pengecoran
TRANSCRIPT
MAKALAH
PENGETAHUAN BAHAN TEKNIK 2
(PENGECORAN)
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
2013
Daftar isi
KATA PENGANTAR i
BAB I Pendahuluan 3
1.1 sejarah pengecoran 3
1.2 membuat coran 4
1.3 bahan-bahan pengecoran 4
BAB II Penelaahan Dasar Mengenai Pengecoran 6
2.1sifat-sifat logam cair 6
2.2 pembekuan logam 7
BAB III POLA 10
3.1 pengertian pola 10
3.2 jenis-jenis pola 10
3.3 bahan-bahan untuk pola 11
3.4 inti 12
BAB IV Saluran Pengecoran 13
4.1 sistim saluran 13
BAB V Cara-Cara Pengecoran Khusus 15 5.1 pengecoran dengan cetakan sekali pakai 15
5.2 proses cetakan permanen 24
BAB VI Cetakan Pasir Dan Pasir Cetak 26
BAB VII Cacat Coran Dan Pencegahnya 31
7.1 proses cetakan permanen 31
7.2 macam-mcam cacat coran 31
BAB VIII Peleburan Dan Penuangan Besi Cor 42
8.1 peleburan besi cor dalam kupola 42
BAB IX Pabrik Pengecoran 43
BAB X PENUTUP
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur atas kehadirat Allah S.W.T Yang Maha Pengasih lagi Maha Penyayang yang telah memberikan saya kesempatan untuk dapat membuat makalah yang dimana makalah ini merupakan laporan tentang proses pengecoran.
Dengan rumusan makalah tersebut berisi tentang proses pengecoran dari mulai
pengertian, macam-macam proses pengecoran, alat yang digunakan dalam proses pengecoran, cara kerja forging, alat-alat yang digunakan dalam proses pengecoran sampai mengujian bahan. Mengingat isi yang di kemukakan di atas, tulisan ini mudah-mudahan bisa
di terima oleh dosen pembimbing pengetahuan bahan teknik 2.
Dan tak lupa saya ucapkan banyak terima kasih kepada dosen pembimbing dan rekan-rekan sekalian yang membantu dalam pembuatan makalah proses pengecoran, sehingga saya dapat membuat tulisan ini.
Semoga dengan laporan ini dapat bermanfaat bagi pembelajaran serta pencerdasan
kita semua di bidang pendidikan, khususnya dalam mempelajari pengetahuan bahan teknik. dan saya berharap tulisan ini dapat di terima oleh dosen pembimbing selaku instruktur saya dalam mempelajari pengetahuan bahan teknik.
Akhir kata kami ucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah berperan dan
memberikan bantuan, dan dorongan dalam penyusunan makalah ini hingga selesai tepat pada waktunya. Semoga makalah ini dapat bermanfaat untuk sesama dan yang membacanya. Dan semoga Allah SWT membalas amal baik yang telah dilakukan umat-Nya atas sesama. Amin.
Palembang, 01 November 2013
Pemakalah
BAB I
Pendahuluan
1.1 Sejarah Pengecoran
1.1.1 Mencairkan Logam Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan mendingin dan membeku. Oleh karena itu sejarah pengecoran dimulai ketika orang
mengetahui bagaimana mencairkan logam dan bagaimana membuat logam. Hal itu terjadi kira-kira 4000 SM, sedangkan tahun yang lebih tepat tidak diketahui orang.
Awal penggunaan logam oleh orang, ialah ketika orang membuat perhiasan dari emas atau perak tempaan, dan kemudian membuat senjata atau mata bajak dengan menempa tembaga. Kemudian secara kebetulan orang menemukan tembaga mencair, selanjutnya
mengetahui cara untuk menuang logam cair kedalam cetakan, dengan demikian untuk pertama kalinya orang dapat membuat coran yang berbentuk rumit.
Pengecoran perunggu dilakukan pertama di Mesopotamiakira-kira 3000 tahun SM, teknik ini diteruskan ke asia tengah, india dan cina. Sementara itu teknik pengecoran Mesopotamia diteruskan juga ke eropa dalam tahun 1500-1400 SM, barang-barang seperti
mata bajak, pedang, mata tombak perhiasan, tangki, dan perhiasan makam di spanyol, swis, jerman, dan perancis.
Pada abad ke 14 saja pengecoran besi kasar di lakukan secara besar-besaran, yaitu ketika jerman dan itali meningkatkan tanur beralas datar yang primitive itu menjadi tanur tiup berbentuk silinder. Kokas ditemukan di inggris di abad 18, yang kemudian di perancis
diikhtiarkan agar kokas dapat dipakai untuk mencairkan kembali besi kasar dalam tanur kecil dalam membuat coran.
1.1.2 Cetakan Telah dikatakan bahwa ketika pengecoran tembaga pertama kali ditemukan di
Mesopotamia, logam cair dituang ke dalam pasir, kemudian seperti halnya cara baru, dicari akal untuk menuang logam cair kedalam rongga yang dibuat ke dalam batu. Bahan batu tersebut adalah pasir, batu gamping atau serpentin yang mudah diolah, kadang-kadang
dipergunakan juga tanah liat untuk menguatkan. Pada mulanya benda tipis yang berbentuk seperti kapak atau pedang dicor hanya
dengan mempergunakan drag (cetakan bawah) tidak dengan kup (cetakan atas). Kemudian keduanya baik drag ataupun kup dipergunakan dan selanjutnya dicari akal untuk membuat coran berongga dengan mempergunakan inti yang dibuat dari tanah lempung dan bubuk
arang batu.
1.2 Membuat Coran Untuk membuat coran, harus dilakukan proses-proses seperti: pencairan logam, membuat cetakan, menuang, membongkar dan membersihkan coran. Untuk mencairkan
logam bermacam-macam tanur dipakai. Umumnya kupola atau tanur induksi frekwensi rendah dipergunakan untuk besi cor, tanur busur listrik atau tanur induksi frekwensi tinggi
dipergunakan untuk baja tuang dan tanur krus untuk paduan tembaga atau coran paduan ringan, karena tanur-tanur ini dapat memberikan logam cair yang baik dan sangat ekonomis untuk logam-logam tersebut.
Cetakan biasanya dibuat dengan jalan memadatkan pasir. Pasir yang dipakai kadang pasir alam atau pasir buatan yang mengandung tanah lempung. Cetakan pasir mudah dibuat
dan tidak mahal asal dipakai pasir yang cocok. Kadang-kadang dicampurkan pengikat
khusus, umpamanya air-kaca, semen, resin furan, resin fenol, atau minyak pengering, karena penggunaan zat-zat tersebut memperkuat cetakan atau mempermudah operasi pembuatan
cetakan. Tentu saja penggunaan itu mahal, sehingga perlu memilih dengan mempertimbangkan bentuk, bahan dan jumlah produk.
Selain dari cetakan pasir, kadang-kadang dipergunakan cetakan logam. Pada penuangan, logam cair mengalir, melalui pintu cetakan, maka bentuk pintu harus dibuat sedemikian sehingga tidak mengganggu aliran logam cair.
1.3 Bahan-bahan pengecoran 1.3.1 Besi cor
Besi cor adalah paduan besi yang mengandung karbon, silisium, mangan, fosfor, dan belerang. Besi cor ini digolongkan menjadi enam macam yaitu: besi cor kelabu, besi cor kelas tinggi, besi kelabu paduan, besi cor bergrafit bulat, besi cor yang dapat ditempa dan besi cor
cil.Besi cor kelas tinggi mengandung lebih sedikit karbon dan silikon, lagi pula ukuran grafit bebasnya agak kecil, disbanding dengan besi cor kelabu, sehingga kekuatan tariknya lebih
tinggi yaitu kira-kira 30-50 kg/mm2. Membuat besi cor kelas tinggi agak susah disbanding dengan besi cor kelabu. Besi cor kelabu paduan mengandung unsur-unsur paduan dan grafit, mempunyai
struktur yang stabil sehingga sifat-sifatnya lebih baik.Besi cor cil adalah besi cor yang mempunyai permukaan terdiri dari besi cor putih dan bagian dalamnya terdiri dari struktur
dengan endapan dengan endapan grafit. 1.3.2 Baja cor
Baja cor digolongkan kedalam baja karbon dan baja paduan. Coran baja karbon
adalah paduan besi karbon dan digolongkan menjadi tiga macam, yaitu baja karbon rendah (C < 0,20%), baja karbon menengah (0,20 – 0,50 % C) dan baja karbon tinggi (C > 0,5%).
Baja paduan adalah baja cor yang ditambah unsur-unsur paduan. Salah satu atau bebearpa dari unsur-unsur paduan seperti mangan, khrom, molibden, atau nikel dibubuhkan untuk memberikan sifat-sifat khususdari baja paduan tersebut, umpamanya sifat-sifat
ketahanan aus, ketahanan asam dan korosi atau keuletan. Contoh baja cor adalah baja cor tahan karat dan baja cor tahan panas.
1.3.3 Coran paduan tembaga Macam-macam coran paduan tembaga adalah: perunggu, kuningan, kuningan kekuatan tinggi, perunggu alumunium dan sebagainya.
Perunggu adalah paduan antara tembaga dan timah, perunggu yang biasa dipakai mengandung kurang dari 15% timah. Titik cairnya kira-kira 1.000oC, jadi lebih rendah dari
titik cair paduan besi, dan mampu cornya baik sekali sama halnya dengan besi cor. 1.3.4 Coran paduan ringan
Coran paduan ringan adalah coran paduan alumunium, coran paduan magnesium dan
sebagainya.Alumunium murni mempunyai sifat mampu cord an sifat mekanis yang jelek. Oleh karena itu dipergunakan paduan alumunium karena sifat-sifat mekanisnya akan
diperbaiki dengan menambahkan tembaga, silisium, magnesium, mangan, nikel dan sebagainya.
BAB II Penelaahan Dasar Mengenai Pengecoran
2.1 Sifat-sifat Logam Cair
Logam cair adalah cairan seperti air, tetapi berbeda dari air dalam beberapa hal :
1. Kecairan logam sangat tergantung pada temperatur, dan logam cair, akan cair seluruhnya pada temperature tinggi, sedangkan pada temperature rendah berbeda dengan air, terutama
pada keadaan di mana terdapat inti-inti kristal. 2. Berat jenis logam cair lebih besar dari pada berat jenis air. Berat jenis air ialah 1,0 sedangkan
besi cor 6,8 sampai 7,0 paduan aluminium 2,2 sampai 2,3 dan paduan timah 6,6 sampai 6,8, jelas bahwa dalam hal berat jenis mereka berbeda banyak dibandingkan dengan berat jenis air.
3. Air menyebabkan permukaan dinding wadah menjadi basah, sedangkan logam cair tidak.Perbedaan-perbedaan tersebut membuat aliran logam cair pada pengecoran berbeda
sampai tingkat tertentu apabila dibandingkan dengan aliran air.
2.1.1 Kekentalan Logam Cair
Aliran logam cair dipengaruhi terutama oleh kekentalan logam cair dan oleh kekasaran permukaan cetakan. Sedangkan kekentalan tergantung pada temperature, dimana
pada temperature tinggi kekentalan menjadi lebih rendah, dan pada temperature rendah kekentalan menjadi lebih tinggi. Kalau logam didinginkan sehingga terbentuk inti-inti kristal, maka kekentalan
bertambah sangat cepat, tergantung pada jumlah inti-intinya. Kalau inti-inti Kristal kurang dari 20% dalam volume, kekentalan akan bertambah berbanding lurus dengan jumlah inti
kristal, sedangkan kalau inti-inti lebih dari 30% harga kekentalan sangat melonjak, dapat melebihi harga asal. Oleh karena itu kekentalan yang tinggi menyebabkan logam sukar mengalir atau kehilangan mampu alir.
2.1.2 Aliran dari logam cair
Umpamakan sesuatu cairan di dalam bejana mengalir keluar dari satu lubang di dinding sisi bejana. Kalau h menyatakan tinggi permukaan cairan di atas titik tengah lubang, di mana g adalah percepatan gaya tarik bumi dan C adalah koefisien kecepatan.
Jika lubang diganti dengan pipa maka timbul gaya gesek yang bekerja dipermukaan bagian dalam pipa, sehingga pipa yang panjang dan berdiameter kecil menyebabkan
kecepatan aliran keluar menjadi lebih rendah. Sekarang umpamakan satu kasus dimana cairan yang keluar dari bejana menumbuk dinding tegak lurus dengan kecepatan v. umpamakan Q menyatakan laju aliran aliran, y ialah berat jenis dari cairan, dan g percepatan gaya tarik bumi
maka gaya P yang bekerja pada dinding dinyatakan dengan: P = y/g.Q.v
2.1.3 Tegangan permukaan dari logam cair Pada permukaan bebas dari setiap cairan, bekerja suatu gaya untuk membuat
permukaan menjadi kecil, seperti halnya terjadi pada membrane karet. Gaya ini yang bekerja per satuan luas di sebut tegangan permukaan dari logam, yang lebih besar dari pada tegangan
permukaan air (Lihat Daftar 2.1). Logam cair lebih suka membentuk tetesan bulat, oleh karena itu logam berhubungan dengan dinding cetakan maka akan bekerja gaya tahanan yang melawan penetrasi logam ke dalam dinding, hal ini berbeda dengan air yang mempunyai sifat
mudah melekat dan membasahi dinding.
2.2 Pembekuan Logam
2.2.1 Pembekuan logam murni
Kalau cairan mulai perlahan-lahan didindingkan, maka pembekuan terjadi pada temperature yang konstan. Temperatur ini di ssebut titik beku, yang khusus bagi logam.
Umpamanya, titik beku tembaga adalah 1.0830C, perak 9610C, aluminium 6600C dan timah
2310C.Dalam pembekuan logam cair,pada permulaan tumbuhlah inti-inti kristal. Kemudian kristal-kristal tumbuh sekeliling inti tersebut, dan inti inti lain yang baru timbul pada saat
yang sama. Akhirnya seluruhnya ditutupi oleh butir kristal sampai logam pada habis. Ini mengakibatkan bahwa seluruh logam menjadi susunan kelompok-kelompok butir kristal dan
batas-batasnya yang diantaranya, disebut batas butir. Ukuran besar dari butir kristal tergantung pada laju pengintain dan peertumbuhan dari inti. Kalau laju pertumbuhan lebih besar dari laju pengintain, maka didapat kelompok butir-
butir kristal yang besar kalau laju pengintaian lebih besar dari laju pertumbuhan inti, maka didapat butir-butir kristal halus.
2.2.2 Pembukuan paduan
Kalau logam yang terdiri dari dua unsur atau lebih didindingkan dari keadaan cai,
maka butir kristalnya akan berbeda dengan butir-butir kristal logam murni. Apabila satu paduan yang terdiri dari komponen Adan komponen B membeku, maka suka didapat susunan
butir-butir kristal A dan kristal B tetapi umumnya didapat butir-butir kristal campuran dari A dan B. apabila hal ini di pelajari secara terperinci, ada dua hal yaitu pertama bahwa A larut dalam B atau B larut dalam A dan kedua bahwa A dan B terikat satu sama lain dengan
perbandingan tertentu. Hal tertentu disebut larutan padat dua yang kedua disebut senyawa antar-logam.
Larutan oadat adalah keadaan di mana beberapa atom dari konfigurasi atom A disubsitusikan oleh atom_atom B, atau atom-atom B menembus masuk ke dalmam ruang bebas antar atom dari konfigurasi atom-atom A< di mana tidak merupakan campuran
mekanis tetapi keadaan larut secara atom.Senyawa antar-logam terdiri dari ikatan A dan B mempunyai kisi kristal berbeda dari A dan B.
Selain dari pada dua hal tersebut di atas ada hal yang jarang di mana sebagian kecil dari kedua-duanya atau salah satu dari A dan B muncul dalam murni.Dengan demikian maka struktur paduan dapat terdiri dari tiga macam larutan padat, ssenyawa antar-logam dan logam
murni sehingga kenaikan komposis paduan menyebabkan bertambahnya macam kristal dan struktur.
Dalm ilmu logam struktur yabg sama disebut fasa. Karena itu paduan adalah susunan dari beberapa fasa larutan padat, senyawa antar-logam dan logam murni. Sebagai contoh besi cor, komponen utama adalah besi, karbon dan silisium, dan fasa-fasa yang terlihat adalah ;
larutan padat terutama terdiri dari besi ( di mana semua silisium dan sebagian dari karbon larut dalam besi ), senyawa antar-logam Fe ( semenit), dan grafit murni.
2.2.3 Pembekuan Coran
Pembekuan coran dimulai dari bagian logam yang bersentuhan dengan cetakan, yaitu
ketika panas dari logam cair diambil oleh cetakan sehingga bagian logam yang bersentuhan dengan cetakan itu mendingin sampai titik beku, dimana kemudian inti-inti kristal tumbuh.
Bagian dalam dari coran mendingin lebih lambat dari pada bagian luar, sehingga kristal-kristal tumbuh dari inti asal mengarah kedalam bagian coran dan butir-butir kristal tersebut berbentuk panjang-panjang seperti kolom, yang disebut struktur kolom. Struktur ini muncul
dengan jelas apabila gradient temperature yang besar terjadi pada permukaan coran besar, umpamanya pada pengecoran dengan cetakan logam. Sebaliknya pengecoran dengan cetakan
pasir menyebabkan gradien temperatur yang kecil dan membentuk struktur kolom yang tidak jelas. Bagian tengah coran mempunyai gradient temperatur yang kecil sehingga merupakan dari susunan dari butir-butir kristal segi banyak dengan orientasi yang sembarang.
Apabila permukaan beku diperhatikan, setelah logam yang belum membeku dituang keluar dari cetakan pada waktu pendinginan, maka terdapat dua kasus bahwa permukaan itu
bisa halus atau kasar. Disamping itu cetakan logam menyebabkan permukaan halus dan
cetakan halus dan cetakan pasir menyebabkan permukaan kasar. Dalam kasus daerah beku yang lebar, kristal-kristal dendrite tumbug dari inti-inti, dan akhirnya pembekuan berakhir
pada keadaan bahwa dendrite-dendrit tersebeut saling bertemu. Pembekuan dari suatu coran maju perlahan-lahan dari kulit ke tengah. Jumlah waktu
pada pembekuan dari kulit ke tengah sebanding lurus dengan V/S , yaitu perbandingan antara volume coran V dal luas permukaan S melalui mana panas dikeluarkan. Oleh karena itu apapun bentuknya, umpamanya prisma, bujur sangkar, segitiga atau silinder atau
sebangsanya, jumlah waktu pembekuannya kira-kira akan sama kalau harga V/S sama pula.
BAB III POLA
3.1 Pengertian Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat
dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan
ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan. Pola dapat berguna agar menjaga ketelitian ukuran benda coran.
Pola yang dipergunakan untuk pembuatan cetakan benda coran, dapat digolongkan menjadi pola logam dan pola kayu. Bahan dari pola logam bisa bermacam-macam sesuai dengan penggunaannya. Sebagai contoh, logam tahan panas seperti : besi cor, baja cor, dan
paduan tembaga adalah cocok untuk pola pada permukaan cetakan kulit. Pola kayu dibuat dari kayu, murah cepat dibuatnya dan mudah diolahnya dibandingkan dengan pola logam.
Oleh karena itu pola kayu umumnya dipakai untuk cetakan pasir.Hal yang diperhatikan dalam menentukan pola
1. Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan. 2. Penempatan inti harus mudah.
3. Sistem saluran harus dibuat sempurna untuk mendapat aliran logam cair yang optimum.
3.2 Jenis-jenis pola :
A. Pola tunggal (solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
B. Pola belah (split pattern) Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari
masing-masing pola. Dengan pola ini, bentuk produk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal. Tetapi proses cetakannya lebih mudah dari pola tunggal.
C. Pola dengan papan menyambung (match – plate pattern) Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini dua bagian pola belah
masing-masing diletakkan pada sisiyang berlawanan dari sebuah papan kayu atau plat basi.
Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.
D. Pola cope and drag: Pola ini hampir sama dengan pola papan penyambung, tetapi pada pola ini dua bagian
dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah. Pola ini juga biasa
dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser.
Gambar 3.2 beberapa jenis pola
3.3 Bahan-bahan untuk Pola
3.3.1 Kayu
Kayu yang dipakai untuk pola adalah kayu saru, kayu aras, kayu pinus, kayu magoni, kayu jadi dan lain-lain. Pemilihan kayu menurut macam pola dan ukuran pola, jumlah
produksi, dan lamanya dipakai. Kayu yang kadar airnya lebih dari 14% tidak dapat dipakai karena dapat terjadi pelentingan yang disebabkan perubahan kadar air dalam kayu. Kadang-kadang suhu udara luar harus diperhitungkan, dan ini tergantung pada daerah pola itu dipakai.
3.3.2 Resin sintesis Dari berbagai macam resin sintesis, hanya resin epoksid-lah yang banyak dipakai. Ia
mempunyai sifat-sifat : penysutan yang kecil pada waktu mengeras, tahan aus yang tinggi, memberikan pengaruh yang lebih baik dengan menambah pengecer, zat pemlastis atau zat penggemuk menurut penggunaannya. Sebagai contoh, kekerasan meningkat dengan
mencampurkan bubuk besi atau alumunium kedalamnya. Ketahanan bentuk akan meningkatkan dengan menumpuknya serat gelas dalam bentuk lapisan.
3.3.3 logam Bahan yang lazim dipakai untuk pola logam adalah besi cor. Biasanya besi cor kelabu
karena sangat tahan haus, tahan panas (untuk pembuatan cetakan kulit) dan tidak mahal.
Kadang-kadang besi cor liat dipakai agar lebih kuat. Paduan tembaga juga bisa dipakai untuk pola cetakan kulit agar dapat memanaskan bagian cetakan yang tebal secara merata.
Alumunium ringan dan mudah diolah, sehingga sering dipakai untuk plat atau pola untuk mesin pembuatan cetakan yang tebal secara merata. Baja khusus dipakai untuk pena atau
pegas sebagai bagian dari pola yang memerlukan keuletan 3.4 Inti
fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan menahan
temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir. Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum
penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan
panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh). Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan pendukung agar posisinya tidak berubah pendukung tersebut disebut chaplet, yang dibuat dari logam yang
memiliki titik lebur benda cor. Sebagai contoh chaplet baja digubakan pada pengecoran besi tuang, setelah penuangan dan pembekuan chaplet akan melekat pada benda cor bagian
chaplet yang menonjol ke luar dari benda cor selanjutnya dipotong. Untuk membuat cetakan diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.
Gambar 3.4 (a) Inti
Gambar 3.4 (b) Inti
BAB IV
SALURAN PENGECORAN
Untuk membuat cetakan, dibutuhkan saluran turun yang mengalirkan cairan logam
kedalam rongga cetakan, penambah yang memberi cairan logam pada saat logam membeku dan menyusut, dan sebagainya. Besar dan bentuknya ditentukan oleh ukuran, tebal irisan dan macam logam yang di cor. Selanjutnya diperluka penentuan keadaan-keadaan penuangan
seperti temperatur penuangan dan laju penuangan. Karena kwalitas coran tergantung pada saluran turun, penambah, keadaan penuangan dan lainnya, maka penentuannya memerlukan
pertimbangan yang teliti. 4.1 Sistim saluran
Sistim saluran adalah jalan masuk bagi cairan logam yang dituangkan kedalam rongga cetakan. Tiap bagian diberi nama, dari mulai cawan tuang diaman logam cair dituangkan dari
ladel, sampai saluran masuk kedalam rongga cetakan. Nama-nama itu ialah : cawan tuang, saluran turun, pengalir dan saluran masuk.
Bagian-bagian sistim saluran
1. Cawan tuang (pouring basin) Berfungsi manampung kotoran atau slag (terak) yang ikut terbawa pada saat menuangkan
logam dari ladle berfungsi juga menampung kelebihan logam cair.
2. Saluran turun Saluran turun (sprue) berfungsi untuk meneruskan lagam cair dari cawan tuang ke runner
dan saluran masuk (gate).
3. Pengalir (runner) Merupakan saluran utama didalam cetakan yang akan mendistribusikan logam cair
kedalam ingate. Selain itu runner berfungsi menahan pengotor atau impurities yang terbawa
dalam logam cair agar tidak masuk kedalam produk cor.
4. Saluran Masuk (Ingate) Saluran yang mendistribusikan langsung logam cair kedalam rongga produk cor. Ingate
harus mudah dipotong untuk proses pelepasan produk cor dari bagian sistem salurannya atau
biasa disebut fettling, oleh karena itu dalam pembuatan ingate kita harus memperhatikan ukuran coran, ketebalannya, kondisi cetakan, ukuran dan bentuk ingate itu sendiri.
Gambar 4.1 Sistem Saluran
BAB V
CARA-CARA PENGECORAN KHUSUS
Menurut jenis cetakan yang digunakan proses pengecoran dapat diklasifikan menjadi dua katagori : 1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai.
2. Pengecoran dengan cetakan permanen.
5.1 Pengecoran dengan cetakan sekali pakai Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan produk
corannya cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang baru untuk setiap
pengecoran baru, sehingga laju proses pengecoran akan memakan waktu yang relatif lama. Tetapi untuk beberapa bentuk geometri benda cor tersebut, cetakan pasir dapat menghasilkan
coran dengan laju 400 suku cadang perjam atau lebih. Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan logam, sehingga dapat
digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju proses pengecoran lebih cepat dibanding dengan menggunakan cetakan sekali pakai, tetapi logam coran yang digunakan harus
mempunyai titik lebur yang lebih rendah dari pada titik lebur logam cetakan. 5.1.1 Cetakan Pasir
Cetakan Pasir merupakan cetakan yang paling banyak digunakan, karena memiliki keunggulan :
1. Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan titanium; 2. Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar; 3. Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.
Tahapan pengecoran logam dengan menggunakan cetakan pasir sebagai berikut :
1. Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat; 2. Persiapan pasir cetak; 3. Pembuatan cetakan;
4. Pembuatan inti (bila diperlukan); 5. Peleburan logam; 6. Penuangan logam cair kedalam cetakan;
7. Pendinginan dan pembekuan; 8. Pembongkaran cetakan pasir;
9. Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran; 10. Produk cor selesai.
Tahapan pembuatan cetakan pasir :
1. Pemadatan pasir cetak di atas pola; 2. Pelepasan pola dari pasir cetak
rongga cetak;
3. Pembuatan saluran masuk dan riser;
4. Pelapisan rongga cetak; 5. Bila coran memiliki permukaan dalam (mis : lubang), maka dipasang inti;
6. Penyatuan cetakan; 7. Siap untuk digunakan.
Cetakan dan Pembuatan Cetakan
Pasir cetak yang sering dipakai adalah : Pasir silika (SiO2), atau Pasir silika yang dicampur dengan mineral lain (mis. tanah lempung)
atau resin organik (mis. resin phenolik, resin turan, dsb).
Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik, tetapi ukuran
butir yang besar akan menghasilkan permeabilitas yang baik, sehingga dapat membebaskan gas-gas dalam rongga cetak selama proses penuangan. Cetakan yang dibuat dari ukuran butir
ynag tidak beraturan akan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dari pada butir yang bulat, tetapi permeabilitasnya kurang baik.
Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir :
1. Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan ketahanannya terhadap pengikisan oleh aliran logam cair. Hal ini tergantung pada bentuk pasir,
kualitas pengikat dan faktor-faktor yang lain. 2. Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas dari
dalam cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.
3. Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk menahan keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.
4. Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran untuk menyusut tanpa menyebabkan coran menjadi retak.
5. Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan kembali
(didaur ulang). Klarifikasi Cetakan Pasir :
a. Cetakan pasir basah. b. Cetakan pasir kering, atau c. Cetakan kulit kering.
A. Cetakan pasir basah dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.
Keunggulan :
1. Memiliki kolapsibilitas yang baik. 2. Permeabilitas baik. 3. Reusabilitas yang baik, dan
4. Murah. Kelemahan : Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran,tergantung
pada logam dan geometri coran.
B. Cetakan pasir kering dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan kemudian cetakan dibakar di
dalam sebuah oven dengan temperatur berkisar antara 204o sampai 316o C. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan permukaan rongga cetakan.
Keunggulan : Dimensi produk cetak lebih baik. Kelemahan :
1. Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah; 2. Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan; 3. Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi (rendah
atau medium).
C. Cetakan kulit kering
diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan.Bahan perekat khusus harus ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak. Klasifikasi cetakan yang
telah dibahas merupakan klasifikasi konvensional. Saat ini telah dikembangkan cetakan yang menggunakan pengikat bahan kimia. Beberapa bahan pengikat yang tidak menggunakan
proses pembakaran, seperti antara lain resin turan, penolik, minyak alkyd. Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali dimensi yang baik dalam aplikasi produksi yang tinggi. Proses Pengecoran dengan Cetakan Khusus :
Proses pengecoran telah dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan khusus.Perbedaan antara metode ini dengan metode cetakan pasir terdapat dalam komposisi bahan cetakan, cara pembuatan cetakan, atau cara pembuatan pola.
Cetakan kulit (shell molding) ditunjukkan dalam gambar 3.4 : Menggunakan pasir dengan pengikat resin termoset
Gambar 3.4 tahapan pembuatan cetakkan kulit
Cara pembuatan :
(1) Pada logam dipanaskan dan diletakan diatas kotak yang telah berisi campuran pasir dengan resin termoset;
(2) Kotak dibalik sehingga campuran pasir dan resin jatuh diatas pola yang masih panas, membentuk lapisan campuran yang melapisi permukaan pola sehingga membentuk kulit keras;
(3) Kotak dikembalikan ke posisi semula, sehingga kelebihan campuran pasir kembali jatuh kedalam kotak;
(4) Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit hingga seluruhnya mengering; (5) Cetakan kulit dilepaskan dari polanya;
(6) Dua belahan cetakan kulit dirakit, di support dengan pasir atau butiran logam dalam sebuah rangka cetak, dan kemudian dilakukan penuangan;
(7) Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan dari cetakan.
Keuntungan dari cetakan kulit :
1. Permukaan rongga cetak lebih halus dibandingkan dengan cetakan pasir basah; 2. Permukaan yang halus tersebut memudahkan logam cair selama penuangan dan
dihasilkan permukaan akhir yang lebih baik; 3. Dimensi lebih akurat; 4. Memilki kolapsibilitas yang sangat baik, sehingga dapat dihindarkan terjadinya
keretakan pada hasil coran. Kelemahan :
Pola logam lebih mahal dibandingkan dengan pola yang digunakan pada cetakan pasir basah dan Kurang cocok bila digunakan untuk jumlah produksi yang rendah (hanya cocok untuk produksi massal).
Contoh penggunaan : roda gigi, value bodies, bushing, camshaft.
5.1.2 Cetakan Vakum Cetakan vakum disebut juga proses-V, menggunakan cetakan pasir yang disatukan
dengan tekanan vakum. Jadi istilah vakum pada proses ini adalah metode pembuatan cetakan,
bukan metode pengecoran.
Tahapan proses adalah : (lihat gambar(a) 5.1.2) (1) Lembaran plastic ditarik diatas pola kup dan drug dengan vakum; (2) Rangka cetak (flask) yang di desain secara khusus, ditaruh diatas pelat pola
dan diisi pasir, saluran turun (sprue) dan cawan tuang (cup) dibentuk dalam pasir;
(3) Lembaran plastik yang lain ditempatkan diatas rongga cetak, dan ditarik dengan tekanan vakum, sehingga buturan pasir disatukan membentuk cetakan padat;
(4) Tekanan vakum dilepaskan, kemudian pola diangkat dari cetakan;
(5) Cetakan disatukan dengan pasangannya untuk membentuk kup dan drug, kemudian divakum untuk memperkuat kedua bagian tersebut.
Selanjutnya dilakukan penuangan logam cair, lembaran plastik akan habis terbakar dengan cepat setelah tersentuh logam cair. Setelah pembekuan, seluruh pasir dapat didaur ulang
untuk digunakan kembali.
Gambar(a) 5.1.2 Tahapan pembuatan cetakan vakum
Keuntungan dari proses vakum :
1. Tidak menggunakan bahan pengikat; 2. Pasir tidak perlu dikondisikan secara khusus (karena tidak menggunakan
bahan pengikat);
3. Karena tidak ada air yang dicampurkan kedalam pasir, maka kerusakan coran 4. akibat uap lembab dapat dihindarkan.
Kelemahan : Proses pembuatannya relatif lambat, dan tidak segera dapat digunakan.Proses pengecoran polisteren
Nama lain dari proses ini adalah :
1. Proses penghilangan busa (lost-foam process), 2. Proses penghilangan pola (lost pattern process),
3. Proses penguapan busa (evaporative foam process), 4. Proses cetak penuh (full-mold process).
Pola cetakan termasuk sistem saluran masuk, riser dan inti (bila diperlukan) dibuat
dari bahan busa polisteren. Dalam hal ini cetakan tidak harus dapat dibuka dalam kup dan drug, karena pola busa tersebut tidak perlu dikeluarkan dari rongga cetak
(lihat gambar(b) 12.1.2).
Gambar(b) 5.1.2 Tahapan proses pengecoran polisteren
Tahapan proses pengecoran polisteren adalah :
(1) Pola polisteren dilapisi dengan senyawa tahan api; (2) Pola busa tersebut ditempatkan pada kotak cetakan, dan pasir dimasukkan kedalam kotak
cetakan dan dipadatkan kesekeliling pola;
(3) Logam cair dituangkan kedalam bagian pola yang berbentuk cawan tuang dan saluran turun (sprue), segera setelah logam cair dimasukan kedalam cetakan,busa polisteren menguap,
sehingga rongga cetak dapat diisi. Keuntungan proses ini : Pola tidak perlu dilepaskan dari rongga cetak. Dan Tidak perlu dibuat kup dan drug, dan
sistem saluran masuk serta riser dapat dibuat menjadi satu dengan pola polisteren tersebut.
Kelemahannya : Pola polisteren merupakan pola sekali pakai, sehingga dibutuhkan pola baru setiap kali pengecoran.dan Biaya pembuatan pola mahal.
Penggunaan : Produksi massal untuk pembuatan mesin automobil (dalam proses ini pembuatan dan
pemasangan pola dilakukan dengan sistem produksi automatis).
Pengecoran Presisi (investment casting) :
Dalam proses pengecoran ini pola dibuat dari lilin yang dilapisi dengan bahan tahan api untuk membuat cetakan, setelah sebelumnya lilin tersebut mencair terlebih dahulu dan dikeluarkan dari rongga cetakan.
Pola lilin dibuat dengan cetakan induk (master die), dengan cara menuang atau menginjeksikan lilin cair ke dalam cetakan induk tersebut.
Tahapan pengecoran presisi : (lihat gambar(c) 12.1.2) (1) Pola lilin dibuat; (2) Beberapa pola ditempelkan pada saluran turun (sprue) membentuk pohon bola;
(3) Pohon pola dilapisi dengan lapisan tipis bahan tahan api;
(4) Seluruh cetakan terbentuk dengan menutup pola yang telah dilapisi tersebut dengan bahan tahan api sehingga menjadi kaku;
(5) Cetakan dipegang dalam posisi terbalik, kemudian dipanaskan sehingga lilin meleleh dan keluar dari dalam cetakan; (6) Cetakan dipanaskan kembali dalam suhu tinggi, sehingga semua kotoran
terbuang dari cetakan dan semua logam cair dapat masuk kedalam bagianbagian yang rumit _ disebut proses preheating;
(7) Setelah logam cair dituangkan dan membeku cetakan dipecahkan, dan coran dilepaskan dari sprue-nya. Keuntungan dari pengecoran presisi :
1. Dapat membuat coran dalam bentuk yang rumit; 2. Ketelitian dimensi sangat baik (toleransi ± 0.076mm); 3. Permukaan hasil coran sangat baik;
4. Lilin dapat didaur ulang; 5. Tidak diperlukan pemesinan lanjut;
Kelemahan :
1. Tahapan proses banyak sehingga biayanya mahal; 2. Terbatas untuk benda cor yang kecil; 3. Sulit bila diperlukan inti.
Contoh penggunaan : komponen mesin turbin, perhiasan, alat penguat gigi.
5.1.3 Cetakan Presisi
dapat digunakan untuk semua jenis logam, seperti : baja, baja tahankarat, paduan dengan titik lebur tinggi.
Pengecoran dengan cetakan plaster dan keramik : Pengecoran dengan cetakan plaster mirip dengan cetakan pasir, hanya cetakannya dibuat dengan plaster (2CaSO4-H2O) sebagai pengganti pasir. Bahan tambahan,
seperti bubuk dan silika dicampur dengan plaster untuk :
1. Mengatur kepadatan, 2. Mengatur waktu pengeringan cetakan,
3. Mengurangi terjadinya keretakan, dan 4. Meningkatkan kekuatan.
Untuk membuat cetakan, plaster dicampur dengan air dan dituangkan ke dalam pola plastik atau logam dalam rangka cetak (flask) dan dibiarkan mengering (catatan: pola kayu kurang sesuai untuk `cetakan plaster).
Kelemahan :
1. Perawatan cetakan plaster sulit sehingga jarang digunakan untuk produksi tinggi; 2. Kekuatan cetakan akan berkurang bila terlalu kering;
3. Bila cetakan tidak kering uap lembab akan merusak hasil coran; 4. Permeabilitas cetakan rendah, sehingga uap sulit keluar dari rongga cetak; 5. Tidak tahan temperatur tinggi.
Cara menanggulangi kelemahan :
1. Keluarkan udara sebelum diisi cairan; 2. Anginkan plaster agar dihasilkan plaster yang keras dan padat; 3. Gunakan cetakan dengan komposisi dan perawatan khususyang dikenal dengan
Proses Antioch. Proses Antioch adalah proses yang menggunakan campuran 50% pasir dengan
plaster, memanaskan cetakan dalam autoclave (oven yang menggunakan uap air superpanas dan bertekanan tinggi), dan kemudian dikeringkan. Dengan cara ini akan
dihasilkan permeabilitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan cetakan plaster konvensional. Keuntungan :
1. Permukaan akhir baik; 2. Dimensi akurat; 3. Mampu membuat bagian coran yang tipis.
Pengecoran dengan cetakan plaster digunakan untuk logam dengan titik lebur rendah seperti : aluminium, magnesium, dan paduan tembaga.
Contoh Penggunaan :
1. Cetakan logam untuk mencetak plastik, karet, 2. Sudu-sudu pompa dan turbin, dan 3. Produk coran lainnya yang memiliki geometri yang rumit.
Cetakan keramik
Mirip dengan cetakan plaster, bedanya cetakan keramik menggunakan bahan keramik tahan api yang lebih tahan temperatur tinggi dibandingkan dengan plaster. Jadi cetakan keramik dapat digunakan untuk
mencetak baja, besi tuang, dan paduan lainnya yang mempunyai titik lebur tinggi. Penggunaan sama dengan cetakan plaster hanya titik lebur logam coran lebih tinggi.
Kelebihan lainnya = cetakan plaster.
5.2 Proses Cetakan Permanen
Pengecoran cetakan permanen menggunakan cetakan logam yang terdiri dari dua bagian untuk memudahkan pembukaan dan penutupannya. Pada umumnya cetakan ini
dibuat dari bahan baja atau besi tuang. Logam yang biasa dicor dengan cetakan ini antara lain aluminium, magnesium, paduan tembaga, dan besi tuang. Pengecoran dilakukan melalui beberapa tahapan seperti ditunjukkan dalam gambar 5.2 berikut
ini.
Gambar 5.2
BAB VI
CETAKAN PASIR DAN PASIR CETAK
Bab ini akan menguraikan tentang cetakan pasir yaitu cetakan yang paling lazim
dipakai dan juga tentang pasir cetak. Beberapa pasir cetak mengandung tanah lempung
sebagai pengikat, sedangkan yang lain mengandung pengikat khusus kebanyakan cetakan yang digunakan adalah cetakan pasir.
Cetakan pasir merupakan cetakan yang paling banyak digunakan, karena memiliki keunggulan :
1. Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan titanium; 2. Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar; 3. Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.
1. Pasir Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir
merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperatur tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands)
dansynthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran.
Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa faktor penting seperti bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat
(bentonit atau clay/lempung) dan air. Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat cetakan.
Jenis cetakan pasir
1. Cetakan pasir basah (green-sand molds). Cetakan pasir basah merupakan cetakan yang banyak digunakan dan paling murah. Kata
“basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah
skin dried. Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar, dibuat dari campuran pasir,
lempung, dan air. Cetakan pasir basah juga banyak digunakan untuk besi tuang, paduan logam tembaga dan
aluminium yang beratnya relatif kecil (maksimum 100 kg). Keunggulan : · Memiliki kolapsibilitas yang baik.
· Permeabilitas baik. · Reusabilitas yang baik, dan
· Murah. Kelemahan : · Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran,
tergantung pada logam dan geometri coran. Komposisi :
· Pasir (80-90) %. · Bentonit (10-15) %. · Air (4-5) %.
· Bahan penolong /grafit (2-3) %.
2. Cetakan pasir kering
Pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Cetakan dibakar dalam sebuah oven
dengan temperatur berkisar antara 204o sampai 316oC. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan permukaan rongga cetakan. Akurasi dimensi lebih
baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal. Komposisi : · Pasir (80-90) %.
· Tanah liat (10-15) %. · Gula tetes (1-2) %.
· Pitch (1-1,5) %. · Milase (0,5-1) %. · Air (kurang dari 4 %)
Keunggulan : · Dimensi produk cetak lebih baik.
Kelemahan : · Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah; · Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;
· Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi rendah → medium.
3. Cetakan kulit kering Diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan kedalaman 1,2 cm
sampai dengan 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan. Bahan perekat khusus harus ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak.
Ada 2 (dua) cara yang dapat dilakukan disini:
1. Pasir disekitar pola setebal 10 mm dicampur dengan pengikat sehingga bila pasir mengering terbentuk permukaan yang keras. bagian lainnya terdiri dari pasir basah
biasa.
2. Seluruh cetakan dibuat dari pasir basah kemudian permukaannya yang bersinggungan dengan pola disemprot atau dilapisi bahan yang mengeras bila dipanaskan.
Pelapis terdiri dari minyak cat, molas, sagu atau bahan sejenis. Permukaan harus dikeringkan dengan hembusan udara atau pemanasan.
4. Lempung (Loam molds) Untuk berida cor yang besar digunakan cetakan lempung. Kerangka cetakan terdiri
dari batu bata atau besi yang dilapis dengan lempung kemudian diperhalus permukaannnya.
Cetakan kemudian dikeringkan agar kuat menahan beban logam cair. Pembuatan cetakan lempung memakan waktu yang lama sehingga agak jarang digunakan.
5. Cetakan Furan (Furan molds) Pasir yang kering dan tajam dicampur dengan asam phospor yang dalam hal ini
merupakan reagens pemercepat. Resin furan ditambahkan secukupnya dan campuran diaduk
hingga resin merata. Pasir dibentuk dan dibiarkan mengeras, biasanya setelah 1 atau 2 jam bahan cukup keras. Pasir resin furan dapat digunakan sebagai dinding atau permukaan pada pola sekali pakai.
6. Cetakan CO2 Pasir yang bersih dicampur dengan natrium silikat dan campuran dipadatkan di sekitar
pola. Kemudian dialirkan gas CO2 dan campuran tanah akan mengeras. Cetakan CO2 diterapkan untuk bentuk yang rumit dan dapat menghasilkan permukaan yang licin.
7. Cetakan logam Cetakan logam terutama digunakan pada proses cetak-tekan (die casting) logam dengan suhu cair rendah. Coran yang dihasilkan mempunyai bentuk yang tepat dengan
permukaan yang licin sehingga pekerjaan permesinan berkurang.
Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran dapat dikelompokan sebagai berikut:
1. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding). Dilakukan untukbenda cor yang kecil.
2. Pembuatan cetakan di lantai (Floor-molding). Dilakukan untuk benda cor berukuran sedang atau besar.
3. Pembuatan cetakan sumuran (Pit molding). Benda cor yang besar biasanya dituang dalam sumuran. Sumuran tersebut merupakan drag dan di atasnya dibuat suatu kup. Sisi sumuran diperkuat dengan lapisan bata dan alas ditutupi lapisan sinter yang tebal yang dihubungkan
dengan pipa-pipa pelepas gas ke lantai pabrik. Cetakan sumuran tahan terhadap tekanan tinggi yang ditimbulkan oleh gas panas dan biaya pembuatannya tidak terlalu mahal.
Pembuatan cetakan dengan mesin (Machine molding). Kini sebagian besar pekerjaan yang tadinya dilakukan dengan tangan, dilakukan dengan mesin. Memadatkan pasir, membalik cetakan, dan membuat saluran masuk dilakukan dengan mesin dan jauh lebih efesien
dibandingkan dengan cara terdahulu.
Pembuatan cetakan Pembuatan cetakan dapat dilihat pada gambar di bawah ini,
Pertama-tama, belahan pola diletakan di atas papan kayu yang rata. Kemudian rangka
cetak bawah (drag) diletakan di atas kayu (Lihat gambar3.2). Drag diisi penuh dengan pasir, yang dimampatkan secara manual atau mesin, tegantung pada besar kecilnya cetakan.
Pemampatan pasir memerlukan pengalaman; bila pasir kurang padat, cetakan mudah rusak pada waktu pengerjaannya atau rusak akibat aliran logam cair. Bila terlalu padat, gas dan uap sulit menguap, hal ini dapat rnenyebabkan terjadinya cacat dalam benda cor.
Setelah pemampatan pasir selesai, pasir yang berlebihan diratakan. Untuk memudahkan pelepasan gas sewaktu penuangan, pasir ditusuk-tusuk di beberapa tempat.
Cetakan bagian bawah kemudian dibalik, dengan demikian kup dapat dipasangkan dan cetakan diselesaikan. Sebelum dibalik, ditaburkan pasir kering dan di atasnya diletakan
papan. Drag dibalik dan alas cetakan diangkat dan tampaklah pola. Permukaan pasir diratakan dan ditaburi pasir kering. Pasir kering yang ditaburkan adalah pasir silica kering
yang halus dan tidak ada kekuatannya. pasir ini mencegah melekatnya pasir dan kedua bagian cetakan.
Setelah itu kup di letakan di atas drag (Lihat gambar 3.2) pasak (pin) dipasang sehingga tidak dapat terjadi pergeseran. Pada cetakan bagian atas perlu dibuat alur turun ( yang merupakan saluran pengalir logam cair, suatu pin tirus (sprue pin) ditempatkan 25mm
ke kiri-kanan pola. Kemudian kup diisi pasir, dipadatkan dan diberi lubang pelepasan gas, sama halnya dengan persiapan cetakan bagian bawah tadi.
Cetakan hampir selesai, tinggal mengeluarkan pola dan pin alur turun. Pertama-tama pin saluran turun dikeluarkan, kemudian dibuat cawan pada ujung alur turun sehingga terjadi lubang yang agak besar untuk menuangkan logam cair. Kup kemudian dilepaskan dan
dibalik. Sebelum belahan bola dilepas, pasir disekitar rongga cetakan diseka dengan kain lembab untuk menjaga agar tepi-tepi rongga cetakan tidak rontok. Belahan bola kemudian
dilepas. Sebelum cetakan ditutup, perlu dibuat saluran masuk (gate) antara rongga cetakan dengan saluran turun. Penampang saluran masuk masuk dekat cetakan jangan terlalu besar untuk memudahkan pematahannya. Untuk mengimbangi penyusutan logam, pada kup dibuat
lubang yang memuat logam cadangan dan lubang ini disebut riser atau panambah. Permukaan rongga cetakan dibasahi, diseka atau ditaburi serbuk pelapis. Serbuk
pelapis terdiri dari tepung silicon dan grafit dengan komposisi tertentu tergantung pada jenis logam yang dicor. Pelapisan permukaan bertujuan menghaluskan penyelesaian permukaan benda dan mengurangi timbulnya cacat-cacat permukaan.
BAB VII
CACAT CORAN DAN PENCEGAHNYA
Pada coran terdapat terjadi berbagai macam cacat tergantung pada bagaimana keadaanya, sedangkan cacat-cacat tersebut boleh dikatakan jarang berbeda menkurut bahan dan macam coran. Banyak cacat ditemukan dalam coran secara biasa. Seandainya sebab-
sebab dari cacat-cacat tersebut diketahui, maka pencegahan terjadinya cacat dapat dilakukan. Memproduksi coran harus melalui banyak proses, dan dalam proses tersebut banyak
faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat, sehingga sukar untuk meyakinkan sebab-sebab dari cacat tersebut. Dalam hal ini banyak pengalaman teknik yang diperlukan untuk meyakinkan sebab-sebabnya. Untuk itu teknik dan proses perlu di standardkan sebelumnya,
kemudian perlu menemukan hubungan antara cacat dan standard tersebut. Sebab-sebab cacat diamati dengan mempelajari apakah ada perbedaan antara Praktek dan standard. Dalam hal
ini kalau perlu dapat dilaksanakan percobaan yang direncanakan. Faktor-faktor pentng dari cacat coran dan pencegahannya diuraikan sebagai berikut.
7.1 Faktor- Faktor yang Mempengaruhi Cacat pada Coran Proses pengecoran dilakukan dengan beberapa tahapan mulai dari pembuatan cetakan,
proses peleburan, penuangan dan pembongkaran. Untuk menghasilkan coran yang baik maka semuanya harus direncanakan dan dilakukan dengan sebaik-baiknya. Namun hasil coran sering terjadi ketidak sempurnaan atau cacat. Cacat yang terjadi pada coran dipengaruhi oleh
bebrapa factor yaitu : 1. Desain pengecoran dan pola
2. Pasir cetak dan desain cetakan dan inti 3. Komposisi muatan logam 4. Proses peleburan dan penuangan
5. Sistim saluran masuk dan penambah.
7.2 Macam-macam Cacat Coran Komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi menjadi 9 macam, yaitu :
1. Ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas 2. Lubang-lubang
3. Retakan 4. Permukaan kasar 5. Salah alir
6. Kesalahan ukuran 7. Inklusi dan struktur tak seragam
8. Deformasi 9. Cacat-cacat tak nampak
7.2.1 Cacat ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas . Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat dengan mata.
Bentuk cacat ini mirip seperti ekor tikus, yang diakibatkan dari pasir permukaan cetakan yang mengembang dan logam masuk kepermukaan tersebut. Kekasaran yang meluas merupakan cacat pada permukaan yang diakibatkan oleh pasir cetak yang tererosi. Bentuk cacat ekor
tikus dan kekasaran yang meluas dapat dilihat pada gambar 11.2.1.
Gambar 11.2.1. Cacat ekor tikus dan kekasaran meluas
Penyebab cacat ekor tikus atau kekasaran yang meluas disebabkan oleh :
1. Kecepatan penuangan terlalu lambat 2. Temperatur penuangan terlalu tinggi
3. Ketahanan panas pasir cetak rendah 4. Terjadi pemanasan setempat akibat letak saluran turun yang salah 5. Pasir cetak banyak mengandung unsure kental atau lumpur
6. Perbaikan cetakan yang tidak sempurna 7. Pelapisan cetakan yang terlalu tebal
8. Kepadatan cetakan pasir yang kurang 9. Lubang angin pada cetakan kurang
Untuk mencegah timbulnya cacat di atas dapat dilakukan dengan merencanakan pembuatan cetakan, peleburan dan penuangan yang baik.
Langkah-langkah yang dapat dilakukan adalah :
1. Menggunakan pasir cetak yang berkualitas, tahan panas dan tidak benyak mengandung unsur lumpur,
2. Pembuatan cetakan yang teliti baik pemadatan yang cukup, lubang angin yang cukup dan pelapisan tipis yang merata,
3. Membuat saluran turun yang tepat, sesuai bentuk coran,
4. Mengecek temperature logam sebelum penuangan, tempertur tuang harus sesuai yang disyaratkan,
5. Melakukan penuangan dengan kecepatan yang cukup dan kontinyu.
7.2.2 Cacat lubang-lubang
Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam. Bentuk cacat lubang-lubang dapat dibedakan menjadi : a. Rongga udara,
b. Lubang jarum, c. Rongga gas oleh cil,
d. Penyusutan dalam, e. Penyusutan luar, dan f. Rongga penyusutan Bentuk.
Bentuk , penyebab dan pencegahan cacat lubang-lubang dapat dilihat pada table 11.2.2 berikut.
Tabel 7.2.2 Cacat lubang-lubang penyebab dan pencegahan
Bentuk Cacat Lubang Penyebab Pencegahan
a.
Rongga
udara
Logam cair teroksidasi
Saluran cerat dan ladel tidak
cukup kering
Temperatur penuangan
terlalu rendah
Penuangan terlalu lambat
Cetakan kurang kering
Permeabilitas pasir cetak
kurang sempurna
Terlalu banyak yang keluar
dari cetakan
Lubang angin kurang
memadai
Tekanan di atas terlalu
rendah
•Diusahakan pada saat pencairan alas kokas dijaga agar logam tidak berada di
daerah oksidasi. •Temperature tuang logam
sebelum penuangan, dipastikan sudah sesuai dan penuangan dengan cepat.
•Pembuatan cetakan yang teliti baik permeabilitas,
pemadatan yang cukup, lubang angin yang cukup •Diusahakan tekanan di atas
dibuat tinggi
b. Lubng
jarum
c.
Penyus
utan
dalam
Logam cair teroksidasi
Temperatur penuangan terlalu rendah
Bahan muatan logam banyak kotoran dan berkarat
Perencanaan dan peletakan penambah tidak sempurna
Tinggi penambah terlalu rendah
Cetakan membengkak
Cetakan pasir membentuk
sudut-sudut tajam
Radius coran yang terlalu
kecil
Pengisian yang sulit dari
penambah karena perubahan yang mendadak
Diusahakan pada saat
pencairan alas kokas dijaga agar logam tidak berada di
daerah oksidasi.
Temperature tuang logam
sebelum penuangan, dipastikan sudah sesuai dan
penuangan dengan cepat.
Perencanaan dan peletakan penambah yang teliti.
Menghilangkan sudut-sudut
tajam pada cetaan
Mendsain coran dengan radius yang
Merencanakan sisitim
saluran yang teliti
d.
Penyusu
tan luar
e. Rongga
penyusutan
f. Rongga
gas kecil
karena cil
Penguapan bahan cil
Bahan cil berkarat
Permukaan cil mengembun
Menggunakan bahan cil
yang tidak menguap
Menghilangkan karat pada
bahan cil
Memastikan permukaan cil
betul-betul kering sebelum penuanga
7.2.3 Cacat Retakan
Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan sisa. Keduanya dikarenakan proses pendingan yang tidak seimbang selama pembekuan. Bentuk cacat retakan
dapat dilihat pada gambar 11.2.3
Gambar 11.2.3 Cacat reatakan
Penyebab cacat retakan adalah :
1. Perencanaan coran yang tidak memperhitungkan proses pembekuan, seperti perbedaan tebal dinding coran yang tidak seragam
2. Pemuaian cetakan, dan inti menahan pemuaian dari coran.
3. Ukuran saluran turun da penambah yang tidak memadahi.
Upaya untuk mencegah cacat retakan adalah sebagai berikut:
1. Menyeragamkan proses pembekuan logam dengan memanfaatkan cil bila perlu. 2. Pengisian logam cair dari beberapa tempat
3. Waktu penuangan harus sesingkat mungkin 4. Menghindakan coran yang memiliki sudut-sudut tajam 5. Menghindarkan perubahan mendadak pada dinding coran.
7.2.4 Cacat Permukaan Kasar
Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar. Cacat ini dikarenakan oleh beberapa factor seperti : cetakan rontok, kup terdorong ke atas, pelekat, penyinteran dan penetrasi logam. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat permukaan kasar
dapat dilihat pada table 11.2.4 Tabel 11.2.4 Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat permukaan kasar
Bentuk cacat permukaan kasar
Penyebab Pencegahan
a. Cetakan rontok
Bagian cetakan yang lemah
runtuh
Cetakan runtuh.saat
penarikan pola
Kemiringan pola tidak
cukup
Cetakan kurang padat
Kekuatan pasir cetak kurang
Cermat dan teliti saat
pembuatan cetakan
b. Kup terdorong ke
atas
Bagian yang cembung dari cetakan rontok dan pecahan
pasir jatuh dalam cetakan
Kedua permukaan pisah harus rata dan betul-betul
rapat
Pemeriksaan bagian dalam
cetakan sebelum penuangan
c. Pelekat
Pasir melekat pada pola
Pasir panas, kadar air dan
lempung yang kurang
Pemdatan cetakan yang
tidak memadahi
Bubuk pemisah yang tidak
baik
Kemiringan pola tidak
cukup
Getaran yang kurang saat
penarikan pola
Cetakan tidak diperbaiki saat
pasir cetak melekat pada pola saat ditarik
Pasir harus cukup dingin
Pola logam harus
dipanaskan mula
Menggunakan pasir yang
kekuatannya cukup
Menggunakan bubuk
pemisah yang baik
Kemiringan pola harus
sesuai
Menarik pola dengan
getaran yang cukup.
Memperbaiki cetakan yang
tidak sempurna
d. Penyinteran
Logam cair memiliki
tegangan permukaan yang kecil
Logam cair memiliki
tekanan static dan dinamik yang berlebihan
Temperatur tuang yang terlalu tinggi
Pasir terlalu kasar
Pemadatan pasir kurang
Bahan pengikat terlalu
banyak
Tahanan panas pasir kurang
Menggunakan pasir yang
tahanan panasnya tinggi
Oksida besi harus dicampur
baik ke dalam pasir
Pemadatan pasir harus
cukup
Menggunakan distribusi
kekasaran pasir yang sesuai.
e. Penetrasi logam
Logam cair memiliki
tekanan static dan dinamik yang berlebihan
Pemadatan pasir kurang
Tahanan panas pasir kurang
Menggunakan pasir yang
tahanan panasnya tinggi
Pemadatan pasir harus
cukup
Memperhitungkan tumbukan
aliran logam
7.2.5 Cacat salah alir Cacat salah alir dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan.
Umumnya terjadi penyumbatan akibat logam cair terburu membeku sebelum mengisi rongga cetak secara keseluruhan. Bentuk cacat salah alir dapat dilihat pada gambar 7.2.5.
Gambar 7.2.5. Cacat salah alir
Penyebab cacat salah alir yaitu :
1. Coran terlalu tipis 2. Temperature penuangan terlalu rendah 3. Laju penuangan terlalu lambat 4. Aliran logam cair tidak seragam akibat sistim saluran yang jelek.
5. Lubang angin pada cetakan kurang 6. Sistim penambah yang tidak sempurna
Pencegahannya adalah sebagai berikut :
1. Temperatur tuang harus cukup tinggi 2. Kecepatan penuangan harus cukup tinggi 3. Perencanaan sistim saluran yang baik
4. Lubang angin harus ditambah 5. Menyempurnakan sistim penambah
7.2.6 Cacat kesalahan ukuran
Cacat kesalahan ukuran terjdi akibat kesalahan dalam pembuatan pola. Pola yang
dbuat untuk memeuat cetaka ukuranya tidak sesuai dengan ukuran coran yang diharapkan. Selain itu kesalahan ukuran dapat terjadi akibat cetakan yang mengembang atau penyusutan
logam yang tinggi saat pembekuan. Pencegahn kesalah ukuran adalah membuat pola dengan teliti dan cermat. Menjaga cetakan tidak mengembang dan memperhitungkan penyusutan logam dengan cermat, sehingga penambahan ukuran pola sesuai dengan penyuutan logam
yang terjadi saat pembekuan.
7.2.7 Cacat Inklusi dan struktur tak seragam Cacat inklusi terjadi karena masuknya terak atau bahan bukan logam ke dalam cairan
logam akibat reaksi kimia selama peleburan, penuangan atau pembekuan. Cacat struktur tidak seragam akan membentuk sebagian struktur coran berupa struktur cil. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat inklusi dan struktur tidak seragam dapat dilihat pada table 11.3.
Tabel 7.2.7. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat iklusi dan struktur tidak seragam
Bentuk cacat permukaan
kasar
Penyebab Pencegahan
a. Inklusi terak
Logam cair teroksidasi
Penyingkiran terak
belum bersih
Perencanaan saluran
turun tidak sempurna
Waktu penuangan yang
terlalu lama
Menjaga logam cair tidak teroksidasi
Penyingkiran terak sampai bersih
Perencanaan saluran tuang yang cermat dan teliti
b. Inklusi pasir
Tahanan panas yan rendah dari bahan pelapis
ladel
Permukaan cetakan yang
lemah
Ketahanan panas pasir
cetak kurang
Pembersihan yang
kurang pada rongga cetak
Menggunakan bahan pelapis ladel yang tahan
panasnya baik
Pembersihan bagian dalam
cetakan sebelum penuangan
Menggunakan pasir yang
tahanan panasnya tinggi
Pemadatan pasir harus
cukup
c. Cil
Komposisi logam tidak memadahi
Pendinginan yang cepat
Kadar karbon dan
silicon yang rendah
Logam cair mendapat
panas lanjut
Menentukan komposisi logam yang tepat
Pendinginan perlahan-lahan
Kadar karbon dan silicon
harus cukup
Mencegah panas lanjut
d. Cil terbalik
Kelebihan kadar
belerang
Kadar mangan kurang
Mengurangi kadar belerang
Menambah kadar mangan
7.2.8 Deformasi Cacat Deformasi dikarenakan perubahan bentuk coran selama pembekuan akibat gaya yang timbul
selama penuangan dan pembekuan. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat deformasi dapat dilihat pada table 11.4
Tabel 7,2.8 Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat deformasi
Bentuk cacat permukaan kasar Penyebab Pencegahan
a. Membengkak
Kekuatan tekan pasir cetak
kurang
Pemadatan pasir cetak
tidak seragam
Meningkatkan kekuatan
tekan pasir cetak
Pemadatan pasir cetak
dibuat seragam
b. Pergeseran
Pergeseran titik tengah pola
Pergeseran pena dan kotak inti
Pergeseran titik tengah cetakan
Pergeseran setelah pemasangan cetakan
Cermat dan teliti pada saat
pembuatan cetakan
Cermat dan telti pada saat
pemasangan inti.
Cermat pada saat
pemasangan kup dan drag.
c. Perpindahan inti Inti terapung
Penahan inti tidak kuat
Telapak inti diperkuat
Menggunakan penyangga pada pemasangan inti
d. Pelenturan
Perbedaan tegangan selama
pendinginan dan penyusutan
Memperhitungkan bentuk
coran dengan cermat
7.2.9 Cacat-cacat tak tampak Cacat-cacat tak tampak merupakan cacat coran yang tidak dapat dilihat oleh mata.
Cacat-cacat ini berada dalam coran sehingga tidak kelihatan dari permukaan coran. Salah satu bentuk cacat tak tampak adalah cacat struktur butir terbuka. Cacat ini akan membentuk seperti pori-pori dan kelihatan setelah dikerjakandengan mesin. Bentuk cacat struktur butir
terbuka dapat dilihat pada gambar 7.2.9
Gambar 7.2.9 Cacat struktur butir terbuka
BAB VIII
PELEBURAN DAN PENUANGAN BESI COR
8.1 Peleburan Besi Cor Dalam Kupola
Kupola adalah dapur yang digunakan untuk melebur besi tuang. Dapur ini berbentuk silindrik tegak, terbuat dari baja dan bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api, seperti ditunjukkan dalam gambar D. Sebagai bahan bakar digunakan kokas (coke), dan batu kapur
digunakan sebagai fluks, sedang bahan bakunya adalah besi bekas dan seringkali ditambahkan besi kasar.
Kupola dipergunakan secara luas untuk peleburan besi cor sebab mempunyai keuntungan-keuntungan yang unik yaitu sebgai berikut :
a. Konstruksinya sederhana dan operasinya rendah b. Memberikan kemungkinan peleburan kontinu
c. Memungkinkan utuk mendapat laju peleburan yang besar untuk tiap jamnya d. Biaya yang rendah untuk alat-alat dan peleburan e. Memungkinkan pengontrolan komposisi kimia dalam daerah luas.
BAB IX
Pabrik Pengecoran
Persoalan kesehatan lingkungan dari pabrik pengecoran,Jalaga dan asap yang keluar
dari kupola atau tanur listrik, debu dari pasir cetakkan, bau tidak sedap dari minyak inti atau resin, suara bising dan getaran dari mesin pembuatan cetakkan atau mesin pembongkar, air kotor yang mengandung minyak atau cat grafit hitam dan sebagainya, memberikan pengaruh
buruk pada kesehatan pekerja dari pabrik pengecoran, lagi hal tersebut memberikan pengaruh pada kesahatan penduduk di sekitar pabrik. Oleh karena itu, tindakan-tindakan harus diambil
untuk meniadakan sebab-sebab pencemaran umum tersebut di atas. Dengan cara sebagai berikut :
1. Penangkapan debu dari kupola atau tanur listrik 2. Penangkapan debu untuk peralatan pengolah pasir
3. Pembuangan air kotor setelah di daur ulang
9.2 Usaha Keselamatan dalam Pabrik Pengecoran Persoalan yang paling penting dalam managemen keselamatan adalah bagaimana
mencegah kecelakaan dan kelalaian pekerja di tempat kerja yang berbahaya. Untuk ini perlu menjamin alat-alat keselamatan dari mesin-mesin, menetapkan sistem managemen
keselamatan, menyediakan perlindungan keselamatan, membuat tanda-tanda keselamatan-keselamatan kerja standar,mengembangkan praktek pendidikan dan latihan keselamatan, dan
meningkatkan kesadaran keselamatan pada pekerja.
A. Sistem managemen keselamatan Perlu adanya satu sistem dimana pertama perlu menetapkan bagian dari managemen
keselamatan dan kesehatan dan bagian prakteknya serta selanjutnya perlu menempatkan kepala untuk mengatur keselamatan dan kesehatan pada tiap bagian.
B. Hal-hal untuk keselamatan kerja Hal-hal dasar yang umum dilakukan untuk keselamatan kerja adalah sebagai berikut :
1. Penyusunan harus dibuat secara keseluruhan, 2. Alat-alat penyelamat pada mesin tidak boleh disingkirkan tanpa pemberitahuan, 3. Alat-alat peraga yang memerlukan perhatian khusus harus tetap di pelihara,
4. Pelindung yang ditentukan harus dipakai, 5. Tidak boleh menyentuh mesin yang tidak diperluka, 6. Bagian-bagian yang rusak harus di perbaiki segera,
7. Benda-benda berat tidak boleh di layani oleh hanya satu orang, 8. Dalam pekerjaan kelompok, harus dipilih seorang yang memberi aba-aba dan
pekeraja lain harus mengikuti aba-aba yang diberikannya, 9. Kalau terjadi kecelakaan, sumber tenaga harus diputuskan segera dan mesin harus
dihentikan. orang yang bertanggung jawab harus segera diberi tahu secepat mungkin
tentang terjadinya kecelakaan.
C. Perlindungan keselamatan Pelindung yang biasa di pakai ialah sepatu penyelamat, kacamata penyelamt, kacamat
pelindung cahaya, topeng pelindung debu, sumbat telinga apron, pelindung sikut, topi helm dan sebagainya.
D. Pekerjaan standar lainnya untuk keselamatan Selain yang diuraikan di atas,ada pekejaan standar untuk keselamtan bagi peralatan khusus
yaitu sebagai berikut : Pada saat perbaikan dan pemeriksaan peralatan pengolah pasir, mesin semprot dan sebagainya, pemberitahuan harus dipasang dan pekerja sendiri harus membawa kunci dari
tombol kontak sumber tenaga sehingga mempermudah jalan proses pengerjaan.
E. Lambang- lambang penyelamatan dan warna penyelamatan Ada lambang-lambang penyelamatan yang berarti pencegah api, dilarang masuk, bahaya, perhatian, pertolongan, hati-hati (menunjukkan perbaikan dan kecelakaan), radio ektif, arah,
bimbingan (dipakai untuk meningkatkan kesadaran akan keselamatan). Dan warna keslamatan dipakai untuk ,encgah kecelakaan dan sistem pertolongan. Tabel lambang penyelamat
Notasi dari lambang Lambang
Alat-alat pertolongan pertama. Jalan keluar, arah ke jalan keluar darurat,
ke tempat pertolongan pertama, ke tempat alat pertolongan pertama, dan ke alat pemadam kebakaran
Palang panah
Perlindungan pada mata
Perlindungan pada kepala
Perlindungan pada pernafasan
Perlindungan pada tangan
Nyala api Topi helm Topeng gas
Sarung tangan
Bahan mudah terbakar
Bahan dapat meledak
Bahan racun
Bahan rusak
Bahan radioaktif
Listrik
Beban tergantung
Beban jatuh
Temperatur yang berbahaya
Kemungkinan kehilangan
keseimbangan,tergelincir,atau jatuh
Nyala api
Ledakan bom
Tengkorak dan tulang silang
Tangan rusak atau tetesan dari pipa uji pada
tangan yang rusak sebagai alternatif
Atau kalau perlu, dengan tambahan jatuh dari
pipa uji pada pelat yang rusak
Trefoil, seperti ditetapkan pada rekomendas
ISO R 361. Lambang radiasi ionisasi dasar, atau sebagai alternatif dengan tambahan radiasi dan
dalam hal sumber ionisasi yang keras di tambah dengan tengkorak dan tulang silang
Kilat atau gambar orang yang lagi tersambar petir
Beban tergantung pada kait
Batu jatuh, batu atau palu
Termometer menunjukka temperatur tinggi atau rendah
Orang jatuh kebelakang
Meroko
Api terbuka
Pipa terbakar atau cerutu terbakar tanpa korek api
Lilin menyala atau nyala api
Tabel Warna Penyelamat dan Pembantu
warna Arti Contoh pengunaan
Merah Berhenti Kegiatan berbahaya
Tanda berhenti. Alat pemadam kebakaran dan tempatnya.
Alat penghenti darurat.
Kuning Perhatian Bahaya
Perhatian dari bahaya. Tanda hati-hati. Didalam penjagaan mesin-mesin.
Hijau Penyelamat Jalan keluar dan tempat pengungsi.
Tanda bebas dan boleh jalan untuk orang dan kendaraan. Pertolongan pertama dan pertolongan,
peralatan dan tempatnya.
BAB X
Penutup
10.1 Kesimpulan
Pengecoran sudah dilakukan sejak 4000 tahun sebelum masehi. Banyak yang harus
diketahui tentang pengecoran seperti pola, saluran pengalir pada pengecoran, cetakan yang
digunakan dan inti. Dalam pengecoran terdapat beberapa pola seperti pola tunggal, pola belah
pola dengan papan penyambung, dan pola cope dan drag. Ada juga sistem saluran yang
diklasifikasikan 4 macam yaitu Cawan tuang (pouring basin), Saluran turun (sprue), Pengalir
(runner), Saluran Masuk (Ingate).
10.2 Saran
Penulis berharap melalui makalah ini mahasiswa dapat memahami materi tentang pengecoran
dan dapat melakukan teknik pengecoran dengan baik.
Daftar Pustaka
http://id.wikipedia.org/wiki/pengecoran
http: //hmmftum.blogspot.com/2012/pengecoran-logam.
http:// Teknik mesin 2011 unila.blogspot.com
surdia,tata.1982.teknik pengecoran logam.jakarta:Pt Pradnya Paramita