S G A K E C E P I T(Kreatif Cekatan Pintar Dan Trampil)

WIM CYCLE

LOKASI KERJANama Perusahaan : PT WIM CYCLE INDONESIA MAKMURDivisi : ASSEMBLINGBagian : ASSEMBLING 1

JUDULMeningkatkan Produktifitas pada Ratio 8,9 dengan cara Effisiensi Tenaga Kerja sebesar 29,8%.

PROFIL TEAMNama S.G.A : K E C E P I T Moto : Walapun Sendiri Maju Terus Sponsor : Wim cycleFasilitator : FerryKetua : Farid SetiawanSekretaris : Farid SetiawanAnggota : Pembentukan Team : 20 Mei 2014Jumlah Pertemuan :

W I M C Y C LEJL. RAYA BAMBE KM 20 DRIYOREJO GRESIK

STRUKTUR KEOORDINASIAN

FASILITATORFERRY

KETUAFARID

SEKRETARISFARID

ANGGOTA

ANGGOTAANGGOTA

FLOW CHART PROSES ASSEMBLING

BUNGKUSSTIRPACKINGFINISH GODBONASSEMBLINGSATUHEADPARTPERSIAPANPRAASSEMBLINGG

WIM CYCLE

TIME TABLE

Keterangan :Rencana : KuningRealisasi : Merah

LANGKAH 1Indetifikasi Masalah Dan Penetapan Target 1.1 Masalah Brainstoming 1.2 Analisa Hasil Brainstoming1Gaji Kurang

2Line Sering Berhenti

3Karyawan Banyak Yang Absen

4Kerja Sama Kurang

5Pembuatan Kaliper Telat

6Pemotongan Rantai Telat

7Suplai Barang Telat

8Suplai Dari Headpart Telat

9Displin Kerja Kurang

10Tenaga Kurang Kurang

1Gaji Kurang(K)

2Line Sering Berhenti(M)

3Karyawan Banyak Yang Absen(G)

4Kerja Sama Kurang(G)

5Pembuatan Kaliper Telat(M)

6Pemotongan Rantai Telat(M)

7Suplai Barang Telat(M)

8Suplai Dari Headpart Telat(M)

9Displin Kerja Kurang(K)

10Tenaga Kurang Kurang(K)

1.3 Stratifikasi Terhadap Hasil Analisa Masalah 1.Hasil Produksi Menjadi Berkurang a.line Sering Berhenti b.Pembuatan Kaliper Telat c.Pemotongan Rantai Telat d.Suplai Barang Telat e.Suplai Dari Headpart Telat.2. Area Assembling Berantakan3. Ruangan Assembling Panas/Lembab

1..4 Kumpulan DataMasalahStdMaret2014April2014Mei2014Juni2014

Hasil20000157401427511367385

Area Assembilng Berantakan1081229

Ruangan AssemblingPanas1314837

1.5 Memprioritaskan Masalah Paretomaretaprilmeijuni

hasil78,70%71,40%5,70%36,90%

area80%120%20%90%

ruangan107,60%61,50%23,10%53,80%

Keterangan :Maret : Blue Mei : Hijau April : Merah Juni : UnguDiagram Pareto

HASIL%% KUM

MARET1574040,840,8

APRIL1427537,077,9

JUNI738519,297,1

MEI11362,9100,0

38536100,0

Tabel Pareto

1.6 Penetapan Judul Dan TargetBulanJumlah orangHasil

Maret5215740

April5214275

Juni337385

Mei521136

Rata2479634

Hasil Produksi Bulan Maret 2014 Juni 2014

Dengan melihat data di atas, hasil produksi rata-rata selama 4 bulan sebesar 9634 sepeda dengan jumlah tenaga kerja rata-rata selama 1 bulan sebanyak 47 orang.

Maka dapat kita cari rationya= (9634/47)/23= 8,9Dengan data tersebut kita akan mengadakan SGA dengan tema Meningkatkan Produktifitas Dengan judul Meningkatkan Produktifitas pada Ratio 8,9 dengan cara Effisiensi Tenaga Kerja sebesar 29,8%Jadi 29,8% tenaga kerja : (29,8/100) x 47 : 14,1 => 14

Sehingga tenaga kerja tersisa = 47 14 = 33 orang

1.7 Perhitungan Cost Saving

Planing Bulan Agustus 2014BULANJUMLAH ORANGTARGET HASIL MINIMUM

Aug 14336753

SEP 14336753

OKT 14336753

NOV - 14336753

DES 14336753

Target hasil minimum di peroleh dari= 33 x 23 x 8,9 = 6753 sepeda

Planing Bulan Agustus 2014

Untuk asumsi tenaga kerja 33 orang dengan hasil produksi minimum 6753 sepeda maka akan di peroleh cost saving di asssembling 1 sebesar = 14 x 2.195.000 = 30.730.000/ bulan12 x 30.730.000 = 368.760.000/ tahun

1.8 Analisa Dampak Terhadap QCSDM

JENIS DAMPAKSESUDAH

Q ( Quality )Menghasilkan produk yang standart dan berkualitas

C ( Cost )Cost Saving14 x 2.195.000 = 30.730.000/ bulan12 x 30.730.000 = 368.760.000/ tahun

D ( Delivery )Pemasok spare part ke assembling lebih efektif

S ( Safety )Membuat pekerjaan menjadi lebih aman dan nyaman sehingga menurunkan angka kecelakaan kerja

M ( Morale )Membuat tenaga kerja menjadi lebih tanggung jawab dan disiplin

P ( Produktivity )Mengurangi change over karena jumlah karyawan sudah sesuai standart

SPONSORHANDONOFASILITATORFERRYKETUA KELOMPOK`FARID SETIAWAN K

LANGKAH 2Analisa Sebab Akibat

2.1 Brainstoming

NoMasalah Yang Ada

1Hasil Assembling Yang Rijeck

2Spare Part Banyak Yang Rusak

3Rel Putus

4Conveyer Macet

5Skill Operator Tidak Merata

6Operator Malas

7Perubahan Jadwal

8Pembuatan Bon Yang Telat

9Bon Turun Mendadak

10Pelayanan Bon Spare Part Lama

11Operator Sering Ke Toilet

2.2 Analisa Brainstoming1. Hasil Assembling Yang Rijeck2. Spare part Banyak Yang Rusak3. Rel Putus4. Conveyer Macet5. Skill Tidak Merata6. Operator Malas7. Pembuatan Bon Yang Telat8. Bon Turun Mendadak9. Pelayanam Bon Spare Prat10. Perubahan Jadwal

2.3 StratifikasiMesin : 1. Rel Putus2. Convenyer MacetManusia :1. Skill Sesama Operator Tidak Merata2. Operator MalasMaterial :1. Hasil Assembling Yang Rijeck2. Spare part Banyak Yang RusakMetode :1. Pembuatan Bon Yang Telat2. Perubahan Jadwal

2.4 Hubungan Sebab Akibat

Masalah MaterialMasalah Metode Masalah Mesin Masalah Manusia

Hasil Assembling Bnyk Yg RijeckPembuatan Bon Yang TelatRel PutusSkill Operator Tidak Merata

Spare Banyak Yang RusakPerubahan JadwalConveyer MacetOperator Malas

Tidak Adanya Spesifikasi Pada Spare partBelum Adanya Sistem StandarisasiLine Jadi BerhentiTidak Ingin lebih Maju Dan Berkembang

2.5 Diagram Fishbone

Tidak Ingin Lebih Maju & BerkembangHasil Produksi MenurunHasil Assembling Banyak Yg RijeckSpare spart Banyak Yg RusakTidak Adanya Spesifikasi Pada Spare PartSkill Operator Tidak MerataOperator Malas MESIN MANUSIA

Rel Putus

Conveyer Macet

Line Jadi Berhenti

Pembuatan Bon Telat

Adanya Perubahan Jadwal

Belum Ada Sistem Standarisai Yg Baek

METODE MATERIAL

LANGKAH 3Penetapan Penyebab Dominan3.1 SebabA. Area Kerja BerantakanB. Ruangan Assembling Panas

MasalahJumlahprosentase% kumulatif

Area Kerja Berantakan3150793655079365

Ruangan Panas 324920635100

Jumlah Total63100

Langkah 4Membuat Rencana Perbaikan

Akar penyebabwhatwhyHowWhenWhoWhereHow Much

Pokok bahasanIde solusiSasaran keberhasilanBagaimana Cara PenerapannyaWaktu mulai direncanakanPicLokasiKisaran Biaya

Area kerja berantankanArea kerja dirapikanArea jadi bersih dan rapiMenugaskan orang utk membersihkannyaSetiap Hari dalam waktu produksiFaridAss1Tanpa biaya

Ruangan ass panasDi beri kipas anginRuangan jadi tidak panasMemasang di setiap bagian yang panasSetiap hari dalam waktu produksiFaridAss1Tanpabiaya

Dari 2 akar penyebab diatas setelah di lakukan rencana perbaikan area kerja yang semula berantakan jadi rapi,dan ruangan assembling yang semula panas menjadi dingin sehingga menimbulkan dampak yang positif dalam meningkatnya hasil produksi.

Tabel 1.4 Kumpulan Data Berdasarkan JamMasalah MARET 2014APRIL 2014MEI 2014JUNI 2014

line Sering Berhenti7 jam2,5 jam0,25 jam 12 jam

Pembuatan Kaliper Telat

1,5 jam1 jam0,25 jam8 jam

Pemotongan Rantai Telat1 jam1,5 jam0,25 jam9 jam

Suplai Barang Telat2 jam0,25 jam0,25 jam3 jam

Suplai Dari Headpart Telat1 jam0,5 jam0,25 jam4 jam

Tabel 1.4.1 Kumpulan Data Berdasarkan %MasalahMARET 2014APRIL2014MEI2014JUNI2014

line Sering Berhenti56 %43,5 %20 %33,3 %

Pembuatan Kaliper Telat

12 %17,2 %20 %22,2 %

Pemotongan Rantai Telat 8 %26,1 %20 % 5 %

Suplai Barang Telat16 % 4,3 %20 % 8,3 %

Suplai Dari Headpart Telat 8 % 8,7 %20 %11,1 %

Tabel 1.4.2 Data Hasil Produksi BULANMARET 2014APRIL 2014MEI 2014JUNI 2014

HASIL157401427511367385

OTHER 6,25 % 3,13 % 7,81 % 25 %

TENAGA KERJA52525233

JUMLAH HARI2523218

Keterangan :Rumus Other % = (waktu berhenti/jam * 100%) / Total waktu berhenti/jam

Tabel 1.4.3 Data Penunjang Hasil ProduksiP0P1P2P3P4

MARET16453936374542452800

APRIL36733038304132281800

MEI00000

JUNI01680221019581537

Diagram Balok Hasil Produksi