:
rata-rata loading time untuk Toko A, Toko B, NCR A.
dan NCR B.
breakdown dan set up:
rata-rata breakdown untuk Toko A, Toko B, NCR A. dan
NCRB.
% availability Solna - (4.061 - 3.7005): 4.061 - 8.877%
loading time:
rata-rata loading time untuk Solna A dan Solna B
breakdown dan set up:
rata-rata breakdown untuk Solna A dan Solna B
Dari hasil perhitungan terlihat bahwa availability Solna maupun Toko
amat rendah. Kondisi ini terjadi karena kebanyakan waktu mesin
dinyalakan habis untuk breakdown dan set np._
b. Perbandingan antara waktu yang digunakan untuk produksi yang
sebenarnya dengan waktu yang diharapkan digunakan untuk produksi.
% performance Toko = (15.597 - 2.437): 15.597 = 84.375%
minor stoppages = unavoidable delay pada operasi cetak
% performance Solna = (14.088 - 1.643): 14.088 = 88.338%
1)8
minor stoppages - unavoidable delay pada operasi cetak
Pacta hasil perhitungan terlihat nilai performance yang cukup tinggi
untuk Toko maupun Solna. Hal itii dikarenakan setelah kegiatan
prodnksi dijalankan tidak banyak gangguan yang berarti yang
diakibatkan inspeksi maupun pengecekan setting dan setelan,
c. Jumlah kecacatan akibat mesin dengan menggunakan data kecacatan
yang sama dengan yang dipakai dalam pengendalian kualitas.
% quality Toko = {(10024 - 397) /10024] x 100% - 96.04%
% quality Solna = [(64000 - 1597) / 64000] x 100% = 97.5%
Pada hasil perhitungan terlihat nilai persentase kualitas yang tinggi dari
Solna dan Toko. Hal ini berarti kondisi mesin tidak banyak
mempengaruhi kualitas produk.