penerapan lean six sigma untuk meningkatkan kualitas...

Penerapan Lean Six Sigma untuk

Meningkatkan Kualitas Produksi

dengan Memperhatikan Faktor

Lingkungan. Studi Kasus: PT Loka Refractories Wira Jatim

Penulis : Aditya Yanuar Dwi P. ( NRP. 2510 100 074 )Pembimbing : H. Hari Supriyanto ( NIP. 196002231985031002 )

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

SURABAYA 2014

PENDAHULUAN

Latar belakang penelitian

Grafik 2014

Industri pengolahan

selain makanan dan

logam naik 10,71 %

Meningkatkan persaingan

industri

Butuh metode

improvement untuk daya

saingSumber : Muthiah & Huang (2007)Sumber : Wahyudi (2014)

PT. Loka Refractories Wira Jatim : meningkatkan daya saing

Perusahaan pengolahan bahan galian

Produksi refractories atau bahan tahan api

Jenis Produk :

Unformed Refractories

Formed Refractories (Bata Tahan Api)

Formed RefractoriesUnformed Refractories

Latar belakang penelitian (cont..)

Big Picture Mapping

Big Picture Mapping PT Loka Refractories

CustomerSupplier

PENERIMAAN BAHAN

PEMBUATAN MASSE

PEMBENTUKAN PEMBAKARAN

VARIABLEAggregate

1-3 hari

PENGERINGANPERSIAPAN BAHAN

IVariable

Penjadwalan Pelanggan

Perencanaan Produksi

Perencanaan Material

Pemesanan Material

Perencanaan Penerimaan

IVariable

Q IVariable

INSPEKSI BAHAN

Q

IVariableVariable

I

PENGEPAKAN & PENYIMPANAN

Reject

Kapasitas pengangkutan = 5 ton

Variable Quantity

0,5 – 1,5 jam

2 – 4 jam

2 – 4 menit

0,5 – 1,5 menit

3 – 5 menit

12 – 24jam

54 – 60jam

0,5 – 1,5 jam

Inspeksi Laborat Inspeksi visual

(gradasi) & kandungan material

Gudang materialJumbo bag & forklift

Jaw Crusher A :2 operator2 shiftKapasitas 10 ton/shiftKollergang 6A & 8:2 operator2 shiftKapasitas 8 ton/shiftHammer Mill A & B:2 operator2 shiftKapasitas 2 ton/shift

Mixer A :5 operator2 shiftKapasitas 10,8 ton/shift

TimbanganHosting system

Friction Press 1:3 operator2 shiftKec. 1 produk/press

Friction Press 2 :3 operator2 shiftKec. 1 produk/press

Friction Press 3 :3 operator2 shiftKec. 1produk/press

Kereta produk Shuttle Kiln 1 & 2 :2 operator2 shiftKapasitas 12 tonShuttle Kiln 3 :2 operator2 shiftKapasitas 6 ton

PalletForklift

Total Production Lead Time : 69,1 – 115,1 jam : 4146 – 6906 menit

Value Adding : 62,075 jam: 3724,5 menit

1 menit

1 menit

0,5 menit 3 menit 8 jam 54 jam

Clay tuban 1 hari

EHS wasteDefect waste


Proses Produksi Unformed Refractories

Sumber : PT Loka Refractories (2014)

RAW MATERIAL STORAGE JAW CRUSHER KOLLERGANG VIBRATING

SCREENBALANCE

- RAMMING MATERIAL

- GUNNING MATERIAL

- CASTABLE

- MORTAR

JAW CRUSHER

KOLLERGANG VIBRATING

SCREEN

BALANCE MIXER

PRODUCT STORAGE PRODUCT READY TO SENT

Proses Produksi Formed Refractories (BTA)

Sumber : PT Loka Refractories (2014)

RAW MATERIAL STORAGE

AGGREGATE

JAW CRUSHER KOLLERGANG VIBRATING

SCREEN

BALANCE

BALANCEVIBRATING

SCREEN

HAMMER MILL MIXER

SHUTLE KILN DRIYER FRICTION

PRESS

HIDROLIC

PRESS

MASSE

PRESS

HOSTING

SYSTEM

BALANCEVIBRATING

SCREEN

BALL MILL

PRODUCT STORAGE PRODUCT READY TO SENT

CONTROL

RE

JEC

T

Debu

Defect PROBLEM

Emisi karbon


DEFECT atau produk afkir

234.472

180000

200000

220000

240000

2011 2012 2013

Ou

tpu

t Pro

du

ksi

Grafik Total Produksi Formed

Refractories Tahun 2011-2013

209.352

199.386

Sumber : PT. Loka Refractories (2014)

Jumlah defect tinggi,

hingga 6,621 %

Kualitas

produksi turun

Jenis Defect :

Cacat dimensi

Retak rambut

Pecah atau cuil

Flek hitam

Produk baik

Cacat

cuil/pecah

Flek hitam

Cost untuk rework

tinggi


DEBU

EMISI KARBON

Konsumsi Energi tinggi

Menyebabkan pemanasan global

Konsumsi listrik mesin Shuttle Kiln

Konsumsi bahan bakar minyak

dan gas mesin Shuttle Kiln

Menyebabkan kerusakan mesin

Mesin penghancur clay

tuban

Hammer Mill

Material dijadikan

serbuk

Proses bersifat kering

(tidak terkena air)

Umur mesin

terlalu tua,

sehingga banyak

lubang keluarnya

debu


Problem

Kualitas

Problem

Lingkungan

Lean Six Sigma untuk

meningkatkan kualitas

produksi dengan

memperhatikan faktor

lingkungan


Bagaimana mengatasi adanya waste dan non-value adding

activity guna meningkatkan kualitas produksi diperusahaan

menggunakan metode lean six sigma dengan memperhatikan

faktor lingkungan ?

Perumusan

Masalah

Ruang Lingkup Penelitian

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini :

Batasan Pertama

Penelitian dilakukan

pada departemen

produksi PT. Loka

Refractories.

Batasan Kedua

Penelitian fokus

untuk jenis produk

BTA (Batu Tahan Api)

atau formed

refractories

Batasan Ketiga

Dampak limbah debu

fokus pada

permasalahan

kerusakan mesin

Asumsi Pertama

Kebijakan

perusahaan tidak

berubah selama

dilakukan

penelitian.

Asumsi Ketiga

Aktifitas produksi untuk

jenis produk unformed

refractories tidak

berpengaruh

terhadap aktifitas

produksi formed

refractories.

Asumsi Kedua

Tidak terjadi

perubahan sistem

produksi selama

dilakukan penelitian.

Tujuan penelitian ini adalah

Tujuan Pertama

Mengidentifikasi waste

yang terjadi pada proses

produksi di perusahaan

ManfaatMemberikan alternatif-alternatif solusi bagi perusahaan untuk

meningkatkan kualitas produksi dengan mengurangi waste

yang terjadi sehingga dapat menurunkan cost perusahaan

Tujuan Kedua

Mengetahui akar

penyebab permasalahan

terjadinya waste

Tujuan Ketiga

Memberikan alternatif

solusi yang bisa dilakukan

perusahaan untuk

meningkatkan kualitas

produksi

TINJAUANPUSTAKA

1

Dasar teori serta konsep yang menjadi landasan

untuk melaksanakan penelitian ini antara lain:

Root Cause

Analysis

Failure Mode

and Effect

Analysis

Lean Thinking

Six Sigma5

4 3

2

Value

management

METHODOLOGYPENELITIAN

Penelitian ini mengacu pada flowchart berikut :

MEASURE

· Membangun CTQ· Menghitung nilai performansi awal

(DPMO dan sigma level)· Mengukur EHS waste terhdap adanya

emisi karbon· Menghitung kerugian financial dari

semua waste

· Penetapan waste kritis

ANALYZE

· Membangun Root Cause Analysis (RCA) menggunakan tools 5 Why’s

· Membangun Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

IMPROVEMENT

· Menyusun alternatif perbaikan dari hasil FMEA

· Memilih alternatif perbaikan dengan metode value engineering

· Menentukan target peningkatan kualitas dari alternatif perbaikan terpilih

CONTROL

· Menyusun SOP untuk mengontrol penerapan alternatif perbaikan

Kesimpulan dan Saran

Tah

ap A

nalis

is d

an P

erba

ikan

Tahap Kesimpulan dan Saran

AIdentifikasi Masalah

Perumusan Masalah

Penentuan Tujuan

Studi Pustaka Studi LapanganLean thinking, six sigma,

pengukuran kinerja lingkungan dan tools lain yang

digunakan

Pengamatan proses produksi di perusahaan yang berkaitan dengan metodologi penelitian

DEFINE

· Identifikasi visi, misi, struktur organisasi dan target perusahaan

· Identifikasi peta proses dengan Big Picture Mapping (BPM)

· Identifikasi VA, NNVA dan NVA dengan Activity Classification

· Identifikasi waste

Tah

ap I

dent

ifika

si P

erm

asal

ahn

Tah

ap P

engu

mpu

lan

dan

Peng

olah

an D

ata

A

PENGUMPULAN

DAN

PENGOLAHAN

DATA

DEFINE PHASE

Unformed Refractories

Identifikasi Produk amatan

Formed Refractories (BTA)

Jenis Barang Sk

Januari Februari Maret April Mei

TotalShuttle Kiln Shuttle Kiln Shuttle Kiln Shuttle Kiln Shuttle Kiln

Kg Kg Kg Kg Kg

BTA

Silica Brick 26 23.024,00 25.278,00 - - - 48.302,00

Chamotte Brick 32 24.554,60 7.246,20 40.952,40 33.656,60 21.942,60 128.352,40

Chamotte Brick 34 39.166,40 10.959,60 19.827,80 14.215,80 29.305,10 113.474,70

Chamotte Brick 36 31,90 1.652,00 1.115,60 1.064,00 - 3.863,50

Chamotte Brick 38 2.956,60 18.370,80 26.401,70 2.327,00 18.599,70 68.655,80

Chamotte Brick 40 20.637,30 21.883,80 7.400,00 9.078,00 10.250,00 69.249,10

Silicon Brick sic - - - 1.421,20 1.320,00 2.741,20

Total 110.370,80 85.390,40 95.697,50 61.762,60 81.417,40 434.638,70

Data produksi BTA Januari-Mei 2014

Sumber : PT Loka Refractories

DEFINE PHASE

Identifikasi Produk amatan (lanjutan)

11%

29%

26%

1%

16%

16%1%

SK-26 SK-32 SK-34 SK-36 SK-38 SK-40 sic

Pie Chart Produksi BTA tahun 2014

Produk SK-32 merupakan produk kritis

Jumlah order tertinggi

DEFINE PHASE

Big Picture Mapping (BPM)

CustomerSupplier

PENERIMAAN BAHAN

PEMBUATAN MASSE

PEMBENTUKAN PEMBAKARAN

VARIABLEAggregate

1-3 hari

PENGERINGANPERSIAPAN BAHAN

IVariable

Penjadwalan Pelanggan

Perencanaan Produksi

Perencanaan Material

Pemesanan Material

Perencanaan Penerimaan

IVariable

Q IVariable

INSPEKSI BAHAN

Q

IVariableVariable

I

PENGEPAKAN & PENYIMPANAN

Reject

Kapasitas pengangkutan = 5 ton

Variable Quantity

0,5 – 1,5 jam

2 – 4 jam

2 – 4 menit

0,5 – 1,5 menit

3 – 5 menit

12 – 24jam

54 – 60jam

0,5 – 1,5 jam

Inspeksi Laborat Inspeksi visual

(gradasi) & kandungan material

Gudang materialJumbo bag & forklift

Jaw Crusher A :2 operator2 shiftKapasitas 10 ton/shiftKollergang 6A & 8:2 operator2 shiftKapasitas 8 ton/shiftHammer Mill A & B:2 operator2 shiftKapasitas 2 ton/shift

Mixer A :5 operator2 shiftKapasitas 10,8 ton/shift

TimbanganHosting system

Friction Press 1:3 operator2 shiftKec. 1 produk/press

Friction Press 2 :3 operator2 shiftKec. 1 produk/press

Friction Press 3 :3 operator2 shiftKec. 1produk/press

Kereta produk Shuttle Kiln 1 & 2 :2 operator2 shiftKapasitas 12 tonShuttle Kiln 3 :2 operator2 shiftKapasitas 6 ton

PalletForklift

Total Production Lead Time : 69,1 – 115,1 jam : 4146 – 6906 menit

Value Adding : 62,075 jam: 3724,5 menit

1 menit

1 menit

0,5 menit 3 menit 8 jam 54 jam

Clay tuban 1 hari

EHS wasteDefect waste

Total lead time : 4146 – 6906 menitValue adding time : 3724,5 menit

Aliran Material

Aliran Informasi

DEFINE PHASE

Klasifikasi Aktifitas

No Proses ProduksiTipe Aktivitas

JumlahVA NNVA NVA

1 Persiapan bahan 20,7% 55,2% 24,1% 100%

2 Pembuatan masse 47,4% 52,6% 0,0% 100%

3 Pembentukan 43,8% 56,3% 0,0% 100%

4 Pengeringan batu 50,0% 50,0% 0,0% 100%

5 Pembakaran 39,1% 56,5% 4,3% 100%


JumlahVA NNVA NVA1 Persiapan bahan 6 16 7 29

2 Pembuatan masse 9 10 0 19

3 Pembentukan 7 9 0 16

4 Pengeringan batu 1 1 0 2

5 Pembakaran 9 13 1 23

Jumlah 32 49 8 89

Persentase 35,96% 55,06% 8,99% 100%

Rekap klasifikasi aktivitas

Persentase tipe aktivitas tiap proses

NVA tertinggi pada proses persiapan bahan

DEFINE PHASE

Identifikasi waste

Defect

Overproduction

EHS

Waiting

Not utilizing talent

(KSA)

Transportation

Inventory

Motion

Excess Processing

Debu dan emisi karbon

Produk afal dan afkir

Produk jadi dan setengah jadi

Downtime mesin

Rework afal dan afkir

MEASURE PHASE

EHS (Environmental Healthy and Safety)

Emisi karbon (CO2)

Satuan konversi karbon : Solar (diesel) = 0,0687 kg-CO2/L City gas = 0,0513 kg-CO2/Nm3

Listrik = 0,709 kg-CO2/kwhSatuan panas per unit :

Solar (diesel) = 38,2 MJ/L City gas = 41,1 MJ/Nm3

Listrik = 3,6 MJ/kwh

Standar satuan konversi Jepang

Identifikasi CTQ (critical to quality)

Tidak ada CTQ

MEASURE PHASE

EHS (Environmental Healthy and Safety) (lanjutan)

Perhitungan sigma level

Perhitungan emisi karbon (CO2)

Januari Februari Maret April MeiSeries1 11.233,91 3.677,27 19.350,22 13.155,22 7.631,78

0,00

5.000,00

10.000,00

15.000,00

20.000,00

25.000,00

GR

EEN

HO

USE

GA

S =

KG

-CO

2

Grafik emisi karbon Januari-Mei 2014

55.048,4 kg-CO2 = 55,05 ton-CO2

MEASURE PHASE

EHS (Environmental Healthy and Safety) (lanjutan)

Perhitungan financial waste

Biaya kompensasi : Rp 133.245,00

1 ha (hektar) hutan tanaman industri menyerap karbon 23,8 ton

Menanam pohon industri 1 hektar butuh biaya sebesar Rp 3.171.250,00

Financial waste = Rp 133.245,-/ton-CO2e x 55,05 ton-CO2e

= Rp 7.334.968,-

MEASURE PHASE

Defect

Afkir : rusak setengah jadi (pembentukan)

Afal : rusak produk jadi (pembakaran)


Defect afkir dan afal Januari-Mei 2014

Pareto chart Afkir

Pareto chart Afal

a. Proses Pembentukan CTQ = 2Laminasi & pecah pengepresan

b. Proses Pembakaran CTQ = 2Flek hitam & Pecah bakar

MEASURE PHASE

Defect (lanjutan)


DPMO =𝐷

𝑈 × 𝑂× 106

Sigma level = 0.8406 + 29.37 − 2.221 × ln DPMO

Rumus perhitungan :

Sigma level proses

pembentukan:

Sigma level proses

pembakaran :

Keterangan :D = jumlah kegagalan

U = jumlah output

O = jumlah CTQ

DPMO = defect per million opportunity

MEASURE PHASE

Defect (lanjutan)


Harga jual SK-32 : Rp 10.000,-

Financial waste afkir = Rp 10.000,- x 231 biji = Rp 2.310.000,-

Financial waste afal = Rp 10.000,- x 577 biji = Rp 5.770.000,-

Total Financial waste = Rp 8.080.000,-

MEASURE PHASE

OverproductionOverproduction pembentukan dan pembakaran

Sumber : laporan persediaan produk jadi & setengah jadi


Tidak ada klasifikasi waste CTQ = 1

MEASURE PHASE

Overproduction (lanjutan)


DPMO =𝐷

𝑈 × 𝑂× 106


Rumus perhitungan :

Sigma level proses

pembentukan:

Sigma level proses

pembakaran :


U = jumlah output

O = jumlah CTQ


MEASURE PHASE


Biaya produksi SK-32 = 90% x Rp 10.000,- = Rp 9.000,-

Biaya simpan SK-32 = 5 % x Rp 9.000,- = Rp 450,-

Financial waste pembentukan = Rp 450,- x 4.866 biji = Rp 2.189.700,-

Financial waste pembakaran = Rp 450,- x 2.059 biji = Rp 926.550,-

Total Financial waste = Rp 3.116.250,-

Overproduction (lanjutan)

Afkir :Biaya resiko kerusakan dan pembelian wadah

Afal :Biaya MH dan pembelian pallet

MEASURE PHASE

WaitingRekap downtime proses penggilingan

Rekap downtime proses pembentukan

MEASURE PHASE


Waiting (lanjutan)

Rekap downtime tiap mesin proses penggilingan

Rekap downtime tiap mesin proses pembentukan

CTQ 4

Koll A , Koll B , HM A dan Mixer A

CTQ 2

FP-1 dan FP-3

MEASURE PHASE

Waiting (lanjutan)


DPMO =𝐷

𝑈 × 𝑂× 106


Rumus perhitungan :

Sigma level proses

penggilingan :

Sigma level proses

pembentukan :


U = jumlah output

O = jumlah CTQ


MEASURE PHASE

Waiting (lanjutan)


Batu yang hilang proses penggilingan Batu yang hilang proses pembentukan

Penggilingan = Rp 10.000,- x 475 biji = Rp 4.750.000,-

Pembentukan = Rp 10.000,- x 325 biji = Rp 3.250.000,-

Total Financial Waste = Rp 8.000.000,-

MEASURE PHASE

Excess ProcessingWaktu rework produk afkir

Waktu rework produk afal

63,1 jam

109,1 jam


Tidak ada klasifikasi waste CTQ = 1

172,2 jamWaktu rework total

MEASURE PHASE

Excess Processing (lanjutan)


DPMO =𝐷

𝑈 × 𝑂× 106


Rumus perhitungan :

Sigma level excess processing

proses produksi SK-32


U = jumlah output

O = jumlah CTQ


MEASURE PHASE

Excess Processing (lanjutan)


Biaya produksi / kg untuk rework

Jenis rework

JumlahProses

TotalPersiapan bahan

Pembuatan masse Pembentukan Pembakaran

Afal 1.677 698.626 573.948 346.566 1.619.140

Afkir 2.576 1.072.742 881.299 532.154 2.872.808 5.359.004

Total 6.978.144

Total financial waste

MEASURE PHASE

Pemilihan waste kritis

No Waste Bobot Cost1 Defect 0,376 Rp 8.080.000 2 Waiting 0,247 Rp 8.000.000 3 EHS 0,118 Rp 7.334.968 4 Excess processing 0,113 Rp 6.978.144 5 Overproduction 0,047 Rp 3.116.250 6 Inventory 0,045 -7 Transportation 0,021 -8 Motion 0,019 -9 Not utilizing employee talent 0,013 -

Ranking waste berdasarkan bobot dan financial waste

Waste kritis : Defect

Waiting

EHS (Environmental, Healthy and Safety)

ANALISIS &

PERBAIKAN

ANALYZE PHASE

Root Cause Analysis (RCA)

Subwaste Why-1 Why-2 Why-3 Why-4 Why-5

Rusak bakar

Flek hitam

Material tercampur meterial lain

Debu material berterbangan

Kecerobohan operator memindahkan materialWIP terletak di area yang salah

Tercampur sisa material lainTidak ada wadah khususBanyak sisa material pada wadah penampung

Operator kurang peduli kebersihan

Material grog(gragal) kotor

Material tidak dibersihkan dengan baik

Gragal melebihi kapasitasPeralatan tidak memadai

Terkotori lingkungan

Tidak tertutup dari hujan dan sinar matahari

Gragal ditempatkan pada area terbuka

Gragal bersinggungan langsung dengan tanah

Tidak ada wadah material

Tidak ada inspeksi material

Pembakaran batu kurang sempurna

Temperatur bakar terlalu tinggi

Operator terlambat mematikan burnerOperator terlambat membuka pintu Shuttle Kiln

Terlambat checksuhu Shuttle Kiln

Bahan Bakar kotorCampuran residu terlalu tinggi

Kecerobohan operator

Contoh RCA untuk waste defect

ANALYZE PHASE

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)Hasil rekap FMEA defect waste

Waste Potential Failure ModePotential Effect Potential Cause Control Score

RPNSeverity (S) Occurance (O) Detection (D) S O D

Defect

Muncul flek hitam pada produk akhir

Batu di reject, Banyak flek hitam pada batu, karena material lain tidak mampu menahan temperatur bakar

Kecerobohan operator memindahkan material

Pengawasan lapangan 5 8 4 160


Batu di reject, Banyak flek hitam pada batu, karena material lain tidak mampu menahan temperatur bakar

Operator kurang peduli kebersihan

Check list SOP 5 7 4 140


Batu di reject, warna batu tidak sesuai dengan spesifikasi, batu berwarna gelap dan banyak flek hitam

Tidak ada inspeksi material



Batu di reject, batu hangus, batu berwarna terlalu gelap

Operator terlambat mematikan burner



Batu di reject, batu hangus, batu berwarna terlalu gelap

Terlambat check suhuShuttle Kiln


Batu pecah atau cuwil setelah dibakar

Batu cuwil (pecah sebagian), retak menjadi lebih lebar, produk di reject

Tidak ada SOP inspeksi untuk operator

Melalui analisis lebih lanjut

6 6 4 144

Batu mengalami keretakan setelah melalui proses press

Batu retak dan keropos, produk di reject

Tidak dilakukan pengecekan oleh operator


Batu mengalami keretakan setelah melalui proses press

Retak dengan potensi mudah pecah, karena terlalu padat, batu di reject

Kecerobohan operator Check list SOP 5 5 6 150

Batu pecah/cuil setelah proses pembentukan

Komposisi material penyusun batu kurang sempurna, batu terlalu padat atau terlalu keropos, batu pecah dan di reject

Tidak dilakukan pengecekan oleh operator


Batu pecah/cuil setelah proses pembentukan

Batu cuwil (pecah sebagian) dan terkikis di bagian sudut-sudutnya


ANALYZE PHASE

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) (lanjutan)Hasil rekap FMEA waiting waste

Waste Potential Failure ModePotential Effect Potential Cause Control Score

RPNSeverity (S) Occurance (O) Detection (D) S O D

Waiting

(FP-1) Stempel atas atau bawah rusak

Stempel tergores dan cuwil, batu yang di press pecah, produk di reject

Posisi mould dan stampel kurang tepat

















(FP-3) Kulit piringan lepasGaya tekan mesin tidak maksimal, batu keropos dan tidak sempurna

Tidak ada SOP pengecekan kulit piringan


(FP-3) Pasokan oli tidak cukup untuk menggerakkan mesin

Mesin press tidak berjalan, tidak mampu menghasilkan produk

Oli sudah kotor Pengawasan lapangan 5 7 4 140

(Koll 6A) Poros batu grinding aus

Material tidak hancur dengan sempurna

Debu masuk ke dalam bosch Preventive Maintenance 7 6 4 168

(Koll 6A) Saringan rusak (jebol)

Masse kasar dan halus tercampurOperator malas membersihkan saringan


(Koll 6A) Poros backet (timba) aus

Backet tidak mampu mengangkat material, mesin tidak menghasilkan bahan masse

Debu masuk ke dalam bosch Preventive Maintenance 7 6 4 168

(Koll 8) Saringan rusak (jebol)



(HM A) Palu penghancur material rusak (aus)

Material tidak hancur dengan sempurna

Material masuk terlalu cepat Pengawasan lapangan 8 7 4 224

(HM A) Saringan rusak (jebol)



(Mixer A) Beering rusak Material tidak tercampur sempurnaDebu masuk ke dalam beering

Preventive Maintenance 7 6 3 126

IMPROVEMENT PHASE

Alternatif perbaikan

Alternatif 1Membuat perbaikan dan pengawasan Standar Operational Procedure (SOP)

a. Memperbaiki SOP Hammer Mill, Jaw Crusher, Kollergang, Friction press, Shuttle Kiln, dan set up mesin friction press

b. Menambahkan SOP kebersihan pada mesin Kollergang dan Hammer Millc. Pengawasan set up mould dan stempel mesin friction pressd. Memperbaiki format laporan aktivitas maintenancee. Membuat form pencatatan waktu trayek pembakaran dan check list SOPf. Membuat jadwal preventive maintenance

Alternatif 2Membuat rencana operasional mesin Rotary Kiln pada produksi BTA

a. Membuat perencanaan operasional Rotary Kilnb. Menambahkan SOP untuk memberi campuran air pada material di proses

penggilingan

Alternatif 3Membuat rencana perbaikan waste rework dan excess processing

IMPROVEMENT PHASE

Pemilihan alternatif perbaikan

AlternatifBobot kriteria performansi Performansi

(P) Cost (C) ValueA B C0,6 0,3 0,1 1444340,6

0 35 35 34 34,9 50.468.148 1,0001 41 39 35 40,1 51.843.148 1,1162 38 39 40 38,4 56.700.747 0,9783 37 35 41 36,6 50.054.837 1,057

1,2 42 40 40 41,3 58.075.747 1,0271,3 42 43 37 42,0 51.429.837 1,1802,3 39 41 41 39,7 56.287.436 1,019

1,2,3 45 45 43 44,9 57.662.436 1,124

Value Management

Alternatif terpilih : kombinasi alternatif 1 & 3Mempunyai value tertinggi

1

2

3

Performansi tertinggi : kombinasi alternatif 1,2 & 3Mampu meningkatkan semua parameter performansi

Cost terendah : alternatif 3Biaya produksi turun

1

2

3

IMPROVEMENT PHASE

Alternatif Terpilih

a. SOP perbaikan pada mesin Jaw Crusher

b. SOP perbaikan pada mesin Kollergang

c. SOP perbaikan pada mesin Hammer Mill

d. SOP perbaikan pada mesin Friction Press 1,2 dan 3

e. SOP perbaikan pada mesin Shuttle Kiln

f. Membuat form aktivitas pemeliharaang. Membuat jadwal maintenance (pemeliharaan)

Alternatif 1

Alternatif 3

Mereduksi overproduction yang diijinkan hanya sebesar 5 % untuk

proses pembentukan dan 3 % untuk proses pembakaran

IMPROVEMENT PHASE

Alternatif Terpilih (lanjutan)

Contoh SOP perbaikan

IMPROVEMENT PHASE

Target peningkatan performansi

Penilaian performansi alternatif berdasarkan kuisioner

Alternatif A B C

0 70,0% 70,0% 68,0%

1 & 3 84,0% 86,0% 74,0%

Kenaikan 14,0% 16,0% 6,0%

Perbaikan 20,0% 22,9% 8,8%

Alternatif A B C

0 35 35 34

1 & 3 42 43 37

Target perbaikan performansi

Keterangan :

A : Banyaknya produk defect

B : Kapasitas mesin

C : Besarnya dampak lingkungan

IMPROVEMENT PHASE

Target peningkatan performansi (lanjutan)

Defect waste

Waiting waste

EHS waste

Emisi karbon : 50.447,3 kg-CO2

Financial waste : Rp 6.721.891,-

WaitingLama Sigma Financial waste

menit RpPenggilingan 110 4,67 3.350.000 Pembentukan 689 4,11 2.300.000

Total 5.650.000

DefectJumlah Sigma Financial waste

biji RpAfkir 168 4,45 1.680.000 Afal 420 4,16 4.200.000

Total 5.880.000

IMPROVEMENT PHASE


SIGMA LEVEL

ProsesKondisi

Eksisting Perbaikan

Pembentukan 4,16 4,45

Pembakaran 3,84 4,16

Defect waste

Waiting waste

ProsesKondisi

Eksisting Perbaikan

Penggilingan 4,49 4,67

Pembentukan 3,63 4,11

Nilai sigma proses pembentukan naik sebesar 0,29 atau 7 % dari sigma level kondisi eksisting

Nilai sigma proses pembakaran naik sebesar 0,32 atau 8,3 % dari sigma level kondisi eksisting

Proses penggilingan, perbaikan waktu downtimesebesar 29 % atau sebesar 45 menit. Peningkatan nilai sigma sebesar 0,18 atau sebesar 4 % dari waktu downtime eksisting.

Proses pembentukan, penurunan waktu downtime sebesar 29,3 % atau sebesar 286 menit. Peningkatan sigma level proses sebesar 0,48 atau 13,2 % dari kondisi eksisting.

01

02

IMPROVEMENT PHASE


EHS waste

ProsesKondisi

Eksisting Perbaikan

Emisi karbon 55048,4 50447,3

• Penurunan emisi karbon sebesar 4601,1 kg-CO2 atau sebesar 8,4 % dari emisi karbon eksisting

SIGMA LEVEL

03

IMPROVEMENT PHASE


Defect waste

Waiting waste

Financial waste defect mengalamipenurunan sebesar 30,9 % atausebesar Rp 2.500.000,- darikondisi eksisting di perusahaan.

• Financial waste waitingmengalami penurunan sebesar29,4 % atau sebesar Rp2.350.000,- dari kondisi eksistingdi perusahaan.

ProsesKondisi

Eksisting Perbaikan

Financial waste 8.080.000 5.580.000

ProsesKondisi

Eksisting Perbaikan


FINANCIAL WASTE

01

02

IMPROVEMENT PHASE


EHS waste

• Financial waste EHS mengalami penurunan sebesar 8,4 % atau sebesar Rp 613.077,- dari kondisi eksisting di perusahaan.

ProsesKondisi

Eksisting Perbaikan


03

FINANCIAL WASTE (Lanjutan)

IMPROVEMENT PHASE

Target peningkatan performansi (lanjutan)Klasifikasi Aktivitas

Eksisting

Perbaikan

• Mengalami penambahan sebanyak 6 aktivitas

• Tidak ada lagi non-value added activity

• Value added activity mengalami peningkatan sebesar 0,88 %

• Necessary non value added activity mengalami peningkatan sebesar 8,1 %


JumlahVA NNVA NVA1 Persiapan bahan 6 16 7 292 Pembuatan masse 9 10 0 193 Pembentukan 7 9 0 164 Pengeringan batu 1 1 0 25 Pembakaran 9 13 1 23

Jumlah 32 49 8 89Persentase 35,96% 55,06% 8,99% 100%


JumlahVA NNVA NVA1 Persiapan bahan 8 25 0 332 Pembuatan masse 9 10 0 193 Pembentukan 8 10 0 184 Pengeringan batu 1 1 0 25 Pembakaran 9 14 0 23

Jumlah 35 60 0 95Persentase 36,84% 63,16% 0,00% 100%

CONTROL PHASE

Membuat jadwal pengawasan oleh kepala urusan di lantai

produksi. Untuk mengatasi ketidak patuhan operator terhadap

SOP yang dijalankan.

Membuat check list SOP untuk semua proses yang ada di

perusahaan.

- Alat pengingat operator

- Alat pengawas kinerja operator

01

02

KESIMPULAN DAN SARAN

1. Terdapat 5 waste di perusahaan dan waste paling kritis yaitu defect, waitingdan EHS waste (dilihat berdasarkan nilai sigma dan financial waste yang ditimbulkan)

2. Dampak lingkungan yang timbul dari aktivitas produksi adalah limbah debudan emisi gas karbon (CO2)

3. Diketahui beberapa penyebab waste kritis sebagai berikut :• Penyebab utama terjadinya defect waste adalah kecerobohan operator

dan tidak adanya Standar Operational Procedure (SOP) untuk beberapa aktivitas kritis

• Penyebab utama terjadinya waiting waste adalah kesalahan operator perbaikan dalam melakukan set up mesin dan adanya pengaruh limbahdebu terhadap kerusakan mesin

• Penyebab EHS waste adalah tingginya aktivitas berlebih danoverproduction di perusahaan.

4. Alternatif perbaikan terpilih adalah perbaikan SOP, perbaikan pemeliharaan, dan perbaikan overproduction serta aktivitas berlebih.

KESIMPULAN

KESIMPULAN DAN SARAN

1. Perlu analisa lebih dalam terhadap permasalahan limbah lain di perusahaan, bukan hanya terbatas pada emisi karbon dan limbahdebu.

2. Perlu ditambahkan informasi threshold untuk emisi karbon yang dihasilkan oleh sebuah industri.

SARAN

DAFTAR PUSTAKA

Arifin, M. (2012). Aplikasi Metode Lean Six Sigma Untuk Usulan Improvisasi Lini Produksi Dengan

Mempertimbangkan Faktor Lingkungan. Studi Kasus: Departemen GLS (General Lighting

Services) PT. Philips Lighting Surabaya. Jurnal Teknik ITS, 1(1), A477-A481.

Besterfield, D. H. (1986). Quality Control, 2nd edition, Prentice-Hall Internasional.

Dell'Isola, A. J. (1966). Value Engineering in Construction. Civil Engineering.

Doggett, A. M. (2005). Root cause analysis: a framework for tool selection. Quality Management

Journal, 12(4), 34.

Gaspersz, V. (2002). Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001:

2000, MBNQA, dan HACCP. PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

Gaspersz, V. (2006). Continous [sic] cost reduction through Lean-Sigma approach: strategi

dramatik reduksi biaya dan pemborosan menggunakan pendekatan Lean-Sigma:

Gramedia Pustaka Utama.

Hines, P., & Taylor, D. (2000). Going lean. Cardiff, UK: Lean Enterprise Research Centre Cardiff

Business School.

Ho, Y.-C., Chang, O.-C., & Wang, W.-B. (2008). An empirical study of key success factors for Six

Sigma Green Belt projects at an Asian MRO company. Journal of Air Transport

Management, 14(5), 263-269.

Hu, G., Wang, L., Fetch, S., & Bidanda, B. (2008). A multi-objective model for project portfolio

selection to implement lean and Six Sigma concepts. International journal of production

research, 46(23), 6611-6625.

Jing, G. (2008). Digging for the Root Cause. ASQ Six Sigma Forum Magazine, 7, 19-24.

Kennedy, M. (1998). Failure modes & effects analysis (FMEA) of flip chip devices attached to

printed wiring boards (PWB). Paper presented at the Electronics Manufacturing Technology

Symposium, 1998. Twenty-Third IEEE/CPMT.

Martin, J. (2006). Lean six sigma for supply chain management: McGraw Hill Professional.

DAFTAR PUSTAKA

McDermott, R., Mikulak, R. J., & Beauregard, M. (1996). The basics of FMEA: Productivity press.

Montgomery, D. C. (1990). Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Yogyakarta: Gadjah

Mada University.

Muthiah, K., & Huang, S. (2007). Overall throughput effectiveness (OTE) metric for factory-level

performance monitoring and bottleneck detection. International journal of production

research, 45(20), 4753-4769.

Novina, L. (2008). Analisa Kegagalan Pada Proses Produksi Susu Cair Indomilk (SCI) dengan Root

Cause Analysis (RCA) dan Grey Fmea. Analisa Kegagalan Pada Proses Produksi Susu Cair

Indomilk (Sci) Dengan Root Cause Analysis (Rca) Dan Grey Fmea.

Pande, S. (2002). The Six Sigma Way, Bagaimana GE, Motorola, Dan Perusahaan Terkenal

Lainnya, Mengasah Kinerja Mereka. Six Sigma.

Rooney, J. J., & Heuvel, L. N. V. (2004). Root cause analysis for beginners. Quality progress, 37(7),

45-56.

Saaty, T. L. (1993). Decision Making for Leader: The Analytical Hierarchy Process for Decision in

Complex World. Pinsburgh Lad: Prentice Hall Coy.

Wang, Y.-M., Chin, K.-S., Poon, G. K. K., & Yang, J.-B. (2009). Risk evaluation in failure mode and

effects analysis using fuzzy weighted geometric mean. Expert Systems with Applications,

36(2), 1195-1207.

Wedgwood, I. (2006). Lean Sigma: A Practitioner's Guide: Prentice Hall New Jersey.

Yang, K., & El-Haik, B. (2003). Design for six sigma: McGraw-Hill New York.

Go forDISCUSSION

THANK YOU

penerapan lean six sigma untuk meningkatkan kualitas...

Documents