the implementation of lean six sigma in...

THE IMPLEMENTATION OF LEAN SIX SIGMA IN IMPROVEMENT OFQUALITY OF JUPITER MX PAINTING PROCESS DI PT. YAMAHA

INDONESIA MOTOR MANUFACTURING

Panji Wartaning Tyas, Dr. Rer. Pol. Sudaryanto, MSc

Undergraduate Program, 2009

Gunadarma University

http://www.gunadarma.ac.id

key words: painting, jupiter mx, manufacturing

ABSTRACT :Consumers want quality products, to realize that every company will always strive tomaintain the production process they do so the products have good quality. PT. YamahaIndonesia Motor Manufacturing is a company engaged in the manufacture of motorvehicles to be able to produce good products that match consumers's desire to be moreimproved performance in a quality control. To improve product quality, lean six sigmaapproach used to provide improvements to the painting process on the motor of JupiterMX. There are five stages used in the approach that is lean six sigma define phase,measure, analyze, improve and control. Necessary data is obtained from the company,through observation, and through direct measurement. By identifying the waste thatoccurs in terms of quantity, quality and people. Of the 11 types of mismatches, the kindof gross mismatches are the most common is 77.3% of the total discrepancy in theprocess of painting is the motor of Jupiter MX. Based on calculations obtained sigmavalue of 3.52 with the value of the number of defects per million opportunities at21639.42. .764124 Registration process capability Cp showed less than 1, then theprocess capability is said to still low so that the necessary efforts to improve quality.Efforts is to analyze the potential causes of nonconformity with FMEA then providecorrective suggestions where at this stage, work attitude, approach and methods 5S 5W-2H to be the solution to improve the working speed and minimize the occurrence ofnonconformities in order to boost quality. Making process improvement proposals in theform of pieces of work instructions, adding the operating standards and tools used toprevent more errors.

IMPLEMENTASI LEAN SIX SIGMA DALAM PENINGKATAN KUALITASPROSES PENGECATAN PADA JUPITER MX DI PT. YAMAHA INDONESIA

MOTOR MANUFACTURING

PANJI WARTANING TYAS...Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Gunadarma

([email protected])...

ABSTRAK

Dalam meningkatkan kualitas produk, pendekatan lean six sigma digunakan untukmemberikan perbaikan pada proses pengecatan pada motor Jupiter MX. Ada 5 tahap yangdigunakan dalam pendekatan lean six sigma yaitu tahap define, measure, analyze, improve dancontrol. Data-data yang diperlukan didapat dari perusahaan, melalui pengamatan, dan melaluipengukuran langsung. Dengan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi dari segi kuantitas,kualitas dan orang. Pemborosan lebih mengarah ke segi kualitas dengan mengidentifikasi jenisketidakseuaian yang terjadi dalam proses pengecetan. Dari 11 jenis ketidaksesuaian, jenisketidaksesuaian kotor adalah yang paling banyak terjadi yaitu 77,3% dari totalketidaksesuaian dalam proses pengecatan motor Jupiter MX ini. Berdasarkan hasilperhitungan didapat nilai sigma sebesar 3,52 dengan nilai banyaknya cacat per sejutakesempatan sebesar 21.639,42. Kapabilitas proses sebesar 0,764124 menunjukan Cpkurang dari 1, maka kapabilitas proses dikatakan masih rendah sehingga diperlukanupaya peningkatan kualitas. Upaya yang dilakukan adalah menganalisis penyebabpotensial ketidaksesuaian dengan FMEA kemudian memberikan usulan perbaikan dimanapada tahap ini pendekatan sikap kerja 5S dan metode 5W-2H menjadi solusi perbaikan untukmeningkatkan kecepatan kerja dan meminimasi terjadinya ketidaksesuaian demi peningkatankualitas. Pembuatan usulan lembar perbaikan proses yang berupa petunjuk kerja,penambahan standar operasi dan alat digunakan untuk mencegah terjadinya lagikesalahan.

Kata Kunci : Lean six sigma, Pengendalian Kualitas, Proses Pengecatan, DMAIC,Ketidaksesuaian.

PENDAHULUAN

Permasalahan ini terkait dengan adanya ketidaksesuaian produk yang dihasilkan

dengan spesifikasi yang diinginkan. Berdasarkan data pada bulan Juli 2008, diketahui

bahwa produk yang mengalami ketidaksesuaian paling sering terjadi pada proses

pengecatan pada motor Jupiter MX yaitu sebesar 397 unit dari total produksi sebesar

20.652 unit. Oleh karenanya perlu adanya analisis mengenai pengendalian kualitas

dengan mengimplementasikan metode yang terdapat pada lean six sigma, diharapkan

mengurangi ketidaksesuaian dari proses pengecatan pada Jupiter MX dan memberikan

usulan perbaikan agar masalah tersebut tidak terulang kembali. Adapun tujuan yang

ingin dicapai oleh penulis dari penelitian ini yaitu mendeskripsikan pengendalian

kualitas yang dilakukan proses pengecatan motor Jupiter MX di PT. Yamaha Indonesia

Motor Manufacturing, menganalisis penyebab ketidaksesuaian yang terjadi pada produk

yang dihasilkan, mendeskripsikan tingkat sigma dalam proses pengecatan motor Jupiter

MX di PT. Yamaha Indonesia Motor Manufacturing, dan mendeskripsikan perbaikan

dan pengendalian yang perlu dilakukan untuk mencegah masalah terulang kembali.

METODE PENELITIAN

Berikut digambarkan langkah-langkah untuk memecahkan masalah dengan

metode lean six sigma.

Gambar 1. Diagram Aliran Proses Kegiatan Penelitian

Mulai

Studi Pustaka

Pengumpulan Data

Pendefinisian

Identifikasi Pemborosan

Studi Pendahuluan

SIPOC Diagram Pareto

Uji Normalitas Pembuatan Peta Kendali Kapabilitas Proses Mendeskripsikan Tingkat Sigma

Pengukuran

A

Identifikasi Masalah

Tujuan Penelitian

Gambar 1. Diagram Aliran Proses Kegiatan Penelitian (lanjutan)

PEMBAHASAN

Identifikasi Jenis Pemborosan Dalam Proses Pengecatan

Pengidentifikasian kategori pemborosan dalam proses pengecatan motor

Yamaha Jupiter MX yang pertama ialah kuantitas. Pemborosan yang pertama dari segi

kuantitas ialah kelebihan produksi. Untuk mengatasi kelebihan produksi ditangani dari

bagian pengendali produksi (production control) dengan menyeimbangkan antara

jumlah persediaan dengan jumlah permintaan pada bagian perakitan (body assy)

sedangkan pada proses pengecatan dibuat kelebihan produk yang akan dicat dengan 2%

untuk ketidaksesuaian produk dari jumlah permintaan dari bagian perakitan (body assy),

apabila jumlah permintaan melebihi dari jumlah yang ditentukan maka terjadi kelebihan

A

Diagram Sebab Akibat Analisis Mode Kegagalan dan

Akibat /FMEA (Failure Modeand Effect Analysis

Analisis

Pendekatan Sikap Kerja 5S Tindakan Perbaikan Dengan

5W- 1H.

Perbaikan

Memberikan Usulan PerbaikanDalam Proses Dan Aspek Yang

Terkait

Pengendalian

Selesai

Kesimpulan dan Saran

produksi. Jumlah kelebihan produksi pada hari pertama akan di alokasikan ke hari

berikutnya begitu selanjutnya sehingga jumlah permintaan dapat terpenuhi.

Berikutnya jenis pemborosan dari persediaan, untuk kapasitas persediaan gudang

(depo) menampung umumnya untuk 2 hari. Bagian pengendali produksi (production

control) mengatur jumlah persediaan yang disesuaikan dengan kapasitas gudang.

Sehingga penambahan tempat untuk kelebihan produksi tidak terjadi karena kelebihan

produksi hari pertama dipakai untuk proses pengecatan hari berikutnya agar tetap

seimbang.

Tata letak yang diterapkan telah cukup baik dengan adanya koordinasi dalam

proses dan urutan-urutan prosesnya tidak saling berjauhan antara proses sebelum

pengecatan, pada proses pengecatan dan setelah proses pengecatan. Dalam kondisi

sebelumnya proses melapisi bagian yang tidak dicat (masking) terdapat di line 4 yang

jaraknya jauh ke pemasangan produk (loading) sehingga menimbulkan pemborosan dan

kemudian proses tersebut dipindahkan ke line 9 dengan jarak yang lebih dekat. Upaya

perbaikan tata letak tersebut meminimalisasi pemborosan dengan lebih mempersingkat

waktu proses.


Yamaha Jupiter MX yang kedua ialah orang (people). Dari kategori ini yang

diidentifikasi ialah proses yang berlebihan (over processing). Beberapa pemborosan

karena aktivitas yang berlebihan dalam proses pengecatan ini ialah pada proses

pelapisan akhir (clear). Kondisi awalnya pengecatan produk dengan tiga proses yaitu

pengecatan dasar, pengecatan akhir, dan lapisan akhir (clear). Namun aktivitas kini

dipersingkat dengan menggabungkan proses lapisan akhir (clear) dengan proses

pengecatan akhir, sehingga pengecatan produk menjadi dua proses yaitu hanya

pengecatan dasar dan pengecatan akhir untuk meminalisi pemborosan proses.

Berikutnya adalah pemborosan dari pergerakan (motion). Minimasi pergerakan

yang dilakukan ialah pemakaian konveyor pada proses insperksi. Kondisi sebelumnya

pergerakan operator dalam inspeksi, terdapat dua rak yaitu rak penyimpanan dan rak

pemisahan untuk produk yang baik dan yang tidak sesuai. Kemudian kini hanya

memakai satu rak yaitu rak pemisahan produk dikarenakan pergerakan sudah

diminimalisasi oleh konveyor. Selebihnya pergerakan tergantung tata letak (layout) dari

proses pengecatan. Tata letak yang di terapkan sudah cukup baik, jadi tidak berpengaruh

besar dalam terjadinya ketidaksesuaian yang terjadi dalam proses pengecatan Yamaha

Jupiter MX ini.

Pemborosan yang dalam kategori operator atau orang (people) yang terakhir

ialah menunggu (delay). Waktu menunggu dikarenakan bahan baku yang telat,

umumnya jenis permasalahan seperti ini tidak terjadi dalam proses pengecatan,

dikarenakan bahan baku yang akan dicat sesuai bagian pengendali produksi (production

control) dengan mengatur jumlah persediaan pada bagian perakitan (body assy) dan

kemudian bahan baku yang akan masuk ke proses pengacatan akan diatur sesuai dengan

2% kelebihan untuk ketidaksesuaian. Waktu menunggu yang kedua dalam proses

pengecatan motor Jupiter MX ini antara lain dikarenakan memanaskan mesin. Biasanya

15 menit sebelum produksi, operator rapat dengan atasan dan pada saat itulah

pemanasan mesin dimanfaatkan untuk mengganti waktu menunggu operator dengan

rapat sebelum produksi membahas tentang produksi hari tersebut.


Yamaha Jupiter MX yang ketiga ialah kualitas (quality). Dalam kategori kualitas,

pemborosan yang terjadi ialah jenis pemborosan kerusakan (defect). Dalam hal ini

kerusakan berupa ketidaksesuaian yang terjadi dalam proses pengecatan motor Yamaha

Jupiter MX. Jumlah ketidaksesuaian selama bulan Januari 2009 terhitung produk yang

sesuai sebesar 76.570 unit dan produk yang mengalami ketidaksesuaian sebesar 23.920

unit dari keseluruhan total produksi 100.490 unit pada proses pengecatan motor Yamaha

Jupiter MX pada bulan tersebut.

Tahap Mendefinisikan Masalah

Diagram SIPOC

Langkah awal yang dilakukan untuk dapat memahami kegiatan umum dari

proses produksi yang terjadi, maka disusunlah suatu diagram SIPOC (Supplier-Input-

Process-Output-Customer) sebagai suatu diagram yang menggambarkan keterkaitan

antar fungsi di dalam proses produksi secara umum. Dengan melihat diagram ini, kita

dapat memahami dengan cepat dan jelas proses yang terjadi secara keseluruhan.

Diagram ini akan sangat membantu untuk memperoleh berbagai informasi dalam

mengetahui pemborosan dari pemasok hingga pelanggan didalam penelitian untuk

melakukan pengembangan dan perbaikan.

Gudang (Depo)

Pencetakan & Pengelasan

Material yang akan di cat

Produk setelah pengecatan

Perakitan (B/D dan E/G Assy)

Pengepakan (Packing)

Penempelan Stiker (Graphic)

Gambar 2. Diagram SIPOC Pengecatan

Pembuatan Diagram Pareto

Pembuatan diagram Pareto bertujuan untuk melihat seberapa besar persentase

dari tiap-tiap jenis ketidaksesuaiannya yang terjadi. Sehingga melalui diagram Pareto

dapat dilihat jenis cacat apa yang paling berpengaruh dan dapat diputuskan untuk

konsentrasi lebih khusus untuk jenis ketidaksesuaiannya itu.

Supplier

Input

Process

Output

Customer

Pengecatan

Pencucian

Pengeringan

Pemanasan

Pembersihan debu

Pengecatan dasar

Penguapan 1

Pengecatan akhir

Penguapan 2

Pemanasan

Pelepasan darihanger

Pemasangan

Co

un

t

Pe

rce

nt

Kriteria Ketidaksesuaian

Count

77.3 9.7 3.3 2.3 1.9 1.6 4.0

Cum % 77.3 86.9

18481

90.2 92.6 94.5 96.0 100.0

2309 791 557 457 376 949

Percent

Lainny

a

Belang

Minya

k

Leleh

Terkelup

as

Buram

Kotor

25000

20000

15000

10000

5000

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Kriteria Ketidaksesuaian

Gambar 3. Diagram Pareto Pengecatan Pada Motor Jupiter MX

Tahap Pengukuran

Uji Normalitas

Uji normalitas merupakan tahapan pertama pada fase pengukuran. Uji normalitas

diperlukan untuk melihat apakah mesin berjalan dalam keadaan normal atau tidak,

mesin yang berjalan dengan normal akan dapat dilakukan pengolahan lebih lanjut dan

apabila mesin tidak normal maka data tersebut tidak dapat digunakan. Data yang akan

dijadikan uji normalitas adalah data banyaknya kecacatan produk per hari selama bulan

Januari 2009 pengamatan adapun data kecacatan tersebut ditunjukkan oleh tabel 1 dan

hasil uji normalitas ditunjukkan oleh gambar berikut.

Tabel 1. Data Ketidaksesuaian Pengecatan Motor Jupiter MX

TanggalTotal Produksi

(Unit)Produk Yang Tidak Sesuai

(Unit)

5 Januari 2009 5.250 1.166

6 Januari 2009 5.670 1.633

7 Januari 2009 4.750 1.413

8 Januari 2009 5.100 1.443

9 Januari 2009 5.520 1.499

12 Januari 2009 4.510 1.195

13 Januari 2009 6.040 1.409

Tabel 1. Data Ketidaksesuaian Pengecatan Motor Jupiter MX (lanjutan)

TanggalTotal Produksi

(Unit)Produk Yang Tidak Sesuai

(Unit)

14 Januari 2009 5.670 1.354

15 Januari 2009 6.200 1.327

16 Januari 2009 5.850 1.181

19 Januari 2009 5.370 1.001

20 Januari 2009 4.350 1.064

21 Januari 2009 5.850 1.127

22 Januari 2009 4.920 1.139

23 Januari 2009 4.950 1.089

27 Januari 2009 2.500 503

28 Januari 2009 2.500 590

29 Januari 2009 5.190 1.203

30 Januari 2009 5.100 1.282

31 Januari 2009 5.200 1.302

TOTAL 100.940 23.920Sumber: PT. Yamaha Indonesia Motor Mfg

Produk Yang Tidak Sesuai

Pe

rce

nt

20001750150012501000750500

99

95

90

80

70

60

50

40

30

20

10

5

1

Mean

>0.150

1196

StDev 273.4

N 20

KS 0.165

P-Value

Normalty Test of KetidaksesuaianNormal

Gambar 4. Hasil Uji Normalitas Ketidaksesuaian Produk

Dari hasil uji normalitas dapat dilihat bahwa titik data berada pada sekitar garis

lurus. Berdasarkan pola ini maka dapat dikatakan bahwa data kecacatan telah

berdistribusi normal sehingga dapat disimpulkan bahwa mesin beroperasi dalam

keadaan normal.

Peta Kendali C

Rata-rata bagian ketidaksesuaian :

=

n

c

hariprodukJumlah

cacatJumlah

i

i

/= 23803,0

490.100

920.23

Batas Kendali Atas :

BKA =n

3

=5,5024

3803,0323803,0

= 0,23803 + 0,02065

= 0,25868

Batas Kendali Bawah :

BKB =n

3

=5,5024

23803,0323803,0

= 0,23803 + 0,02065

= 0,21738

Gambar 5. Peta Kendali Ketidaksesuaian Produk

Gambar 6. Peta Kendali Ketidaksesuaian Produk Setelah Revisi

Berdasarkan gambar tersebut dapat terlihat bahwa seluruh data masih berada di

dalam batas kendali. Oleh karena itu dilakukan perhitungan kapabilitas proses (Cp)

untuk mengetahui kemampuan proses dalam menghasilkan produk yang baik.

Cp = 1-p =1- 0,23588 = 0,764124

Nilai kapabilitas proses tersebut masih cukup rendah dikarenakan nilai

kapabilitas proses masih dibawah 1,00 sehingga diperlukan upaya peningkatan kualitas.

Tahap Analisis

Diagram Sebab Akibat

Gambar 7. Diagram Sebab Akibat Untuk Ketidaksesuaian Kotor Dalam Proses Pengecatan

Motor Jupiter MX

Penyebab Modus Kegagalan dan Akibat (CFME)

Tabel 2. FMEA Untuk Ketidaksesuaian Kotor

ModusKegagalanPotensial

PenyebabPotensial

Efek Kegagalan Potensial O S D RPN

Operatormemakaisarung tanganyang kotor

Operator tidakdisiplin dan merasamasih bersih.

Kotoran di sarung tanganbercampur pada produk yangakan dicat.

5 3 2 30

Pada waktuprosespencucian tidakbersih

Operator lelah dantidak serius dalampembersihan.

Kotoran masih menempel dalamproduk yang akan dicat.

9 7 7 441

Mesin (pipasemprot, pistolpenyemprotcat) kotor

Mesin (pipasemprot, pistol cat)kurang dirawat dandibersihkan.

Penyemprotan bercampurdengan kotoran dalam prosespengecatan.

8 6 7 336

Ketidaksesuaian

Jenis Kotor

Lingkungan

Metode

Material

Mesin

Manusia

Kurang peduli kebersihan mesin

Sarung tangan kotor

Penyedot debu kurang

Spray gun kotor

Power static tidak sempurna

Nozzle kotor

Cat kotor

Part mengandungmagnet

Permukaan ada lilinatau kotoran

Pengelapan kurangbersih

Kurang sempurnanyaproses pencucian part

Air Treatment kotor

Proses Air blowkurangbersih

Debu dari lantai

Oli kering jatuh dikonveyor

Debu kotoran dariluar

Tidak seg

era

menggantiny

a

Merasa

masihbersih

Merasa

bukantanggung

jawabnyaTidak

seriusdala

m

pembers ihanKelelahan

Jarangdibe

rsihkan

Jarangdibers

ihkan

Tidakseriu

s

dalampemb

ersihan

Kelelahan

Antistatic

kurang

Lam

adi

gudang

berdebu

Tidak

menutup

rapat

Kelelahan

Terburu-buru

mengejar

target

Bahan

kimia

kurang

diperhatikan

Terburu-b

uru

mengejar

target

DiagramSebab Akibat untuk Ketidaksesuaian Kotor

Tabel 2. FMEA Untuk Ketidaksesuaian Kotor (lanjutan)

ModusKegagalanPotensial

PenyebabPotensial

Efek Kegagalan Potensial O S D RPN

Produk masihmengandungmagnet

Anti statis kurangsempurna karenatiap produk berbedadaya magnetnya

Magnet menarik kotoran yangmenyebabkan ketidaksesuaian

8 3 5 120

Tempat kerjakotor (banyakdebu)

Kurangnyakesadaran akankebersihan ditempat kerja

Produk yang akan dicat menjadikotor.

5 3 4 60

Tahap Perbaikan

Pengembangan Rencana Tindakan Perbaikan Dengan 5W- 1H.

Tabel 3. Konsep Perbaikan Untuk Jenis Ketidaksesuaian Kotor

ApaPenyebabKecacatan

AlasanPerbaikan

Lokasi Penanggungjawab Kapan BagaimanaPerbaikanDilakukan

Operator lelahdan tidakserius dalampembersihanmesin yangdigunakan.

Agar operatormampu seriusdalam proses

Padasetiapproses

Kepala bagianproses (foreman)

Secepatnya Berikan pengawasanterhadap operatoragar dapat bekerjalebih serius.Menggantikanoperator yang lelahdengan operatorcadangan tiapmasing-masingproses.

Anti statiskurangsempurna.

Agar dayamagnetberkurangsehinggakotoran tidakmenempelpada produk

Prosespembersihandebu


Pada saatpemisahanprodukdengandebu ataukotoran

Pemahaman tentangkendali anti statis danpastikan selalu antistatis dalam keadaanmenyala pada saatpembersihan debu.

Mesin (pipasemprot,pistolpenyemprotcat) kurangdirawat dandibersihkan.

Agarmendapatkanpenyemprotanyangsempurna.

Prosespencucian danpengecatandasar/akhir


Pada saatakanmemulaiprosespencuciandanpengecatandasar/akhir

Perawatan pipasemprot dan pistolpenyemprot catberkala denganjadwal terstrukturdengan namaoperatorpembersihnya. Agarmasing-masing punyatanggung jawab.

Tahap Pengendalian

Konsep pengendalian yang diberikan pada dasarnya berupa petunjuk kerja

untuk pada saat proses. Usulan lembar pengamatan jenis ketidaksesuaian kotor

untuk proses pemasangan hingga proses pelepasan pada pengecatan motor Jupiter

MX dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 4. Usulan Lembar Pengamatan Jenis Ketidaksesuaian Kotor Untuk Proses Pencucian

PENGAMATAN PROSES

Proses : Pencucian (Threatment) Tanggal :

Operator : Shift : Jam :

Jenis ketidaksesuaian yang diwaspadai : KOTOR

Hal yang harus diperhatikan!Kondisi

Baik Buruk

1. Kondisi Motor Pencucian

2. Kondisi Bak (Tank)

3. Suhu

4. Tekanan

5. Kondisi Nozzle

6. Kondisi Penyaring (Filter)

7. Pengantaran (Conductivity)

8. Apakah sudah terdapat jenis ketidaksesuaiankotor pada proses sebelumnya.

Ya Tidak Jumlah

Masalah yang terjadi pada proses sebelumnya

CATATAN:

- Jangan lanjutkan proses apabila semua kondisi diatas masih belum baik!.

- Jangan malu bertanya apabila tidak mengerti!.

- Jangan lakukan proses bila tidak tahu, tanyakan dengan atasan langsung anda!.

Dibuat Diperiksa Diketahui

Panji Wartaning Tyas FOREMAN GENERAL FOREMAN

PENUTUP

Kesimpulan

Ketidaksesuaian yang terjadi pada proses pengecatan motor Jupiter MX dari

perhitungan peta kendali c dapat dilihat masih banyak titik data yang keluar dari peta

kendali sehingga harus dilakukan revisi terhadap peta kendali, berdasarkan hal ini maka

dapat dikatakan bahwa proses produksi kurang stabil yang berarti pula bahwa

pengendalian kualitas perusahaan kurang baik. Penyebab potensial untuk

ketidaksesuaian jenis kotor yaitu pada waktu proses pencucian produk tidak bersih,

mesin (alat penyemprot cat dan pipa semprotan) kotor, dan produk masih mengandung

banyak magnet yang menarik kotoran yang menyebabkan ketidaksesuaian kotor yang

merupakan ketidaksesuaian paling banyak.

Nilai sigma yang didapat dari hasil perhitungan sebesar 3,52 dengan nilai

banyaknya cacat per sejuta kesempatan sebesar 21639,42. Kapabilitas proses sebesar

0,764124 menunjukan Cp kurang dari 1, maka kapabilitas proses dikatakan masih

rendah sehingga diperlukan upaya peningkatan kualitas.

Perbaikan yang perlu dilakukan yaitu faktor operator dengan memberikan

pengawasan terhadap operator agar dapat bekerja lebih serius dan menggantikan

operator yang lelah dengan operator cadangan tiap masing-masing proses. Perbaikan

dari faktor mesin adalah dengan menjaga kebersihan mesin dengan perawatan mesin

seperti alat penyemprot cat dan pipa semprotan berkala dengan jadwal terstruktur

dengan nama operator pembersihnya agar masing-masing operator punya tanggung

jawab serta pemahaman dalam penggunaan anti statis dan selalu pastikan anti statis

dalam keadaan menyala pada saat pembersihan debu agar produk tidak kotor dan

menimbulkan jenis ketidaksesuaian jenis tersebut. Sedangkan pengendaliannya

menerapkan usulan penggunaan tabel pengamatan proses yang sangat berguna untuk

mengevaluasi banyaknya ketidaksesuaian yang terjadi selama proses berlangsung agar

nantinya ketidaksesuaian dapat dikurangi.

Saran

Selalu melakukan perbaikan kualitas secara terus-menerus yaitu dengan

melakukan perawatan mesin secara teratur dan secara rutin dilakukan, sehingga jangan

ada sampai satu mesin pun terlewati untuk dirawat. Perawatan mesin meliputi

pengecekan dan perbaikan mesin, selain itu kebersihan mesin juga harus selalu dijaga

sehingga dalam proses pengecatan tersebut.

Perusahaan menerapkan usulan perbaikan yang telah dirancang dengan metode

lean six sigma, karena dengan menerapkan usulan perbaikan dengan setidaknya akan

membawa perubahan pada lingkungan proses pengecatan dan dapat mengoptimalkan

kualitas produk yang dapat dihasilkan.

Diharapkan peneliti berikutnya dapat merancang sistem perawatan mesin dengan

TPM (total productive maintenance), sebagai salah satu solusi yang mendukung dalam

sistem perbaikan produksi.

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, Dorothea Wahyu. 1999. Manajemen Kualitas. Yogyakarta: UniversitasAtmajaya Yogyakarta. ANDI.

. 2004. Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif DalamManajemen Kualitas). Yogyakarta: ANDI.

Brue, Greg. 2002. Six Sigma for Managers. Jakarta: Canary.

Feigenbaum, A.V. 1996. Kendali Mutu Terpadu. Jakarta: Erlangga.

Gaspersz, Vincent. 1998. Statistical Process Control. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.

. 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO9001:2000. MNBQA. dan HACCP. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.

. 2003. Metode Analisis untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta: GramediaPustaka Utama.

. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta:Gramedia Pustaka Utama.

Grant, Eugene L dan Richard S. Leavenworth. 1988. Pengendalian Mutu Statistis, edisiKeenam. Jakarta: Erlangga.

Ishikawa, Kaoru. 1986. Pedoman Pengendalian Mutu. Jakarta: Idayus.

Juran, dkk. 1993. Quality Planning and Analysis. New York: Mcgraw Hill.

Osada, T. 2002. Sikap Kerja 5S, Jakarta: Victory Jaya Abadi.

Pande, dkk. 2002. The Six Sigma Way Bagaimana GE, Motorola dan PerusahaanTerkenal Lainnya mengasah Kinerja Mereka. Yogyakarta: ANDI.

Purnomo, Hari. 2003. Pengantar Teknik Industri. Edisi Pertama. Yogyakarta: GrahaIlmu.

Pyzdek, Thomas. 2002. The Six Sigma Handbook. Jakarta: Salemba Empat.

the implementation of lean six sigma in...

Documents