penerapan lean manufacturing di pt insera sena (studi...

Penerapan Lean ManufacturingDi PT INSERA SENA

(Studi Kasus : Produksi Sepeda Sierra Lite)

Nama : Rizki Ade Setiawan Rofi NRP : 2508100036

Dosen Pembimbing : H. Hari Supriyanto,MSIE

Sidang Tugas Akhir

PENDAHULUAN

Sidang Tugas Akhir

Sidang Tugas Akhir

Latar Belakang

Latar Belakang

Sidang Tugas Akhir

Sumber : Kontan.co.id, 2011

Sidang Tugas Akhir

Latar Belakang

Sumber : JPNN.com , 2012

Sidang Tugas Akhir

Latar Belakang

Sumber : JSM Research, 2010

Sidang Tugas Akhir

Latar Belakang

Sidang Tugas Akhir

Latar Belakang

Sierra Lite

Sidang Tugas Akhir

Latar Belakang

Gambar 1. Pie Chart dari Prosentase Alasan Konsumen Membeli Sepeda Polygon

Sumber : Pengolahan Data, 2013

”Integrasi Metode FMEA Dan Topsis Untuk Menganalisis Risiko Kecelakaan Pada Proses Frame And Fork Welding”

Terdapat 43 risiko kecelakaan dan efek risiko pada proses Frame & Fork Welding PT. Insera Sena.

Rama Putra P., 2014

“Rancangan Perbaikan Beban Kerja Staf di Departemen Purchasing PT Insera Sena”

Kondisi beban kerja kepala bagian dan staf Departemen Purchasing belum seimbang.

Joan P. Yuwono, 2014

“Usulan Perbaikan Fasilitas Kerja Pemotongan Kabel Divisi Cable Casing di PT Insera Sena”

Fasilitas kerja untuk proses pemotongan kabel pada divisi cable casing kurang efektif

Anthony T. S., 2013

“Interpretasi Out of Control Signal pada Peta Kendali T2 Hotelling dengan Metode Dekomposisi sebagai Upaya untuk Mendeteksi Kecacatan”

Jumlah produk repair pada proses welding mencapai 20% dari total produksi Debora Anne Y.A., 2010

Sidang Tugas Akhir

Review Penelitian di PT INSERA SENA

Sidang Tugas Akhir

Latar Belakang

Gambar 2. Prosentase Tipe Aktivitas Produksi Sepeda Sierra Lite

NVA = 6 % Lost $ Rp. 358.416.000,00

Sidang Tugas Akhir

Latar Belakang

KETERANGAN TOTAL

Januari 29

Febuari 39

Maret 40

April 17

Mei 34

Juni 40

Juli 46

Agustus 17

Tabel 1. Jumlah produk cacat pada produksi sepeda Sierra Lite

Sumber : PT INSERA SENA, 2013

Perumusan Masalah

Bagaimana meningkatkan kualitasproduksi dengan mengidentifikasi danmerancang peminimalisiran wasteyang ada di proses produksi sepedaSierra Lite menggunakan pendekatanLean Manufacturing.

Sidang Tugas Akhir

Tujuan Penelitian

1

• Memahami dan menganalisa kebutuhan kualitas produk dariperusahaan.

2

• Mengidentifikasi waste yang mempengaruhi kualitas produkyang terjadi pada proses produksi sepeda PT Insera Sena.

3

• Melakukan evaluasi terhadap performansi proses produksi danmeningkatkan kualitas produk dengan menggunakan metodeLean Manufacturing.

4

• Membangun suatu konsep/rancangan perbaikan kualitas(Continous Improvement) dari proses produk untukmeningkatkan kepuasan customer & keuntungan perusahaan.

Sidang Tugas Akhir

Manfaat Penelitian

1• Mengimplementasikan metode lean manufacturing dalam

melakukan penelitian terhadap suatu permasalahan.

2• Memberikan evaluasi dan rancangan solusi perbaikan untuk

permasalahan yang diteliti.

Sidang Tugas Akhir

Ruang Lingkup Penelitian

Sidang Tugas Akhir

Batasan Asumsi

1. Objek penelitian dilakukan padaproduk sepeda Sierra Lite di PT InseraSena

1. Proses produksi berjalan normalselama penelitian dilakukan

2. Data yang digunakan adalah datasekunder bulan Januari – Agustus2013

2. Kebijakan perusahaan selamadilakukannya penelitian ini tidakmengalami perubahan secarasignifikan.

TINJAUAN PUSTAKA

Sidang Tugas Akhir

Sidang Tugas Akhir

LandasanTeori

Bicycle

Quality

Lean Manufacturing

Pareto Chart

Value Stream

Mapping

Root Cause

Analysis

FMEA

Sidang Tugas Akhir

No Nama Peneliti Judul PenelitianObject

Penelitian Tujuan Metode

1Vicky Kurniawan

(2012)

Implementasi Lean Manufacturing

Untuk Meningkatkan Efisiensi Pada UD.

Kembang Jaya

Industri

Pengolahan

Makanan

Ringan &

Minuman

Kemasan

Meningkatkan

efisiensi pada

UD. Kembang

Jaya

RCA,FMEA, 5S, OEE,

Value Based

Management

2Fajar Askari

(2012)

Implementasi Lean Manufacturing di PT

X Pasuruan

Industri

Manufaktur

rubber hose

(Selang Karet)

Meningkatkan

kualitas sesuai

dengan keinginan

konsumen

RCA,COPQ,FMEA, Value

Based Management

3

Farah Widyan

Hazmi

(2012)

Penerapan Lean Manufacturing Untuk

Mereduksi Waste

di PT ARISU

Industri

Manufaktur

Packging

(lembaran,

roll, tube)

Meminimasi

pemborosan

(waste) pada

produksi

RCA, 5S, Analisa Resiko

4

Muhammad Yogie

Wiratmoko

(2013)

Peningkatan Kualitas Pada Proses

Produksi Dengan Pendekatan Lean

Manufacturing (Studi Kasus : PT Philips

Lighting Surabaya)

Industri

Manufaktur

Lampu

Meningkatkan

kualitas pada

proses produksi

RCA, seven waste,

COPQ, FMEA, Value

Based Management

Penelitian Terdahulu

METODOLOGI PENELITIAN

Sidang Tugas Akhir

Sidang Tugas Akhir

Perumusan Masalah

Penetapan Tujuan Penelitian

Survey Lapangan

· Pemahaman kondisi perusahaan· Pemahaman aliran fisik dari sistem produksi· Pencarian data teknis yang dibutuhkan

Studi Pustaka

Konsep Lean, Value Stream Mapping, Seven Waste, RCA, FMEA, Pareto chart, Value Based Management

Penggambaran Value Steram Mapping

Tahap Identifikasi dan Penelitian Awal

Tahap Pengolahan Data

Tahap Analisa dan Interpretasi Data

Tahap Kesimpulan dan Saran

Identifikasi produk amatan

Tahap Pengumpulan Data

Identifikasi aktivitas -aktivitas (Value Added, Non VA, NNVA) dan

identifikasi seven wastes pada proses produksi

Identifikasi waste yang paling sering terjadi

Identifikasi penyebab waste yang paling sering terjadi

dengan RCA

Identifikasi mode kegagalan dan efeknya dengan menggunakan

FMEA

Pembuatan alternatif perbaikan berdasarkan hasil dari FMEA

dan Value Based Management

Alternatif sesuai ?

Kesimpulan dan Saran

YA

TIDAK

Sidang Tugas Akhir

Perumusan Masalah

Penetapan Tujuan Penelitian

Survey Lapangan

· Pemahaman kondisi perusahaan· Pemahaman aliran fisik dari sistem produksi· Pencarian data teknis yang dibutuhkan

Studi Pustaka

Konsep Lean, Value Stream Mapping, Seven Waste, RCA, FMEA, Pareto chart, Value Based Management

Penggambaran Value Steram Mapping

Tahap Identifikasi dan Penelitian Awal

Identifikasi produk amatan

Tahap Pengumpulan Data

Identifikasi aktivitas -aktivitas (Value Added, Non VA, NNVA) dan

identifikasi seven wastes pada proses produksi

A

Sidang Tugas Akhir

Tahap Pengolahan Data

Tahap Analisa dan Interpretasi Data

Tahap Kesimpulan dan Saran

Identifikasi waste yang paling sering terjadi

Identifikasi penyebab waste yang paling sering terjadi

dengan RCA

Identifikasi mode kegagalan dan efeknya dengan menggunakan

FMEA

Pembuatan alternatif perbaikan berdasarkan hasil dari FMEA

dan Value Based Management

Alternatif sesuai ?

Kesimpulan dan Saran

YA

TIDAK

A

HASIL PENELITIAN

Sidang Tugas Akhir

Welding Painting Assembly

Sidang Tugas Akhir

Proses Produksi Sepeda

VSM Proses Produksi Sierra Lite

Sidang Tugas Akhir

Supplier

Production

Supervisor

Customer


CT = 998.57sec

Inspection

LOT = 300 pc

Avail = 28800

CT = 638.06 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

CT = 53.07 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

CT = 30 sec

LOT = 5 pc

Avail = 28800

Packging

CT = 45 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

Production

Control

1 Day 1 Day 1 Day 0 Day 0 Day

Ship

1 Day

Daily

Daily Daily

Daily

Daily

Weekly

Annual Production Plan

Market Forecast

998.57 sec 638.06 sec 53.07 sec 30 sec 45 sec

Lead Time = 4 Days

Value Add Time =

1809.70 Sec

Identifikasi Aktivitas Produksi

Value Adding Activity

• 58%

Non Value Adding Activity

• 8 %

Necessary Non Value Adding Activity

• 35%

Sidang Tugas Akhir


• 64%


• 5%

Necessary Non Value

Adding Activity

• 32%


• 43%


• 7%

Necessary Non Value Adding Activity

• 50%


Pareto Chart Waste Welding

Sidang Tugas Akhir

Co

un

t

Pe

rce

nt

Waste Welding

Count

24,8 23,8 14,3 13,3 10,5 8,6 4,8

Cum % 24,8 48,6

26

62,9 76,2 86,7 95,2 100,0

25 15 14 11 9 5

Percent

Other

Unne

cess

ary Mot

ion

Ove

r Inv

ento

ry

Ove

r Pro

duction

Waitin

g

Defe

ct

Over Pr

oces

sing

120

100

80

60

40

20

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Waste Welding

Over

Processing (24,8%)

Defect (23,8%)

Waiting (14,3%)

Sidang Tugas Akhir

Defect (26,7%)

Waiting (21,0%)

Over processing (19,0%)

Co

un

t

Pe

rce

nt

Waste Painting

Count

26,7 21,0 19,0 13,3 7,6 7,6 4,8

Cum % 26,7 47,6

28

66,7 80,0 87,6 95,2 100,0

22 20 14 8 8 5

Percent

Other

Unne

cess

ary M

otion

Ove

r Inv

ento

ry

Ove

r Pro

duction

Over Pr

oces

sing

Waitin

g

Defe

ct

120

100

80

60

40

20

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Waste Painting

Pareto Chart Waste Painting

Sidang Tugas Akhir

Unnecessary Motion (21,9%)

Defect (21,0%)

Over processing (21,0%)C

ou

nt

Pe

rce

nt

Waste Assembly

Count

21,9 21,0 21,0 20,0 7,6 7,6 1,0

Cum % 21,9 42,9

23

63,8 83,8 91,4 99,0 100,0

22 22 21 8 8 1

Percent

Other

Ove

r Pro

duction

Ove

r Inv

ento

ry

Waitin

g

Over Pr

oces

sing

Defec

t

Unne

cess

ary

Motion

120

100

80

60

40

20

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of Waste Assembly

Pareto Chart Waste Assembly

RCA Waste Welding

Sidang Tugas Akhir

Proses Waste sub waste why 1 why 2 why 3 why 4

WeldingOver

processing

Banyak

pengulangan

pekerjaan di

welding

(rework)

Masih

banyak

ditemukan

defect

pada

frame dan

fork

Banyak

material yang

rusak ketika

dilakukan

material

handling

Material

handling yang

kurang tepat

Operator

tidak

menjalankan

tugas sesuai

instruksi kerja

RCA Waste Painting

Sidang Tugas Akhir


Painting Defect

Cat

meleleh

Jarak

pengecatan

terlalu dekat

Setting gun spray &

dics kurang tepat

Operator tidak

menjalankan

tugas sesuai

instruksi kerja

Operator

kurang

terampil dan

teliti dalam

menjalankan

tugas

Cat poles

kasar

Banyak debu-

debu / kotoran

yang masuk

dan menempel

pada frame

Adanya debu di

alas kaki yang

kotor dan debu

yang menempel

pada mesin

Alas kaki jarang

cuci dan mesin

jarang

dibersihkan

Operator

kurang

disiplin dan

teliti dalam

menjaga

kebersihan

alat - alat

kerja

Frame cat

kurang

Ada part - part

tertentu yang

lolos dari

pengecatan

(tekukan)

Gerak konveyor

dipercepat

sehingga

semprotan cat ke

frame tidak rata

Kesalahan

perencanaan

produksi

Operator

perencanaan

produksi

kurang teliti

RCA Waste Assembly

Sidang Tugas Akhir


AssemblyUnnecessary

motion

Banyak

aktivitas non

value add

yang

dilakukan

pekerja

Banyak

kegiatan

menunggu

karena

presedence

aktivitas

Sering

terjadinya

penghentia

n line

Adanya

perbaikan

produk

Masih

ditemukan

produk

cacat

(defect)

Adanya

inspeksi

Waste Pada Welding

Sidang Tugas Akhir

Rework Process

Waste Pada Painting

Sidang Tugas Akhir

Frame Cat

Kurang

Cat Meleleh

Waste Pada Assembly

Sidang Tugas Akhir

Unnecessary Motion

FMEA Proses Welding

Sidang Tugas Akhir

Proses WasteSub

WasteEffect Sev Cause Occ Control Det RPN

Weldingover

processing

Banyak

pengulan

gan

pekerjaan

di

welding

(rework)

penamba

han

waktu

kerja

7

Operator tidak

menjalankan

tugas sesuai

instruksi kerja

8 visual 3 168

FMEA Proses Painting

Sidang Tugas Akhir

Proses Waste Sub Waste Effect Sev Cause Occ Control Det RPN

Painting Defect

Cat Meleleh

Kualitas

produk

menurun

8

Operator kurang

terampil dan teliti

dalam menjalankan

tugas

4standar

mesin5 160

Cat Poles

Kasar7

Operator kurang

disiplin dan teliti

dalam menjaga

kebersihan alat - alat

kerja

5 visual 4 140

Frame Cat

Kurang 8

Operator

perencanaan

produksi kurang

teliti

4standar

mesin5 160

Rancangan Alternatif Perbaikan

Sidang Tugas Akhir

Akar Penyebab Alternatif Perbaikan

Operator tidak

menjalankan tugas sesuai

instruksi kerja

Membuat SOP baru yang dapat dijalankan oleh

operator

Operator kurang terampil

dan teliti dalam

menjalankan tugas

Pelatihan peningkatan keterampilan operator

Operator perencanaan

produksi kurang telitiPelatihan peningkatan keterampilan operator

Alternatif Perbaikan

Sidang Tugas Akhir

Alternatif Perbaikan

1. Kebijakan SOP baru

proses welding

3. Pelatihan QC pada proses

produksi

2. Pelatihan Operator

Welding & Painting

Kombinasi Alternatif Perbaikan

Sidang Tugas Akhir

Cost terendah

Performansi tertinggi Value tertinggi

Alternatif Perbaikan TerpilihSidang Tugas Akhir

pelatihan peningkatan kualitas kepada operator quality control pada

proses welding, painting dan assembly

Kebijakan membuat SOP baru untuk proses welding

Kombinasi alternatif ke-6

alternatif ke-1 & ke-3

Sidang Tugas Akhir

No. Perbandingan SOP Lama dan SOP Baru Proses Welding

SOP Lama SOP Baru 1 Pengambilan material dari gudang Pengambilan material dari gudang2 Pembentukan profil pipa Pembentukan profil pipa 3 Pementasan/pemotongan pipa Proses pemotongan4 Pemolesan pipa Proses pemolesan5 Pemindahan material Proses forming 6 Pemasangan aksesoris Proses bending 7 Pengelasan aksesoris Proses milling8 Pencucian pipa Proses drilling (kondisional)9 Cetak tack weld frame segitiga depan Pemindahan material ke pre-welding process

10 Pengelasan segitiga depan Pemasangan aksesoris11 Tack weld frame segitiga depan & belakang Pencucian pipa 12 Pengelasan segitiga belakang Cetak tack weld seat stay dan chain stay 13 Proses allignment Tack weld segitiga depan 14 Memindahkan material ke proses inspeksi Tack weld segitiga depan & belakang 15 Proses inspeksi Proses allignment16 Proses T4 Memindahkan material ke proses inspeksi17 proses T6 Proses inspeksi18 Menunggu proses T4 dan T6 Proses T419 Proses chamfer head tube proses T620 Proses seat lug Menunggu proses T4 dan T621 Proses reamering Proses chamfer head tube22 Proses taping BB sheet Proses seat lug23 Proses facing/freis discs mou Proses reamering24 Proses chromating Proses taping BB sheet 25 Menunggu proses chromating Proses facing/freis discs mou26 Final inspection Proses chromating27 Menunggu proses chromating

28 Final inspection

Sidang Tugas Akhir

penurunan non value adding

activity

Peningkatan value adding activity 6%

1%

Analisa Perbandingan SOP Lama dan SOP Baru

VA = 64% NNVA= 29% NVA = 7%

Sidang Tugas Akhir

Analisa B/C Ratio

Dari perhitungan B/C Ratio diperoleh nilai sebesar 1,98. Hal ini menunjukkan

bahwa perbandingan manfaat yang didapatkan dari alternatif perbaikan dengan

biaya yang dikeluarkan bernilai > 1, sehingga alternatif perbaikan terpilih layak

untuk dijalankan.

Sidang Tugas Akhir

Analisa NPV

Dari perhitungan NPV diperoleh nilai sebesar > 0. Hal ini menunjukkan bahwa

investasi yang dilakukan memberikan manfaat bagi perusahaan, sehingga

alternatif dianggap layak untuk dijalankan.

· Analisa NPV Pada Altenatif 1:

Sidang Tugas Akhir

Analisa NPV




· Analisa NPV Pada Altenatif 3:

Sidang Tugas Akhir

Analisa NPV




· Analisa NPV Pada Kombinasi Altenatif ke 6:

Sidang Tugas Akhir

Supplier

Production

Supervisor

Customer


CT = 998.57sec

Inspection

LOT = 300 pc

Avail = 28800

CT = 638.06 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

CT = 53.07 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

CT = 30 sec

LOT = 5 pc

Avail = 28800

Packging

CT = 45 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

Production

Control

1 Day 1 Day 1 Day 0 Day 0 Day

Ship

1 Day

Daily

Daily Daily

Daily

Daily

Weekly

Annual Production Plan

Market Forecast

998.57 sec 638.06 sec 53.07 sec 30 sec 45 sec

Lead Time = 4 Days

Value Add Time =

1809.70 Sec

VSM Proses Produksi Sierra Lite

Perbaikan VSM Proses Welding

Sidang Tugas Akhir

Supplier

Production

Supervisor

Plant IIProduction

Control

Weekly

Monthly Production Plan Market Forecast

W9

Cetak tack weld seat stay dan chain stay

CT = 60 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W1

Pemotongan

CT = 20 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W2

Pemolesan

CT = 20 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W3

Forming

CT = 20 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W4

Bending

CT = 20 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W5

Milling

CT = 20 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W6

Drilling

CT = 20 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W7

Proses

pemasangan

aksesoris

CT = 10 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W8

Pencucian

pipa

CT = 35 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W10

Tack weld segitiga depan

CT = 60 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W11

Tack weld segitiga depan

& belakang

CT = 60 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W12

Proses allignment

CT = 75 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W14

Proses T4

CT = 102 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W15

Proses T6

CT = 300 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W13

Proses Inspeksi

CT = 30 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W16

Proses chamfer head

tube

CT = 20 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W17

Proses seat lug

CT = 20 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W18

Proses reamering

CT = 20 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W19

Proses taping BB sheet

CT = 20 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W20

Proses facing/freis discs mou

CT = 20 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

W21

Proses chromating

CT = 40 sec

LOT = 300 pc

Avail = 28800

Departemen

Material

Gudang

Material

Gudang

Frame & Fork

Departemen

Painting

Daily

Daily

Dai

ly

Daily

Daily

Daily

Daily

Lead Time = 1 Day

Value Add Time =

998.57 Sec0 Day 0 Day 0 Day 0 Day 0 Day 0 Day 0 Day 0 Day 1 Day

60 sec 60 sec 45 sec 120 sec 165 sec 422 sec 60 sec 60 sec 6.57 sec

Proses pada material Pre-welding Proses welding

Heat treatment

Finishing process

KESIMPULAN DAN SARAN

Sidang Tugas Akhir

Terdapat 56% value adding activity, 37% necessary but non value adding activity, dan 6% non value adding activity pada keseluruhan proses produksi Sepeda Sierra Lite

Berdasarkan hasil analisa diketahui jenis waste yang paling berpengaruh yaitu overprocessing pada proses welding, defectpada proses painting, dan unnecessary motion pada proses assembly.

Berdasarkan hasil analisa perbandingan antara operasi proses lama dan baru pada elemen proses welding diketahui bahwa terjadi peningkatan value adding activity sebesar 6% dan juga terjadi penurunan non value adding activity sebesar 1%.

Kesimpulan

Sidang Tugas Akhir

Alternatif perbaikan terpilih adalah kombinasi alternatif ke-6 dengan nilai valuesebesar 1,08. Alternatif perbaikan yang dilakukan yaitu kebijakan membuatoperasi proses baru untuk elemen proses welding serta mengadakanpelatihan peningkatan kualitas kepada operator quality control pada proseswelding, painting dan assembly. Kombinasi alternatif ini membutuhkan biayaalternatif perbaikan sebesar Rp 609.530.000,00.

Berdasarkan analisa NPV dari perhitungan alternatif perbaikan terpilihdiperoleh nilai > 0, Hal ini menunjukkan bahwa investasi yang dilakukanmemberikan manfaat bagi perusahaan, sehingga alternatif dianggap layakuntuk dijalankan.

Berdasarkan analisa B/C Ratio dari perhitungan alternatif perbaikan terpilih diperoleh nilai 1,98. Berarti bahwa manfaat yang didapatkan dari alternatif perbaikan terpilih lebih besar daripada biaya yang dikeluarkan, sehingga alternatif dianggap layak untuk dijalankan.

Kesimpulan

Sidang Tugas Akhir

Penelitian untuk peningkatan kualitas produki sepeda Sierra Lite sebaiknyadilakukan secara berkala

Perlu dilakukan estimasi dan evaluasi secara kontinyu terhadap beberapa solusiperbaikan yang diberikan agar dapat dipastikan tingkat keberhasilan dari solusiperbaikan tersebut dalam mengatasi permasalahan yang ada.

Saran

Sidang Tugas Akhir

DAFTAR PUSTAKA

Sidang Tugas Akhir

Sidang Tugas Akhir

Montgomery, Douglas C. (2005). Introducto to Statistical Quality Control-5 th ed. Mc Graw Hill.

Gasperz, V. (2001). Total quality management. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.

Hines, Peter dan Taylor, David. (2000). “Going Lean” Proceeding of Lean Enterprise Research Centre Cardiff Business

School,UK.

Besterfield, D.H. (1998). Quality control (5th edition). Singapore: Prentice-Hall, Inc.

Hines, Peter and Rich, Nick. (1997). The Seven Value Stream Mapping Tools. Lean Enterprises Research Center.

Cardiff Business School, Cardiff, UK. International Journal Of Operation And Production Management. Vol. 1,

No. 1, pp. 46-04.

Mitra, A. (1993). Fundamentals of quality control and improvement. Singapore: MacMillan Publishing Co.

Debora Anne Y.A.; Hendryanto, Adelina. (2010). Interpretasi Out of Control signal pada Peta Kendali T2 Hotelling

dengan Metode Dekomposisi sebagai Upaya untuk Mendeteksi Kecacatan. Seminar on Application and

Research in Industrial Technology 2010. Jogjakarta, 29 July 2010.

Setiawan, Anthony Teguh, Hery Christian Palit, and Juliana, Anggono. (2013). "Usulan Perbaikan Fasilitas Kerja

Pemotongan Kabel Divisi Cable Casing Di PT. Insera." Jurnal Titra 1.1 (2013): 63-68.

Daftar Pustaka

Sidang Tugas Akhir

Yuwono, Joan, and Herry Christian Palit. (2014). "Rancangan Perbaikan Beban Kerja Staf di Departemen Purchasing

PT Insera Sena." Jurnal Titra 2.1 (2014): 1-8.

Perdana, Rama Putra, and Evi Yuliawati. (2014). "Integrasi Metode Fmea Dan Topsis Untuk Menganalisis Risiko

Kecelakaan Pada Proses Frame And Fork Welding." Spektrum Industri (2014). 12.1.

Hazmi, Farah Widyan, and Putu Dana Karningsih. (2012). "Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mereduksi waste

di PT ARISU." Jurnal Teknik ITS 1.1 (2012): F135-F140.

Askari, M. Fajar. (2012). Implementasi Lean Manufacturing di PT. X. Jurnal Teknik Pomits Vol. 1, No. 1, (2012) 1-5.

Kurniawan, Vicky. (2012). Implementasi Lean Manufacturing Untuk Meningkatkan Efisiensi Pada UD. Kembang

Jaya. Surabaya : Tugas Akhir JurusanTeknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh November.

Wiratmoko, M. Yogie. (2013). Peningkatan Kualitas Pada Proses Produksi Dengan Pendekatan Lean Manufacturing

(Studi Kasus: PT Philips Lighting Surabaya). Tugas Akhir JurusanTeknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh

November.

TERIMA KASIH

Sidang Tugas Akhir

Rizki Ade Setiawan Rofi | 2508 100 036+62857-3060-0042

[email protected] Engineering Department

Sepuluh Nopember Institute of Technology Surabaya

Sidang Tugas Akhir

penerapan lean manufacturing di pt insera sena (studi...

Documents