perancangan tata letak fasilitas produksi di pt. abcd

PERANCANGAN TATA LETAK

FASILITAS PRODUKSI

DI PT. ABCD INDUSTRY–CIKARANG

Oleh :

Evi Muslianawati

ID No. 004 2012 05 090

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Strata Satu

Pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2018

1

SURAT REKOMENDASI PEMBIMBING AKADEMIK

Skripsi ini berjudul "Perancangan Tata Letak Fasilitas di PT

ABCD Industry Indonesia” yang disusun dan diajukan oleh Evi

Muslianawati sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan

gelar Strata Satu (S1) pada Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industry

telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan sebagai skripsi..

Cikarang, Febuari 2018

Johan K. Runtuk, S.T., M.T

2

LEMBAR PENYATAAN ORISINALITAS

Bahwa saya menyatakan skripsi ini yang berjudul “Perancangan

Tata Letak Fasilitas di PT ABCD Industry Indonesia” adalah hasil

dari penelitian saya dan belum pernaj diajukan ke universitas lain

maupun diterbitkan sebagian maupun secara keseluruhan.


Evi Muslianawati

3

PERANCANGAN TATA LETAK FASILITAS

DI PY ABCD INDUSTRY INDONESIA

Oleh

Evi Muslianawati

ID No. 004201205090

Disetujui Oleh

Johan Krisnanto Runtuk, M.T.

Pembimbing Skripsi

Ir. Andira, MT.

Kepala Program Studi Teknik Industri

4

ABSTRAK

Perancangan tata letak merupakan langkah awal dalam pembuatan pabrik baru.

Hal itu bertujuan untuk mengetahui mana layout yang baik dan mana layout tidak

bik bila diterapkan. PT ABCD Industry bermaksud untuk membuat pabrik baru

yang lebih besar dikarenakan permintaan yang bertambah mencapai 62.43%

sehingga pabrik yang lama mempunyai kapasitas produksi yang berkurang. Oleh

karena itu PT ABCD Industry akan melakukan peraacangan tata telak dengan

membandingkan 2 metode yang berbeda dari nilai material handlingnya.

Metode yang digunakan adalah metode CRAFT dan CORELAP metode CRAFT

merupakan metode kuantitatif yaitu dengan input dari From to Chart dengan hasil

iterasi nilai momentum yang terendah yaitu sebesar 2,096,088. sedangkan

CORELAP merupakan metode kuantitatif dengan input Activity Relation Chart

(ARC). Dengan melakukan perbandingan metode ini perusahaan dapat

mengetahui mana nilai material handling yang lebih baik, yaitu dengan metode

CORELAP sebesar Rp 192,364.85/hari lebih cost saving Rp 38,014.39/hari dari

pada menggunakan CRAFT.

Kata Kunci: CRAFT, CORELAP, Material Handling, From to Chart, ARC, dan

Cost Saving

5

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, yang atas rahmat-Nya sehingga

penulis dapat menyelesaikan skripsi ini yang berjudul “Perencanaan Tata Letak

Fasilitas di PT ABCD Industry Indonesia”. Penulisan laporan skripsi ini

merupakan salah satu tugas dan persyaratan untuk menyelesaikan program studi

Teknik Industri President University. Penulis mengucapkan terima kasih kepada

pihak-pihak yang membantu dalam menyelesaikan penelitian ini, khususnya

kepada:

1. Bapak Johan K. Runtuk, ST., M.T Selaku Dosen Pembimbing.

2. Ibu Ir. Andira Taslim, MT selaku Ketua Program Studi Teknik Industri

President University.

3. Bapak dan Ibu Dosen Fakultas Teknik Industr yang telah meluangkan waktu

untuk memberikan ilmu dan dukungannya.

4. Keluarga tercinta yang telah memberikan dorongan, dan bantuan serta

pengertian yang besar kepada penulis selama mengikuti perkuliahan maupun

dalam menyelesaikan skripsi di President University.

5. Teman-teman semua di President University khususnya Dina, Suryadi, dan

Juli serta seluruh Jurusan Teknik Industri angkatan 2012 yang tidak bisa

disebutkan satu persatu.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penyusunan laporan magang

ini, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun untuk

membantu dalam penyempurnaan dimasa yang akan datang.


Evi Muslianawati

6

DAFTAR ISI

SURAT REKOMENDASI PEMBIMBING AKADEMIK .................................. ii

LEMBAR PERYATAAN ORISINALITAS ........................................................ iii

HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................... iv

ABSTRAK ............................................................................................................ v

KATA PENGANTAR .......................................................................................... vi

DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii

DAFTAR TABEL ................................................................................................. x

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii

DAFTAR ISTILAH…………………………………………………………...xiv

BAB 1 PENDAHULUAN .................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang Masalah .............................................................................. 1

1.2. Rumusan Masalah ........................................................................................ 2

1.3. Tujuan Penelitian ......................................................................................... 3

1.4. Batasan Masalah .......................................................................................... 3

1.5. Asumsi ......................................................................................................... 3

1.6. Sistematika Penulisan .................................................................................. 3

BAB 2 STUDI LITERATUR .............................................................................. 6

2.1. Pengertian Tata Letak Fasilitas .................................................................... 6

2.2. Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas .................................................... 7

2.3. Macam-macam Tipe Tata Letak .................................................................. 7

2.3.1. Product Layout ............................................................................... 7

2.3.2. Process Layout ............................................................................... 8

2.3.3. Fixed Position Layout .................................................................... 9

2.3.4. Group Technology (GT)- Based Layout ........................................ 9

2.3.5. Hybrid Layout ................................................................................ 10

2.4. Operation Process Chart (OPC) ................................................................. 10

2.5. Production Routing Sheet ............................................................................ 12

2.6. From To Chart ............................................................................................. 14

2.7. Macam-macam Metode ............................................................................... 15

2.7.1. Metode CRAFT ............................................................................. 15

7

2.7.2. Metode CORELAP ...................................................................... 16

2.8. Ongkos Material Handling .......................................................................... 17

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN ............................................................... 19

3.1. Penelitian Pendahuluan ................................................................................ 20

3.2. Identifikasi Masalah .................................................................................... 21

3.3. Perumusan Masalah ..................................................................................... 21

3.4. Landasan Teori ............................................................................................ 21

3.5. Pengumpulan Data ....................................................................................... 21

3.6. Kesimpulan dan Saran ................................................................................. 22

BAB IV DATA DAN ANALISIS ........................................................................ 23

4.1. Permintaan Konsumen Dari Tahun ke Tahun .............................................. 23

4.2. Operation Process Chart (OPC) .................................................................. 32

4.3. Aliran Proses Produksi ................................................................................. 33

4.4. Spesifikasi dan Dimensi Mesin .................................................................... 35

4.5. Mesin dan Peralatan ..................................................................................... 35

4.6. Routing Sheet ............................................................................................... 36

4.7. Jumlah Kebutuhan Mesin dan Karyawan .................................................... 39

4.8. Jumlah Kebutuhan Lantai Produksi ............................................................. 40

4.9. Luas Kebutuhan Area Pendukung ................................................................ 41

4.10. From To Chart (FTC) ................................................................................. 42

4.11. Perhitungan Metode CRAFT ........................................................................ 49

4.12. Perhitungan Metode CORELAP ................................................................... 56

4.13. Perhitungan Material Handling ................................................................... 59

4.13.1. Material Handling Layout Awal ......................................................... 61

4.13.2. Material Handling Layout CRAFT .................................................... 63

4.13.3. Material Handling Layout CORELAP ............................................... 65

4.13.4. Perbadingan Nilai Material Handling ................................................. 67

4.14. Design Layout .............................................................................................. 68

8

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 69

5.1. Kesimpulan .................................................................................................. 69

5.2. Saran ............................................................................................................ 69

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 70

LAMPIRAN……………………………………………………………………..71

9

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Production Routing Mechanical Jack Stand ................................. 13

Tabel 4.3 Permintaan Konsumen Berdasarkan Proses perhari ...................... 25

Tabel 4.4 Spesifikasi dan Dimensi Mesin ...................................................... 35

Tabel 4.5 Routing Sheet ................................................................................. 37

Tabel 4.6 Jumlah Kebutuhan Meisn dan Karyawan ...................................... 39

Tabel 4.7 Jumlah Karyawan Tidak Langsung ............................................... 39

Tabel 4.8 Jumlah Kebutuhan Karyawan Keseluruhan ................................... 40

Tabel 4.9 Jumlah Kebutuhan Lantai Produksi ............................................... 40

Tabel 4.10 Luas Kebutuhan Lantai Produksi ................................................... 40

Tabel 4.11 Luas Kebutuhan Area Parkir Karyawan ........................................ 42

Tabel 4.12 Total Kebutuhan Area Pendukung ................................................. 42

Tabel 4.13 Total Luas Pabrik yang Dibutuhkan .............................................. 42

Tabel 4.14 Perhitungan Berat Part ................................................................... 43

Tabel 4.15 Aggregate Material Area Produksi ................................................ 44

Tabel 4.16 From to Chart Sebelum iterasi ...................................................... 45

Tabel 4.17 From to Chart iterasi 1 .................................................................. 46



Tabel 4.20 Input Metode CRAFT .................................................................... 49

Tabel 4.20 Flow Matrix ................................................................................... 50

Tabel 4.21 Hasil Awal dengan Software CRAFT ............................................ 51

Tabel 4.22 Hasil Akhir dengan Software CRAFT ............................................ 53

Tabel 4.23 Hasil Pertukaran Departement dengan Metode CRAFT ................ 55

Tabel 4.24 Activity Relation Chart (ARC) ...................................................... 56

Tabel 4.25 Nilai Hubungan Kedekatan ............................................................ 57

Tabel 4.26 Jumlah Frekuensi Angkut .............................................................. 60

Tabel 4.27 Jumlah Pengangkut dari dan ke ..................................................... 60

Tabel 4.28 Titik Tengah Departement Layout Awal ....................................... 61

Tabel 4.29 Jarak Antar Departement dengan Forklift ..................................... 61

10

Tabel 4.30 Jarak Antar Department dengan Operator ..................................... 61

Tabel 4.31 Biaya Material Handling dengan Forklift ..................................... 62

Tabel 4.32 Biaya Material Handling dengan Operator ................................... 62

Tabel 4.33 Titik Tengah Departement Metode CRAFT .................................. 63




Tabel 4.37 Biaya Material Handling dengan Opertor ..................................... 64

Tabel 4.38 Titik Tengah Departement Metode CORELAP ............................. 65




Tabel 4.42 Biaya Material Handling dengan Operator ................................... 66

Tabel 4.43 Perbandingan Biaya Material Handling ........................................ 67

11

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Sistematika Perencanaan Fasilitas Pabrik ...................................... 6

Gambar 2.2 Contoh Tipe Tata Letak Product Layout ....................................... 8

Gambar 2.3 Contoh Tipe Tata Letak Process Layout ....................................... 8

Gambar 2.4 Contoh Tipe Tata Letak GT - Based Layout .................................. 9

Gambar 2.5 Contoh Tipe Tata Letak Hybrid Layout ......................................... 10

Gambar 2.6 Symbols For Five Basic Manufacturing Activitied ........................ 11

Gambar 2.7 Langkah-langkah Sistematis Pembuatan Peta Sistem Operasi ...... 11

Gambar 3.1 Tahap Metode Penelitian ............................................................... 19

Gambar 4.1 Tren Naik Permintaan Konsumen (2012-2017) ............................. 23

Gambar 4.2 Tren Stabil Permintaan Konsumen (2012-2017) ........................... 23

Gambar 4.3 Part Pipe ......................................................................................... 26

Gambar 4.4 Part Body ....................................................................................... 27

Gambar 4.5 1LB Plate ....................................................................................... 28

Gambar 4.6 Flange Ext Pipe .............................................................................. 29

Gambar 4.7 Part Terminal ................................................................................. 30

Gambar 4.8 Part Lug .......................................................................................... 31

Gambar 4.9 Operation Process Chart ............................................................... 32

Gambar 4.10 Proses Blanking ............................................................................ 33

Gambar 4.11 Proses Pierching ............................................................................ 33

Gambar 4.12 Proses Bending ............................................................................. 34

Gambar 4.13 Mesin Blanking J23 (D)-100 ........................................................ 35

Gambar 4.14 Mesin Pierching dan Bending J23 (D)- 63 ................................... 36

Gambar 4.15 Mesin Bending J23 (D)-10 ............................................................ 36

Gambar 4.16 Layout Awal Metode CRAFT ....................................................... 52

Gambar 4.17 Layout Hasil iterasi dengan CRAFT ............................................. 54

Gambar 4.18 Langkah Awal Software CORELAP ............................................. 57

Gambar 4.19 Langkah Ke-2 Software CORELAP .............................................. 58



12

Gambar 4.22 Design Layout ............................................................................... 68

Gambar 4.23 Layout Awal .................................................................................. 73

13

DAFTAR ISTILAH

Mesin Pierching 1 : Suatu mesin press untuk proses

pelubangan pada proses pertama .

Mesin Pierching 2 : Suatu mesin press untuk proses

pelubangan pada prosess kedua.

Mesin Bending : Suatu mesin press untuk proses

pembuatan terminal.

Mesin Bending U :

Suatu mesin press untuk pembutaan

pelekukan plate berbentuk U namun bisa

juga untuk pembuatan 1LB Plate.

Mesin Bending O

:

Suatu mesin press untuk proses

pelekukan plate berbentuk O namun bisa

juga untuk pembuatan 1LB Plate.

14

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dinjamannyangnserbanmodernnsepertinsekarang ini, setiap perusahaan dituntut

agar mampu bertahan dalam semua persaingan usaha, dan setiap perusahaan akan

bersaing dalam bidang masing-masing terutama di industri manufaktur. Mereka

berlomba-lomba untuk memenuhi kebutuhan costumer dan memberikan perlakuan

yang baik demi mendapatkan kepuasan pelanggan. Tujuan utamanya tidak lain

adalah untuknmendapatkannnkeuntungannyangnnmaksimalndengannpengeluaran

yangnminimum.

Material handling dan tata letak dapat mempengaruhi biaya pengeluaran dari

operasional pabrik. Material handling dan tata letak yangnbaiknmerupakannsalah

satunfaktornpentingnnyangndapatnnmempengaruhi tingkat keberhasilan suatu

perusahaan. Tata letak fasilitas mempunyai peran penting pada kesuksesan bisnis

suatu perusahaan (Johnston, 1995). Apabila material handling yang dilakukan

oleh suatu perusahaan dari mesin satu ke mesin lain terlampau jauh atau

mempunyai tata letak yang tidak strategis dapat menyebabkan material handling

menjadi terkendala dan pastinya akan memakan biaya yang tidak sedikit. Tata

letak yang paling sesuai bergantung pada beberapa bagian tertentu seperti, kondisi

operasional, dan karakteristik seperti modularitas, penyesuaian, kekompakan,

perpindahan material handling, aksesbilitas dan flesibilitas. (Hassan, 2002).

PT ABCD Industry saat ini berada di kawasan Jababeka VI dan akan dipindahkan

ke daerah Delta Silicon II ke tempat yang lebih besar, dikarenakan permintaan

yang kian hari kian bertambah sebanyak 62.43% dalam 5 tahun dan

mengharuskan PT ABCD Industry memperluas lahan produksi dan juga

penyimpanannnya. Saat ini ada 2 pabrik dimana pabrik pertama akan dijual dan

semua proses produksi akan pindah ke pabrik 2. Beberapa fasilitas yang akan

dibuat pada pabrik baru adalah departement raw material, departement produksi,

15

departement QC, departement pencucian, departement finish good, departement

pengemasan.

Permasalahan yang terjadi pada proses produksi pada pabrik terdahulu adalah

alirannprosesnproduksinantara mesinm1 dengan mesin 2myangmberjauhan

menyebabkannwaktunprosesnproduksinmenjadintidaknefisienndan produktivitas

prosesnproduksinmenjadindelaynkarena padansetiapnalirannproses memerlukan

fasilitas produksi yang berada di mesin dan fasilitas produksi yang berada kurang

memadai sehinggannmengakibatkan keterlambatannnproses produksinndan

keterlambatanndelivery. Agarnproduksi bisanmeningkat makanperlu diupayakan

prosesnproduksi bisanmemberikan kontribusinsepenuhnya terhadapnkegiatan-

kegiatannproduktif yangnberkaitan dengannnilai tambahndan berusahanuntuk

menghindarinatau meminimalkannlangkah-langkah kegiatan yang tidak produktif

sepertinbanyaknya idle/delays,nset-up, loading-unloading,ndan sebagainya

(Wignjosoebroto, 1996).

Olehnkarena itunfasilitas produksi padanpabrik baru harus diatur sedemikian rupa

agar alur proses yang terjadi tidak terlalu jauh. Metodenyang digunakanndalam

penelitiannadalahnmetode CORELAP dan CRAFT. Kedua metode ini dipilih

karena dapat menganalisis permasalahan dari segi kuantitatif. Metode CORELAP

yaitu berdasarkan hubungan kedekatan antar departemen yang dilambangkan

dengan A, E, I, O, U, dan X. Hubungan tersebut digambarkan pada peta

keterkaitan aktivitas (ARC), dan peta keterkaitan diagram (ARD). Sedangkan

CRAFT Input yang di masukan adalah peta from to chart. CRAFT mengevaluasi

tata letak secara bertahap, dilakukan beberapa iterasi untuk mendapatkan nilai

total material handling dan movement yang lebih sedikit bila di bandingkan

dengan awal. Program ini mencari perancangan optimum dengan melakukan

perbaikan tata letak secara bertahap (Hadigunadan Setiawan, 2008).

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan diatas, maka rumusan masalah

dari penelitian ini adalah:

a. Bagaimana tata letak produksi pada pabrik baru dengan metode CRAFT?

16

b. Bagaimana tata letak produksi pada pabrik baru dengan metode CORELAP?

c. Metode mana yang lebih baik antara metode CRAFT atau CORELAP?

1.3 Tujuan Penelitian

Secara umum penelitian ini mempunyai tujuan sebagai berikut:

a. Perencanaan tata letak produksi dengan metode CRAFT.

b. Perencanaan tata letak produksi dengan metode CORELAP.

c. Membuat layout dengan biaya material handling terendah.

1.4 Batasan Masalah

Agar ruang lingkup penelitian ini tidak menyimpang dari permasalahan yang ada,

maka perlu adanya batasan masalah yaitu :

a. Penelitian perancangan tata letak hanya dilakukan di PT ABCD Industry.

b. Data permintaan berdasarkan Main Product.

c. Data yang diambil berdasarkan permintaan dari bulan Mei 2012 sampai

dengan Mei 2017.

d. Tidak menghitung area office.

e. Area pendukung dan storage sesuai dengan kebijakan perusahaan.

1.5 Asumsi

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

a. Tidak merubah tahapan proses produksi di PT ABCD Industry.

b. Tren permintaan relative naik.

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan skripsi ini dibagi menjadi 6 bagian pembahasan,

yaitu:

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini akan diuraikan mengenai latar belakang pemilihan pokok bahasan,

penjelasan pokok permasalahan utama, pencapaian tujuan pelaksanaan penelitian

yang dilakukan, pembatasan-pembatasan yang ada di dalam pembahasan,

sertasistematika penulisan laporan skripsi secara keseluruhan.

17

1.1 Latar Belakang

Menjelaskan tentang permasalahan yang terjadi yaitu proses produksi akan

dipindahkan dari pabrik lama ke pabrik baru, sehingga memerlukan tata letak

layout yang baru.

1.2 Rumusan Masalah

Bagaimana tata letak pada proses produksi setelah dipindahkan.

1.3 Tujuan Penelitian

Untuk membuat layout dengan biaya material handling terendah.

1.4 Batasan Masalah

Agar ruang lingkup penelitian ini tidak menyimpang dari permasalahan yang ada,

maka perlu adanya batasan masalah yaitu perencanaan tata letak dilakukan di

pabrik baru, penelitian dan pengamatan dilakukan pada ptoduk yang melalui

semua proses mesin, perancangan yang akan dilakukan menggunakan metode

CORELAP dan CRAFT.

1.5 Asumsi

Menjelaskan bahwa tidak ada penambahan pada saat melakukan penelitian seperti

tidak ada penambahan fasilitas produksi, tidak merubah tahapan proses produksi.

BAB II LANDASAN TEORI

Bab ini menjelaskan tentang teori-teori yang menunjang dalam pengolahan data

yang mempengaruhi perancangan tata letak atau tipe tata letak yang sudah ada.

Berikut komponen-komponen yang dijalaskan :

1.1. Pengertian Tata Letak Pabrik atau Fasilitas

1.2. Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas

1.3. Macam/Tipe Tata Letak Fasilitas

1.4. Peta Proses Operasi (Operation Process Chart )

1.5. Production Routing Sheet

1.6. Peta Dari-Ke (From-To Chart)

1.7. Metode CORELAP dan CRAFT

18

1.8. Ongkos Material Handling

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini akan diuraikan pembahasan mengenai langkah–langkah sistematis

yang akan dilakukan dalam penelitian untuk memperoleh pemecahan masalah

selain itu agar tujuan penelitian dapat tercapai.

BAB IV DATA DAN ANALISA

Bagian ini memberikan data-data yang diperlukan untuk kemudian di analisa dari

sisi tipe tata letak, metode CORELAP dan CRAFT.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini akan diuraikan kesimpulan akhir dari analisa yang dilaksanakan dan

saran–saran yang dapat diberikan kepada PT ABCD Industry.

19

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik atau Fasilitas

Tata letak pabrik atau fasilitas produksi dan area kerja adalah masalah yang sering

sekali kita jumpai dalam teknik industri. Dalam suatup pabrik, tata letak (layout)

dari fasilitas produksi dan area kerja merupakan elemen dasar yang sangat penting

dari kelancaran proses produksi. Perencanaan fasilitas dapat diartikan sebagai

proses perancangan fasilitas, didalamnya termasuk analisis, perencanaan, desain

dan susunan fasilitas, peralatan phisik, dan manusia yang ditujukan untuk

meningkatkan efisiensi produksi dan sistem pelayanan (Purnomo, 2004).

Sedangkan menurut (Wignjosoebroto, 1992) mengemukakan bahwa tata letak

fasilitas merupakan tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang

kelancaran proses produksi.

Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau

fasilitas sebagai penunjang produksi lainnya, gerakan kelancaran perpindahan

material, material baik yang bersifat temporer maupun permanen bisa dijadikan

penyimpanan, personel pekerja dan sebagainya. Pada umumnya tata letak pabrik

yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan menjaga

kelangsungan hidup atau kesuksesan kerja suatu industri. Secara skematis

perencanaan fasilitas pabrik dapat digambarkan sebagai berikut :

Sumber :Tompkins, dkk, 1996 hal 65

Gambar 2.1 Sistematika perencanaan fasilitas pabrik

20

2.2 Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas

Fungsi dari sebuah tata letak yaitu menggambarkan sebuah susunan yang

ekonomis dari tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat

diproduksi secara ekonomis. Adapun tujuan dari sebuah susunan tata letak sebagai

berikut :

1. Memudahkan proses manufaktur.

2. Meminimumkan pemindahan barang.

3. Memelihara keluwesan susunan dan operasi.

4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi.

5. Menekan modal tertanam pada peralatan.

6. Menghemat pemakaian ruang bangunan.

7. Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja.

8. Memberi kemudahan, keselamatan bagi pegawai, dan memberi

kenyamanan dalam melaksanakan pekerjaan. (Apple,james M., 1990)

2.3 Macam – Macam Tipe Tata Letak

Dalam mengembangkan layout langkah yang pertama kali untuk menentukan

pola, maka perancang harus menentukan pola tata letak yang akan digunakan. Ada

5 tipe pola tata letak yang sering digunakan di industri manufaktur antara lain

yaitu :

1.1. Product layout

1.2. Process layout

1.3. Fixed position layout

1.4. Group technology (GT)-based layout

1.5. Hybrid layout

2.3.1 Product Layout

Tata letak produk dikenal dengan nama – nama seperti tata letak garis aliran, tata

letak jalur perakitan, dan tata letak produk. Dalam tata letak produk, mesin dan

stasiun kerja disusun sepanjang rute produk dalam urutan yang disesuaikan

dengan urutan operasi produk yang dilalui.Jika produk yang dilalui oleh milling

21

machine, drilling machine, assembly, and packing operations dalam urutan harus

diatur dalam satu garis.Biasanya, tata letak produk ini digunakan oleh perusahaan

yang memproduksi barang – barang tunggal atau dalam jumlah besar.Terlihat

pada gambar 2.2 contoh tipe tata letak product layout.

Sumber : Sunderesh, 1997, hal. 38.

Gambar 2.2 Contoh tipe tata letak Product Layout

2.3.2 Process Layout

Tata letak proses mesin dan stasiun kerja disusun berdasarkan proses yang mereka

lakukan. Dengan demikian, semua mesin milling ditempatkan bersama – sama

dalam satu departemen, begitu jugan dengan mesin bubut ditempatkan bersama –

sama di tempat lain dan sebagainya. Tata letak proses berguna untuk perusahaan

yang memproduksi berbagai jenis produk atau pekerjaan dalam jumlah skala

kecil, di mana setiap pekerjaan biasanya berbeda dari yang lain. Terlihat pada

gambar 2.3 contoh tipe tata letak process layout.

Sumber : Sunderesh, 1997, hal. 40.

Gambar 2.3 Contoh tipe tata letakProcess Layout

22

2.3.3 Fixed position layout

Dalam tata letak posisi tetap, produk tidak berpindah dari satu lokasi ke lokasi

lain. Layout jenis ini tidak diletakan dalam suatu pabrik, melainkan di luar dan

hanya digunakan untuk satu kali proses produksi saja. Tata letak posisi tetap ini

sangat cocok digunakan untuk perusahaan dermaga, gedung, pengaspalan jalan

dan lain – lain. Perusahaan Automobile manufaktur (misalnya, Nissan) yang

memproduksi model high-end (misalnya, infiniti) juga telah mengadopsi tata letak

posisi tetap di beberapa bagian pabrik.

2.3.4 Group technology (GT)-based layout

Group technology (GT)-based layout sejak akhir tahun 1960-an dan terutama

dalam dua decade terakhir, telah diakui bahwa banyak sistem manufaktur

menengah ke atas dapat melakukan kontrol yang lebih baik atas operasi dan

perencanaan dengan membagi sistem dua atau lebih, jauh lebih kecil, independen,

subsistem diperusahaan tersebut , sebagian jumlah produksi yang biasanya dalam

sekala ribuan yang diproduksi pada sejumlah mesin yang biasanya dalam skala

ratusan. Terlihat pada gambar 2.4 contoh tipe tata letak group technology (GT)-

based layout.

Sumber : Sunderesh, 1997, hal.42.

Gambar 2.4 Contoh tipe tata letak Group technology (GT)-based layout

23

2.3.5 Hybrid layout

Tidak semua perusahaan dapat mengadopsi satu jenis tata letak.Sebagai

perusahaan memperluas dengan meningkatkan lini produk dan volume, mungkin

menemukan bahwa tidak ada jenis tata letak yang dibahas dalam bagian ini untuk

memenuhi kebutuhan seluruhnya. Beberapa item produksi mungkin memerlukan

tata letak produk, sedangkan yang lain mungkin menggunakan tata letak posisi

tetap. Oleh karena itu, sejumlah perusahaan menggunakan Hybrid layout

dikombinasikan dengan tipe layout yang lain untuk memenuhi karakteristik

prosess. Terlihat pada gambar 2.4 contoh tipe tata letak Hybrid layout.


Gambar 2.5 Contoh tipe tata letak Hybrid Layout

2.4 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart )

Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan tentang

langkah-langkah proses yang dialami oleh bahan baku, seperti urutan operasi dan

inpeksi atau pemeriksaan dari awal hingga bahan baku menjadi produk jadi.

Selain itu juga peta operasi memuat tentang informasi-informasi yang diperlukan

untuk menganalisa lebih lanjut, seperti yang dibutuhkan dalam pekerjaan, material

atau bahan yang digunakan, ataupun mesin yang digunakan dan scrap yang

dihasilkan dari pengerjaan. Peta operesi ini menggunakan symbol-simbol dari

24

ASME (American Society of Mechanical Engineers) sudah menjadi standar untuk

mewakili setiap kegiatan produksi. Ada lima kegiatan dasar dalam pembuatan

peta proses operasi yaitu dengan symbol-simbol yang terlihat pada gambar 2.4.

Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta proses operasi

kita bisa memperoleh banyak manfaat.


Gambar 2.6 Symbols for five basic manufacturing activities

Manfaat yang diperoleh antara lain mengetahui akan kebutuhan mesin dan

penganggarannya, bisa memperkirakan akan kebutuhan bahan baku (dengan

memperhitungkan efisiensi ditiap operasi atau pemeriksaan). Selain itu, sebagai

alat untuk melakukan menentukan tata letak pabrik. Terlihat pada gambar 2.5

langkah-langkah sistematis pembuatan peta proses operasi.

Sumber: Purnomo, 2004, hal. 34.

Gambar 2.7 Langkah-langkah Sistematis Pembuatan Peta Proses

Operasi

25

Keterangan :

W = Waktu yang dibutuhkan untuk suatu proses operasi atau pemeriksaan

(dinyatakan dalam unit menit atau jam).

O-N = Nomor urut untuk kegiatan operasi.

I-N = Nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan.

M = Nama mesin atau lokasi kerja di mana kegiatan operasi

2.5 Production Routing Sheet

Production Routing merupakan sebuah peta yang menggambarkan tentang

langkah-langkah operasi pembuatan produk. Peta ini akan memberikan

kesimpulan tentang langkah-langkah operasi yang diperlukan untuk merubah

bahan baku menjadi produk jadi yang dikehendaki, dimana untuk itu beberapa

informasi harus menyertai di dalam langkah ini, yaitu sebagai berikut

(Wignjosoebroto, 2009):

1. Nama dan nomor komponen yang akan dibuat.

2. Nomor gambar kerja dari komponen tersebut.

3. Macam operasi kerja dan nomor operasinya.

4. Mesin atau peralatan produksi yang akan dipakai.

5. Waktu standar yang ditetapkan untuk masing-masing operasi kerja.

Pengurutan produksi menjadi tulang punggung kegiatan produksi yang merupakan

pengumpulan kembali semua data yang dikembangkan oleh rekayasawan proses

dan alat komunikasi pokok antara rekayasawan produk dan orang produksi.

Routing sheet ini ini sering disebut juga dengan lembar proses atau lembar operasi

(Apple, 1990). Berikut data yang harus diisi pada tabel routing sheet :

a. Nama dan nomor komponen yang akan dibuat.

b. Nomor gambar kerja dari komponen tersebut.

c. Macam operasi kerja dan nomor operasinya.

d. Mesin atau peralatan produksi yang akan dipakai.

e. Waktu standar yang ditetapkan untuk masing-masing operasi kerja.

26

Gambaran mengenai Production Routing ini dapat dilihat pada tabel berikut ini:

Tabel 2.1 Production Routing Mechanical Jack Stand

PRODUCTION ROUTING

Nama Benda

Kerja : Jack Stand

No.

Gambar : 562

Jenis Material

: Besi Tuang

kelabu

No.

Operasi Kerja Mesin Yang

Dipakai

Tools, Jigs

& Fixtures

Waktu

Operasi Standar

Kerja (Jam/Unit)

1

Membuat

permukaan

atau membuat

lubang

centre drill.

Turret Lathe Chuck 0.019

2

Membubut atau

menghaluskan

bagian

atas, bawah, dan

sisi.

820 Logam

Lathe

Chuck,

From

Tools

0.064

3

Melebarkan

lubang,

membuat ulir

dalam dan

counter bore.

2 L. Gisholt

Lathe

Square

Thread

Boring

0.042

Sumber : Wignjosoebroto, 2009 (Ardhianto, 2011)

Rumus pada tabel routing sheet :

(2-1)

(2-2)

(2-3)

(2-4)

Capacity Theority = 480 menit

Waktu Operasi

Capacity Actual= Capacity Theority

Machine Efficiency

Bahan yang disiapkan = Bahan yang diminta

1- % scrap

Jumlah Mesin Teoritis =

Waktu proses x Produk permintaan

masuk

480 x efisiensi mesin

27

2.6 Peta Dari-Ke (From-To Chart)

Peta dari-ke (From-To Chart) adalah salah satu teknik yang paling baru yang

dipergunakan dalam pekerjaan tataletak dan pemindahan bahan. Biasanya sangat

berguna jika barang yang mengalir pada suatu wilayah berjumlah banyak, seperti

misalnya di bengkel, bengkel mesin umum, kantor atau fasilitas lainnya. Juga

berguna jika keterkaitan terjadi antara beberapa kegiatan dan jika diinginkan

adanya penyusunan kegiatan optimum. Beberapa kegunaan dan keuntungannya

adalah :

1. Menganalisis perpindahan bahan.

2. Perencanaan pola aliran.

3. Penentuan lokasi kegiatan.

4. Perbandingan pola aliran atau tata letak pengganti.

5. Pengukuran efisiensi pola aliran.

6. Menunjukan ketergantungan satu kegiatan dengan kegiatan lainnya.

7. Menunjukan volume perpindahan antar kegiatan.

8. Menunjukan keterkaitan lintas produksi.

9. Menunjukan maslah kemungkinan pengendalian produksi.

10. Perencanaan keterkaitan antara beberapa produk , komponen, barang,

bahan dan sebagainya.

11. Menunjukan hubungan kuantitatif antara kegiatan dan perpindahannya.

12. Pemendekan jarak perjalanan selama proses.

Peta dari-ke (From-To Chart) secara umum mempunyai beberapa keuntungan dan

kegunaan yaitu menganalisa perpindahan bahan, perencanaan pola aliran,

mengukur efisiensi pola aliran, menunjukan ketergantungan suatu aktivitas

dengan aktivitass lainnya, merencanakan hubungan antara sejumlah produk,

bagian, item dan lainnya, menggambarkan jumlah hubungan antara aktivitas dan

pergerakan diantaranya, memperpendek jarak perjalanan dalam suatu proses

(Apple , 1990).

28

2.7 Macam-macam Metode

2.7.1 Metode CRAFT

Metode CRAFT mempertukarkan lokasi kegiatan pada tataletak awal

untuk menemukan pemecahan yang lebih baik berdasarkan aliran

bahan. Pertukaran-pertukaran selanjutnya membawa kearah tataletak

yang mendekati biaya minimum (sub-optimum).

CRAFT menggunakan data aliran barang sebagai dasar bagi

pengembangan hubungan kedekatan, dalam batasan beberapa satuan

ukuran (kilogram/hari, satuan/tahun, muatan-gerobak/minggu) antara

pasangan-pasangan kegiatan untuk membentuk suatu matriksbagi

program ini.

CRAFT menghitung hasil kali aliran,biaya pemindahan, dan jarak

antar pusat kegiatan. Kemudian CRAFT mempertimbangkan

pertukaran lokasi dan menguji perubahan dua arah atau tiga arah.

Dilakukan pertukaran yang menyebabkan pengurangan ongkos yang

paling besar, dan hitung ongkos total yang baru. Proses ini diulang

sampai tidak ada lagi pengurangan ongkos yang berarti. Program ini

berorientasi lintas, sehingga kemungkinan pertukaran tidak diuji

semua.Karenanya, dicapai tataletak yang disebut hampir

optimum.Untukmemperhitungkan semua kemungkinan pertukaran

agarsampai pada tataletak optimum belum dapat dilakukan pada saat

ini.

CRAFT mencetak tata letak fasilitas dalam bentuk dasar persegi.

Setiap kegiatan mucul pada hasil cetakan, seluas meter persegi

tertentu. Hasil CRAFT menunjukan kegiatan dengan huruf.Sementara

gambaran menyeluruh yang dihasilakn adalah persegi, bangun

kegiatan mandiri cenderung tidak beraturan dan harus disesuaikan

kedalam bentuk praktis. Biaya total dihitung dan perbedaan antara

biaya total setelah penyesuaian dengan sebelumnya menunjukan

penghematan.

Kelebihan CRAFT :

Memungkinkan penetapan lokasi khusus.

29

Bentuk masukan dapat beragam.

Waktu computer pendek.

Mempunyai arti matematis.

Dapat digunakan untuktataletak kantor.

Dapat memeriksa pekerjaan sebelumnya.

Biaya dan penghematan tercetak.

Kekurangan CRAFT :

Menuntut penyesuaian secara manual karena hasilnya tidak

dapat langsung digunakan.

Tidak dapat menemukan jawaban terbaik dengan hanya

mengubah dua atu tiga departemen.

Pengubahan departemen harus berukuran sama, berdekatan satu

sama lain atau berbatasan dengan departemen yang sama.

Memerlukan kejelasan struktur data masukan.

Rancangan huruf sulit.

Tidak menghasilkan tataletak awal.

Keterkaitan yang tidak diharapkan tidak diperhitungan.

Terbatas sampai 40 departemen.

2.7.2 Metode CORELAP

CORELAP menempatkan kegiatan yang paling berkaitan dan kemudian

secara progresif menambahkan kegiatan-kegiatan lain, berdasarkan

kedekatan yang diingikan dan menurut ukuran yang dibutuhkan. Ini

berlangsung sampai semua kegiatan telah ditempatkan.

CORELAP membutuhkan ruangan untuk tiap kegitaan dan perbandingan

maksimum panjang terhadap lebar bangunan.CORELAP menghitung

kegiatan-kegitaan yangpaling sibuk pada tataletak atau yang mempunyai

kaitan terbanyak. Jubmlah dari keterkaitan kedekatan kegiatan dengan

kegitana lain dibandingkan, dan kegiatan dneganjumlah tertinggi (TCR)

diletakan pertama pada materiks tataletak. Berikutnya, dipilih sebuah

30

kegiatan yang harus dekat dengannnya dan ditempatkan sedekat

mungkin. Kegitaan ini diberitanda A(kedekatan yang sangat penting), I

(kedekatan yang penting), dan O (kegiatan biasa), sampai semua telah

ditempatkan.CORELAP juga menempatkan nilai pada hubungan U

(kedekatan tak perlu) dan X (kedekatan tak diharapkan).

CORELAP mencetak tataletak fasilitas dalam bentuk tak beraturan. Baik

kegiatan mandiri maupun tataletak total tidak dalam bentuk persegi yang

praktis, shingga diperlukan penyesuaian lebih lanjut agar tatletak dapat

dipergunakan. Setiap nomor kegiatan pada hasil cetak menunjukan

bagian tertentu dari kebutuhan ruang total kegiatan tersebut.

Kelebihan CORELAP :

Mudah dijalankan dalam computer.

Membentuk tataletak baru.

Batasan masukan dan hasil sama.

Berdasarkan peta keterkaitan.

Setiap langkah dapat dilihat selama pengembangan tataletak.

Sebagian besar keterkaiatan diperhatikan dengan baik.

Kekurangan CORELAP :

Tidak dapat menentukan lokasi kegiatan tetap.

Tidak menghitung biaya.

Terbatas sampai 45departemen.

Bentuk tataletak yang tidak beraturan.

2.8 OMH (Ongkos Material Handling)

Biaya material handling adalah biaya yang timbul akibat adanya perpindahan atau

aktivitas suatu material dari stasiun kerja ke stasiun kerja berikutnya. Dengan

rumus sebagai berikut :

31

∑

Keterangan :

OMH/m = Ongkos material handling dalam satuan meter

Cost = Biaya material handling /m

d = Jarak (Distance)

r = Jarak material handling

f = Frekuensi

Rumus jarak rectilinear :

[ ] [ ]

32

Ya

Tidak

Mulai

Identifikasi MasalahLatar Belakang: Pemindahan Proses ProduksiTujuan: Membuat layout fasilitas produksi dengan biaya material handling terendahSistematika Penulisan

Studi LiteraturPengertian dan Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas, Macam/Tipe Tata Letak Fasilitas, Peta Proses Operasi (Operation Process Chart ),Production Routing, Peta Dari-Ke (From-To Chart), Metode Craft,Ongkos Material Handling

Metode PenelitianMetode penelitian menggunakan metodeCRAFT dan CORELAP

PenelitianSelanjutnya

DATA dan ANALISIS

Data Demand Produk

Analisaproduk dan proses

Kebutuhan Mesin

KebutuhanLuas Area

AnalisaData

Design Layout

Kesimpulan dan Saran

* Membuat DrawingProduk (Menggunakan AutoCad)* Membuat Daftar Produk dan Spesifikasi* Membuat Peta Operasi (OPC)

* Membuat RoutingSheet

* MembuatPerhitungan Material* Menghitung From to Chart* Menhitung Jarak Recetilinear* Menghitung Biaya OMH

* MenggunakanMetode CRAFT dan CORELAP* Biaya Material Handling* Membuat Design Layout Usulan dengan Visio

* MengukurSpesifikasi Mesin* Mengukur Luas Area Lantai Produksi Pabrik Baru

SELESAI

Kesimpulan dan Saran

* Membuat DrawingProduk (Menggunakan AutoCad)* Membuat Daftar Produk dan Spesifikasi* Membuat Peta Operasi (OPC)

* Membuat RoutingSheet

* MembuatPerhitungan Material* Menghitung From to Chart* Menhitung Jarak Recetilinear* Menghitung Biaya OMH

* MenggunakanMetode CRAFT dan CORELAP* Biaya Material Handling* Membuat Design Layout Usulan dengan Visio

* MengukurSpesifikasi Mesin* Mengukur Luas Area Lantai Produksi Pabrik Baru

Selesai

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian adalah suatu tahapan untuk berfikir secara sistematis yang

akan menggambarkan tahapan-tahapan untuk mengidentifikasi, merumuskan,

menganalisa, memecahkan suatu masalah dan sampai pada akirnya kita dapat

menarik suatu kesimpulan dari masalah yang dijadikan object pengamatan.

Berikut ini adalah diagram metodologi peneltian:

Gambar 3.1 Tahapan Metode Penelitian

20

Langkah - langkah yang dilakukan dalam memecahkan permasalahan dalam

pengamatan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Langkah pertama yang akan dilakukan dalam penulisan ini adalah

menentukan topik permasalahan dan mencari sumber-sumber pustaka yang

dapat dijadikan acuan dalam memecahkan masalah tersebut.

2. Langkah kedua adalah melakukan studi literatur serta mengumpulkan

data-data yang diperlukan melalui pengamatan langsung serta wawancara

dengan pihak terkait dari PT ABCD Industry untuk digunakan dalam

perencanaan.

3. Langkah ketiga adalah membuat peta proses operasi (operation process

chart) setelah mengidentifikasi proses-proses yang terjadi untuk membuat

produk, dilanjutkan dengan membuat route sheet untuk mengetahui berapa

waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses satu dengan yang lain.

4. Langkah keempat adalah mengukur spesifikasi mesin dan luas area lantai

produksi, dilanjutkan dega meghitung berat part sebagai data input untuk

menghitung from to chart.

5. Langkah kelima adalah membuat layout baru berdasarkan metode

CORELAP dan CRAFT

6. Langkah keenam menganalisa perbandingan nilai material handling dari

layout metode CORELAP dengan CRAFT lalu mengambil kesimpulan.

3.1 Penelitian Pendahuluan

Penelitian pendahuluan ini merupakan tahap awal yang harus dilakukan dalam

mengidentifikasi permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan. Tahapan ini

diperlukan untuk mendapatkan informasi-informasi yang mendukung penelitian.

Perusahaan yang digunakan sebagai objek penelitian adalah PT ABCD Industry,

sebuah perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan sparepart. PT ABCD

Industry memiliki 2 lokasi pabrik yang antara pabrik 1 dan pabrik 2 saling,

dimana proses produksi pada pabrik 1 akan dipindahkan ke pabrik 2 memiliki

space area lebih luas dan akan dilakukan perencanaan tata letak produksi dengan

menggunakan metode CORELAP dan CRAFT.

21

3.2 Identifikasi Masalah

Setelah dilakukan penilitian pendahuluan. Untuk mengetahui apakah bisa

merencanakan layout pada pabrik baru, diperlukan aliran proses produk dan data-

data yang menunjang terhadap rencana ini.

3.3 Perumusan Masalah

Dengan melakukan perancangan mengenai tata letak fasilitas produksi,

diharapkan bisa mendapatkan layout dengan biaya material handling terbaik.

3.4 Landasan Teori

Pada tahap ini dilakukan studi tentang teori-teori yang berguna sebagai referensi

dalam penyelesaian masalah tentang perancangan tata letak fasilitas produksi.

Referensi ini dapat dicari dari buku, jurnal, artikel laporan penelitian, dan situs-

situs di internet. Output dari studi literatur ini adalah terkoleksinya referensi yang

relevan dengan perumusan masalah. Tujuannya adalah untuk memperkuat

permasalahan serta sebagai dasar teori dalam melakukan studi dan juga menjadi

dasar untuk melakukan tata letak fasilitas produksi.

3.5 Pengumpulan Data

Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan menggunakan teknik

wawancara dan pengukuran langsung ke lapangan (luas area lantai produksi).

Wawancara dilakukan kepada pihak manajemen, operator, dan lain sebagainya

yang dapat memberikan informasi baik secara lisan atau tertulis. Data yang

dibutuhkan dalam pembuatan penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Kapasitas produksi

2. Luas area lantai produksi di pabrik 2

3. Proses produksi

4. Spesifikasi Mesin yang akan dipindahkan

5. Efisiensi Mesin

6. Scrap

22

3.6 Kesimpulan dan Saran

Kemudian langkah terakhir yang dilakukan adalah pengambilankesimpulan dan

pemberian saran. Kesimpulan yang diambil berisikan poin-poinhasil dari

perancangan dan hasil analisa terhadap hasil penelitian yang telahdilakukan.

Kesimpulan ini harus disesuaikan dengan tujuan penelitian. Sedangkansaran

berisikan rekomendasi mengenai apa-apa yang dapat dilakukan untukmenutup

kekurangan yang terjadi, apabila tujuan belum sepenuhnya tercapai atauuntuk

menyempurnakan hasil penelitian. Saran yang diberikan diharapkanbersifat

membangun untuk tahapperbaikan selanjutnya.

23

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1 Permintaan Konsumen dari Tahun ke Tahun

Bertambah pesatnya kemajuan industry otomotif membuat permintaan konsumen

pada PT ABCD Industry Indonesia semakin hari semakin bertambah, data

permintaan konsumen selama 5 tahun dari tahun 2012 sampai dengan 2017 bisa

kita lihat pada Tabel 4.1(Terlampir), dan berikut ini adalah grafik permintaan

konsumen selama 5 tahun:

Gambar 4.1 Tren naik dari permintaan konsumen selama 5 tahun (2012-2017)

Gambar 4.2 Tren stabil dari permintaan konsumen selama 5 tahun (2012-2017)

Pada gambar 4.1 menunjukan 4 model part yaitu part Pipe, Body, 1LB Plate dan

Flange Exp Pipe memiliki pola linear, sedangkan pada gambar 4.2 ,emumjukan 2

model part yaitu Terminal dan Lug memiliki pola konstan.

0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

40000

1 2 3 4 5

Part Pipe

Part Body

Part 1LB Plate

Part Flange Exp

0

100000

200000

300000

400000

500000

600000

1 2 3 4 5

Part Terminal

Part Lug

24

Setelah mendapatkan data selama 5 tahun, dan mengetahui pola permintaan pada

setiap model selanjutnya adalah menghitung forecast untuk 5 tahun kedepan,

tujuannya agar produksi layut area produksi yang dibuat berlaku tidak hanya

untuk setahun atau 2 tahun kedepan, tetapi minimal dalam jangka 5 tahun sampai

dengan 10 tahun ke depan. Perhitungan untuk forecasting menggunakan 2 rumus,

yaitu untuk rumus pola data linear, dan pola data konstan. Contoh perhitungan

forecasting untuk pola data linear:

∑ ∑ ∑

∑ ∑

∑

∑

o

o

o

Rumus diatas digunakan untuk model dengan pola linear yaitu Pipe, Body, dan

LB Plate, Flange Ext Pipe. Contoh perhitungan dari model part Pipe. Contoh

perghitungan forecasting untuk pola data konstan:

∑

Untuk pola data konstan memiliki nilai yang sama dari tahun ke tahun, dan yang

memiliki data yang konstan ada 2 model yaitu Terminal dan Lug. Contoh

perhitungan diatas dari model part Terminal. Data forecasting permintaan selama

5 tahun ke depan ada pada table 4.2 (Terlampir).

Alasan pengelompokan berdasarkan model adalah karena beberapa model diatas

ada yang memiliki proses yang sama, dan mempermudah perhitungan, seperti

contoh pada produk 3CL pipe 6 dan 1PA pipe 6 memiliki bentuk dan proses yang

sama, sehingga dikelompokan menjadi satu kelompok model part pipe. Berikut

adalah model yang memiliki bentuk dan proses yang sama:

25

Tabel 4.3 Tabel Permintaan Konsumen Berdasarkan Proses Perhari

NAMA

PRODUK MODEL

Jumlah/hari

(pcs)

Total/model

(Pcs)

3CL Pipe 6 Part Pipe

3,838 13,838

1PA Pipe 6 10,000

1PA Body 1-5

Part

Body

16,760

36,978

K45 3,360

K46 3,000

50C Body 1-2 3,700

55S Body 1-2 332

3CL Body 1-2 2,100

5TL Body 1-2 2,300

29N Body 1-2 280

59D Body 1-1 3,090

3CL Body 1-5 1,800

45P Body 1-3 256

1LB Plate 1LB Plate 10,560 10,560

Flange Exp Pipe Flange Exp Pipe 23,680 23,680

Terminal W.A Part

Terminal

120,000

360,000 Terminal W.B 120,000

Terminal W.C 120,000

Lug 21" Part Lug

320,000 480,000

Lug 14" 160,000

Pada tabel di atas sudah di atur berdasarkan bentuk dan proses pembuatannya,

dimana setiap produk memiliki demand perharinya. Setiap produk yang memiliki

model yang sama seperti contoh pada nama produk 3CL pipe 6 memiliki jumlah

3,838 pcs perhari dan 1PA pipe 6 memiliki jumlah 10,000 pcs perhari akan ditotal

menjadi 13,838 pcs per hari yang kemudian akan dimasukan dan dihitung ke

dalam routing sheet. Begitu pula dengan produk yang lain akan digabungkan

sesuai dengan model yang sama meskipun dikirim ke costumer yang berbeda,

seperti pada kasus 50C Body 1-2 dikirim ke SJI, K45 dikirim ke Dannola, 1PA

Body 1-5 dikirim ke SEC, tetap akan digabungkan karena memiliki model dan

proses yang sama. Sebelum masuk kedalam operation process chart ada baiknya

kita mengetahui setiap bentuk masing-masing part:

26

4.1.1 Part Pipe

Gambar 4.3 Part Pipe

Costumer : SMAP

Produk : 3CL pipe 6 dan 1PA pipe 6

Keterangan ukuran

1. Tinggi : 20cm

2. Jarak ke lubang baris atas : 5cm

3. Jari-jari pipa : 2,5cm

4. Jari-jari coak : 0,5cm

5. Jari-jari lubang : 3,0cm

6. Jarak antar lubang atas dan bawah : 2,5 cm

7. Jarak ke lubang baris bawah : 5cm

8. Jarak antar lubang kanan kiri : 1,3cm

9. Ketebalan part : 0,1cm

1

2

3

4

5

6

7 8

9

27

4.1.2 Part Body

Gambar 4.4 Part Body

Costumer : SJI, Danola, dan SEC

Produk : 1PA Body 1-5, K45, K46,

50C Body 1-2, 55S Body 1-2,

3CL Body 1-2, 5TL Body 1-2,

29N Body 1-2, 59D Body 1-1,

3CL Body 1-5, dan 45P Body 1-3

Keterangan ukuran

1. Panjang : 30cm

2. Lebar luar : 30cm

3. Lebar dalam : 28m

4. Ujung plat : @1cm

5. Jarak antar lubang : 1cm

6. Panjang lubang : 1 cm


1

2

3

4

5

6

7

9

8

28

8. Jarak dari pinggir ke lubang : 1cm


4.1.3 1LB Plate

Gambar 4.5 1LB Plate

Costumer : SJI

Produk : 1LB Plate

Keterangan ukuran

1. Panjang : 6cm

2. Lebar : 5cm

3. Lebar dalam : 28m

4. Jari-jari lingkaran : 1,6cm

5. Lebar persegi : 3cm

6. Jarak lubang ke pinggir : 0,5 cm

1

2

3 4

5 6

10 7

8

9

29

7. Lebar kotak : 3cm

8. Labar persegi kanan kiri : @1,5xm

9. Radius bengkokan : 0,8cm


4.1.4 Flange Ext Pipe

Gambar 4.6 Flange Ext Pipe

Costumer : SJI

Produk : Flange Ext Pipe

Keterangan ukuran

1. Panjang : 10cm

2. Lebar : 5cm

3. Jarak dari pinggir ke lubang : @1cm

4. Jarak antar lubang : @1cm

5. Jarak dari pinggir ke lubang besar : 0,5cm

6. Jari-jari lubang kecil : @0,5 cm

7. Jari-jari lubang besar : 2,5cm

1

2

10

3 4 5 6

7

8

9

30

8. Radius kanan-kiri :@0,8cm

9. Radius atas-bawah : @2,5cm

10. Ketebalan part : 1cm

4.1.5 Part Terminal

Gambar 4.7 Part Terminal

Costumer : Toyo Denso

Produk : Terminal WA, Terminal WB,

dan Terminal WC

Keterangan ukuran

1. Panjang : 2cm

2. Lebar : 2cm

3. Radius ujung plat : 0,3m

4. Jarak antar kaki : 0,5cm

5. Radius kaki : 0,1 cm

6. Panjang kaki : 0,3cm


1

2

3

4

5

6

7

31

4.1.6 Part Lug

Gambar 4.8 Part Lug

Costumer : LG

Produk : Lug 14” dan Lug 21”

Keterangan ukuran

1. Panjang : 3,0cm

2. Tinggi : 3,0cm

3. Lebar : 2m


5. Radius lingkaran : 1,0cm

6. Jarak dari pinggir ke lubang : 0,5

7. Tinggi tekukan : 0,5cm

8.Ketebalan : 0,5cm

1

2

3

4

5

6

7

32

4.2 Operational Process Chart (OPC)

Aliran proses produksi berdasarkan model produk dapat dilihat pada Operational

Process Chart (OPC) berikut ini:

Gambar 4.9 Operation Process Chart

0-1

0-2

0-4

0-3

0-5

Part Pipe

2'

2'

2'

2'

2'

Blanking

Pierching

Bending U

Bending O

Inspection

0-1

0-2

0-3

0-4

Flange Exp Pipe

2'

2'

2'

2'

Blanking

Pierching 1

Pierching 2

Inspection

0-1

0-2

0-3

0-4

1LB Plate

2'

2'

2'

2'

Blanking

Pierching

Bending

Inspection

0-1

0-2

0-3

0-4

Lug

2'

30"

2hari

2'

Bending

Burring

Plating

(subcontract)

Inspection

0-1

0-2

Part Body

2'

2'

Blanking

Inspection

0-1

0-2

0-3

Terminal

1'

1'

2'

Blanking

Bending

Inspection

33

4.3 Aliran Proses Produksi

Aliran proses produksi yang dibagi berdasarkan produk adalah sebagai berikut:

1. Proses Blanking

Proses ini adalah proses awal pada kebanyakan produk, dimana material

diletakan dan dipotong diantara punch dan dies. Hasil darin pemotongan

ini berupa lempengan sesuai dengan bentuk punchnya. Punch dan juga

dies adalah komponen yang sangat penting dalam proses ini karena bentuk

part akan mengikuti bentuk dari punch dan dies. Antara punch dan juga

dies diberikan kelonggaran untuk menyesuaikan dengan dari setiap

material yang ada. Proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin

blanking.

Gambar 4.10 Proses Blanking

2. Proses Pierching

Proses adalah lanjutan dari proses blanking, dimana proses pierching ini

akan menghasilkan material berlubang bisa bulat ataupun oval dan lain-

lain sesuai dengan bentuk punch nya. Proses ini akan menghasilkan scrap.

Proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin pierching.

Gambar 4.11 Proses Pierching

34

3. Proses Bending

Proses ini ada yang dilakukan setelah proses pierching, ada juga yang

langsung dilakukan langsung.Proses ini akan menghasilkan material

berbentuk lekukan dengan bentuk U atau O biasa disebut dengan proses

Bending U atau Bending O ataupun menghasilkan lekukan tertentu. proses

ini dilakukan dengan menggunakan mesin bending.

Gambar 4.12 Proses Bending

4. Proses Burring

Proses ini dilakukan hanya pada produk Lug, dimana ptoses ini untuk

mengurangi ketajaman sisi pada produk (burry) agar lebih halus sehingga

dilakukan proses ini sebelum proses plating. Proses ini dilakukan dengan

menggunakan mesin burring

35

4.4 Spesifikasi dan Dimensi Mesin

Untuk mengetahui luas lantai produksi yang dibutuhkan maka diperlukan data

spesifikasi dan dimensi mesin yang dapat dilihat pada tabel berikut ini:

Tabel 4.4 Spesifikasi dan Dimensi Mesin

Proses Mesin Tipe Mesin Dimensi (mm)

P L T

Blanking Mesin Blanking J23(D)-100 2470 1735 3020

Pierching Mesin Pierching J23(D)-63 1940 1502 2870

Bending Mesin Bending J23(D)-63 1940 1502 2870

Bending Mesin Bending J23(D)-10 895 713 1653

Burring Mesin Burry 2085 1680 1560

4.5 Mesin dan Peralatan

Mesin dan peralatan merupakan factor utama dalam proses produksi. Untuk itu

mesin yang digunakan haruslah mesin yang baik dari segi kecepatan dan suku

cadangnya agar menghasilkan produ yang sesuai dengan yang diinginkan. Berikut

adalah mesin yang terdapat pada PT ABCD Industry:

Gambar 4.13 Mesin Blanking J23(D) -100

36

Gambar 4.14 Mesin Piercing dan Bending J23(D)-63

Gambar 4.15. Mesin Bending J23(D)-10

4.6 Routing Sheet

Untuk membuat peta proses operasi membutuhkan suatu dokumen utama yaitu

routing sheet. Routing sheer merupakan tahap awal yang dilakukan sebelum kita

melakukan suatu kegiatan produksi. Routing sheet dihitung berdasarkan kapasitas

produksi perhari dimana 1 hari terdiri 2 shift dimana 1 shift terdiri dari 7 jam kerja

1 jam istirahat.

37

Tabel 4.5 Routing Sheet

Part Pipe

OP No. Process Name Machine Time

(second)

Machine

Effciency

Capacity Scrap Prod. Requirement

(unit) Number

of

Machine Theoritic Actual (%) In Out

0-1 Blanking Blanking 1 85% 50400 59294.12 1 14410.08 14265.98 0.24

0-2 Pierching Pierching 1 85% 50400 59294.12 3 14265.98 13838.00 0.24

0-3 Bending U Bending 2 85% 25200 29647.06 0 13838.00 13838.00 0.47

0-4 Bending O Bending 2 85% 25200 29647.06 0 13838.00 13838.00 0.47

0-5 Inspection

2 85% 25200 29647.06 0 13838.00 13838.00 0.47

1LB Plate


(second)

Machine

Effciency


(unit) Number

of



0-2 Pierching Perching 1 85% 50400 59294.12 3 10886.60 10560.00 0.18

0-3 Bending Bending 2 85% 25200 29647.06 0 10560.00 10560.00 0.36

0-5 Inspection 2 85% 25200 29647.06 0 10560.00 10560.00 0.36

Part Body


(second)

Machine

Effciency


(unit) Number

of



0-2 Inspection 1 85% 50400 59294.12 0 36978.00 36978.00 0.62

38

Flange Ext Pipe


(second)

Machine

Effciency


(unit) Number

of



0-2 Pierching 1 Pierching 1 85% 25200 29647.06 3 24412.34 23679.97 49.41

0-3 Pierching 2 Pierching 1 85% 25200 29647.06 3 23679.900 23680.00 47.92

0-5 Inspection 1 85% 25200 29647.06 0 23680.00 23680.00 47.92

Lug

OP

No. Process Name Machine

Time

(second)

Machine

Effciency


(unit) Number

of


0-1 Bending Bending 0.5 85% 100800 118588.24 1 487284.91 482412.06 4.11

0-2 Burring Burring 180 85% 25200 29647.06 0.5 482412.06 480000.00 16.27

0-3 Plating (Subcont) 2 0% 0 0.00 0 0.00 0.00 0.00

0-5 Inspection 900 85% 25200 29647.06 0 480000.00 480000.00 16.19

Terminal

OP No. Process

Name Machine

Time

(second)

Machine

Effciency


(unit) Number

of


0-1 Blanking Blanking 0.5 85% 100800 118588.24 1 363636.36 360000.00 3.07

0-2 Bending Bending 0.5 85% 100800 118588.24 0 360000.00 360000.00 3.04

0-3 Inspection 1 85% 50400 59294.12 0 360000.00 360000.00 6.07

39

4.7 Jumlah Kebutuhan Mesin dan Karyawan

Berdasarkan Routing Sheet dapat diketahui jumlah mesin yang dibutuhkan.

Dalam permasalahan ini mesin yang digunakan pada PT ABCD Industry

keseluruhannya hanya mesin press dengan berbagai jenis dan mesin burry, mesin

plating tidak dihitung karena proses plating sendiri dilakukan diluar perusahaan

(Subcontract). Jumlah kebutuhan mesin dan karyawan dapat kita lihat pada tabel

berikut ini:

Tabel 4.6 Jumlah Kebutuhan Mesin dan Karyawan

No. Nama Mesin Proses Layout Product

Layout Teori Aktual

1 Blanking 8.47 9 9

2 Piercing 1.85 2 4

3 Bending 3.75 4 7

4 Burring 16.27 17 17

Jumlah Operator 32 37

Dari tabel di atas dapat ditentukan jumlah karyawan adalah 37 orang untuk bagian

produksi per shift dan PT ABCD Industry memiliki 2 shift. 37 x 2 = 74. Untuk

mesin bending akan dibagi menjadi 2, 3 orang untuk mesin bending khusus

terminal dan 4 orang untuk mesin bending U dan O. Untuk karyawan tidak

langsung dapat dilihat pada tabel berikut ini:

Tabel 4.7 Jumlah Kebutuhan Karyawan Tidak Langsung

No. Kebutuhan Jumlah

1 Direktur 1

2 Manager 1

3 Supervisor 1

4 Accounting dan Finance 1

5 PPIC dan Material 1

6 Produksi dan Delivery 1

7 QC 4

Jumlah Karyawan 10

40

Tabel 4.8 Jumlah Kebutuhan Karyawan Keseluruhan

No. Kebutuhan Jumlah

1 Produksi 74

2 Office 10

Jumlah Karyawan 84

4.8 Jumlah Kebutuhan Lantai Produksi

Sebelum kita mneghitung luas area produksi yang dibutuhkan maka diperlukan

data panjang dan lebar mesin serta allowance dari luas tiap-tiap mesin yang akan

diletakan di area produksi. Allowance yang diberikan adalah 300%, dimana tidak

terlalu besar dan juga tidak terlalu kecil untuk lantai produksi. Luas lnatai

produksi dapat dilihat pada tabel berikut ini:

Tabel 4.9 Jumlah Kebutuhan Lantai Produksi

No. Mesin Total Luas

per Mesin

Kebutuhan Lantai

P L

1 Blanking 154.28 5 3.43

2 Piercing 186.49 4 2.91

3 Bending 104.90 4 2.91

4 Bending 20.42 2 1.28

5 Burring 1190.95 4 3.50

Total 1657.04

Tabel 4.10 Luas Kebutuhan Lantai produksi

No. Mesin Jumlah

Mesin

Dimensi Mesin Allowance

Luas

(m2)

Luas +

Allowance

(m2) P L

1 Blanking 9 2.47 1.74 300% 4.29 17.14

2 Piercing 4 1.94 1.50 300% 2.91 11.66

3 Bending 3 1.94 1.50 300% 2.91 11.66

4 Bending 4 0.90 0.71 300% 0.64 2.55

5 Burring 17 2.09 1.68 300% 3.50 14.01

Jumlah 57.02

Seperti yang kita lihat pada tabel di atas kebutuhan lantai produksi adalah

1657.04m2 dan ditambah dengan kebutuhan ruang QC 50.5m

2.

41

4.9 Luas Kebutuhan Area Pendukung

Area pendukung terdiri dari lahan parkir, mushola, kantin, ruang bahan baku,

ruang bahan jadi, ruang pengemasan produk, loker karyawan dan toilet.

4.11.1. Mushola dan Loker Karyawan

Mushola dan loker karyawan dibuat berdekatan. Mushola dibuat dengan ukuran

3m x 5m = 15m2, sedangkan loker karyawan akan dibuat dengan ukuran 3m x 4m

= 12m2. Jadi total untuk mushola dan loker karyawan adalah 27m

2.

4.11.2. Kantin

Total seluruh karyawan adalah 84 orang, 1 meja memiliki kapasitas sebanyak 6

orang. luas meja adalah 2.5m2, dimana 1 meja memiliki dimensi 2.5m x 1m. meja

yang dibutuhkan sebanyak 14 set. Luas kantin yang dibutukan adalah 35m2

4.11.3. Toilet

Toilet yang dibutuhkan adalah toilet wanita dan toilet pria dimana setiap toilet

memiliki luas 6m2, dengan panjang 3m x 2m. jadi luas kebutuhan 2 toilet adalah

12m2.

4.11.4. Are Parkir Karyawan

Total karyawan dalam 1 shift adalah 37 orang operator dan 10 orang office. Untuk

area parkir motor akan disediakan tempat untuk kapasitas 40 motor jika ada tamu

atau pertambahan karyawan. Sedangkan area parkir mobil akan disediakan

kapasitas 5 mobil mengingat Direktur, Manager, dan Supervisor menggunakan

mobil dan 2 sebagai tambahan tempat. Untuk perhitungan luasnya dapat dilihat

pada table berikut ini:

Tabel 4.11 Luas Kebutuhan Area Parkir Karyawan

No Kendaraan

Area per

kendaraan Luas Jumlah

Kendaraan

Total

(Luas)

m2 P L

1 Motor 2 0.75 1.5 40 60.0

2 Mobil 3.5 2.5 8.75 7 61.25

Jumlah 121.25

42

4.11.5. Kebutuhan Ruang Bahan Baku dan Barang Jadi

Kebutuhan ruangan untuk bahan baku dan barang jadi mengikuti kebijakan

perusahaan sebesar 150m2 dimana 150m

2 untuk bahan baku dan 300m

2 untuk

bahan jadi.

4.11.6. Total Kebutuhan Area Pendukung

Total kebutuhan area pendukung meliputi semua area yang dibutukan untuk

mendukung fasilitas produksi. Berikut ini adalah total kebutuhan area pendukung:

Tabel 4.12 Total Kebutuhan Area Pendukung

No Area Luas (m2)

1 Mushola 15.00

2 Loker Karyawan 12.00

3 Kantin 35.00

4 Toilet 12.00

5 Parkir 121.25

6 Bahan Baku 150.00

7 Barang Jadi 150.00

Jumlah 495.25

4.11.7. Total Luas Pabrik yang Dibutuhkan

Total luas pabrik yang dibutuhkan maliputi luas area produksi, qc, dan luas area

pendukung. Dibawah ini adalah table total luas pabrik yang dibutuhkan:

Tabel 4.13 Total Luas Pabrik yang Dibutuhkan

No Area Luas (m2)

1 Produksi 1657.04

2 QC 50.50

3 Pendukung 495.25

Jumlah 2202.79

4.10 Analisis Quantitatif Aliran Material From To Chart (FTC)

From to chart atau biasa dibesut peta dari dan ke- memiliki kegunaan

menganalisa perpindahan antar kegiatan dari mesin 1 ke mesin selanjutnya dari

departemen 1 kedepartemen selanjutnya, mengukur effisiensi pola aliran. Berikut

ini adalah langkah-langkah dalam menghitung From To Chart:

43

Sebelum kita masuk kepada from to char hal pertama yang harus kita lakukan

selain membuat routing sheet adalah dengan mengetahui berat setaip part yang

ada, yang kemudian akan dimasukan ke dalam aggregate material. Berikut ini

adalah tabel dari perhitungan berat setiap part:

Tabel 4.14 Perhitungan Berat Part

No. Nama Part

Panjang/

Tinggi (cm) Lebar

(cm) Ketebalan

(cm)

(cm)Volume

(m3)

Density

(kg/m3) Berat

(kgs)

1 Pipe 20.00 - 0.20 10.00 0.0000400 7850 0.314000

2 Body 30.00 30.00 0.20 - 0.0001800 7850 1.413000

3 1LB

Plate 6.00 5.00 0.50 - 0.0000150 7850 0.117750

4 Flange 10.00 5.00 1.00 - 0.0000500 7850 0.392500

5 Terminal 2.00 2.00 0.10 - 0.0000004 7850 0.003140

6 Lug 3.00 3.00 0.50 - 0.0000045 7850 0.035325

Pada tabel diatas setuiap part memiliki dimensi dengan satuan centimeter (cm)

yang kemudian di konversikan ke dalam meter kubik (m3) dimana 1cm3 sama

dengan 106m3. Setelah mendapatkan volume, lalu menghitung density dengan

satuan gram percentimeter kubik (g/cm3) yang nantinya akan dikonversikan ke

dalam kilogram permeter kubik (kg/m3), dimana 1g/cm3 sama dengan

1000kg/m3. Yang terakhir adalah menghitung berat part volume dikalikan dengan

density, hasilnya akan memiliki satuan kilograms (kgs).

Berat dari setiap metarial sudah kita dapatkan. Selanjutnya adalah menghitung

aggregate material flow, caranya adalah dengan megambil data routing shee

dikalikan dengan berat dari masing-masing part. Berikut ini adalah tabel

dariaggregate material flow:

44

Tabel 4.15 Aggregate Material Area Produksi

No From To Part Total Weight/

Hour (kgs)

1 Storage Blanking

Pipe 4524.7652

Body 52777.691

1LB Plate 1294.8454

Flange 9678.63

68275.931

2 Storage Bending Terminal 1141.8182

Lug 17213.339

18355.158

3 Blanking Pierching

Pipe 4479.5175

1LB Plate 1281.8969

Flange 9581.8435

15343.28

4 Pierching Pierching Flange 9294.3882

9294.3882

5 Pierching Bending U Pipe 4345.132

1LB Plate 1243.44

5588.572

6 Bending U Bending O Pipe 4345.132

4345.132

7 Bending Burry Lug 17041.206

17041.206

Tabel di atas menjelaskan aliran material agregat. Aliran dari departement gudang

ke department blanking dilewati oleh 4 part, yaitu Pipe, Body, 1LB Plate, dan

Flange. Seperti pada pembuatan part Pipe diambil dari gudang lalu dialikan ke

department blanking untuk diproses. Untuk perhitungan aggregate material flow

diambil dari routing sheet bagian product requirement (in) atau biasa dsebut

dengan yang kebutuhan produk masuk.seperti pada part pipe produk yang masuk

yang akan diproses dari gudang ke blanking adalah sebanyak 12183pcs lalu

dikalikan dengan berat dari part tersebut, berat pipa adalah 0,314kgs setelah

dikalikan menghasilkan 3825.6795 kgs. Untuk semuajenis part yang

melewatidepartmenet yang sama akan digabungkan seperti pada Pipe, Body, 1LB

Plate, dan Flange total sama dengan 59132,92kgs. Total inilah yang akan

dimasukan kedalam From to Chart. Berikut ini adalah tabel from To Chart:

45

Tabel 4.16 From To Chart sebelum iterasi

To Storage Blanking Bending Pierching 1 Pierching 2 Bending U Bending O Burry Total

From

Storage 68275.9313 18355.1576 86631.09

Blanking 15343.258 15343.26

Bending 17041.206 17041.21

Pierching 1 9294.38823 5588.572 14882.96

Pierching 2 0

Bending U 4345.132 4345.132

Bending O 0

Burry 0

Total 0 68275.9313 18355.1576 15343.258 9294.38823 5588.572 4345.132 17041.206 138243.6

Forward

Backward

Jarak Dari Diagonal

Jarak Dari Diagonal

Diagonal Jarak

Diagonal Jarak

1 81915.4515

1 0

2 78573.9751

2 0

3 0

3 0

4 0

4 0

5 85206.0302

5 0

6 0

6 0

7 0

7 0

Total 245695.457

Total 0

Tabel ini adalah tabel from to chart sebelum dilakukan

iterasi, dengan total 138,243.6 dan total momentum

sebesar 245,695.457. Selanjutnya adalah dilakukan iterasi

1 untuk mendapatkan hasil momentum yang lebih kecil.

46

Tabel 4.17 From To Chart iterasi 1

To Storage Blanking Bending Pierching 1 Pierching 2 Burry Bending O Bending U Total

From

Storage 68275.9313 18355.1576 86631.09

Blanking 15343.258 15343.26

Bending 17041.206 17041.21

Pierching 1 9294.38823 5588.572 14882.96

Pierching 2

0

Burry 0

Bending O 0

Bending U 4345.132 4345.132

Total 0 68275.9313 18355.1576 15343.258 9294.38823 17041.206 4345.132 5588.572 138243.6

Forward

Backward

Jarak Dari Diagonal

Jarak Dari Diagonal

Diagonal Jarak

Diagonal Jarak

1 77570.3195

1 8690.264

2 67396.8311

2 0

3 51123.6181

3 0

4 22354.288

4 0

5 0

5 0

6 0

6 0

7 0

7 0

Total 218445.057

Total 8690.264

Ini adalah tabel iterasi1 menukar departement bending U

dengan department burry, dan akan mempengaruhi

department lain yang berkaitan dengan 2 departement

tersebut. Dari perpindahan 2 departement tersebut

menghasilkan momentum yang lebih kecil yaitu sebesar

227.135.321. Hasil lebih kecil maka dilanjut dengan

melakukan proses yang iterasi ke 2.

47


To Storage Blanking Bending Pierching 1 Pierching 2 Burry Benfing U Bending O Total

From

Storage 68275.9313 18355.1576 86631.09

Blanking 15343.258 15343.26

Bending 17041.206 17041.21

Pierching 1 9294.38823 5588.572 14882.96

Pierching 2 0

Burry 0

Bending U 4345.132 4345.132

Bending O 0

Total 0 68275.9313 18355.1576 15343.258 9294.38823 17041.206 5588.572 4345.132 138243.6

Forward

Backward

Jarak Dari Diagonal

Jarak Dari Diagonal

Diagonal Jarak

Diagonal Jarak

1 81915.4515

1 0

2 67396.8311

2 0

3 67889.3341

3 0

4 0

4 0

5 0

5 0

6 0

6 0

7 0

7 0

Total 217201.617

Total 0

Ini adalah tabel iterasi2 menukar departement bending O

dengan department bending U, dan akan mempengaruhi




217,201.617. Maka dilanjut dengan melakukan proses

yang iterasi ke 3.

48


To Storage Blanking Pierching 1 Bending Pierching 2 Burry Benfing U Bending O Total

From

Storage 68275.9313 18355.1576 86631.09

Blanking 15343.258 15343.26

Pierching 1 17041.206 17041.21

Bending 9294.38823 5588.572 14882.96

Pierching 2 0

Burry 0

Bending U 4345.132 4345.132

Bending O 0

Total 0 68275.9313 154343.258 18355.1576 9294.38823 17041.206 5588.572 4345.132 138243.6

Forward

Backward

Jarak Dari Diagonal

Jarak Dari Diagonal

Diagonal Jarak

Diagonal Jarak

1 97258.7095

1 0

2 0

2 0

3 122954.807

3 0

4 0

4 0

5 0

5 0

6 0

6 0

7 0

7 0

Total 220213.516

Total 0

Total Momentum 1904952.5

Ini adalah tabel iterasi3 menukar departement pierching

1 dengan department bending, dan akan mempengaruhi




220,213.516. Maka iterasi dihentikan karena lebih besar

dari pada nilai iterasi ke-2.

49

4.11 Perhitungan dengan Menggunakan CRAFT

CRAFT menggunakan From To Chart sebagai inputnya, dan kali ini yang

dimasukan ke dalam adalah iTerasi terkecil yaitu iTerasi 3, berikut ini adalah hasil

dari CRAFT:

Tabel 4.19 Iinput metode CRAFT

Layout Data Problem Name: Production

Number Depts.: 10

Define Facility

Fixed Points: 5

Dimension: m

Facility Information

Scale-m/unit 1 Cells

Length-m 41 41

Width-m 50 50

Area-sq.m 2050 2050

Department Information

Name F/V Area Cells

Dept. 1 Storage V 150 150

Dept. 2 Blanking V 155 155

Dept. 3 Bending V 21 21

Dept. 4 Pierching 1 V 94 94

Dept. 5 Pierching 2 V 94 94

Dept. 6 Burry V 1191 1191

Dept. 7 Bending U V 53 53

Dept. 8 Bending O V 53 53

Dept. 9 QC V 51 51

Dept. 10 Warehouse V 150 150

Langkah awal dalam penggunaan software CRAFT adalah dengan mengisi

facility information total dari department yang akan diinput adalah produksi

1657.04m2, gudang 300m

2, dan juga QC 50,50m

2 jadi total kebutuhan area adalah

2007,54m2. Disini dibuat 41m

2 x50m

2. Selanjutnya adalah area yang dibutuhkan

oleh masing-masing department.

50

Tabel 4.20 Flow Matrix

TO

FROM Storage Blanking Bending Pierching1 Pierching2 Burry Bending U Bending O QC WH

Storage 68275.9312 183355.16

Blanking

15434.26

Bending 17041.21

Pierching1 9294.3882 5588.57

Pierching2

Burry

Bending U 4345.13

Bending O

QC

WH

Data iterasi yang terbaik dimasukan kedalam flow matrix, seperti pada tabel di atas, di tambah dengan department QC dan juga Warehouse.

Setelah semua kolom dimasukan klik “Define Facility”, maka menghasilkan denah fasilitas dengan movement dan masih akan dilakukan

pertukaran departemen, hasil fasilitas hasil iterasi 3 adalah sebagai berikut:

51

Tabel 4.21 Hasil Awal dengan Software CRAFT

Facility Layout

Problem Name: Production

Method: Traditional

Number Depts.: 10

Layout: Aisle

Length(cells): 41

Fill Departments: No

Width(cells): 50

Measure: Rectilinear

Area (cells): 2050

Number Aisles: 10

Movement: 2786879

Dept. Width: 5

Department Color Area-req Area-def x-cent y-cent Seq

Storage 1 150 150 2.50 15.00 1

Blanking 2 155 155 5.73 32.60 2

Bending 3 94 94 7.50 18.50 3

Perching 1 4 21 21 8.29 6.97 4

Pierching 2 5 94 94 12.50 12.50 5

Burry 6 1191 1191 27.25 20.56 6

Bending U 7 53 53 42.50 20.50 7

Bending O 8 53 53 42.50 31.50 8

QC 9 51 51 45.68 38.05 9

Warehouse 10 150 150 47.50 19.00 10

Hasil diatas adalah hasil dari CRAFT tahap awal sebelum dipertukarkan ilai

movemet tahap pertama sebesar 2,786,879. Selanjutnya adalah menukar antar

department untuk mendapatkan hasil yang lebih baik. Tabel diatas juga

menunjukan titik tengah setiap denah yang nanti akan dipakai untuk menghitung

jarak antar department dan material handling. Warna-warna pada bagian “colour”

menunjukan warna setiap departemen yang ada pada denah dibawah ini:

52

Gambar 4.16. Layout awal CRAFT

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

53

Selanjutnya adalah melakukan pertukaran department, berikut ini adalah tabel

hasil dari pertukaran department yang terjadi sebanyak 4 kali pertukaran, dan hasil

dari iterasi ke-3:

Tabel 4.22 Hasil iterasi Perhitungan dengan software CRAFT

Facility Layout

Problem Name: Production

Method: Traditional

Number Depts.: 10

Layout: Aisle

Length(cells): 41

Fill Departments: No

Width(cells): 50

Measure: Rectilinear

Area (cells): 2050

Number Aisles: 10

Movement: 2096088

Dept. Width: 5


Storage 1 150 150 2.50 15.00 1

Blanking 2 155 155 10.40 18.05 2

Pierching 1 3 94 94 7.50 18.50 3

Bending 4 21 21 8.29 6.97 4

Pierching 2 5 94 94 4.87 36.24 5

Burry 6 1191 1191 27.25 20.56 6

Bending U 7 53 53 42.50 20.50 7

Bending O 8 53 53 42.50 31.50 8

QC 9 51 51 45.68 38.05 9

Warehouse 10 150 150 47.50 19.00 10

Tabel diatas adalah hasil penyelesaian CRAFT yang terbaik, dengan movement

sebesar 22,864,096. Hail ini lah yang nanti akan dipakai untuk menghitung

material handling. Berikut ini adalah denah hasil iterasi tahap akhir CRAFT:

54

Gambar 4.17. Layout hasil Iterasi dengan CRAFT

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

55

Perbedaan layout awal dengan layout terakhir adalah letak dari posisi department

bending dengan department storage. Jika pada layout awal department bending

berdekatan dengan storage dan jika pada layout iterasi terakhir berjauhan, dan

yang berdekatan dengan storage adalah departenent pierching.

Tabel 4.23 Hasil Pertukaran Area dengan Software CRAFT

Iterations: 2

Index Init. Seq. Iter. Type Action Movement

1 1

1 Switch: 2 and 5 2096088

2 2

2 Switch: 1 and 3 2136041.25

Movement awal adalah sebesat 2,786,879 setetelah dilakukan iterasi atau

pertukaran department sebanyak 2 kali angka movement menjadi semakin

menurun, dan pada saat pertukaran ke 2 kalinya angka movement bertambah.

untuk itu iterasi dihentikan dan ditentukanlah iterasi terbaik ada pada iterasi ke-1

yang memiliki movement sebesar 2,096,088. Maka yang akan dipakai untuk

perhitungan material adalah iterasi ke-1 dari CRAFT.

Sebelum masuk pada perhitungan material handling, yang selanjutnya dilakukan

adalah membuat denah layout dengan metode CORELAP dan mencari jarak antar

departementnya.

56

4.12 Perhitungan dengan Menggunakan CORELAP

Algoritma CORELAP yaitu suatu algoritma yang digunakan untuk menghasilkan

suatu rancangan baru yang tdiak bergantung atau tidak memerlukan initial layout.

Langkah awal dalam menggunakan CORELAP adalah kita harus mempunyai

tabel ARC (Activity Relation Chart). Berikut ini adalah tabel ARC dari PT ABCD

Industry Indonesia:

Tabel 4.24 ARC (Activity Relation Chart)

Dari tabel di atas, kita bisa melihathubungan kedekatan antar departemen, dimana:

A : Absolutely necessary bersifat mutlak

E : Especially Importand bersifat sangat penting

I : Important bersifat penting

O : Ordinary bersifat biasa

U : Undesireble bersifat tidak diinginkan

X : Sangat tidak diinginkan

Setelah kita mengetahui hubungan kedekatan antar department (ARC),

selnajutnya adalah menghitung TRC sebagai berikut:

A

1

2

3

4

5

6

Bending O

Pierching 1

7

8

9

10

Gudang Raw Material

Blanking

Bending

Gudang Finish Good

QC

Burry

Pierching 2

Bending U

A

A

A

E

X

X

X

X

I

A

E

O

X

E

U

X

I

U

X

O

X

E

X

U

X

E

I

I

X

E

X

U

X

O

U

X

X

E

O

X

I

O

X

U

X

57

Tabel 4.25 Nilai Hubungan Kedekatan

HUBUNGAN KEDEKATAN

NILAI

A 5

E 4

I 3

O 2

U 1

X 0

Nilai TRC ini nanti akan dimasukan kedalam software CORELAP untuk diproses

bersama dengan ARC. Langkah selanjutnya adalah menginput ke dalam software

CORELAP, seperti pada gambar dibawah ini:

Gambar 4.18. Langkah Awal Software CORELAP

Yang diisi pada gambar diatas adalah jumlah department yang akan diolah, lalu

nama department sesuai dengan jumlah department, luas area permasing-masing

department,TRC (Nilai Hubungan Kedekatan), dan juga luas total area yang

dibutuhkan 2012, karena tidak bisa dibawah maka dibuat lebih yaitu 2015. Setelah

semuanya diisi maka dilanjutkan dengan meng-klik “CONTINUAR” yang berarti

lanjutkan. Hasilnya seperti pada gambar berikut ini:

58

Gambar 4.19. Langkah Ke-2 Software CORELAP

Pada bagian ini yang diisi hanya hubungan activity diagram. Input sesuia dengan

yang telah dibuat diawal. Setelah ini klik “SEGUIR” yang artinya melnajutkan.

Setelah itu akan menghasilkan seperti gambar dibawah ini:


59

Departement QC memiliki nilai TRC yang paling tinggi yaitu sebanyak 24,

sehingga diletakan diawal, dan yang memiliki nilai TRC terendah adalah

department Burry dengan nilai TRC 4. Selnajutnya untuk menghasilkan layout

fasilitas dilakukan dengna nge-klik “Soulucion Grafica” dan mencentang

“calcular iteration” untuk mendapatkan hasil yang baik. Berikut ini hasil

layout akhir dari CORELAP:


Gudang finish good dekat dengan blanking katena banyak part body yang melalui

proses dari storage – blanking – finish good, QC dan Packing dilakukan pada saat

proses produksi berlangsung di dekat mesin. Denah layout CORELAP (terlampir).

4.13 Menghitung Material Handling

Sesuai dengan tujuan skrips, disini saya akan menghitung perbandingan material

handling dari layout yang berasal dari metode CRAFT ataupun CORELAP,

metode mana yang nantinya terbaik dan mempunya nilai material handling yang

lebih sedikit.

60

Tabel 4.26 Jumlah Frekuensi Angkut

No Dari Ke Part Alat Wujud Jumlah/

Angkut Berat

1 Storage Blanking

Pipe Forklift Plat 1 4524.77

Body Forklift Roll 1 52777.69

1LB Plate Forklift Roll 1 1294.85

Flange Forklift Plat 1 58718.51

2 Storage Bending Terminal Forklift Roll 1 1141.82

Lug Forklift Roll 1 17213.34

3 Blanking Pierching

Pipe Forklift Box 5 471

1LB Plate Forklift Box 5 353.25

Flange Forklift Box 5 1177.5

4 Pierching1 Pierching2 Flange Forklift Box 5 1177.5

5 Pierching Bending U Pipe Forklift Box 5 471

1LB Plate Forklift Box 5 353.25

6 Bending U Bending O Pipe Forklift Box 5 471

7 Bending Burry Lug Forklift Box 10 4415.63

Sebelum masuk ke perhitungan material handlingnya ada baiknya memetakan alat yang

akan di pakai dan juga mengetahui berapa banyak yang akan di angkut dalam sekali

perjalanan. Data yang dipakai di dapat dari aggregate material peta dari dan ke. Berat nya

sendiri di dapat dari jika plat dan roll berat 1 roll atau 1 kebutuhan material. Seperti pada

Plate pipe sebesar 4524.77 kg. Sedangkan untuk box mempunyai perhitungan tersendiri

yaitu seperti pada table di bawah ini:

Tabel 4.27 Jumlah perangkut dari dan ke

Nama Model Jumlah/Box

Pipe 300

1LB 600

Lug 25000

Terminal 100000

Body 50

Flange 600

Contoh perhitungan berat 1LB part :

61

4.13.1 Material Handling dengan Layout Awal

Tabel 4.28 Titik Tengah department Layout Awal


Storage 1 13 13 11.81 6.7 1

Blanking 2 9 9 8.07 5.87 2

Pierching 1 3 3 3 4.67 5.75 3

Pierching 2 4 3 3 2.71 5.75 4

Bending 5 2 2 1.39 5.45 5

Burry 6 4 4 0.84 3.96 6

Bending U 7 3 3 1.81 4.5 7

Bending O 8 3 3 4.59 4.5 8

QC 9 7 7 9.31 1.25 9

Warehouse 10 13 150 8.06 3.75 10

Tabel 4.29 Jarak antar departement dengan forklift

No

Forklift

(Dari - Ke)

Frekuensi

Bolak Balik

Jumlah

Shift / hari

Jarak Tempuh

(Skala 1:1m)

Storage Blanking 4 kali / hari 2 shift 4.57

2 Storage Bending 2 kali / hari 2 shift 8.09

3 Blanking Pierching 22 kali / hari 2 shift 7.1

4 Pierching 1 Pierching 2 8 kali / hari 2 shift 1.62

5 Pierching Bending U 14 kali / hari 2 shift 1.37

6 Bending U Bending O 10 kali / hari 2 shift 2.78

7 Bending Burry 2 kali / hari 2 shift 4.295

8 Blanking Warehouse 15 kali / hari 2 shift 2.13

9 Bending Warehouse 4 kali / hari 2 shift 7

10 Bending O Warehouse 10 kali / hari 2 shift 4.22

11 Pierching 2 Warehouse 8 kali / hari 2 shift 8.37

12 Burry Warehouse 2 kali / hari 2 shift 7.425

Jarak Tempuh 58.97

Tabel 4.30 Jarak antar department dengan operator

No Operator

(Dari - Ke)

Frekuensi

Bolak Balik

Jumlah

Shift / hari

Jarak Tempuh

(Skala 1:1m)

1 Bending QC 1 kali / hari 2 shift 9.14

2 QC Warehouse 1 kali / hari 2 shift 3.75

Jarak Tempuh 12.89

62

Tabel diatas menunjukan jarak antar department, contoh dari departement storage

ke department blanking memiliki jarak sebesar 4.57m. jarak tersebut di dapat dari:

Jarak = (Xstorage – Xblanking) + (YStorage – Yblanking)

(11.81 – 8.07) + (6.7 – 5.87)

(3.74) + (0.17)

4.57

Setelah menghitung jarak selanjutnya adalah menghitungmaterial handling cost,

seperti pada tabel dibawah ini :

Tabel 4.31 Biaya Materail Handling Per Meter Forklift

Kebutuhan Solar

Bulanan

Kebutuhan Solar / Bulan 350 Liter

Biaya Solar Perbulan Rp 2,275,000

Biaya Material Handling / Meter Rp 17,3623

Tabel 4.32 Biaya Materail Handling Per Meter Operator

Biaya Operator per Meter

UMR Rp 2.800.000 : 22 hari kerja : 4 kali

angkut : Jarak Tempuh 12.89 meter

Biaya OMH Rp 2468.44

Untuk biaya solar 1 liternya adalah Rp 6,500.00 perhitungan material handling

forkliftnya adalah dengan Biaya solar perbulan dibagi dengan 22 hari kerja dibagi

dengan 101 kali angkut dibagi dengan jarak tempuh. Hasilnya seperti pada table

diatas yaitu Rp 17.3623 per meter. Selanjutnya adalah menghitung OMH forklift

dan juga Opertaor.

OMH Forklift :

58.97 m X 101 kali angkut X Rp 17.3623 = Rp 103,395.64 / hari

OMH Operator:

4 kali angkut X Rp 2468.44 X 12.89 meter = Rp 127,272.77 / hari

Langkah selanjutnya adalah menghitung material handling metode CRAFT.

CRAFT sendiri mampu menghitung material handling dengan softwarenya namun

disini penulis melakukannya secara manual, dikarenakan CORELAP tidak

mampu menghitung material handling dengan software dan harus dilakukan

secara manual. Layout Awal (terlampir).

63

4.13.2 Material Handling dengan Layout CRAFT

Tabel 4.33 Titik Tengah department Metode CRAFT


Storage 1 150 150 2.50 15.00 1

Blanking 2 155 155 10.40 18.05 2

Pierching 1 3 94 94 7.50 18.50 3

Bending 4 21 21 8.29 6.97 4

Pierching 2 5 94 94 4.87 36.24 5

Burry 6 1191 1191 27.25 20.56 6

Bending U 7 53 53 42.50 20.50 7

Bending O 8 53 53 42.50 31.50 8

QC 9 51 51 45.68 38.05 9

Warehouse 10 150 150 47.50 19.00 10

Tabel 4.34 Jarak antar department dengan forklift

No Forklift

(Dari - Ke)

Frekuensi

Bolak Balik

Jumlah

Shift / hari

Jarak Tempuh

(Skala 1:1m)

1 Storage Blanking 4 kali / hari 2 shift 10.95








9 Bending Warehouse 4 kali / hari 2 shift 6.50




Jarak Tempuh 310.15

Tabel 4.35 Jarak antar department dengan operator

No Operator

(Dari - Ke)

Frekuensi

Bolak Balik

Jumlah

Shift / hari

Jarak Tempuh

(Skala 1:1m)



Jarak Tempuh 78.59

64


ke department blanking memiliki jarak sebesar 10.95m. jarak tersebut di dapat

dari:


(2.50 – 10.40) + (15.00 – 18.05)

(7.90) + (3.05)

10.95



Tabel 4.36 Biaya Material Handling Per Meter Forklift

Kebutuhan Solar

Bulanan



Biaya Material Handling/Meter Rp 3.3011





Biaya OMH Rp 404.86



dengan 101 kali angkut dibagi dengan jarak tempuh. Hasilnya seperti pada tabel


dan juga Opertaor.

OMH Forklift :


OMH Operator:

4 kali angkut X Rp 404.86 X 78.59 meter = Rp 127,271.79 / hari

Setelah kita mendapatkan nilai OMH dari metode CRAFT selanjutnya adalah

menghitung material handling metode CORELAP.

65

4.13.3 Material Handling dengan Layout CORELAP

Tabel 4.38 Titik tengah department Metode CORELAP

Tabel 4.39 Jarak Antar Department dengan Forklift

No Forklift

(Dari - Ke)

Frekuensi

Bolak Balik

Jumlah

Shift / hari

Jarak Tempuh

(Skala 1:1m)

1 Storage Blanking 4 kali / hari 2 shift 30.3








9 Bending Warehouse 4 kali / hari 2 shift 38.6




Jarak Tempuh 266.1

Tabel 4.40 Jarak Antar Department dengan Operator

No Operator

(Dari - Ke)

Frekuensi

Bolak Balik

Jumlah

Shift / hari

Jarak Tempuh

(Skala 1:1m)



Jarak Tempuh 64.00

Department Color Area-req Area-def x-centr y-cent Seq

Storage 1 Storage 150 14 21.5 1

Blanking 2 Blanking 155 21.3 44.5 1

Bending 3 Bending 21 17.5 10.5 1

Pierching1 4 Pierching 1 94 21.3 17.2 1

Burry 5 Burry 1191 19.6 41.1 1

Bending U 6 Bending U 53 6.25 11.7 1

Bending O 7 Bending O 53 19.6 3.5 1

Pierching2 8 Pierching 2 94 11 4.7 1

QC 9 QC 51 3 4.25 1

Warehouse 10 Warehouse 150 14 36.5 1

66


ke department blanking memiliki jarak sebesar 30.3m. jarak tersebut di dapat dari:


(14.0 – 21.30) + (21.50 – 44.50)

(7.30) + (23.0)

30.3



Tabel 4.41 Biaya Material Handling Per Meter Forklift

Kebutuhan Solar

Bulanan



Biaya Material Handling Rp 3.3011





Biaya OMH Rp 404.86



dengan 101 kali angkut dibagi dengan jarak tempuh. Hasilnya seperti pada tabel


dan juga Opertaor.

OMH Forklift :


OMH Operator:

4 kali angkut X Rp 404.86 X 64 meter = Rp 103,644.16 / hari

Perhitungan biaya material handling permeter dengan forklift dan operator

menggunakan jarak dengan metode CRAFT di karenakan jarak yang lebih besar

dari pada CORELAP dimana CORELAP dan CRAFT memili luas department

yang sama hanya berbeda pada letak saja.

67

4.13.4 Perbandingan Hasil Material Handling

Disini penulis hanya akan membandingkan nilai material handling layout dengan

metode CRAFT dan metode CORELAP saja, dikarenakan jika pada layout awal

luas department berbeda jadi tidak bisa dibandingkan. Sedangkan metode CRAFT

dan CORELAP memiliki luas department yang sama.

Tabel 4.43 Perbandingan Biaya Material Handling

Forklift Operator

Layout Awal Rp 103,395.64 / hari Rp 127,272.77 / hari

Metode CRAFT Rp 103,407.45 / hari Rp 127,271.79 / hari

Metode CORELAP Rp 88,720.69 / hari Rp 103,644.16 / hari

Metode CRAFT memiliki nilai OMH total sebesar Rp 230,379.24/harinya,

sedangkan untuk metode CORELAP memiliki nilai OMH total sebesar Rp

192,364.85/hari. Layout yang akan dipakai adalah layout dari metode CORELAP

karena lebih kecil nilainya dari pada CRAFT yaitu selisih Rp 38,014.39/hari.

68

4.14 Design Layout

Gambar 4.22. Design Layout

3 7

2

5

4 1

6

10

8 9

Keterangan:

6. Gudang Bahan Baku = 21.4 x 7 m2

7. Blanking = 24.4 x 6.4 m2

8. Bending = 3.0 x 7.0 m2

9. Pierching 1 = 31.3 x 3.0 m2

10. Burry = 31.3 x 38.1 m2

1. Bending U = 6.97 x 7.6 m2

2. Bending O = 6.97 x 7.6 m2

3. Pierching 2 = 10.0 x 9.4 m2

4. QC = 6.0 x 8.5m2

5. Gudang Barang Jadi = 10.0 x 15.0 m2

69

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari hasil analisa design fasilitas dengan menggunakan metode CRAFT dan

CORELAP, didapatkan hasil sebagai berikut:

Rancangan layout dengan menggunakan metode CRAFT cenderung

memiliki alur lurus dikarena gudang bahan baku dan bahan jadi berjauhan,

sedangkan rancangan layout dengan menggunakan metode CORELAP

cenderung memiliki alur material berbentuk U dikarenakan gudang dari

bahan baku dan bahan jadi yang bersampingan.

Perbandingan nilai material handling metode CRAFT memiliki nilai OMH

sebesar Rp 230,379.24/harinya, sedangkan untuk metode CORELAP

memiliki nilai OMH total sebesar Rp 192,364.85 yaitu selisih Rp 38,014.39.

Layout yang akan dipakai adalah layout dari metode CORELAP

dikarenakan implementasi yang lebih mudah, dan juga stuktur layoutnya

dimana department burry jika pada CORELAP berada di samping gudang,

dan CRAFT berada di tengah-tengah layout, sedangkan tidak semua part

melewati proses burry sedangkan pada layout CRAFT semua part harus

melewati department burry.

5.2 Saran

Berdasarkan analisis yang telah dilakukan maka saran dari penelitian ini

adalah melakukan penelitian lebih lanjut dari berbagai aspek seperti aspek

financial dan aspek teknis untuk mengetahui berapa besar pengeluaran

perusahaan untuk membuat layout tersebut.

70

DAFTAR PUSTAKA

Pardede, Pontas M. 2007. Manajemen Operasi dan Prosuksi. Edisi Revisi.

Jogjakarta: CV Andi Offset

Heragu, Sunderesh S. 2008. FacilityDesign. Third Edition. Taylor & Francis

Group.

Kalpakjian, Serope., and Schmid, Steven R. 2001. Manufacturing Engineering

and Technology. Fourth Edition. Prentice Hall, Inc.

Turner, Wayne C., dkk. 1993. Introduction To Industrial and Systems

Engineering. Third Edition. Prentice Hall, Inc.

Tuner, Wayne C., dkk. 2000 Pengantar Teknik dan Sistem Indutri. Edisi ketiga

– Jilid 1. Guna Wijaya.

71

LAMPIRAN

71

Tabel 4.1 Permintaan Konsumen

KIRIM NAMA

PRODUK

PO Tahun Ke-

I II III IV V

SMAP 3CL Pipe 6 192,000 240,000 360,000 436,800 504,000

1PA Pipe 6 2,016,000 2,112,000 2,112,000 2,304,000 2,304,000

SJI

50C Body 1-2 768,000 792,000 816,000 840,000 864,000

55S Body 1-2 57,600 57,600 67,200 67,200 76,800

3CL Body 1-2 192,000 240,000 336,000 384,000 432,000

5TL Body 1-2 336,000 336,000 480,000 480,000 480,000

29N Body 1-2 67,200 67,200 67,200 67,200 67,200

59D Body 1-1 576,000 672,000 672,000 696,000 696,000

3CL Body 1-5 192,000 240,000 288,000 336,000 384,000

45P Body 1-3 33,600 38,400 43,200 48,000 57,600

1LB Plate 864,000 1,152,000 1,440,000 1,728,000 2,304,000

Flange Exp Pipe 3,648,000 4,224,000 4,608,000 4,992,000 5,184,000

Toyo Denso

Terminal W.A 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000

Terminal W.B 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000

Terminal W.C 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000

SEC 1PA Body 1-5 2,400,000 2,400,000 2,400,000 3,648,000 3,648,000

Danola K45 288,000 480,000 480,000 672,000 672,000

K46 720,000 720,000 720,000 720,000 720,000

Ohsung Lug 21" 76,800,000 76,800,000 76,800,000 76,800,000 76,800,000

Lug 14" 38,400,000 38,400,000 38,400,000 38,400,000 38,400,000

72

Tabel 4.2 Tabel Forecasting Permintaan Konsumen Untuk 5 Tahun Kedepan

KIRIM NAMA

PRODUK

PO Tahun Ke-

VI VII VIII IX X

SMAP 3CL Pipe 6 592,800 674,880 756,960 839,040 921,120

1PA Pipe 6 2,400,000 2,400,000 2,400,000 2,400,000 2,400,000

SJI

50C Body 1-2 888,000 888,000 888,000 888,000 888,000

55S Body 1-2 79,680 79,680 79,680 79,680 79,680

3CL Body 1-2 504,000 504,000 504,000 504,000 504,000

5TL Body 1-2 552,000 552,000 552,000 552,000 552,000

29N Body 1-2 67,200 67,200 67,200 67,200 67,200

59D Body 1-1 741,600 741,600 741,600 741,600 741,600

3CL Body 1-5 432,000 432,000 432,000 432,000 432,000

45P Body 1-3 61,440 61,440 61,440 61,440 61,440

1LB Plate 2,534,400 2,534,400 2,534,400 2,534,400 2,534,400

Flange Exp Pipe 5,683,200 5,683,200 5,683,200 5,683,200 5,683,200

Toyo Denso

Terminal W.A 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000

Terminal W.B 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000

Terminal W.C 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000 28,800,000

SEC 1PA Body 1-5 4,022,400 4,022,400 4,022,400 4,022,400 4,022,400

Danola K45 806,400 806,400 806,400 806,400 806,400

K46 720,000 720,000 720,000 720,000 720,000

Ohsung Lug 21" 76,800,000 76,800,000 76,800,000 76,800,000 76,800,000

Lug 14" 38,400,000 38,400,000 38,400,000 38,400,000 38,400,000

73

Gambar 4.23 Layout Awal

Keterangan:

1. Gudang Bahan Baku = 2.5 x 5 m2

2. Blanking = 4.94 x 1.74 m2

3. Pierching 1 = 1.94 x 1.50 m2

4. Pierching 2 = 1.94 x 1.50 m2

5. Bending = 0.9 x 0.7 m2

6. Burry = 2.09 x 1.68 m2

7. Bending U = 1.94 x 1.50 m2

8. Bending O = 1.94 x 1.50 m2

9. QC = 2.50 x 2.50 m2

10. Gudang Barang Jadi = 2.5 x 5 m2

2 1 3 4

5

6 7 8 10

9

perancangan tata letak fasilitas produksi di pt. abcd

Documents