teknik perawatan

TEKNIK PERAWATAN TAK TERENCANA

BAB 1 PENGENALAN TEKNIK PERAWATAN

3.1 DEFINISI

Perawatan/Pemeliharaan (Maintenance) adalah semua tindakan atau kombinasi dari berbagai kegiatan yang dilaksanakan dalam rangka mempertahankan dan/atau mengembalikan suatu mesin/peralatan produksi pada standar yang sudah ditetapkan.

3.2 TUJUAN

Tujuan diadakannya bagian perawatan adalah agar ada sesuatu kegiatan untuk memelihara dan menjaga peralatan berada pada kondisi sebaik mungkin dengan biaya serendah-rendahnya.

3.3 SASARAN

a) Sasaran Operasi Menjamin availability (tersedia pakainya) peralatan produksi pada kondisi yang

menguntungkan. Kesiapan seluruh peralatan dengan biaya optimal. Menjaga peralatan secara ekonomis dan menggantinya pada waktu yang sudah ditentukan. Menjaga peralatan supaya dapat beroperasi selama mungkin. Menjaga peforma peralatan dengan kualitas tinggi. Menjamin operasi yang aman bagi operator dan efisien sepanjang waktu. Memelihara peralatan selalu nampak baik dan bersih.

b) Sasaran Biaya Biaya maintenance minimal dengan maksimal keuntungan. Memelihara peralatan sebatas dana yang dianggarkan. Menyediakan dana maintenance sebagai prosentase hasil penjualan produksi. Mempunyai biaya maintenance, disesuaikan dengan kebutuhannya, pertimbangan

pemakaian dan umur mesin. Ada kebijakan dari pimpinan untuk sejumlah pengeluaran biaya maintenance dalam kasus

yang tak terduga.

3.4 PEMBAGIAN TEKNIK PERAWATAN

14


a) Berdasarkan Jenisnya Job Order Maintenance adalah pekerjaan maintenance dilakukan bila ada panggilan. Routine Maintenance adalah pekerjaan maintenance dilakukan secara rutin tanpa

dipanggil, sesuai petunjuk perawatan mesin (misal: pelumasan dan penggantian oli). Breakdown Maintenance adalah pekerjaan maintenance dilakukan setelah mesin

berhenti/diberhentikan karena rusak. Corrective Maintenance adalah pekerjaan maintenance untuk mengembalikan kondisi

mesin pada kondisi standar yang diperlukan. Predictive Maintenance adalah pekerjaan maintenance yang dilakukan berdasarkan kondisi

mesin yang bersangkutan. Preventive Maintenance adalah pekerjaan maintenance yang dilakukan berdasarkan

jadwal yang telah ditentukan untuk menghindari terjadinya kerusakan. Productive Maintenance adalah pekerjaan maintenance dilakukan dengan melibatkan

seluruh karyawan dengan mengharapkan hasil yang lebih baik. Total Productive Maintenance/TPM adalah pengembangan Productive Maintenance yang

meliputi seluruh aspek dalam perusahaan. Shutdown Maintenance adalah pekerjaan maintenance dilakukan dengan memberhentikan

mesin untuk perbaikan.

b) Berdasarkan Sifatnya

1.4.b.1 Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance)Pemeliharaan Terencana adalah pemeliharaan yang diorganisir dan dilaksanakan berdasarkan

orientasi ke masa depan, dengan pengendalian dan dokumentasi mengacu pada rencana yang telah disusun sebelumnya.

a) Preventive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang sudah ditentukan sebelumnya dan dimaksudkan untuk mencegah menurunnya fungsi komponen yang berakibat pada penurunan kinerja mesin secara keseluruhan.Kegiatan ini meliputi : Pembersihan (Cleaning) Pemeriksaan (Inspection) Pelumasan (Lubrication) Pengetesan fungsi (Function Test) Penyetelan (Adjustment) Penggantian Periodik (Replacement)

b) Predictive Maintenance adalah aktivitas pemeliharaan peralatan yang dilaksanakan berdasarkan atas kondisi tertentu dari peralatan (condition base), untuk menghindari terjadinya kerusakan yang tidak wajar atau kondisi yang tidak diinginkan yang dapat berakibat pada penurunan kinerja dari peralatan secara keseluruhan.Kegiatan ini dapat dilakukan berdasarkan pelaksanaan inspeksi secara sistematik dengan mengamati parameter-parameter operasi seperti pengukuran getaran (vibration), oil-level, temperature scanning, pressure calibration, ultrasonic flow detector, infra red radiometric scan, dll.

1.4.b.2 Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenance)Pemeliharaan Tak Terencana adalah kegiatan pemeliharaan yang tak berdasarkan rencana yang

telah disusun sebelumnya.

15


a) Corrective Maintenance . Corrective Maintenance kadang-kadang disamakan dengan breakdown maintenance. Jika dalam preventive dan predictive maintenance pekerjaan dapat direncanakan maka dalam corrective seringkali tidak dapat direncanakan. Ada pula yang menggolongkan corrective maintenance sebagai bagian dari preventive maintenance. Pada prinsipnya corrective maintenance adalah kegiatan mengembalikan kondisi mesin ke standar semula, baik dengan melakukan perbaikan (repair), penggantian komponen yang rusak (replacement) maupun reparasi besar atau penggantian komponen utama secara serentak (overhaul).

b) Breakdown Maintenance, dalam metoda ini suatu mesin diijinkan untuk bekerja sampai terjadi kerusakan, baru dilakukan pekerjaan maintenance, walaupun ada sebagian mesin yang dipelihara dengan cara ini, namun demikian breakdown maintenance mempunya banyak kerugian yaitu antara lain: Kerusakan dapat terjadi pada waktu yang tidak terduga, akan menyulitkan dalam

mengantisipasi alat kerja, tenaga kerja dan suku cadang. Mengakibatkan bagian-bagian yang mengalami kerusakan akan semakin parah , yang pada

akhirnya akan membutuhkan penggantian suku cadang secara total. Ini menimbulkan potensi kecelakaan kerja bagi operator dan menambah biaya karena kehilangan produksi.

c) Berdasarkan Obyek

1.4.c.1 Pemeliharaan Gedung (Building Maintenance) adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan terhadap gedung komersial (commercial building) seperti : hotel, gedung perkantoran, gedung pertokoan, rumah sakit, museum, sekolah, dll.

1.4.c.2 Pemeliharaan Pabrik (Plant Maintenance) adalah kegiatan pemeliharaan terhadap alat-alat produksi (mesin) dalam suatu pabrik, baik dalam skala kecil, menengah maupun besar.

1.4.c.3 Pemeliharaan Lain-lain (General maintenance) adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan pada alat-alat lainnya seperti: alat transportasi (sepeda motor, mobil, pesawat terbang, kereta api, kapal laut), mesin-mesin proyek (tractor, escavator dan heavy equipment lainnya).

d) Berdasarkan Spesifikasi Ilmu

1.4.d.1 Mechanical adalah kegiatan pemeliharaan yang memerlukan kemampuan ilmu di bidang teknik mesin (mechanical engineering) seperti pekerjaan pelumasan, bongkar bantalan (bearing), balancing, dll.

1.4.d.2 Electrical adalah kegiatan pemeliharaan yang memerlukan kemampuan ilmu di bidang teknik elektro baik teknik listrik maupun teknik elektronika seperti PCB, PLC, Panel, MDB, dll.

e) Berdasarkan Pelaksanaannya Inspection Checking Cleaning Lubricating Fungtion Test

16


Adjustment Calibration Replacement Repairing Overhaul Recondition Contracted Service Engineering & Workshop Work Distribution Purchase Requisition Stock Control Reporting

3.5 PENGUASAAN MESIN/PERALATAN PRODUKSI

Sebelum melakukan pekerjaan perawatan, seorang petugas perawatan harus lebih dahulu menguasai mesin yang bersangkutan. Tingkat penguasaan ini (skill) akan sangan mempengaruhi hasil perawatan tersebut. Lebih lengkapnya faktor-faktor yang menentukan keberhasilan perawatan adalah:a) Kemampuan personil untuk merawat dan memperbaiki mesin.b) Ketersediaan data mesin.c) Kelancaran arus informasi.d) Kejelasan perintah kerjae) Ketersediaan standar pengerjaanf) Kemampuan, kemauan membuat rencana perawatang) Kedisiplinan personil perawatan.h) Kesadaran personil perawatan bagi kepentingan perusahaan secara keseluruhan.i) Keselamatan dan keamanan kerja.j) Ketelitian kerja.k) Kelengkapan fasilitas kerja.l) Kesesuaian system dan prosedur kerja.

Data-data mesin dapat dibagi menjadi:a) General/Basic Data:

a.1 Spesifikasi Mesin (misal:nama, model, type, pembuat, tahun dibuat, dimensi/volume, berat, kapasitas, daya, voltase, arus, jenis bantalan atau part khusus lainnya, jenis pelumas,dll)

a.2 Operation Manuala.3 Maintenance standarda.4 Drawing

b) Historical of machineb.1 Data semua pekerjaan perawatan (inspeksi, service rutin, repair, overhaul, dll) yang sudah

pernah dilakukan.b.2 Data trouble dan down time mesinb.3 Data penggantian part atau komponen mesin.

17


3.6 MANFAAT/KEUNTUNGAN MAINTENANCE YANG BAIK

BAB 2 TEKNIK PERAWATAN TERENCANA

18


3.7 PREVENTIVE MAINTENANCE

Perawatan pencegahan yaitun perawatan yang dilakukan dengan interval tertentu yang maksudnya untuk meniadakan kemungkinan terjadinya gangguan kemacetan atau kerusakan mesin. Perawatan ini dapat dibagi lagi menjadi running maintenance dan shutdown maintenance.a) Running Maintenance adalah perawatan yang dilakukan sementara mesin masih dalam kondisi

digunakan.b) Shutdown maintenance adalah perawatan yang hanya dilakukan bila mesin tersebut sengaja

dihentikan.

2.1.1 Kebersihan (cleaning)

Kebersihan berarti menyingkirkan benda asing (debu, kotoran, benda yang tidak semestinya ada, dll) dari mesin/alat maupun bahan. Benda asing akan menimbulkan kerugian pada beberapa peralatan/komponen seperti: system elektrik, system hydrolic, peralatan otomatis, bahan baku, elektronik, mesin presisi, electroplating, dll.

Kegiatan membersihkan mesin/alat meliputi tiga kegiatan utama yaitu:1) Melaksanakan pembersihan awal.2) Menghilangkan sumber benda asing dan mengusahakan agar dapat dilaksanakan dengan mudah.3) Senantiasa meningkatkan standar kebersihan.

Pembersihan awal berbeda dengan pembersihan pada umumnya sebab ada beberapa hal yang harus diperhatikan:1) Apa akibat bila komponen bocor?2) Darimana sumbernya dan bagaimana mencegahnya?3) Bagaimana cara membersihkan yang paling praktis?4) Adakah baut kendor atau komponen cacat?5) Bagaimana komponen ini menjalankan fungsinya?6) Seandainya rusak, berapa lama memperbaikinya?

Dalam melaksanakan kebersihan alat, penting sekali ditekankan bahwa:1) Kondisi dasar alat perlu sekali dijaga.2) Untuk ketelitian perlu menggunakan checkpoint.3) Membersihkan adalah memeriksa.

Checkpoint biasanya disusun melalui tahap-tahap sebagai berikut:1) Kebersihan bagian utama mesin.2) Kebersihan alat bantu.3) Pelumasan4) Kebersihan disekitar alat/mesin5) Penyebab datangnya benda asing6) Meningkatkan cara mencapai lokasi yang dibersihkan.7) Standar kebersihan2.1.2 Pelumasan (Lubrication)

Pelumasan merupakan persyaratan kedua dalam menjaga kondisi standar mesin/alat. Pelumasan secara tidak langsung akan mencegah penurunan kondisi mesin/alat dan mencegah keausan maupun kinerja yang buruk. Namun justru karena pengaruhnya yang tidak langsung ini pelumasan seringkali

19


luput dari perhatian. Untuk mendapatkan ketelitian dalam pelumasan diperlukan checklist sebagai berikut:

1. Apakah tempat penyimpanan pelumas sudah ditutup?2. Apakah tempat penyimpanan keadaannya bersih?3. Apakah sudah tersedia stock pelumas yang cukup?4. Apakah lubang periksa pelumas terlihat jelas?5. Apakah system pelumas terpusat bekerja dengan baik?6. Apakah setiap mesin/alat sudah diberi label?7. Reservoir berisi jenis pelumas apa? Bagaimana kerjanya?8. Apakah tutup pelindung pelumas bekerja dengan baik?9. Apakah pelumas mencapai komponen gerak?10. Apakah terbentuk lapisan film pada komponen gerak?11. Apakah pelumas tidak berlebihan?12. Apakah standar pelumasan sudah termasuk tipe, jumlah, interval dan alokasi pekerjaan

pelumasan?

2.1.3 Pemeriksaan (Checking & Inspection)

Kegiatan pemeriksaan dapat dimulai dari yang paling sederhana sampai dengan yang paling kompleks. Pemeriksaan sederhana (checking) haruslah dapat dilakukan pada saat mesin running dan tanpa alat bantu atau dengan alat bantu yang ringan (portable) dan tidak terlalu rumit penggunaannya.

Pemeriksaan tanpa alat bantu meliputi lihat – raba – dengar; misalnya, getaran abnormal bisa dirasakan melalui sentuhan atau deteksi menggunakan pendengaran, overheated bisa dirasakan dengan sentuhan, perubahan posisi mesin atau penyimpangan alat indicator diketahui melalui penglihatan.

Alat bantu pemeriksaan yang umum misalnya: test pen, tang ampere, avo-meter, thermometer, temp-scan, torsi-meter, sound-level-meter, dll.

Contoh pelaksanaan program inspeksi, meliputi: Identifikasi mesin Kumpulkan semua informasi yang membutuhkan inspeksi berkala Buat standar inspeksi Tentukan frekuansi inspeksi dan personel pelaksanaan inspeksi Buat check list atau log sheet sejenis untuk keperluan inspeksi Lakukan analisis terhadap penyimpangan-penyimpangan yang terjadi pada check list dan

selanjutnya putuskan langkah-langkah koreksi yang harus diambil.

Faktor-faktor terpenting dalam membuat Check list/sheet yaitu:1. Fungsi peralatan atau Output peralatan tersebut sesuai standar (utama)2. Sensitif/kepekaan dari peralatan3. Kebersihan pada peralatan 4. Hal-hal yang terkait dengan safety (keselamatan kerja)5. Hal-hal yang terkait dengan environment (lingkungan)

Jadi dalam membuat Check List dari suatu peralatan atau kelompok peralatan dalam suatu unit/lokasi perlu diperhatikan faktor-faktor tersebut di atas.

Sebagai kelengkapan dalam membuat Check List, perlu dijelaskan hal-hal yang penting yaitu: Waktu, Lokasi, Petugas Terkait, (teknisi, atasannya), Tanggal dan Status/Hasil?Kondisi Peralatan, serta Tindak Lanjutnya bila ada kerusakan yang terjadi.

20


Tabel 1 Contoh Check List/Sheet

Note: Check sheet ini merupakan formulir yang belum diisi dan sudah direncanakan oleh atasan kemudian diberikan pada petugas perawatan selanjutnya petugas tersebut mengecek mesin/peralatan dan mengisi formulir diatas.

2.1.4 Penyetelan (Adjustment)

Adjusment berarti penyetelan, penyesuaian ataupun pengaturan. Seperti halnya inspeksi, penyetelan ini juga dimulai dari yang paling sederhana sampai yang kompleks. Penyetelan ini seringkali dikategorikan dalam prediktif, karena tindakannya adalah mengembalikan ke kondisi standar. Tapi lebih baik lagi kalau penyetelan dilakukan secara periodic, tanpa melihat besarnya

21


penyimpangan yang terjadi.

Dalam penyetelan yang sederhana yang paling perlu diperhatikan yaitu kondisi mur-baut. Ada disebutkan kondisi mur-baut merupakan persyaratan ketiga dalam menjaga kondisi dasar mesin setelah kebersihan dan pelumasan. Banyak kerugian yang ditimbulkan oleh kondisi mur-baut yang tidak benar misalnya; dies dan piranti yang pecah, tombol alat bantu salah fungsi, kebocoran flens pipa, getaran yang berlebihan pada drive motor dan sebagainya. Untuk ini pun diperlukan checklist sebagai berikut:

1. Apakah ada baut/mur yang kendor atau kekencangannya kurang dari tingkat torsi yang memadai?

2. Apakah pemasangan mur-baut sudah benar?3. Bagaimana pemakaian ring plat pada slot?4. Bagaimana pemakain cincin pegas?5. Bagaimana kondisi baut leveling?6. Apakah desain dan konstruksi mur/baut sudah benar?7. Bagaimana panjang baut terhadap kondisi lokasi?

Satu contoh nyata yang penting adalah program pengencangan puluhan ribu baut mesin secara berkala dan serempak, yang dilakukan oleh sebuah perusahaan Jepang. Hasilnya, ternyata kerusakan mesin dapat berkurang sampai 80%.

Sedangkan penyetelan yang lebih kompleks misalnya: penyetelan mur dan/baut pada komponen slide (peluncur) pada mesin bubut, penyetelan ketegangan belt pada drive motor, penyetelan baut pengunci pada blade fan, pengencangan valve pada komponen hydrolic dan pnewmatic, pengencangan baut pada sambungan kabel di panel-panel dan terminal boks dan sebagainya.

(coba sebutkan beberapa contoh dan buat prosedur kerja penyetelannya!)

2.1.5 Penggantian Periodik (Periodic Replacement)

Penggantian komponen secara periodic sesuai dengan life time yang direkomendasikan oleh pembuat atau berdasarkan pengalaman. Agar mencapai sasaran penggantian berkala ini harus memperhatikan hal-hal sebagai berikut:1. Harga komponen relative murah tapi memilki potensi meneruskan kerusakan pada komponen-

komponen lain atau bahkan pada seluruh system.2. Indikasi kerusakan komponen sudah dideteksi.3. Lokasi komponen tidak mudah dijangkau untuk keperluan inspeksi rutin.4. Life time komponen terukur atau dapat diperkirakan.5. Komponen mengalami keausan (habis) karena operasional mesin.

(Coba sebutkan contoh komponen yang dapat diganti secara periodic dan apa alasannya!)2.2 PREDICTIVE MAINTENANCE

Seperti yang telah diketahui bersama, salah satu kegiatan perawatan mesin adalah mengganti komponen yang telah rusak atau aus, akan tetapi kadang-kadang rusaknya diikuti oleh rusaknya komponen yang lain atau paling tidak menurun kondisinya.

Untuk mengatasi masalah ini maka diterapkan teknik perawatan ramalan (Predictive) yaitu bentuk baru dari teknik perawatan terencana yang mana penggantian komponen/suku cadang dilakukan

22


lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan. Untuk industri-industri yang besar dan berproduksi secara berantai seperti industri kimia, pengecoran logam, industri makanan, obat-obatan dan lainya, akan sangat menguntungkan menerapkan system perawatan ini karena terhentinya aliran produksi beberapa menit saja akan dapat menimbulkan kerugian besar.

Contoh dari tindakan perawatan ramalan ini adalah: mengganti semua bantalan (roller bearing) yang berada pada satu poros walaupun diketahui hanya satu buah saja yang mengalami kerusakan.

2.3 FAKTOR-FAKTOR PENTING

Sesuai dengan penjelasan tentang definisi PERAWATAN (MAINTENANCE), terutama dalam hal STANDAR yang sudah ditetapkan, maka perlu diperhatikan faktor-faktor penting yang terkait dengan standar ini, yaitu:1) spesifikasi2) standar operasi (pemakaian/produksi dan maintenance)3) rangkaian dan cara kerjanya4) lingkungan

Keempat faktor-faktor ini sangat berpengaruh pada aktifitas-aktifitas perawatan. Jadi dalam aktifitas-aktifitas perawatan, proses pengerjaan dan pengujian hasil perawatan mengacu pada faktor-faktor tersebut.

Contoh masalah: Perawatan alat ukur (caliper, micrometer, heightgage, dial-indicator, dll.) di ruang inspeksi/metrology. Adapun faktor penting yang perlu diperhatikan adalah:1) spesifikasi: ketelitian alat ukur (misal: 0,02mm), kapasitas pengukuran (misal: 0 ~ 25mm).2) standar operasi: temperature ruang (20C), instruksi kerja (IK) dalam mengukur/kalibrasi alat.3) rangkaian dan cara kerja: prinsip kerja alat (misal: micrometer memiliki pitch yang presisi).4) lingkungan (environment): temperature ruangan 20C, bebas getaran dan kegaduhan, udara kering.

Dari contoh diatas, selanjutnya dapat dibuat check sheet seperti pada Tabel 1 sehingga sebagai tindak lanjut dari hasil pengisian check sheet tersebut dapat ditentukan rencana kegiatan perawatan salah satunya predictive maintenance. Misal: kalibrasi semua alat ukur walaupun ditemukan satu alat ukur yang menyimpang.

2.4 STANDARD MAINTENANCE

Pada waktu melaksanakan perawatan terdapat standar-standar yang dipakai, lazimnya diperoleh dari buku manual mesin, sehingga pekerjaan perawatan ini diselesaikan dengan benar.

Contoh STANDARD MAINTENANCE dapat dilihat pada Tabel 2 Standar Perawatan Mesin. Adapun penjelasannya sebagai berikut:1) No. yaitu nomor urut2) Nama Peralatan adalah bagian dari mesin yang dirawat.

Contoh: bagian yang diberi pelumasan, bearing, poros, dll.

23


3) Type & JumlahType & Jumlah ini adalah type dan jumlah dari peralatan tersebut di atas.

4) Cara merawatDalam hal ini dijelaskan pekerjaan perawatan yang dilaksanakan pada peralatan tersebut di atas. Contoh pekerjaan perawatan adalah melumasi, mengganti part, dll. Pekerjaan ini tentu dimulai dari awal seperti membuka bagian mesin, melepas komponen-komponen terkait, mengganti part yang rusak dengan yang baru, memasang kembali komponen-komponen tadi dan menutup bagian mesin. Setelah selesai pekerjaan tersebut, maka mesin tersebut harus ditest/diuji. Untuk melaksanakan pekerjaan-pekerjaan tersebut maka diperlukan GAMBAR KONSTRUKSI (konstruksi mesin, rangkaian listrik/hydrolik/pneuwmatik yang diperoleh dari buku manual mesin.

5) Alat yang dipakai (tool)Untuk mengerjakan pekerjaan-pekerjaan tersebut di atas, maka dibutuhkan tool yang cocok, sehingga pekerjaan perawatan diselesaikan dengan benar.

6) PeriodePeriode atau waktu ulang adalah lamanya pekerjaan perawatan diulangi lagi.Contoh: periode 1 bulan, 3 bulan, 6 bulan, dll.

Tabel 2 STANDAR PERAWATAN MESIN

2.5 PROSEDUR PERENCANAAN PERAWATAN

Perawatan terencana, mutlak diperlukan perencanaan yang baik dan benar. Tujuannya adalah agar sasaran dan target perawatan dapat dicapai dengan optimal. Main out put dari perencanaan perawatan adalah suatu jadwal perawatan yang lengkap, komunikatif dan komprehensif.

Adanya penjadualan pekerjaan (work scheduling) memungkinkan anggaran dapat dialokasikan sepanjang periode waktu tertentu. Lebih dari 80% aktifitas pemeliharaan dapat direncanakan dalam bentuk work planning dan work scheduling.

Dengan melakukan tahapan perencanaan yang sistematis, maka daftar pekerjaan, frekuensi untuk

24


pelaksanaannya, kebutuhan material/sparepart dan personel dapat diatur sedemikian rupa, sehingga pekerjaan dapat dilaksanakan dengan pola jadual tertentu baik secara harian, mingguan, bulanan maupun tahunan, sesuai perkiraan waktu yang ditentukan.

Adanya perencanaan yang baik diharapkan akan memberi manfaat sebagai berikut: Mengoptimumkan kinerja mesin sesuai standar. Penggunaan tenaga kerja akan lebih efisien. Memperkecil kemungkinan terjadinya kegagalan. Mengurangi down time. Mengoptimalkan stock suku cadang maupun bahan. Mengurangi over time (jam lembur) Meningkatkan K3 (keselamatan dan kesehatan kerja). Menghindari terjadinya gangguan lanjutan. Terpeliharanya kebersihan.

Dan akhirnya, diharapkan akan : menurunkan biaya. Langkah pertama, menentukan terlebih dahulu apa yang dirawat. Hal ini amat tergantung persiapan segala fasilitas. Jadual perawatan harus disiapkan untuk setiap bagian pabrik atau peralatan/mesin yang akan dirawat. Mencakup pula keterangan-keterangan bagaimana perawatan itu dilakukan. Bagi yang melakukan preventive maintenance pertama kali, akan lebih baik memulainya dengan mesin-mesin utama dulu. Karena tidak mungkin mengubah tipe emergency/breakdown maintenance menjadi preventive maintenance dalam waktu singkat.

Kemudian menentukan spesifikasi/instruksi kerja (IK) sebagai alat komunikasi bagi pelaksana untuk mengarahkan dalam menjalankan kegiatan perawatan pada mesin tertentu. Kesimpulan dalam perencanaan ini dapat dilihat di bawah ini.

Faktor-faktor yang penting dalam pembuatan jadual maintenance yaitu:1) Peralatan-peralatan yang akan dirawat.2) Waktu/periode ulang yang sudah ditentukan untuk masing-masing peralatan dan dibuat selama satu

tahun atau periode yang ditentukan.3) Pekerjaan yang jelas dan harus dilaksanakan untuk masing-masing peralatan (akan lebih lengkap

bila disertai jumlah orang yang mengerjakan).4) Dilengkapi dengan siapa perencananya dan siapa yang mengesahkan.

Sebagai contoh pembuatan jadual maintenance dapat dilihat pada Tabel 3 Contoh Jadwal Maintenance PT. Reformasi.

Tabel 3 Contoh Jadwal Maintenance

25


26


BAB 3 TEKNIK PERAWATAN TAK TERENCANA

Teknik perawatan tak terencana saat ini hampir tak pernah lagi diterapkan, terutama yang full unplanned. Tetapi hal ini harus tetap dicermati karena tidak mungkin suatu perawatan mesin semuanya selalu berjalan sesuai dengan rencana, meskipun itu tujuannya. Jadi untuk mengantisipasinya dibuat suatu rencana untuk sesuatu yang tidak dapat direncanakan, misalnya overhead cost pada budget. Dengan demikian apabila saat itu muncul maka bagian perawatan memiliki waktu, biaya, tenaga, skill dan material yang memadai untuk mengatasinya.

3.8 CORRECTIVE MAINTENANCE

Perawatan koreksi tidak hanya berarti memperbaiki, tetapi juga mempelajari sebab-sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat, tepat dan benar sehingga tercegah terulangnya kerusakan yang serupa.

Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa perlu dipikirkan dengan mantap tindakan yang tepat, misalnya:

1. Memperbaiki Jadwal dan tindakan perawatan untuk mesin tersebut.2. Mengurangi/mengubah beban pada mesin tersebut.3. Mengganti jenis material dari komponen yang mengalami kerusakan.4. Mengubah konstruksi menjadi lebih baik sesuai perhitungan.5. Melatih operator mesin tersebut agar dapat mengoperasikan mesin dengan benar.6. Seluruh mesin diganti dengan mesin baru.7. Mengubah proses produksi, sehingga semua system produksi berubah.

Oleh karenanya laporan terperinci tentang kerusakan peralatan adalah sangat penting untuk dianalisa sehingga dapat diambil kesimpulan dan tindakan yang tepat untuk mengatasi atau mencari alternative penyelesaian.

3.2 BREAKDOWN MAINTENANCE

Jenis perawatan ini hanya dilakukan apabila mesin sama sekali mati karena ada kerusakan atau ada kelainan dan tidak mungkin dapat dioperasikan. Untuk dapat memperbaikinya maka prinsip kerja dari peralatan yang bersangkutan harus dapat dikuasai. Dengan dikuasainya prinsip kerja peralatan tersebut maka diagnosa terhadap kerusakan dapat dilakukan dengan cepat dan tepat.

Pengalaman yang lalu dan catatan tentang mesin tersebut harus digunakan sebagai perhitungan untuk mempercepat penemuan. Mintalah keterangan yang jelas dari operator mesin tersebut, kapan, bagaimana, dan apa tanda-tanda terjadinya kerusakan/kesulitan itu untuk mendekatkan analisa diagnosa yang harus diambil.

27


Sifat Breakdown dapat dibedakan menjadi:

1. Sporadik, yaitu breakdown yang terjadinya mendadak, dramatis atau kerusakan-kerusakan alat yang tidak terduga. Breakdown jenis ini biasa terjadi dan mudah ditanggulangi.

2. Kronis, yaitu minor breakdown tetapi frekuensi terjadinya tinggi. Breakdown jenis ini sering diabaikan atau dilupakan setelah beberapa kali usaha penanggulangan yang gagal.

Breakdown akan menyebabkan beberapa kerugian baik yang langsung maupun yang tidak langsung.

Kerugian langsung mencakup :

1. biaya perbaikan (repair cost), 2. biaya pencegahan (cost of preventive measure), 3. kerugian cacat produk (damage to product), 4. biaya kompensasi terhadap kecelakaan yang terjadi (compensation cost for accident

resulting in injury or deth), 5. dan lain sebagainya.

Kerugian tidak langsung mencakup :

1. penurunan produksi (production decrease), 2. merosotnya moral karyawan (morale decline), 3. menurunkan atau merusak citra perusahaan (damage to image).

Kerugian karena breakdown merupakan kerugian pertama dari rangkaian enam kerugian besar (six big losses) yaitu meliputi :

1. Kerugian karena breakdown.2. Kerugian karena setup dan adjustment. Kerugian ini ditimbulkan oleh downtime dan cacat

produk yang terjadi pada saat peralatan harus diadjust untuk memenuhi produk/parameter lain.

3. Kerugian karena Idling dan minor stoppage. Minor stoppage terjadi saat produksi dihentikan karena malfungsi sementara atau saat mesin idle.

4. Kerugian karena mesin bekerja dengan kecepatan rendah (speed losses). Kerugian jenis ini ditimbulkan oleh perbedaan antara kecepatan desain dengan kecepatan operasi sesungguhnya.

5. Kerugian karena cacat produk (quality defect) dan kerja ulang (rework). Merupakan kerugian dalam mutu yang ditimbulkan oleh malfungsi peralatan produksi (sporadic dan kronis).

6. Startup losses adalah yield losses yang terjadi selama tahap awal produksi dari saat mesin startup sampai stabil. Ditentukan oleh:

a. pencapaian kondisi stabil alatb. pemeliharaan alat, jig dan diesc. keahlian operator dan lain-lain

28


3.3 KERUSAKAN MESIN DAN TROUBLE SHOOTING

3.3.1 Definisi Kerusakan

Kerusakan terjadi bila performance suatu system atau komponen-komponen (mesin) mengalami kegagalan fungsi atau tidak memenuhi harapan. Dalam hal ini ada dua pernyataan Murphy’s yang umumnya dapat diterima sebagai hukum:

“ If anything can possibly go wrong, it will “&

“ Everything fixed, breaks again sooner or later “

3.3.2 Jenis-jenis Kerusakan dan Penyebabnya

Kerusakan dapat terjadi dalam dua tingkatan, yaitu kerusakan atau kegagalan system (system failure) dimana performance keseluruhan mekanisme berhenti fungsinya. Misalnya suatu kendaraan tiba-tiba tidak mampu distarter, TV tiba-tiba gambarnya lenyap, AC tidak mengeluarkan udara dingin/sejuk.

Setelah itu pertanyaan lanjutan akan muncul “Apa (what) yang salah?” atau “Apanya yang rusak?” Untuk itu harus dicari komponen penyebab tidak berfungsinya suatu system.

Setelah komponen yang rusak diketemukan maka tahapan berikutnya adalah analisa kerusakan komponen (component failure). Pada tahapan ini muncul pertanyaan bagaimana (how) kerusakan dapat terjadi, dan mengapa (why) komponen tersebut bisa rusak? Untuk itulah perlu dilakukan penyelidikan secara sistematis, agar kerusakan tidak terjadi dan terjadi lagi. Sehingga kalau sekedar mengganti komponen yang rusak, tanpa penyelidikan, maka akan terjadi kerusakan lagi dikemudian hari.

Secara umum faktor-faktor penyebab gangguan dan kerusakan pada mesin adalah:

Mesin Operator Petugas Maintenance

Mesin kotorPelumas kotorPelumas bocorPelumas tidak adaTerlalu panasBisingBergetarBanyak geram/debuSulit diperiksaLantai kotorBarang berserakanTidak rapi

Mengabaikan mesin kotor.Salah pengoperasian.Tak dapat memeriksa.Tak mampu melakukan pemeliharaan sederhana.Tidak memiliki bekal pengetahuan mesin (pelumasan, pergantian alat, penyetelan, dll.)Tidak minta tolong pada saat ada gangguan.Produksi lebih penting dari pada alat produksi.Tidak mampu mengontrol mesin.

Mengganti dan memperbaiki tanpa bertanya mengapa masalah terjadi.Tak pernah memberitahu operator tentang pemeliharaan sederhana.Tak berkomonikasi pada operator.Hanya memperhatikan masalah besar dan darurat saja, tidak peka terhadap masalah kualitas maupun unjuk kerja mesin.Menganggap keusangan mesin tak dapat dihindari.Mengandalkan teknologi, bukan sumber daya yang ada.

29


Pada tahapan kerusakan system secara umum dapat dipisahkan menjadi dua bagian, yaitu system mekanis atau elektik. Pada system mekanis biasanya gejalanya dapat diketahui secara fisik. misalnya terjadinya getaran yang berlebihan, gerakan mesin tidak balance, adanya suara yang tidak semestinya. Sedangkan pada system elektrik gejala yang tidak nampak biasanya lebih dominan. Gejala yang nampak misalnya, panas yang berlebihan pada bagian tertentu. Sedangkan yang tidak nampak bisa diketahui dari performance mesin yang mulai turun, atau dari hasil pengukuran pada arus, tegangan dan tahanan isolasinya.

Kerusakan system elektrik dapat dikategorikan menjadi tiga tingkatan:

1) Malfunction, system tidak berfungsi semestinya karena komponen mengalami penurunan performance atau berubahnya rangkaian kerja akibat berubahnya setting parameter.

2) Failure, system tidak mau bekerja karena rusaknya komponen atau putusnya suatu rangkaian sehingga arus terhenti (loss contact) di suatu titik.

3) Tripped, pengaman (fuse) system elektrik terputus (shut down) akibat tingginya arus yang diterima pengaman (overload, short circuit)

Kerusakan komponen atau konstruksi mesin secara umum dapat diklasifikasikan dalam empat kategori, yaitu:

1) Damage - defect berarti suatu kondisi dimana terjadi akumulasi aliran plastis pada struktur konstruksi, tetapi masih bisa dimanfaatkan.

2) Fracture - crack, adalah suatu keadaan yang menunjukkan bahwa konstruksi mulai retak.3) Fracture – break, adalah suatu keadaan yang memperlihatkan konstruksi atau komponen patah

memjadi dua bagian atau lebih. Seringkali fracture mempunyai pengertian yang sama dengan break.

4) Rupture, adalah suatu kondisi khusus dimana komponen atau struktur patah disertai geseran palastis (plastic slip), terutama pada material yang bersifat ulet. Komponen atau struktur yang mengalami creep atau creep test (pengujian pada tegangan konstan dalam konsisi temperature tinggi) akan menghasilkan rupture.

Berdasarkan pendekatan kurva tegangan-regangan (stress-strain curve), dalam pengujian tarik, bila tegangan melampaui Yeild-stress akan terjadi kerusakan (failure). Tahapan umum yang mendahului final/total failure antara lain:

1. Mulai gagal (incipient failure)2. Mulai terjadi cacat (incipient damage)3. Mencemaskan (distress)4. Memburuk (deterioration), dan5. Rusak (damage)

Damage dalam arti luas mencakup kelelahan (fatigue), keausan (wear), dan korosi (corrosion), yangmana secara makroskopis masing-masing fenomena dapat tumbuh dan mempunyai pengaruh terhadap suatu struktur/konstruksi.

30

Input Triger

Input Tegangan

Rangkaian Kontrol

Beban


Faktor-faktor yang menyebabkan kerusakan material, komponen dan konstruksi atau memperpendek umur operasi (service live) adalah:

3.3.3 Teknik Perbaikan

Pada umumnya mesin-mesin produksi yang digunakan di industri menggunakan peralatan-peralatan listrik, mekanik atau gabungan kedua hal tersebut.

Untuk mengatasi gangguan-gangguan/trouble yang terjadi pada peralatan tersebut di atas, terutama dalam Teknik Perbaikan, maka perlu dasar-dasar system peralatan yang sering dipergunakan yaitu:

1 Sistem Kendali (system control)

a). Input Trigger yaitu masukan untuk menjalankan/memberi rangsangan ke rangkaian control.

Contoh : Switch, Push-Button, Remote Button, Key Board, dll, dan biasanya disertai tegangan input.

Tegangan input ini bermacam-macam seperti 5,12,24,48 Volt DC dan juga 12, 24, 100, 110, 220, 380 Volt AC dan sebagainya.

31


Contoh symbol trigger :

b). Rangkaian Kendali ( Control Circuit atau Command Circuit ) yaitu rangkaian yang menyalurkan atau memutuskan energi suplai (energi listrik, PLN, Genset, Batery, dll) ke beban.

Pada rangkaian kendali, umumnya menggunakan komponen seperti : Saklar, relay, contactor maupun komponen semiconductor seperti : transistor, integrated circuit (IC), Dioda, dll.

Relay adalah komponen listrik yang biasa dipergunakan untuk menyalurkan listrik atau memutuskan listrik ke beban.

Bila energi listrik yang disalurkan ke beban kecil (max 2000 watt) dan 1 phasa dapat digunakan relay tetapi bila energi listrik yang disalurkan ke beban lebih besar dan 3 phasa maka umumnya menggunakan Contactor.

Perhatikan Gambar 3.1 Prinsip Kerja Relay

Gambar 3.1 Prinsip Kerja Relay

Cara kerja relay adalah sebagai berikut :Misal Relay dengan spesifikasi 24VDC maka tegangan suplay untuk coil adalah 24 Volt DC.Bila coil dihubungkan dengan suplay 24 Volt DC maka pada coil akan timbul medan magnet yang selanjutnya akan mempengaruhi inti (yang terbuat dari besi lunak) sehingga menjadi magnet.Karena inti menjadi magnet maka tangkai utama yang terbuat dari bahan logam akan tertarik oleh inti sehingga tangkai utama akan terhubung dengan kontak NO.Bila tegangan/ suplay ke coil diputus/dihilangkan maka tangkai utama akan terhubung dengan NC.Kontak pada tangkai utama dihubungkan dengan penghantar tersambung dengan terminal COM.Kontak-kontak relay tersebut terbuat dari bahan logam platina sehingga tahan panas dan tidak mudah aus.

32

Switch Kode : S

Push Button Kode : S, PB, dsb


Contoh symbol kontactor atau relay :

c). Beban yaitu peralatan yang merupakan alat konversi energi (pengubah bentuk energi). Misalnya: electromotor yaitu mengubah energi listrik menjadi gerak mekanik (energi mekanik), lampu yaitu mengubah energi listrik menjadi cahaya, heater yaitu mengubah energi listrik menjadi energi panas, dll.

Sebagai contoh rangkaian system kendali dapat dilihat pada wiring diagram Gambar 3.2 Contoh Wiring Diagram berikut ini :

Gambar 3.2 Contoh Wiring Diagram

33

Normaly Open Kode : NO (K)

Normaly CloseKode : NC

ATAU

KK

K

A1

A2

KLilitan/koil kontactor/relayKode : A1, A2 kutup koil

K = koil kontactor


Pertanyaan – pertanyaan.

1. Yangmana merupakan diagram sambungan, dan yangmana merupakan diagram control?2. Sebutkan komponen yang digunakan pada rangkaian di atas!3. Bagaimana cara kerja dari rangkaian di atas?

2. Sistem Peralatan Berdasarkan Loop

Ada dua macam system peralatan berdasarkan loop yaitu :

a) Sistem Open Loop

Output yang terjadi tergantung sepenuhnya dari input yang dipakai dan output ini bias tidak stabil, karena tergantung dari imput.Jadi bila input berubah ubah maka output akan brubah ubah pula. Sistem ini juga tidak Otomatis, karena tidak ada feedback/umpan bali yang mempengaruhi input.

b) Sistem Closed Loop

Pada system ini terlihat bahwa output yang terjadi diumpan balikkan/feedback melalui blok feedback ke terminal pembanding. Selanjutnya pada terminal ini terjadilah pembandingan antara referensi (setting point) dan umpan balik. Dengan adanya Closed Loop ini maka output akan stabil dan pengendaliannya otomatis.Contohnya : Voltage stabilizer, AC, kulkas, dll.

3.3.4 Langkah Langkah Trouble Shooting

Trouble shooting adalah suatu tindakan untuk menyelesaikan masalah secara cepat dan sesui sasaran. Dalam hal ini yang dimaksud dengan masalah adalah kerusakan atau gangguan mesin. Ada banyak metode yang dilakukan dalam trouble shooting, tetapi secara umum dapat dibagi menjadi tiga langkah pokok yaitu : deteksi, analisa dan koreksi.

34

input output

Referensi +

-

Feedback

output

Masalah :Gangguan pada kendali numeric mesin CNC

Mengapa ?Papan rangkaian/PCB

Tindakan : Ganti/Perbaiki PCB

Mengapa ?Rangkaian Terlalu panas

Mengapa ?Aliran udara kurang

Mengapa ?Tekanan udara kecil

Mengapa ?Filter tertutup debuPenanggulangan : Bersihkan Filter setiap Minggu


3.3.4.1 DeteksiLangkah awal dari trouble shooting adalah deteksi, artinya perlu dicari terlebih dahulu apa

(what) yang rusak dan bagaimana (how) kerusakan itu terjadi. Lokasi/bagian kerusakan harus diketahui dulu demikian pula dengan jenis kerusakan harus segera dapat didefinisikan. Metode deteksi dapat secara manual maupun dengan alat bantu. Yang terpenting lagi adalah pengumpulan data, baik data tertulis seperti spesifikasi, drawing, data trouble mesin, data penggantian part, data actual mesin, maupun data tidak tertulis yang diperoleh dari hasil wawancara secara langsung dengan operator mengenai cara operasi yang dilakukan dan bagaimana awal terjadinya kerusakan.

3.3.4.2 Analisa KerusakanDari data-data yang terkumpul segera dilakukan tahap berikutnya, yaitu analisa. Ketepatan dan

kecepatan analisa ditentukan oleh beberapa faktor :

1. Akurasi data yang dikoleksi pada saat langkah deteksi2. Penguasaan mesin yang mengalami kerusakan3. Ketelitian dalam melakukan analisa4. Basik ilmu yang memadai5. Pengalaman

Suatu proses mengajukan pertanyaan sejara terus menerus harus dilakukan, yaitu sampai didapat pemecahan yang efektif dan modus pencegahan agar masalah yang sama tidak muncul lagi. Taichi Ohno dari Toyota Motor Corp. memberikan komentar : bila kita bertanya “mengapa” lima kali, barulah cukup dapat menangkap penyebab sesungguhnya dari suatu masalah.

Analisa kerusakan, apabila diterapkan secara benar melalui pendekatan sistematis akan melengkapi cara-cara untuk menentukan penyebab kerusakan dan memberikan saran yang membantu dalam melakukan penelitian yang diperlukan untuk menjawab suatu problem dan banyak hal mencegah terjadinya kerusakan serupa.

35


Esensi analisa kerusakan pada dasarnya identifikasi, pengumpulan data dan memunculkan informasi yang saling terkait serta interprestasi secara tepat terhadap fakta-fakta yang saling berkaitan tersebut. Oleh karena itu kegiatan ini idealnya melibatkan integrasi berbagai disiplin ilmu pengetahuan dan apabila diterapkan secara sistematis dapat menjawab problem kerusakan baik yang sederhana maupun yang rumit dalam waktu singkat.

3.3.4.3 KoreksiLangkah koreksi adalah tindakan yang dilakukan terhadap mesin berdasarkan hasil dari analisa

sebelumnya. Tindakan ini bisa sangat sederhana (service ringan) sampai dengan yang komplek (over haul). Yang penting adalah segala tindakan harus berdasarkan prosedur yang baku atau sudah ditentukan dan apabila terdapat penyimpangan harus dicatat. Untuk itu perlu ditekankan bahwa suatu trouble shooting belum bias dikatakan tuntas apa bila mesin sudah dapat berfungsi normal kembali tetapi belum ada laporan (report and record) yang lengkap dan komprehensif.

36

Manusia Mesin

Lingkungan Metode

RUSAK

Part tidakbaik

Perawatan tidak baik

Skillrendah

Panas Berdebu


BAB 4 PENGENALAN PELUMAS

4.1 PENDAHULUAN

Tugas utama dari pelumas adalah membentuk lapisan film antara benda yang saling bergerak satu sama lain untuk menghindari kontak langsung pada material. Sedangkan fungsi dari pelumas ini adalah:1) Mengurangi gesekan (mencegah aus)2) Sebagai lapisan pelindung permukaan (mencegah korosi)3) Sebagai media pendingin (mencegah crack)4) Membuang kotoran (menjaga tetap bersih)

Bentuk-bentuk pelumas:1) Cair (liquid), misal oil2) Gel, misal grease (gemuk)3) Serbuk (powder), misal graphit4) Gas, seperti udara, steam, asam carbon, O2.

Klasifikasi pelumas berdasarkan bahan:1) Pelumas mineral (dari produk minyak bumi)2) Pelumas sintetis (dari bahan sintetis, bisa terbuat dari hasil-hasil produk minyak bumi, lemak

binatang, tumbuh-tumbuhan)3) Pelumas semi sintetis (merupakan campuran dari pelumas mineral dan pelumas sintetis)

Klasifikasi pelumas berdasarkan pengguanaan/peralatan yang dilumasi:1) Pelumas mesin (engine oils) untuk mesin diesel/bensin.2) Pelumas roda gigi (gear oils)3) Pelumas peralatan industri lain seperti: pelumas hydrolik, compressor, pengerjaan logam, pelumas

turbin (turbine oils) dan lainnya.4) Gemuk pelumas, sebagai pelumas bantalan gelinding dan lain-lain. Termasuk pelumas padat atau

semi padat (gel) yaitu untuk melumasi bantalan-bantalan yang karena disainnya sulit untuk dilumasi dengan minyak atau pada roda gigi terbuka atau tertutup, dapat melekat lama dan bahkan seumur hidup.

4.2 ASPEK MUTU PELUMAS

Pelumas dibuat dari base oil yang dicampur dengan aditif (bahan tambah). Dalam proses produksinya pelumas dirancang sedemikian rupa, kemudian diuji dan dituangkan dalam suatu formula sehingga produk akhir dari pelumas tersebut merupakan campuran yang seimbang yang terdiri dari base oil dan beberapa aditif untuk mendapatkan sifat-sifat dan performance (kinerja) yang bermutu tinggi sesuai dengan tujuan pelumasannya.

Pelumas dengan fungsi utama untuk mengurangi keausan atau mencegah keausan, maka dapat dikatakan pelumas tersebut harus bersifat anti aus yang baik. Faktor utama pelumas dapat mengurangi keausan adalah kekentalannya, sedangkan kemampuan lainnya seperti: tahan pada temperature tinggi,

37


Fluiditas pada temperature rendah, ketahanan korosi, mencegah terjadinya busa, dll. adalah tergantung bahan tambahnya/aditif.

4.3 SIFAT SIFAT UMUM PELUMAS

Sifat-sifat umum pelumas adalah:

1) Appearance. Rupa pelumas dengan melihat keadaan visualnya dan dapat menunjukkan: clear: Pelumas terlihat jernih. hazy: Pelumas terlihat tidak jernih/berkabut. Pada pelumas baru, hazy menunjukkan adanya air

atau uap air yang terdapat pada pelumas. dark: Bila appearance terlihat dark atau gelap, ini dapat menunjukkan adanya kandungan

produksi oksidasi dari pelumas atau bahan bakar.

2) Spesific Grafity (SG). Adalah perbandingan berat minyak dan air yang mempunyai volume yang sama pada suhu tertentu. Pemeriksaannya dengan alat standar untuk tujuan tersebut.

3) Warna (color). Untuk mengetahui sifat visual pelumas sehingga dapat diinterprestasikan sifat fisiknya secara cepat kemudian dapat dilakukan analisa keadaan sebenarnya dari pelumas.

4) Viscosity/kekentalan. Adalah besarnya tahanan aliran yang dimiliki setiap fluida termasuk pelumas. tingkat kekentalan merupakan sifat fisik fluida yang berubah terhadap perubahan temperaturnya, sehingga pengukuran kekentalan harus disertai dengan pengukuran suhu pada waktu yang bersamaan. Metode pengukuran viskositas pelumas antara lain: Viscocity Kinematic (Centistokes-Cst). Derajat Engler, diukur pada suhu 20C,50C dan 100C. Second Redwood, diukur pada suhu 70F,140F dan 200F. Second Universal Saybolt, diukur pada suhu 100F dan 210F. Nomor SAE

5) Viscocity Index (VI). Merupakan besarnya angka index atau skala kekentalan pelumas terhadap perubahan temperature tertentu.Standar temperature pada pengukuran ini adalah 100F dan 210F. Pada umumnya menggunakan Kinematic Viscosity. Pelumas yang memiliki VI tinggi tidak banyak mengalami perubahan kekentalan pada perubahan temperature.

6) Pour Point (titik tuang), menunjukkan temperature terendah dimana pelumas masih dapat mengalir. Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kemampuan mengalir pada temperature rendah berhubung dengan daerah pemakaian atau kondisi kerja penggunaan dari pelumas tersebut.

7) Flash Point (titik nyala), merupakan temperature terendah dimana suatu minyak sudah mampu terbakar oleh adanya letupan bunga api/flash. Maksud pengukuran titik nyala adalah untuk safety precaution atau berhubungan dengan kondisi pemakaian pelumas. Dengan mengetahui titik nyala, dapat diketahui banyak sedikitnya komponen yang menguap karena titik nyala mempengaruhi jumlah pemakaian pelumas.

8) Total Base Number (TBN), adalah besarnya angka kebasaan pelumas yang mengindikasikan bahwa pelumas tersebut mengandung additive terutama jenis detergent dan dispersant. Angka TBN pada pelumas bekas akan lebih rendah dari pelumas baru. Karena sebagian basa telah digunakan untuk menetralisir asam-asam yang terbentuk ataupun telah dipakai untuk menghancurkan kotoran. Jadi dengan mengukur besarnya angka TBN dapat ditentukan apakah pelumas masih layak pakai.

38


9) Total Acid Number (TAN), adalah besarnya angka keasaman pada pelumas yang terbentuk oleh oksidasi pelumas atau karena pengaruh adanya air/uap air. Pelumas yang telah mengandung banyak asam tidak boleh digunakan lagi (dapat menimbulkan korosi).

10) Oxidation Stability (ketahanan Oksidasi), sifat yang diperlukan pada pelumas untuk melumasi mesin. Kombinasi panas dan udara bila ada kontak dengan pelumas akan menyebabkan oksidasi. Oksidasi akan membentuk asam, pelumas menjadi kental dan akhirnya membentuk lumpur korosif.

4.4 MENENTUKAN PELUMAS YANG COCOK

Adanya kemajuan teknologi menyebabkan pula lahirnya pelumas yang cocok untuk mesin yang bersangkutan. Guna memilih jenis oli yang akan dipakai, sekurang-kurangnya haruslah cocok dengan persyaratan dan kondisi mesin yang dipergunakan. Untuk tujuan tersebut, sifat terpenting yang merupakan dasar pemilihan adalah kekentalan dari pelumas yang akan dipakai serta kesesuaian performance levelnya.

Secara umum dapat disimpulkan bahwa:1. Diperlukan pelumas yang encer, bila putaran cepat, beban rendah dan temperature operasi rendah.2. Diperlukan pelumas yang kental, bila putaran rendah, beban berat dan temperatur operasi tinggi.

Pada hakekatnya yang menjadi dasar penilaian pelumas, adalah anjuran atau persyaratan mesin atau buku instruksi (Instruction Manual book).

Pemilihan kekentalan pelumas yang kurang cocok akan menghambat kerja mesin. Penentuan pemilihan atas pelumas yang terlalu encer tidak akan berfungsi dengan baik dan akan menimbulkan kebocoran. Sebaliknya, pemilihan pelumas yang terlalu kental akan menghambat mesin karena tahanan yang tinggi. Jadi dalam menentukan pelumas yang cocok untuk suatu mesin berdasarkan kekentalan pelumas dan harus sesuai dengan : beban mesin kecepatan putaran temperature kerja mesin system pelumasan yang digunakan umur mesin dll.

Tingkatan mutu pelumas digolongkan oleh beberapa standar (ketentuan). Standar yang lazim dipergunakan adalah standar menurut API Engine Service Classification atau berdasarkan US Military Specification dan pengujiannya harus mempergunakan mesin-mesin penguji. Tingkatan mutu dari pelumas umumnya dicantumkan pada kemasan (drum/kaleng) pembungkus pelumas tersebut. Dalam menentukan mutu pelumas yang sesuai untuk dipakai pada suatu mesin ada beberapa faktor yang harus diperhatikan, antara lain:

kondisi kerja mesin bagian mesin atau peralatan yang akan dilumasi jenis bahan bakar yang digunakan persyaratan mesin yang dikeluarkan oleh Engine builder, baik yang tercantum pada buku petunjuk

maupun yang tertempel pada body mesin.

Petunjuk dari engine builders merupakan pedoman yang paling sesuai dalam menentukan pelumas. Tingkat kekentalan pelumas yang ditunjukkan dengan angka/nomor SAE bukanlah

39


menunjukkan mutu pelumas. Semakin besar angka SAE berarti pelumas semakin kental. Jadi mutu pelumas tidak diidentifikasi terhadap semakin kentalnya pelumas. Sedangkan tingkatan mutu pelumas hanya ditunjukkan dengan klasifikasi dari API Engine Service atau klasifikasi lainnya yang menunjukkan unjuk kerja pelumas (lihat pada Tabel 5 API Engine Service Classification).

Pabrik pembuat mesin atau peralatan biasanya telah melakukan pengujian mesin sebelum mesin-mesin diproduksi secara komersial. Pengujian tersebut juga meliputi penentuan jenis-jenis bahan bakar dan pelumas yang cocok, kemudian hasil pengujian tersebut dituangkan dalam buku instruksi mesin yang berisi tentang cara perawatan mesin, service periods dan persyaratan mutu pelumas yang dipergunakan.

Tabel 4 SAE VISCOSITY GRADES for ENGINE OILS

Tabel 5 Klasifikasi Performance Pelumas Mesin Bensin Menurut API

Klasifikasi API

Uraian Tugas Kerja dan Kemampuan

SASpesifikasi kuno yang sudah jarang digunakan untuk mesin bensin dengan tugas umum. Merupakan minyak lumas mineral murni (tanpa aditif) dan tidak memerlukan pengujian dengan mesin penguji.

SB Untuk mesin dengan tugas ringan dan tidak dianjurkan untuk pelumasan mesin bensin modern. Pelumas ini hanya mengandung aditif anti oksidasi.

SCUntuk mesin bensin buatan tahun 1964-1967, baik kendaraan penumpang maupun truk yang beroperasi dengan prosedur perawatan sesuai anjuran pabrik. Pelumas ini dirancang untuk dapat mengendalikan pembentukan deposit pada temp. tinggi maupun rendah, keausan, karat dan korosi.

SDUntuk mesin bensin buatan tahun 1968-1970, baik kendaraan penumpang maupun truk yang beroperasi sesuai anjuran pabrik. Dibuat setingkat lebih baik dari SC. Dapat digunakan untuk mendapatkan kinerja yang lebih baik bagi mesin yang dianjurkan memakai SC

SEUntuk mesin buatan tahun 1972 dan selanjutnya. Baik kendaraan penumpang maupun truk yang beroperasi sesuai anjuran pabrik. Pelumas ini dibuat lebih dapat mengatasi deposit pada temp. tinggi maupun rendah, oksidasi dan perkaratan dibanding pelumas

40


kelas SD dan SCSF Untuk mesin buatan 1980 dan selanjutnya, baik kendaraan penumpang maupun truk

yang beroperasi dengan prosedur perawatan anjuran pabrik. Dirancang untuk meningkatkan daya tahan terhadap keausan, ketahanan pembentukan deposit dan pengkaratan di banding kelas SE (dapat menggantikan SC, SD dan SE).

SG Untuk mesin bensin buatan tahun 1989 dan seterusnya. Dirancang untuk lebih mampu mengatasi pembentukan deposit pada mesin, oksidasi dan keausan dibanding SF.

SH Untuk mesin bensin buatan tahun 1993 dan seterusnya. Memiliki kinerja yang lebih baik dibanding dengan pelumas kelas SG. Dapat menggantikan kelas SG

4.5 GEMUK (GREASE)

Gemuk lumas adalah pelumas yang dipadatkan dengan sabun metallic atau non sabun metallic. Ketentuan mutu dari gemuk lumas ditentukan berdasarkan beberapa uji mekanik, diantaranya : Four Ball Test (IP 239) dan dari Hinken Test (IP 240) untuk menentukan sifat extreme Pressure

dan Anti Wear. SKF V2F Test menentukan kestabilan mekanik dari gemuk lumas.

4.2.1 Tingkat KekerasanSeperti halnya kekentalan untuk pelumas, untuk gemuk lumas dinyatakan dengan kekerasan

(consistency), pengelompokannya ditentukan oleh National Lubricating Grease Institute (NLGI) yang membagi kekerasan gemuk lumas menjadi 9 tingkat kekerasan, dari tingkat kekerasan 000 sampai tinggkat kekerasan 6. Semakin besar angka NLGI, semakin keras gemuk lumasnya (lihat pada Tabel 6 NLGI Lubricating Grease Consistency Grades).

Tabel 6 NLGI Lubricating Grease Consistency Grades

* After working for 60 strokes at 25C (77F)

4.2.2 Sifat Fisik Gemuk Lumas

1. Penetrasi, pengukurannya menggunakan alat khusus yaitu yang dinamakan one quarter scale cone equipment. Untuk penggolongan nomor penetrasi ini telah dibuat oleh NLGI (Tabel 6)

41


2. Drop-Point, atau titik leleh adalah temperature pada saat gemuk lumas mencair. Drop-point digunakan untuk quality control dan pengenalan gemuk lumas. Drop-point tidak menunjukkan batasan maksimum temperature kerjanya, pada umumnya kerja gemuk lumas jauh lebih rendah dari drop-pointnya.

3. Sifat-sifat lain dari gemuk lumas dapat dilihat pada jenisnya, apakah jenis soap atau non soap. Yang dimaksud dengan soap adalah sabun metallic, jadi gemuk lumas pada umumnya adalah minyak mineral yang dipadatkan dengan sabun metallic. Dilihat dari dasar sabun yang dipergunakan secara umum, gemuk lumas dapat digolongkan :

a. Gemuk lumas dengan dasar sabun Allumunium (Al), sifatnya: lembek, halus dan transparan, mempunyai ketahanan terhadap air. Baik untuk temperature kerja < 50C.

b. Gemuk lumas dengan dasar Calcium (Ca), sifatnya: lembek, halus, tahan terhadap air. Baik untuk temperature kerja < 50C.

c. Gemuk lumas dengan dasar Sodium (Na), sifatnya: agak berurat, mencegah karat dengan baik, tetapi mudah larut dalam air. Baik untuk temperature < 100C.

d. Gemuk lumas dengan dasar Lithium (li), sifatnya: lembek dan halus, mantap dalam pemakaian, tahan terhadap air. Baik untuk suhu < 150C.

e. Gemuk lumas dengan dasar sabun kompleks, Selain penambahan sabun-sabun logam, seringkali ditambahkan juga bahan-bahan lain seperti berbentuk garam-garam khusus sewaktu proses pengolahan. Penambahan bahan-bahan tersebut dapat mempuat gemuk pelumasannya sanggup menahan temperature kerja yang lebih tinggi. Contoh garam calcium dapat mempertinggi titik leleh (melting point) dari gemuk yang bersangkutan, karena pada temperature tinggi garam calcium akan bereaksi dengan sabun calcium untuk membentuk yang kompleks.

Disamping gemuk pelumas biasa dengan dasar sabun logam dan dasar sabun kompleks, ada lagi gemuk pelumas dengan tidak menggunakan dasar sabun yang disebut gemuk pelumas bukan sabun (non soap greases). Adapun gemuk lumas non soap adalah gemuk lumas bukan sabun seperti dengan dasar silicon yang biasanya untuk pemakaian pada temperature tinggi. Gemuk lumas bukan sabun diolah dengan menebarkan bahan pengental lainnya misalnya tanah liat yang diproses secara khusus atau sejenis silica gel ke dalam minyak mineral atau sintetis. Gemuk pelumas jenis agar-agar tanah liat (clay gelled) ini dapat dipergunakan pada temperature kerja yang lebih tinggi dibandingkan dengan gemuk pelumas sabun kompleks, terlebih bila dibuat dengan cairan sintetis.

4.6 MACAM MACAM CARA PELUMASAN

1 Pelumasan celup

42


Pelumas jenis ini hanya efiesien untuk kecepatan rendah dan sering kali digunakan untuk pelumasan pada kotak roda gigi.Penutup bak oli harus betul-betul baik, sehingga tidak terjadi kebocoran.

Gambar 4.1 Pelumasan Celup

2 Pelumasan percikan

Komponen bergerak yang ada di dalam gearbox tertutup.Selama berputar, komponen ada saat tercelup ke dalam oli sehingga timbul percikan oli sehingga melumasi komponen lainnya.Permukaan oli dapat diperiksa dengan melihat pada glass indicator-nya.

Gambar 4.1 Pelumasan Percikan

3 Pelumasan sirkulasi

Komponen yang bergerak terletak di dalam gearbox tertutup.Sejumlah oli dimasukkan ke dalam suatu tangki khusus yang disirkulasikan oleh sebuah pompa oli.Sirkulasi oli dapat dikontrol melalui indicator

Gambar 4.3 Pelumasan Sirkulasi4 Pelumasan tetesan

Pelumasan ini menggunakan pemberian oli secara periodik pada bantalan. Mangkuk tertutup berisi oli dihubungkan dengan pipa yang menuju bantalan. Klep jarum dipergunakan untuk mengatur aliran oli.

43


Gambar 4.4 Pelumasan tetesan

5 Pelumasan kabut

Aliran pelumas ke komponen yang bergerak diperoleh dari udara kompresor kering yang dihembuskan sehingga terjadi pengabutan.

Gambar 4.5 Pelumasan Kabut

6 Pelumasan mangkok grease

Salah satu contoh pelumasan bantalan dengan grease/gemuk. Sebuah mangkuk diisi grease, lalu ditekan dengan handle pemutar ulir.

Gambar 4.6 Pelumasan Mangkok Grease

7 Pelumasan pistol

Grease gun digunakan untuk memompakan grease melalui nipple.Perlu diperhatikan penggunaan pelumas ini, tidak semua nipple diberi grease.

44


Gambar 4.7 Pelumasan Pistol

8 Pelumasan sendiri (langsung, via kapiler)Pelumasan sendiri terbagi menjadi dua :

1. Langsung, metode pelumasan ini digunakan untuk mesin-mesin kecepatan rendah dimana beban bantalan ringan. Grease diberikan langsung pada bantalan.

2. Via Kapiler, bantalan dibuat dari bahan yang berpori yang dapat diresapi oli hingga masuk ke dalam. Apabila bantalan berputar, oli akan merembes keluar dan melumasi permukaan . Gambar 4.8 Pelumasan Sendiri

45


BAB 5 KOMPONEN MESIN

Setiap mesin/peralatan memiliki bagian-bagian yang perlu dirawat. Dari setiap bagian tersebut mempunyai bagian yang disebut komponen/part. Secara umum ada 2 macam komponen/part yaitu komponen yang standar (standard part) dan komponen/part yang tidak standar.

Komponen/part standar memiliki bentuk dan ukuran yang telah distandarkan secara internasional sehingga dapat digunakan oleh mesin/peralatan yang menggunakan part tersebut walaupun merek/pabrik/Negara pembuatnya berbeda dan dapat dibeli dipasaran.

Contoh dari Standard Part antara lain :

1. Bearing2. Baut3. Elektro Motor4. Belt 5. dll.

Komponen yang tidak standar harus dipesan khusus kepada pabrik pembuat mesin sehingga komponen tersebut hanya digunakan oleh mesin tertentu saja.

Contoh dari Part khusus antara lain :

1. Poros2. Cover3. dll.

5.1 Guideways dan Bearing

Guideways digunakan untuk pergerakan slide serta meja kerja dan bearing untuk menopang spindel utama yang merupakan diantara unit konstruksi yang sangat penting pada mesin perkakas.

Guideways dan bearing diperlukan untuk:

(a) Mengontrol gerakan dari alat potong dan benda kerja secara akurat pada saat yang bersamaan.

(b) Meredam semua gaya-gaya luar (gaya akibat proses pemesinan dan gaya berat benda).

Penyimpangan dari feed yang diperlukan atau gerakan potong mengurangi akurasi dari produk akhir.

Suatu benda yang melayang di dalam ruang 3 dimensi memiliki banyak kemungkinan gerakan misalnya; bergerak linear ke arah kiri, kanan, atas, bawah, serong atau bergerak rotary ke arah kiri, kanan, atas dan sebagainya. Kemungkinan jumlah gerakan dari benda tersebut dinamakan derajat kebebasan atau Degrees of Fredom (DOF).

46


Bila pada ruang tiga dimensi tersebut di buat 3 sumbu yang saling tegak lurus (misal sumbu X, Y dan Z) maka akan diperoleh 6 DOF yaitu:

1. Gerak lurus searah sumbu X, Y, Z dan2. Gerak berputar pada sumbu aX, aY, aZ.

(Lihat pada Gambar 5.1 Derajat Kebebasan Benda Bebas)

Pada mesin perkakas, empat atau lima gerakan dari elemen mesin yang bergerak harus dibatasi dan dikendalikan sesuai fungsinya. Contohnya adalah sebuah slide bergerak lurus dengan satu derajat kebebasan (1 DOF) atau sebuah spindle mesin bor, selain berputar, juga bergerak linear sehingga mempunyai dua derajat kebebasan (2 DOF).

Gambar 5.1 Derajat Kebebasan Benda Bebas

Pada mesin perkakas dikenal 2 macam guideways yaitu working guideways yang mana digunakan selama proses produksi/pemesinan berlangsung dan setting guideways yang hanya digunakan pada saat setting saja.

Daerah kontak dari guideways harus terlumasi dan memiliki ketahanan aus yang baik sebab terjadi beban pada saat gerakan perpindahan.

5.1.1 Pelumasan pada Bearing dan Guideways

a) Hydrodynamic; oli pelumas disuplay tanpa tekanan atau diberi sedikit tekanan dari luar dan film minyak terjadi secara otomatis karena adanya gerakan relative.

b) Hydrostatis; oli pelumas disuplay dan dijaga dengan tekanan dari luar.c) Aerodynamic; sistem ini sama dengan hydrostatic, tetapi menggunakan pelumas udara.d) Aerostatic; pelumas udara disuplay dengan tekanan.

5.1.2 Macam Bearing

Bearing adalah suatu part/elemen mesin yang berfungsi untuk menopang/menumpu part/elemen mesin lainnya yang bergerak. Suatu disain diberi bantalan bertujuan untuk mengurangi gesekan pada komponen yang bergerak.

47

Y

X

Z


Secara umum bantalan dapat dibagi menjadi 2 macam yaitu:

1. Bantalan Gelinding (Rolling Bearing)Daerah kontak berupa titik, sehingga sedikit gesekan. Bahan dari rolling bearing terbuat dari

steel bearing yang keras dan tahan gesekan. Spesifikasi dari bearing tersebut tergantung dari lokasi bearing di mesin/alat; kondisi pengoperasian (arah beban radial/axial, speed, temperature, lingkungan, kekakuan, dll.); Kebutuhan (umur pakai, ketelitian, noise, cara bongkar pasang, dll.).

Pelumasan pada bearing sesuai dengan desain mesin, bila tidak ada sistem pelumasan maka sebelum dipasang, harus diberi pelumas (ada bearing yang sudah diberi pelumas dari pabrik). Hampir 90% rolling bearing menggunakan pelumas grease/gemuk. Grease memiliki keuntungan :

- Desain sederhana- Sifat grease adalah perapat yang baik- Perawatan kembali lama, bebas pelumasan dan alat pelumasannya sederhana.

Pelumasan dengan grease hanya untuk pemakaian yang normal. Bila diperlukan dapat menggunakan grease pump, grease duct, untuk pelumasan ulang dalam interval waktu tertentu.

Selain dengan grease, juga menggunakan pelumas oli. Sistem ini digunakan terutama bila diperlukan fungsi pelumas untuk menyerap panas. Panas dapat terjadi disekitar bearing akibat pembebanan terutama pada putaran tinggi atau bearing terletak ditempat yang panas.

Jenis pelumas (grease/oli) sesuai dengan ketentuan pembuat mesin/peralatan. Jumlah grease yang diberikan 30% - 40% dari ruang bebas dalam bearing untuk pengoperasian pertama dan selanjutnya 30% - 50% atau bila untuk bearing dengan putaran tinggi (n . dm > 500.000rpm) isi grease 20%-35% .

Bila bearing belum digunakan/untuk sparepart maka jangan dibuka kemasannya sebab sudah ada pelumas anti karatnya dan terhindar dari kotoran. Untuk bearing dengan diameter besar, disimpan pada posisi horizontal. Ruangan memiliki humidity max 60% dan bebas zat yang agresif.

Bila bearing tercemar oleh kotoran, bersihkan dengan bensin, alkohal atau cairan pembersih lainnya (ingat bahaya yang dapat ditimbulkan dan sejauhmana membahayakan kesehatan), gunakan kuas atau kain untuk membersihkannya.

Memasang dan melepas bearing (penggantian bearing) harus dijaga agar bearing tidak rusak, sebab bearing termasuk part yang presisi sehingga bila cara pemasangannya salah, bearing akan cepat rusak.Perhatikanlah daerah bearing yang boleh ditekan atau ditarik dan tidak boleh memukul langsung pada bearing. Berikut adalah cara memasang bearing pada poros dan cara melepasnya.

Cold Mounting (Pemasangan Dingin)Suaian sesak memerlukan banyak perhatian selama memasang bearing yang

memiliki diameter lubang lebih kecil atau diameter luar yang lebih besar dari pasangannya. Bearing dengan kesesakan yang relative lebih kecil dapat dipres pada temperature ruang seperti ditunjukkan pada figure 1. seringkali memasang bearing dengan cara mendorong bearing dengan sleeve yang dipukul dengan hammer atau dengan mekanik atau hydraulic press.

48


Jika bearing dipasangkan pada poros dan rumah bearing pada saat yang bersamaan. Maka gaya penekanan harus diberikan pada inner dan outer ring agar bearing tidak rusak. Lihat pada figure 2.

Heated Mounting (Pemasangan Panas)Bearing dengan kesesakan inner ring yang lebih besar (dan diameter lubang

bearing), memerlukan gaya yang lebih besar untuk memasang bearing pada temperature ruang. Pemasangan bearing ini dilakukan dengan pemanasan (heating) dan pemuaian inner ring. Jumlah pemanasan yang dibutuhkan tergantung pada jumlah kesesakan dan diameter poros.

Pemanasan dilakukan dengan memasukkan bearing ke dalam hot oil. Untuk menjaga tidak overheating, bearing diikat dengan kawat dan digantung dalam oli panas. Jangan memanaskan langsung bearing dengan elemen pemanas atau diletakkan di dasar tangki oli panas.

Untuk memanasi bearing, termasuk bearing dengan pelumasan awal dan tipe shielded, adalah dengan menggunakan plat panas. Panas harus merata diseluruh bearing. Tidak dianjurkan menggunakan torch untuk memanasi dan jangan memanasi di atas 120°C.

Outer Ring FittingUntuk ourter ring suaian sesak, pada bearing ukuran kecil dapat dipres pada

temperature ruang. Bila kesesakannya besar, maka pemasangannya dengan memanaskan rumah bearing atau mendinginkan outer ring sebelum pemasangan.

Melepas BearingJika melepas bearing selama perawatan dan

pemeriksaan, harus diperhatikan jangan sampai merusak bearing dan part lainnya di mesin. Bila melepas inner atau outer ring yang mana pemasangan dengan suaian sesak, maka untuk melepasnya, gaya diberikan hanya pada ringnya saja. Untuk bearing kecil, bearing pullers atau hydraulic press sepeti ditunjukkan pada figure 3 adalah digunakan untuk melepas bearing pada umumnya. Bearing yang besar bila sulit melepasnya dan kemungkinan bearing rusak, maka sebaiknya bearing diganti.

49


2. Bantalan Luncur (Sliding Bearing)

Daerah kontaknya berupa garis, bantalan luncur antara lain, journal bearing, box ways, bushing, dll. Sering kali material bantalan luncur terbuat dari bahan yang bersifat melumasi sendiri dan tahan gesek seperti : bronze, besi cor, babit, nylon, dll.

Dibandingkan dengan rolling bearing, sliding bearing lebih kuat menahan beban sehingga cocok untuk disain yang berbeban berat, daerah yang berdebu, temperature tinggi, dsb.

5.2 Electromotor

Electromotor adalah alat pengubah energi yaitu mengubah energi listrik menjadi energi mekanik (perputaran poros). Semua mesin perkakas memiliki komponen ini.

5.2.1 Maintenance Electromotor

1. Knock-down examination

Untuk motor yang bekerja terus menerus setiap hari setiap malam, dilakukan knock down setiap 2 atau 3 tahun. Bagi motor yang didisain khusus dilakukan knock down dengan periode tertentu bila dirasa perlu.

2. Records

a) Every day records. Pencatatan setiap hari pada waktu apa (jam, hari, tanggal) dan kondisi pengetesan

konduktor, Voltase, beban arus, frekuensi, Ambient temperature (temperature ruang), temperature dan noise disekitar bearing, Temperature pada lilitan stator dan pada permukaan frame (type tertutup penuh), Getaran dan suara yang tidak normal.

50


b) Mencatat pengetesan secara periodik dan pemeriksaan : resistansi isolasi dan relative humidity, Amplitudo getaran, warna dan isi grease yang keluar dari bearing, kotoran yang menempel pada motor, kelonggaran coupling, ketegangan belt, baut pengikat pada landasan, kaki atau part lainnya. Pada oli pelumasan, kondisi permukaan dan kejernihan oli harus dicatat pada waktu yang

sama, periksa dan pastikan tidak ada kebocoran.

c) Sebagian dari nilai-nilai yang diperoleh oleh pemeriksaan dan test yang dilis di atas adalah variabel; cakupan variabel diberikan di bawah: Variasi voltase harus di dalam ± 10% dari voltasenya.Variasi frekuensi harus di dalam ± 5%

dari frekuensi voltasenya.Kapan tegangan nominal diterapkan, kapan voltase dan frekwensi bervariasi pada waktu yang sama, hasil nilai mutlak dua variasi harus di dalam ± 10%.

Kenaikan temperature (maximum ambient temperature dari 40°C) dengan TM dan RM didaftarkan berikut ini.

Note:TM : THERMOMETER METHODRM : RESISTANCE METHOD

GetaranBearing: Jika umur operasinya dibandingkan dengan lilitannya, nilai-nilai yang bisa diijinkan, kapan motor beroperasi dengan beban, didaftarkan di bawah:

25- 30μ untuk 2-pole motor 50- 60 μ untuk 4-pole motor 70- 80 μ untuk 6-and - more-pole motor

Jika getaran yang di/terukur melebihi [itu] di atas nilai-nilai didaftarkan, cek dan temukan gangguan dan segera dikoreksi.

5.3 Coupling

51


5.3.1 Centering

Jika motor secara langsung disambungkan untuk menggerakkan mesin, yang perlu diperhatikan adalah sumbu sepusatnya (centering). Pertama, periksa lantai dudukan motor dengan water pass untuk memastikan ketinggiannya sama. Kedua, kencangkan baut dudukan motor untuk pemasangan. Ketiga, set dial indicator di atas/sisi coupling dan putar poros motor dengan lembut untuk memperoleh ukuran yang presisi seperti pada gambar.

Keempat, Periksa kemiringan antara poros motor dan alat yang disambungkan dengan mensisipkan thickness gauge ke dalam celah X seperti pada gambar di atas dan membuat penyesuaian dengan menyisipkan liner, Bila diperlukan untuk membuat tiap-tiap B di sekeliling piringan coupling sekecil mungkin.

¡@ Harga A, B dan X yang diperbolehkan didaftarkan di bawah:

Bagaimanapun, coupling roda gigi atau coupling flexible disain khusus, mungkin kelonggaran yang diijinkan lebih besar dari table di atas, silakan hubungi/minta informasi dari pabriknya.

5.3.2 Transmisi Sabuk Sejak V-Belt diadopsi sebagai transmisi untuk motor kapasitas medium, kita mengambil sabuk

ini sebagai suatu contoh untuk mengikuti diskusi.- Perbandingan garis tengah pulley sabuk antara motor dan mesin [yang] digabungkan nya

adalah 8: 1.- Kecepatan V-Belt harus dijaga di bawah 22 sampai 23 m/sec. Jika sabuk perputar pada

suatu kecepatan (di) atas 25m/sec, akan selip dan getarannya akan meningkat dan sabuk akan terbakar dengan cepat terus putus.

- Bila diameter luar pulley terlalu kecil, gaya bengkok poros akan meningkat dalam perbandingan terbalik. Jika gaya ini diluar batas lelah, kepatahan poros akan segera terjadi..

- Prosedur transmisi sabuk sbb:

52


a) Yakinkan kualitasnya merata, adalah ideal untuk memilih sabuk, untuk alat satu transmisi, dari pabrik yang sama atau ukuran yang diperbolehkan antara sabuk dijaga 0.2%. Ingat pemilihan sabuk. Bila pada transmisi sabuk yang sama menggunakan sabuk lebih dari satu dan salah satunya rusak, gantilah semuanya dengan yang baru jangan yang rusak saja. Berikutnya, perhatikanj kelurusan pulley, yaitu. poros motor harus dijaga paralel dengan poros alat yang digerakkan

b) Tegangan awal sabuk.

Jika tegangan terlalu besar, akan rusak , bahkan merusakkan poros. Sebaliknya jika terlalu kendor, akan selip, daya yang ditransmisikan tidak tercapai, dan sabuk/pulley akan rusak dengan cepat.

Tegangan awal sabuk dapat di peroleh dengan mudah, yaitu :Pada titik tengah antara poros dari kedua pulley, lihat gambar, beban P adalah menekan belt untuk memperoleh h1 dan h2. Nilai h1 dan h2 adalah perbedaan antara defleksi sebelum dan setelah pembebanan P. Nilai pendekatannya kira-kira adalah :

e=2¡ÑL/(h1+h2) yang diberikan pada table berikut:

Untuk memperoleh ketegangan yang diharapkan, aturlah baut pengatur pada dudukan motor. Nilai e dikorelasikan dengan kecepatan sabuk dan besar daya outputnya (Kw).

Cara termudah lainnya untuk mengukur ketegangan sabuk adalah mengukur mulurnya sabuk yaitu jika sabuk bertambah panjang 0,5%, Perlu dipertimbangkan setelah memasang sabuk dengan tegangan awal, periksa kembali setelah motor dioperasikan selama 10 jam. Setelah beroperasi selama satu bulan, sabuk akan mengalami pertambahan panjang secara permanen, dan pengaturan kembali dilakukan kemudian.

c) Penggantian V-belts

Jika sabuk sudah jelek, harus diganti. Sebab berkurangnya koefisien gesek, kekuatan defleksi dari poros akan meningkat secara relative. Hal tersebut mempengaruhi bearing. Umumnya bila pertambahan panjang secara permanen dari sabut mencapai 1,5 – 2,5% harus diganti.

53

teknik perawatan

Documents