penerapan chip kanban sebagai pengendali alur keluar masuk

PENERAPAN CHIP KANBAN SEBAGAI PENGENDALI

ALUR KELUAR MASUK BARANG DENGAN METODE

FIRST IN FIRST OUT (FIFO)

Studi Kasus di PT. Fukoku Industries Indonesia

Oleh

Dwi Prihartini

NIM : 004201305053

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu

pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2018

i

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING

Skripsi berjudul “Penerapan Chip Kanban Sebagai Pengendali Alur Keluar Masuk

Barang Dengan Metode First In First Out (FIFO) Pada PT. Fukoku Industries

Indonesia” yang disusun dan diajukan oleh Dwi Prihartini sebagai salah satu persyaratan

untuk mendapatkan gelar sarjana Strata Satu (S1) pada Fakultas Teknik telah ditinjau dan

dianggap memenuhi persyaratan sebuah skripsi. Oleh karena itu, Saya merekomendasikan

skripsi ini untuk maju sidang.

Cikarang, Indonesia, 5 Februari 2018

Ir. Andira Taslim, M.T.

ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjdul “Penerapan Chip Kanban Sebagai Pengendali

Alur Keluar Masuk Barang Dengan Metode First In First Out (FIFO) Pada PT.

Fukoku Industries Indonesia” adalah hasil pekerjaan saya dan seluruh ide, pendapat atau

materi dari sumber lain telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai.

Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan ini tidak sesuai

dengan kenyataan maka saya bersedia menanggung sanksi yang akan dikenakan pada saya.

Cikarang, Indonesia, 5 Februari 2018

Dwi Prihartini

iii

LEMBAR PENGESAHAN

PENERAPAN CHIP KANBAN SEBAGAI PENGENDALI ALUR

KELUAR MASUK BARANG DENGAN METODE FIRST IN FIRST

OUT (FIFO) PADA

PT. FUKOKU INDUSTRIES INDONESIA

Oleh

Dwi Prihartini

ID No. 004201305053

Disetujui oleh


Dosen Pembimbing


Ketua Program Studi Teknik Industri

ABSTRAK

PT. Fukoku Industries Indonesia merupakan perusahaan yang bertempat di Kawasan Jababeka III

Cikarang. Perusahaaan ini adalah sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang otomotif

dengan produksi Hydraulic Hose (Selang untuk Excavator). Sebagai sarana menunjang proses

produksi tersebut PT. Fukoku Industries Indonesia memiliki gudang yang nantinya akan mengatur

segala keperluan untuk proses produksi selang (hydraulic hose). Dari hasil penelitian yang

dilakukan kontrol keluar masuk barang belum ada, pengambilan material dalam gudang tidak

teratur, penataan material yang masih belum tertangani dengan baik, material in sering tercampur,

operator tidak konsisten menjalankan FIFO, disiplin kerja operator rendah. Tujuan dari penelitian

ini adalah menerapkan Chip Kanban dengan metode FIFO sebagai studi kasus sehingga

didapatkan jawaban dari masalah dalam keluarnya barang ke produksi yang selama ini terjadi dan

untuk memastikan barang yang pertama masuk pertama keluar secara terperinci berdasarkan Chip

Kanban yang jelas. Dengan penerapan yang menggunakan metode FIFO (First In First Out)

dengan Chip Kanban ini, menghasilkan informasi stok barang masuk dan barang keluar yang

relative lebih terkontrol.

Kata kunci : Chip Kanban, Pengendali alur keluar masuk barang dan metode FIFO (First-In First-

Out).

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah

Gudang merupakan tempat penyimpanan barang untuk mengantisipasi kebutuhan yang

berfluktuasi, apabila kebutuhan tersebut dapat di prediksi atau tetap kemungkinan gudang

tidak dibutuhkan, akan tetapi kenyataan dilapangan bahwa kebutuhan itu berbeda-beda,

sehingga diperlukannya gudang untuk mengantisipasi kebutuhan. Adapun kegiatan di dalam

gudang meliputi proses pencatatan material datang, pemberian kode tanggal dan tahun

material, penataan material dalam gudang sesuai dengan jenisnya, sampai pengambilan

material untuk pemenuhan kebutuhan produksi dari dalam gudang untuk di kirim ke

produksi.

PT. Fukoku Industries Indonesia merupakan perusahaan yang bertempat di Kawasan

Jababeka III Cikarang. Perusahaaan ini adalah sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak

dibidang otomotif dengan produksi Hydraulic Hose (Selang untuk Excavator). Sebagai

sarana menunjang proses produksi tersebut PT. Fukoku Industries Indonesia memiliki

gudang yang nantinya akan mengatur segala keperluan untuk proses produksi selang

(hydraulic hose). Saat ini PT. Fukoku Industries Indonesia sudah menerapkan metode FIFO

untuk menjalankan aktifitas material dalam gudang secara menyeluruh. Dari penerapan

metode FIFO tersebut masih terdapat kendala yang dihadapi oleh gudang antara lain, kontrol

keluar masuk barang belum ada, pengambilan material dalam gudang tidak teratur, penataan

material yang masih belum tertangani dengan baik, pengambilan part ada yang susah,

identitas part sering lepas, material in sering tercampur, jumlah rak kurang, jumlah trolly

supplay kurang, operator tidak konsisten menjalankan FIFO, disiplin kerja operator rendah.

Metode FIFO dalam gudang PT. Fukoku Industries Indonesia tidak berjalan dengan baik.

Permasalahan yang timbul di antaranya, selang menunggu lama dalam gudang, karena

seharusnya selang yang masuk awal dan keluar awal untuk kebutuhan produksi harus keluar

paling akhir, karena permasalahan tersebut selang menjadi rusak di bagian luar

selang/tergoresnya selang menjadi sobek karena salah proses pada saat pengambilan material

dan tergeser-gesernya material yang masuk ke dalam gudang, selang menjadi karat dibagian

area wire karena penyimpanan hose tidak ditutup ujungnya. Selang menjadi penyok karena

operator gudang sering menumpukan material in dilantai gudang akan mengakibatkan

pengambilan selang yang sulit terjangkau mesin forklift. Para operator gudang lebih memilih

mengambil material selang yang lebih dekat. Permasalahan ini di akibatkan operator gudang

sering menumpukan selang dalam gudang karena selang yang tidak tertata, dan rawan untuk

tersenggol oleh aktifitas operator dalam gudang. Permasalahan yang selanjutnya adalah tidak

adanya kode tempat penyimpanan pada material selang, permasalahan ini mengakibatkan

pencarian selang sesuai dengan tanggal masuknya material dalam gudang akan sulit

ditemukan. Berdasarkan permasalahan yang dihadapi oleh PT. Fukoku Industries Indonesia,

penulis mengusulkan Chip Kanban yang memiliki penanda material dan menjalankan

prinsip metode FIFO dengan baik untuk memudahkan penataan, pencarian, dan pengambilan

material selang dalam gudang dengan mudah bertujuan menuntaskan permasalahan yang

sedang dihadapi oleh gudang PT. Fukoku Industries Indonesia.

Dari latar belakang tersebut maka diangkatlah menjadi sebuah Laporan Skripsi dengan judul

“Penerapan Chip Kanban Sebagai Pengendali Alur Keluar Masuk Barang Dengan Metode

First In First Out (FIFO) Pada PT. Fukoku Industries Indonesia”.

1.2. Rumusan Masalah

Latar belakang masalah mengacu pada pertanyaan dibawah.

1. Bagaimana proses pengontrolan barang yang sedang berjalan pada PT. Fukoku Industries

Indonesia, terutama dalam kontrol masuk keluarnya barang dan data kerusakan barang?

2. Bagaimana merancang pengontrolan barang menggunakan penerapan Chip Kanban

dengan metode FIFO (First In First Out)?

3. Bagaimana menghasilkan informasi stok barang masuk dan keluar dari Chip Kanban?

1.3. Tujuan Penelitian

Adapun untuk tujuan dari penelitian ini adalah sebagai, yaitu :

1. Untuk memastikan barang yang pertama masuk pertama keluar secara terperinci

berdasarkan Chip Kanban yang jelas.

2. Untuk meminimalisir terjadinya tumpukan stok didalam gudang penyimpanan.

3. Menerapkan Chip Kanban dengan metode FIFO sebagai studi kasus sehingga didapatkan

jawaban dari masalah dalam keluarnya barang ke produksi yang selama ini terjadi.

1.4. Batasan Masalah

Penelitian ini dilakukan dalam waktu yang cukup singkat, maka dibawah ini adalah beberapa

batasan pembahasan yang perlu diketahui, diantaranya:

1. Penelitian dilakukan di Gudang PT. Fukoku Industries Indonesia, Kawasan Industri

Jababeka III.

2. Penelitian dilakukan selama 4 bulan dimulai sejak 10 April 2017 sampai 10 Juli 2017.

3. Fokus masalah yang diajukan dianalisa adalah masalah First In First Out (FIFO) pada

material di gudang PT. Fukoku Industries Indonesia.

4. Penelitian yang dilakukan masih terbatas pada sisi teknis.

1.5. Asumsi

Beberapa asumsi yang diterapkan agar analisis menjadi benar adalah sebagai berikut :

1. Semua data yang didapat bersifat akurat dan valid.

2. Pengumpulan data dikumpulkan setiap hari kerja dan disajikan dalam data bulanan.

1.6. Sistematika Penulisan

BAB I PENDAHULUAN

Didalam bab ini menerangkan apa yang menjadi latar belakang penelitian ini dibuat,

bagaimana rumusan masalah penelitian ini, apa tujuan yang menjadi penelitian ini, apa saja

yang menjadi batasan masalah penelitian ini dan asumsi apa saja yang dikemukakan pada

penelitian ini.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Dalam bab ini menjelaskan tinjauan pustaka secara singkat dan juga padat mengenai teori-

teori referensi yang berhubungan dengan penelitian ini sebagai acuan atau dasar untuk

memaparkan secara teoritis yang berfungsi untuk menguatkan dasar penelitian ini. Selain itu

pun berfungsi untuk memecahkan masalah yang terjadi pada penelitian ini.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini berisikan metodologi penelitian yang berfungsi untuk mencapai tujuan dari

penelitian ini yang meliputi aliran-aliran atau langkah penelitian dari awal hingga selesai,

dan juga menjelaskan bagaimana data-data penelitian diambil hingga perhitungannya

sehingga didapatkan hasilnya.

BAB IV DATA DAN ANALISA

Pada bab ini menginformasikan mengenai gambaran umum perusahaan berikut gudang

yang akan diteliti dan juga menerangkan data-data yang telah diambil dan bagaimana

data-data tersebut diolah berdasarkan dari bab 2 dan 3, sehingga pada bab ini dapat dilihat

hasil dari pengolahan data dan dapat dilihat keuntungan dari penelitian ini.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab akhir ini peneliti menjelaskan kesimpulan yang didapat dari hasil pengolahan data

dan juga dapat memberikan saran dari hasil penelitian ini.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

1.1. Pengertian Gudang

Gudang adalah tempat yang difungsikan untuk tempat penyaluran barang dari pemasok

(Supplier), sampai ke pengguna (End user). Pada semua perusahaan pasti memiliki

permintaan yang tidak dapat dipastikan. Dari hal tersebut setiap perusahaan berpikir untuk

membuat tempat persediaan untuk mengatasinya agar setiap permintaan dapat ditangani

dengan baik. Oleh karena itu setiap perusahaan harus menyediakan tempat khusus atau

fasilitas gudang yang akan digunakan untuk menyimpan barang.

Gudang merupakan tempat untuk menyimpan barang hingga kebutuhan yang cukup besar

untuk menjalani pendistribusiannya. Persiapan barang dianggap harus dilakukan untuk

mengantisipasi kebutuhan pengguna. Pada prinsip kegunaan waktu (Time Utility) dijadikan

sebagai dasar untuk melakukan hal tersebut. Sebuah perusahaan yang produknya (Finish

goods) menghasilkan berbagai jenis barang (Spare part) yang tersebar di banyak tempat,

sistem pergudangan membantu memberikan solusi dalam menekan biaya penyimpanan

bahan baku (Raw material) dan barang (Spare part) berikut biaya dalam penanganannya,

selain itu juga dapat memaksimalkan operasi suatu produksi (Bowersox, 1978:293).

Menurut James M. Apple gudang merupakan tempat yang ditugaskan untuk menyimpan

barang yang akan digunakan didalam proses memproduksi suatu produk (Finish goods),

sampai barang tersebut diminta sesuai jadwal yang sudah ditentukan. Gudang dapat juga

digambarkan sebagai suatu sistem logistik dari sebuah perusahaan yang difungsikan tempat

menyimpan barang dan perlengkapan produksi lainnya dan juga menyediakan informasi

mengenai status serta kondisi material/barang yang disimpan di gudang sehingga informasi

tersebut dengan mudah dapat diakses oleh semua orang yang berkepentingan

membutuhkannya (James M. Apple, 1990:242).

1.2. Manfaat Gudang

Manfaat gudang yang dijelaskan menurut Purnomo (2004:282) adalah sebagai berikut :

a. Sebagai Pendukung Produksi

Sistem di dalam gudang mempunyai andil yang sangat penting untuk mendukung proses

produksi. Demi kelancaran suatu proses produksi peranan gudang sangatlah penting,

sistem administrasi dalam proses penyimpanan, mendukung transportasi dalam

pemindahan barang dan penanganan barang (Material handling) dan juga semua

kegiatan yang ada dalam gudang sudah diatur sehingga suatu perusahaan dapat mencapai

target pada setiap produksinya.

b. Membantu Perakitan/Pencampuran Produksi

Penerimaan dalam berbagai macam jenis barang dan dari berbagai sumber serta dengan

sistem penanganan barang (Material handling) yang dilakukan tanpa alat bantu (Manual)

ataupun dengan cara otomatis dilakukan juga sortir dan persiapan pesanan pengguna

(End user) dan selanjutnya dikirim ke pengguna (End user).

c. Sebagai Pelindung Barang

Dengan adanya gudang barang dapat dilindungi dari akibat kerusakan karena tidak

adanya perawatan barang, selain itu gudang jug bermanfaat untuk melindungi barang

dari bahaya pencurian, bahaya kebakaran, bencana banjir dan juga bahaya-bahaya lain

yang dapat merusak barang.

d. Sebagai Pengamanan Dari Bahaya Bahan Material

Di dalam sistem pergudangan juga mengatur pemisahan bahan-bahan material apa saja

yang berbahaya maupun yang tidak berbahaya. Apabila material berbahaya dan juga

dapat merusak lingkungan, maka barang tersebut tidak diperbolehkan di simpan di area

perusahaan. Karena beresiko terhadap lingkungan dan juga pada kesehatan manusia.

e. Sebagai Persediaan

Gudang juga bermanfaat untuk menjaga persediaan, agar selalu dapat menyediakan

barang yang dibutuhkan sewaktu-waktu. Maka dari itu gudang dapat difungsikan untuk

penyimpanan barang untuk menjaga persediaan agar tetap tersedia.

2.3. Pengertian Kanban

Kanban merupakan sebuah istilah dalam bahasa Jepang yang berarti serupa dengan visible

record or signal (catatan yang kelihatan atau tanda). Pada umumnya alat kanban yang

digunakan adalah kartu, sehingga disebut sebagai kartu kanban. Apabila stasiun kerja

pengguna (user work station) membutuhkan material dari stasiun kerja pemasok (supplier

work station), stasiun kerja pengguna mengirimkan suatu kartu kanban kepada stasiun kerja

pemasok. Dengan kanban ini digunakan sebagai tanda (signal) kepada stasiun pemasok

bahwa stasiun pengguna sedang memerlukan barang, sehingga stasiun pemasok harus segera

mengirim barang sesuai dengan kebutuhan yang tertera dalam kartu kanban tersebut.

(Yasuhiro Monden. 2000)

Kanban merupakan suatu kartu yang biasanya ditaruh dalam amplop vinil berbentuk empat

persegi panjang.

Menurut Ohno 1995, kanban merupakan sebuah alat untuk mengendalikan produksi yang

digunakan dalam mengendalikan setiap aliran barang melalui sistem produksi JIT dengan

menggunakan kartu-kartu untuk memerintahkan suatu work center memindahkan dan

menghasilkan barang atau komponen tertentu.

2.3.1. Jenis Kanban

Ada dua jenis kanban, di antaranya yaitu :

1. Kanban pemasok (subkontraktor), adalah kanban yang berisi perintah yang

meminta pemasok atau subkontraktor untuk mengirimkan suku cadang.

2. Kanban pemberi tanda, digunakan untuk menetapkan spesifikasi produksi lot

dalam pengecoran cetakan, pelubang tekan, atau proses tempaan. Kanban ini

ditempelkan pada suatu kotak dalam lot.

2.3.2. Fungsi Kanban

Terdapat fungsi mengapa perlu diterapkanya kanban pada suatu perusahaan. Fungsi

diterapaknya kanban dalam sebuah perusahaan serta penjelasan dari setiap

fungsinya adalah sebagai berikut :

1. Sebagai Perintah

Kanban berlaku sebagai alat perintah antara produksi dan pengiriman. Bila

komponen perlu diambil, atau perintah pengangkutan dikeluarkan, suatu alamat

dituliskan pada kanban. Alamat itu menginformasikan proses sebelum tempat

penyimpanan komponen yang telah diolah, dan menginformasikan proses

sesudah tempat komponen yang dibutuhkan.

2. Mencegah Produksi Berlebihan

Setiap proses harus dikendalikan secara otonom, untuk memastikan bahwa tiap

proses hanya memproduksi produk yang dapat dijual, dalam jumlah yang dapat

dijual, pada waktu yang dapat dijual sesuai dengan waktu siklusnya.

Pengendalian otonom ini menjamin bahwa produksi tidak berlangsung dalam

kecepatan produksi yang berlebihan.

3. Memperbaiki Proses dan Operasi Manual

Penggunaan sistem kanban untuk membantu perbaikan operasi sangat

dibutuhkan karena peningkatan produktivitas memberikan perbaikan keuangan,

sehingga memperbaiki perusahaan secara keseluruhan.

2.3.3. Keuntungan Penggunaan Kanban

❖ Menentukan level produksi yaitu dengan mengatur kuantitas kanban yang

berbasis kepada permintaan pelanggan, seluruh area produksi akan tertata

menurut kuantitas output yang diperlukan.

❖ Mengurangi WIP (Work-In-Process) yaitu dengan mengkoordinir level

produksi setiap lini sesuai dengan permintaan, inventori WIP akan dibatasi

oleh kanban. Hasilnya adalah inventori yang seminim mungkin.

❖ Kualitas meningkat yaitu salah satu prinsip kanban adalah tidak boleh

membiarkan lini produksi memproses sesuatu yang kualitasnya rendah.

Prinsip kanban ini, bila digabungkan dengan rendahnya WIP, akan

meminimalisir terciptanya produk yang cacat atau yang berkualitas buruk.

Semakin baik kualitas output, semakin rendah biaya yang harus dikeluarkan

untuk rework atau pembuangan.

❖ Optimasi aliran kerja yaitu penataan aliran kerja akan lebih mudah dengan

demand yang stabil. Setiap aktifitas produksi dapat dilakukan untuk

memenuhi jumlah tertentu, dan di-optimasi menurut jumlah tersebut.

❖ Penghematan yaitu tingkat inventori yang rendah akan menghemat biaya

penanganan inventori.

❖ Fokus kepada target bersama yaitu terciptanya target-target yang akan

dikejar oleh semua orang yang terlibat di area kanban. Target ini adalah target

bersama yang fokus dari segala pihak dan akan mengarahkan fokus untuk

memenuhi permintaan tersebut.

2.4. Metode First In First Out

Metode First In First Out merupakan metode bahwa barang-barang yang pertama kali masuk

akan merupakan barang yang pertama kali keluar. Metode ini juga mengasumsikan bahwa

barang yang terjual karena pesanan adalah barang yang mereka beli. Karenanya, barang-

barang yang dibeli pertama kali adalah barang-barang pertama yang akan dijual dan barang-

barang sisa di tangan (persediaan akhir) diasumsikan untuk biaya akhir. Oleh karenanya,

untuk penentuan pendapatan, biaya-biaya sebelumnya dicocokkan dengan pendapatan dan

biaya-biaya yang baru digunakan untuk penilaian laporan neraca. Metode FIFO ini konsisten

dengan arus biaya aktual, sejak pemilik barang dagang mencoba untuk menjual persediaan

lama pertama kali.

FIFO adalah metode yang paling luas digunakan dalam penilaian persediaan. Metode FIFO

lebih nampak pada perhitungan harga pokok barang. Dalam metode FIFO, biaya yang

digunakan untuk membeli barang pertama kali akan dikenali sebagai Cost of Goods Sold

(COGS). Untuk perhitungan harga maka digunakan harga dari stok barang dari transaksi

yang terdahulu. Metode FIFO (First In First Out) pertama kali dikenal dalam akuntansi

keuangan sebagai salah satu metode dalam penilaian persediaan barang. (Sambuaga, 2013).

Kelebihan Kekurangan

➢ Nilai persediaan disajikan secara

relevan di Laporan Posisi Keuangan

➢ Pajak yang dihasilkan dengan

metode FIFO menjadi lebih besar

➢ Menghasilkan laba yang lebih besar ➢ Laba yang dihasilkan kurang akurat

Perbandingan Metode-metode Persediaan

❖ First In First Out

1. Menghasilkan penjualan yang rendah dari harga pokok

2. Menghasilkan laba kotor yang tinggi

3. Menghasilkan persediaan akhir barang yang tinggi

Penggunaan First In First Out selama periode inflasi atau kenaikan harga akan

mengakibatkan hal ini, tapi terjadi kebalikanya jika dalam kondisi ekonomi turun.

❖ Last In First Out

1. Menghasilkan harga pokok penjualan yang tinggi

2. Menghasilkan laba kotor yang rendah

3. Menghasilkan persediaan akhir yang rendah

2.4.1. Keunggulan FIFO

Pendekatkan persediaan akhir dengan biaya berjalan merupakan keunggulan FIFO.

Karena barang atau persediaan pertama yang dibeli adalah persediaan yang akan

pertama digunakan dalam memproses persediaan, maka nilai persediaan akhir akan

terdiri dari persediaan akhir, terutama jika laju perputaran persediaan cepat.

Sedangkan kelemahan dari FIFO adalah biaya berjalan tidak ditandingkan dengan

pendapatan berjalan pada laporan laba.

2.4.2. Tujuan FIFO

1. Agar barang digudang tidak tertimbun terlalu lama dan menghindari masa

kadaluarsa produk. Adapun untuk menyajikan persediaan akhir didalam neraca

berdasarkan harga yang paling akhir.

2. Merupakan penggabungan semua unsur laba pada saat penjualan, dimana gain

dan loss yang timbul dari perubahan-perubahan harga yang dianggap tidak

dapat dipisahkan dari income yang merupakan hasil dari keputusan manajerial

dalam kegiatan normal perusahaan.

3. Untuk menyajikan persediaan akhir didalam neraca berdasarkan harga yang

paling akhir.

2.5. Metode LIFO

LIFO singkatan dari Last in first out atau dalam bahasa Indonesia, terakhir masuk pertama

keluar yang berarti bahwa persediaan yang terakhir masuk adalah barang yang pertama kali

dicatat sebagai barang yang dijual. Sejak tahun 1970-an, saat terjadi inflasi untuk

mengurangi pajak perusahaan-perusahaan di Amerika Serikat memilih untuk menggunakan

sistem LIFO. Ada cara untuk menerapkan metode LIFO. Karena setiap variasi

menghasilkan, angka yang berbeda untuk biaya bahan baku yang dikeluarkan, biaya

persediaan akhir.

Kelebihan : Mudah membandingkan kos sekarang dengan pendapatan sekarang. Jika harga

naik, harga barang konservatif laba operasi tidak tercemar oleh untung atau rugi fluktuasi

harga. Jika harga berfluktuasi, dapat meratakan laba tahunan.

Kekurangan : bertentangan dengan aliran fisik sesungguhnya. Tidak menunjukkan potensi

jasa yang sesungguhnya atau kos yang sudah usang.

Perbandingan Metode-metode Persediaan

❖ FIFO

1. Menghasilkan harga pokok penjualan yang rendah

2. Menghasilkan laba kotor yang tinggi

3. Menghasilkan persediaan akhir yang tinggi selama periode inflasi atau kenaikan

harga, penggunaan FIFO akan mengakibatkan hal ini, tapi dalam kondisi ekonomi

turun, terjadi kebalikannya.

❖ LIFO

1. Menghasilkan harga pokok penjualan yang tinggi

2. Menghasilkan laba kotor yang rendah

3. Menghasilkan persediaan akhir yang rendah. Biaya rata-rata Memperoleh hasil

antara FIFO dan LIFO untuk ketiga konsep yang telah diuraikan.

2.6. Metode Rata-Rata (Average)

Rata-rata tertimbang (Average), menghitung biaya perunit yang sama perawal periode dan

biaya yang dibeli selama suatu periode menggunakan metode ini. Membagi biaya barang

yang tersedia untuk dijual dengan unit yang tersedia adalah cara untuk menghitung biaya

persediaan maka persediaan akhir dan beban pokok penjualan dapat dihitung dengan harga

rata-rata.

Kelebihan Kekurangan

➢ Keuntungan dan kelebihan metode

diantara metode FIFO dan LIFO.

➢ Keuntungan dan kelebihan

metode berada diantara metode

FIFO dan LIFO.

2.7. Metode First Expired First Out

Metode first expired first out merupakan barang tanggal expired paling cepat, barang yang

lebih dulu keluar. Sistem FEFO ini sangat tepat diaplikasikan untuk meningkatkan pelayanan

kepada konsumen sebagai nilai tambah pada toko. Semakin banyak toko yang menerapkan

sistem ini, termasuk toko sparepart. Sistem ini biasanya diterapkan pada barang-barang

konsumsi dengan pengawasan dan penyimpanan yang ketat. Pada saat barang masuk, maka

pemilik toko harus melihat tanggal kadaluarsa. Jadi meskipun barang datang duluan atau

belakangan jika tanggal kadaluarsanya lebih dekat maka harus dijual terlebih dahulu.

Perhatikan untuk penempatan barang tersebut pada rak toko, pastikan barang yang expired

lebih cepat harus berada pada posisi depan, sehingga akan diambil terlebih dahulu oleh

pembeli.

2.8. Diagram Sebab - Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram Ishikawa merupakan teknik untuk memetakkan semua faktor yang mengakibatkan

terjadinya permasalahan pada hasil yang diinginkan. Adapun tujuan dari diagram Ishikawa

adalah untuk mendata semua faktor yang mempengaruhi kualitas dari suatu proses dan untuk

memetakan interrelasi antar faktor (Sallis Edward, 2008:202). Eris Kusnadi (2011:1)

mengemukakan bahwa diagram Ishikawa menganalisa berbagai sebab yang berpotensi pada

setiap faktor dan dalam identifikasi masalah dengan cara membandingkan. Masalah

diuraikan dalam berbagai faktor yang berhubungan, meliputi manusia, metode,

mesin/peralatan, lingkungan dan sebagainya. Setiap faktor mempunyai sebab akibat yang

harus diuraikan sampai faktor tersebut tidak dapat di urai. Berikut visual mengenai prosedur

atau lamgkah-langkah pembuatan diagram ishikawa.

Gambar 2.1 Diagram Sebab-Akibat (Ishikawa Diagram)

Menurut Tague diagram Ishikawa diatas menjelaskan bahwa diagram Ishikawa digunakan untuk

menganalisa penyebab suatu masalah (Tague, 2005:247). Apabila suatu masalah dan akar

penyebab masalah sudah diketahui maka langkah berikutnya akan lebih mudah dilakukan. Dalam

penyusunan diagram Ishikawa, sesi brainstorming digunakan untuk mengetahui sebab-akibat dan

penganalisaan yang mendetail pada masalah yang terjadi pada setiap faktor.

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Alur Penelitian

Metode penelitian adalah suatu tahap-tahap penelitian agar penelitian yang dilakukan dapat

ditulis secara urut, tertata, dan sistematis. Berikut adalah langkah-langkah dalam penelitian

ini :

Gambar 3.1 Alur Penelitian

Observasi Awal

• Wawancara Departemen PPIC,

Manager Produksi, Operator Gudang

• Data material in dan out

Data dan Analisa

Data Material In & Out

Analisa Data • Data material in dan out gudang

• Diagram fishbone

• Penerapan Chip Kanban dengan menggunakan

metode FIFO

• Presentase material 3 bulan simpan

Identifikasi Masalah

• Menentukan latar belakang masalah,

rumusan, tujuan dan sistematika dalam

penelitian

Studi Literatur

• Gudang

• Chip Kanban

• Metode First In First Out (FIFO)

• Menetapkan tahapan

penelitian

Data Sekunder Data Primer

Kesimpulan dan Saran

Penelitian

selanjutnya

?

Ya

Selesai

Masalah Awal

Tidak

3.2. Observasi Awal

Tahap pertama di dalam penelitian ini adalah observasi awal. Hal ini perlu dilakukan untuk

dapat mengidentifikasi masalah yang terjadi sehingga peneliti mendapatkan informasi yang

cukup untuk mengembangkan masalah tersebut sehingga kita dapat mendapatkan metode

yang tepat untuk menyelesaikan masalah tersebut. Untuk observasi awal ini, peneliti

melakukan wawancara dengan Departemen PPIC, Manager Produksi dan Operator Gudang

untuk mengetahui permasalahan yang terjadi sehingga kita mendapatkan gambaran

mengenai material in sering tercampur dari proses material masuk yang sering mengalami

ketidakstabilan hasil analisa. Selain itu, peneliti juga melakukan pengamatan langsung

terhadap setiap proses material masuk yang dilakukan sehingga peneliti benar–benar tahu

penyebab tidak berjalannya metode FIFO. Setelah itu sebagai bahan pertimbangan

dilakukan analisa terhadap laporan material in dan out report selama 3 bulan terakhir

kemudian menentukan masalah apa yang sering terjadi.

3.3. Identifikasi Masalah

Identiifikasi masalah dilakukan setelah didapatkannya hasil fishbone. Setelah itu,

ditentukan perumusan masalah dari latar belakang yang telah dijelaskan. Dari rumusan

masalah tersebut dapat diketahui tujuan dari penelitian yang akan menjawab semua masalah

yang telah dirumuskan. Setelah itu, ditentukan batasan-batasan masalah agar penelitian

tidak keluar dari ruang lingkup yang telah ditetapkan dan beberapa asumsi guna membantu

dalam penyelesaian masalah-masalah yang telah dirumuskan.

3.4. Perumusan Masalah

Perumusan masalah ini merupakan petunjuk yang mengarahkan peneliti untuk

memformulasikan secara ringkas, jelas dan tajam, tentang permasalahan utama yang ada di

latar belakang, identifikasi masalah penelitian.

3.5. Tinjauan Pustaka

Di dalam sebuah penelitian, tinjauan pustaka dilakukan untuk menunjang secara teoritis

hal–hal yang digunakan di dalam penelitian ini. Pada penelitian ini referensi yang dikaji

adalah referensi yang berkaitan dengan penerapan dan peningkatan kualitas, proses gudang,

penerapan Chip Kanban dengan metode First In First out (FIFO). Tinjauan pustaka yang

digunakan di dalam penelitian ini bersumber dari beberapa referensi seperti buku, jurnal,

karya ilmiah maupun laporan hasil penelitian yang berhubungan dengan latar belakang

masalah yang diambil dalam penelitian ini.

3.6. Metode Penelitian

Metode ini berisi tentang tahapan dalam melakukan penelitian. Tujuannya agar penelitian

dapat dilakukan secara sistematis yang akan menggambarkan tahapan–tahapan untuk

mengidentifikasi, merumuskan, menganalisa, memecahkan suatu masalah dimana pada

akhirnya dapat ditarik suatu kesimpulan dari masalah yang dijadikan sebagai objek

observasi.

3.7. Pengumpulan Data

Pengumpulan data yang diperlukan hanya data yang terkait dengan penelitian. Penelitian

ini didukung dengan beberapa data berikut :

1. Data Primer

Data yang diperoleh dari PT. Fukoku Industries Indonesia dengan cara :

a. Wawancara langsung terhadap karyawan yang berhubungan dengan proses di

Gudang.

b. Mengumpulkan data yang dibutuhkan dengan pengamatan langsung kelapangan

atau lokasi penelitian.

c. Data material in dan out pada bulan Desember 2016 – Februari 2017 sebagai data

material stok akhir yang tersimpan digudang.

2. Data Sekunder

a. Data internal departemen gudang pada proses penerapan FIFO dengan

menggunakan Chip Kanban pada bulan Maret 2017 – Agustus 2017.

b. Data dari supplier seperti Packing List dan Surat Jalan.

c. Data Presentase Material 3 Bulan Simpan pada bulan Maret 2017 – Agustus 2017.

3.8. Analisa Data

Data yang sudah terkumpul diolah dengan menggunakan metode-metode yang telah

diusulkan untuk memperoleh hasil dan solusi. Setelah dilakukan analisa terhadap penerapan

Chip Kanban, maka dilakukan analisa terhadap metode FIFO. Dilakukan perhitungan

terhadap persentase material 3 bulan simpan, membuat diagram sebab akibat, selanjutnya

diolah dengan metode FIFO dan terakhir adalah persentase unbalance out dalam 3 bulan

terakhir setelah melakukan perbaikan. Sehingga didapatkan jumlah rata-rata persentase

unbalance out material selama 3 bulan terakhir.

3.9. Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan berisi tentang hasil persentase penerapan Chip Kanban dengan metode FIFO

(First In First Out), menghasilkan informasi alur barang masuk dan barang keluar yang

relative lebih cepat dibandingkan dengan metode yang biasanya. Dan perbandingan proses

sebelum dan setelah perbaikan, diperolehnya standar kontrol keluar masuk barang.

BAB IV

DATA DAN ANALISA

4.1. Gambaran Umum

4.1.1. Perusahaan

PT. Fukoku Industries Indonesia adalah perusahaan yang bergerak di

dalam pembuatan komponen dan perakitan hydraulice hose untuk

excavator. Perusahaan memiliki lokasi pabrik dalam Kawasan Jababeka

III terdapat di Blok B nomor 5A-B. Luas PT. Fukoku Industries Indonesia

adalah 1,660 m².

4.1.2. Gudang Material

Gudang Material adalah tempat untuk menyimpan hydraulic hose. Luas

gudang material adalah 420 m2. Terdapat 5 rak pernyimpanan barang,

masing-masing rak sudah dikelompokan berdasarkan kebutuhan dan

fungsinya, sehingga barang-barang yang terdapat pada setiap rak tidak

boleh dipisahkan.

4.2. Pengumpulan Data

4.2.1. Material In dan Out

Informasi dan data dikumpulkan dan di record untuk mensupport

penelitian ini. Data dikumpulkan dengan cara mengumpulkan data melalui

laporan material in dan out setiap bulannya. Dimana didalam laporan

material in dan out ini tercantum hasil pengecekan material di gudang dan

terdapat keterangan terjadi proses FIFO belum berjalan. Berikut tabel

laporan material in dan out dari PT. Fukoku Industries Indonesia.

Tabel 4.1 Material In dan Out (3 Bulan)

Pada tabel 4.1 adalah material in dan out report dari gudang, setiap material

masuk dan keluar harus diinput ditabel material report ini. Data diatas

menunjukan stok material dari bulan Desember 2016 sampai bulan Februari

2017. Stok awal dibulan November yaitu 24.005,6 Meter. Material stok akhir

yang tersimpan di gudang dibulan Desember yaitu 30.973,9 Meter, material stok

akhir bulan Januari yaitu 36.233,6 Meter, material stok akhir bulan Februari yaitu

31.089,4 Meter. yang menjadi permasalahannya adalah material in report, karena

masih banyaknya stok material yang lama masih tersimpan di gudang. Jadi harus

dilakukan perbaikan dengan metode FIFO menggunakan Chip Kanban sebagai

alur keluar masuk barang material.

Perusahaan PT. Fukoku Industries Indonesia lebih menggunakan metode FIFO

dalam alur keluar masuk barang. Karena dari sisi FIFO akan menghasilkan

penurunan persentase penyimpanan barang yang melebihi 3 bulan dibandingkan

LIFO, atau Average. FIFO dapat dianggap sebagai sebuah pendekatannya logis

dan realistis terhadap alur keluar masuk barang.

Periode : DESEMBER 2016 - FEBRUARI 2017 Jenis Material : HOSE

Dept. : WAREHOUSE Customer : HCMI, SU, SA, KY

Stok Awal Stok Akhir Stok Akhir Stok Akhir

IN OUT IN OUT IN OUT

1 SIB 70 - 6 HCMI, SHI, SA 2934,0 2.025,0 2.054,7 2.904,3 4.039,0 2.286,7 4.656,6 602,0 2.202,0 3.056,6

2 SIB 70 - 9 HCMI, SHI 4447,0 7.637,0 3.043,6 9.040,4 4.851,0 3.440,0 10.451,4 1.015,0 3.615,6 7.850,8

3 SIB 70 - 12 HCMI, SHI, SA 4891,0 503,0 1.431,8 3.962,2 601,0 1.238,9 3.324,3 500,0 1.262,9 2.561,4

4 SIB 70 - 19 HCMI, SHI 975,0 779,0 360,4 1.393,7 334,0 466,0 1.261,7 200,0 389,9 1.071,8

5 SIB 70 - 25 HCMI, SHI 662,0 97,0 23,2 735,8 100,0 70,2 765,5 100,0 19,1 846,4

6 SIB 280 - 9 HEX, SA 6,4 202,0 171,0 37,4 303,0 130,6 209,7 202,0 147,3 264,5

7 SIB 35 - 12 SHI, SA 498,0 814,0 886,0 426,0 1.066,0 705,0 787,0 810,0 716,0 881,0

8 SHD 280 - 12 HCMI, SHI 22,1 1.328,0 616,4 733,7 810,0 398,1 1.145,6 1.000,0 298,3 1.847,3

9 SHD 280 - 19 HCMI, SA, KY 119,0 1.696,0 2.794,9 -979,8 1.996,0 2.363,6 -1.347,4 1.690,0 2.329,2 -1.986,6

10 GHD 350 - 12 HCMI, SHI 170,0 796,0 512,7 453,3 996,0 666,2 783,1 300,0 489,9 593,1

11 M-SHD350-15 HCMI, SHI 3268,0 699,0 508,9 3.458,1 796,0 613,7 3.640,4 300,0 641,7 3.298,6

12 M-SHD350-19 HCMI, SHI 1535,0 2.990,0 1.860,0 2.665,0 2.891,0 2.233,5 3.322,5 1.995,0 2.152,9 3.164,6

13 NHD 350 - 22 HCMI, SHI 701,0 197,0 18,8 879,3 80,0 17,1 942,1 80,0 11,1 1.011,0

14 M-SHD350-25 HCMI, SHI 1486,0 1.102,0 1.023,9 1.564,1 1.131,0 846,9 1.848,2 412,0 1.063,2 1.197,0

15 WATER 16 X 24 DiaHCMI, SHI 1173,0 1.400,0 357,0 2.216,0 1.200,0 393,0 3.023,0 1.400,0 408,8 4.014,2

16 IB 350 - 6 HCMI, SHI 999,0 100,0 10,5 1.088,5 100,0 75,6 1.112,9 100,0 6,3 1.206,6

17 SIB 35-19 SA, KY 119,2 741,0 464,1 396,0 314,0 402,9 307,1 200,0 296,0 211,1

TOTAL 24.005,6 23.106,0 16.137,8 30.973,9 21.608,0 16.348,3 36.233,6 10.906,0 16.050,2 31.089,4

Sumber : Data Material In & Out Bulanan Gudang

MATERIAL (IN & OUT ) REPORT

NO HOSE COMMON

BULAN

REMARKDesember 2016 Januari 2017 Februari 2017

3

4.2.2. Presentase Material 3 Bulan Simpan (Sebelum)

Tabel 4.2 Presentase Material 3 Bulan Simpan (Sebelum)

Dari data tabel 4.2 diatas dapat disimpulkan bahwa banyaknya jumlah material sisa

penyimpanannya sampai tiga bulan rata-rata sebesar 6,8%, hal ini menjadi

permasalahan bagi perusahaan karena tidak sesuai dengan target perusahaan. Target

yang ditentukan oleh perusahaan yaitu 5%. Dari tabel 4.2 diatas semua stok sisa rata-

rata paling banyak penyimpanan 6,8%. Adapun material Hose yang stok paling

sedikit adalah SIB 70-9 5,0%, SHD 280-12 5,0%, dan GHD 350-12 5,0%. Jadi

perbaikan jumlah stok sisa material yang tersimpan di gudang yang terlalu lama

dengan cara FIFO menggunakan Chip Kanban. Dengan berjalannya penerapan FIFO

ini ditargetkan penurunan stok rata-rata sebesar 1%.

Periode : DESEMBER 2016 - MEI 2017 Jenis Material : HOSE

Dept. : WAREHOUSE

TARGET

MAR APR MEI PENURUNAN

1 SIB 70 - 6 2.025,0 4.039,0 602,0 7,0% 5,0% 6,0% 6,0%

2 SIB 70 - 9 7.637,0 4.851,0 1.015,0 5,0% 4,0% 6,0% 5,0%

3 SIB 70 - 12 503,0 601,0 500,0 5,0% 5,0% 8,0% 6,0%

4 SIB 70 - 19 779,0 334,0 200,0 7,0% 5,0% 9,0% 7,0%

5 SIB 70 - 25 97,0 100,0 100,0 5,0% 6,0% 7,0% 6,0%

6 SIB 280 - 9 202,0 303,0 202,0 8,0% 9,0% 7,0% 8,0%

7 SIB 35 - 12 814,0 1.066,0 810,0 7,0% 7,0% 7,0% 7,0%

8 SHD 280 - 12 1.328,0 810,0 1.000,0 5,0% 5,0% 5,0% 5,0%

9 SHD 280 - 19 1.696,0 1.996,0 1.690,0 7,0% 7,0% 7,0% 7,0%

10 GHD 350 - 12 796,0 996,0 300,0 5,0% 5,0% 5,0% 5,0%

11 M-SHD350-15 699,0 796,0 300,0 6,0% 6,0% 6,0% 6,0%

12 M-SHD350-19 2.990,0 2.891,0 1.995,0 6,0% 8,0% 7,0% 7,0%

13 NHD 350 - 22 197,0 80,0 80,0 9,0% 9,0% 9,0% 9,0%

14 M-SHD350-25 1.102,0 1.131,0 412,0 9,0% 9,0% 9,0% 9,0%

15 WATER 16 X 24 Dia 1.400,0 1.200,0 1.400,0 9,0% 9,0% 9,0% 9,0%

16 IB 350 - 6 100,0 100,0 100,0 6,0% 6,0% 6,0% 6,0%

17 SIB 35-19 741,0 314,0 200,0 6,0% 8,0% 7,0% 7,0%

Sumber : Data Stok Diolah Dari Hasil Pengecekan Aktual Gudang (Bulanan)

1%6,8%

% Material 3 Bulan SimpanDES JAN FEB

MATERIAL (IN) REPORT

NO HOSETotal

AverageAverage

4

4.2.3. Data Perhitungan Persen Material 3 Bulan Simpan (Sebelum)

Tabel 4.3 Data Perhitungan Persen Material 3 Bulan Simpan (Sebelum)

Dari tabel 4.3 diatas menjelaskan perhitungan persen material 3 bulan simpan

(sebelum), contoh perhitungan persen material in dibulan Desember 2016 hose SIB

70-6 2.025,0 meter, setelah dicek dibulan Maret 2017 sisa materialnya sebanyak

141,75 meter, jadi persentase material sisanya sebesar 7%.



Des'16 & Mar'17

Material In Des'16 Material Sisa Mar'17 %

1 SIB 70 - 6 HCMI, SHI, SA 2.025,0 141,75 7%

2 SIB 70 - 9 HCMI, SHI 7.637,0 381,85 5%

3 SIB 70 - 12 HCMI, SHI, SA 503,0 25,15 5%

4 SIB 70 - 19 HCMI, SHI 779,0 54,53 7%

5 SIB 70 - 25 HCMI, SHI 97,0 4,85 5%

6 SIB 280 - 9 HEX, SA 202,0 16,16 8%

7 SIB 35 - 12 SHI, SA 814,0 56,98 7%

8 SHD 280 - 12 HCMI, SHI 1.328,0 66,40 5%

9 SHD 280 - 19 HCMI, SA, KY 1.696,0 118,72 7%

10 GHD 350 - 12 HCMI, SHI 796,0 39,80 5%

11 M-SHD350-15 HCMI, SHI 699,0 41,94 6%

12 M-SHD350-19 HCMI, SHI 2.990,0 179,40 6%

13 NHD 350 - 22 HCMI, SHI 197,0 17,73 9%

14 M-SHD350-25 HCMI, SHI 1.102,0 99,18 9%

15 WATER 16 X 24 Dia HCMI, SHI 1.400,0 126,00 9%

16 IB 350 - 6 HCMI, SHI 100,0 6,00 6%

17 SIB 35-19 SA, KY 741,0 44,46 6%


Material In Jan'17 Material Sisa Apr'17 %

1 SIB 70 - 6 HCMI, SHI, SA 4.039,0 201,95 5%

2 SIB 70 - 9 HCMI, SHI 4.851,0 194,04 4%

3 SIB 70 - 12 HCMI, SHI, SA 601,0 30,05 5%

4 SIB 70 - 19 HCMI, SHI 334,0 16,70 5%

5 SIB 70 - 25 HCMI, SHI 100,0 6,00 6%

6 SIB 280 - 9 HEX, SA 303,0 27,27 9%

7 SIB 35 - 12 SHI, SA 1.066,0 74,62 7%

8 SHD 280 - 12 HCMI, SHI 810,0 40,50 5%

9 SHD 280 - 19 HCMI, SA, KY 1.996,0 139,72 7%

10 GHD 350 - 12 HCMI, SHI 996,0 49,80 5%

11 M-SHD350-15 HCMI, SHI 796,0 47,76 6%

12 M-SHD350-19 HCMI, SHI 2.891,0 231,28 8%

13 NHD 350 - 22 HCMI, SHI 80,0 7,20 9%

14 M-SHD350-25 HCMI, SHI 1.131,0 101,79 9%


16 IB 350 - 6 HCMI, SHI 100,0 6,00 6%

17 SIB 35-19 SA, KY 314,0 25,12 8%


Feb'17 & Mei'17

Material In Feb'17 Material Sisa Mei'17 %

1 SIB 70 - 6 HCMI, SHI, SA 602,0 36,12 6%

2 SIB 70 - 9 HCMI, SHI 1.015,0 60,90 6%

3 SIB 70 - 12 HCMI, SHI, SA 500,0 40,00 8%

4 SIB 70 - 19 HCMI, SHI 200,0 18,00 9%

5 SIB 70 - 25 HCMI, SHI 100,0 7,00 7%

6 SIB 280 - 9 HEX, SA 202,0 14,14 7%

7 SIB 35 - 12 SHI, SA 810,0 56,70 7%

8 SHD 280 - 12 HCMI, SHI 1.000,0 50,00 5%

9 SHD 280 - 19 HCMI, SA, KY 1.690,0 118,30 7%

10 GHD 350 - 12 HCMI, SHI 300,0 15,00 5%

11 M-SHD350-15 HCMI, SHI 300,0 18,00 6%

12 M-SHD350-19 HCMI, SHI 1.995,0 139,65 7%

13 NHD 350 - 22 HCMI, SHI 80,0 7,20 9%

14 M-SHD350-25 HCMI, SHI 412,0 37,08 9%


16 IB 350 - 6 HCMI, SHI 100,0 6,00 6%

17 SIB 35-19 SA, KY 200,0 14,00 7%


Data Cek Stok Berdasarkan Material Masuk

NO HOSE COMMON

BULAN

REMARKSatuan Meter

REMARKSatuan Meter

NO HOSE COMMON

BULAN

REMARKSatuan Meter

Jan'17 & Apr'17

NO HOSE COMMON

BULAN

5

4.2.4. Data Kerusakan Material 3 Bulan Simpan (Sebelum)

Tabel 4.4 Data Kerusakan Material 3 Bulan Simpan (Sebelum)

Dari tabel 4.4 diatas adalah data kerusakan material 3 bulan simpan sebelum,

permasalahan yang timbul di antaranya, selang menunggu lama dalam gudang,

karena seharusnya selang yang masuk awal dan keluar awal untuk kebutuhan

produksi harus keluar paling akhir, karena permasalahan tersebut selang menjadi

rusak di bagian luar selang/tergoresnya selang menjadi sobek karena salah proses

pada saat pengambilan material dan tergeser-gesernya material yang masuk ke dalam

gudang, selang menjadi karat dibagian area wire karena penyimpanan hose tidak

ditutup ujungnya. Selang menjadi penyok karena operator gudang sering

menumpukan material in dilantai gudang akan mengakibatkan pengambilan selang

yang sulit terjangkau mesin forklift. Para operator gudang lebih memilih mengambil

material selang yang lebih dekat. Permasalahan ini di akibatkan operator gudang

sering menumpukan selang dalam gudang karena material yang tidak tertata, dan

rawan untuk tersenggol oleh aktifitas operator dalam gudang. Adapun rata-rata


Dept. : WAREHOUSE Satuan : Meter

TARGET

MAR'17 APR'17 MEI'17 PENURUNAN

1 SIB 70 - 6 253,1 673,2 100,3 2,3% 1,7% 2,0% 2,0%

2 SIB 70 - 9 954,6 808,5 169,2 1,7% 1,3% 2,0% 1,7%

3 SIB 70 - 12 62,9 100,2 83,3 1,7% 1,7% 2,7% 2,0%

4 SIB 70 - 19 97,4 55,7 33,3 2,3% 1,7% 3,0% 2,3%

5 SIB 70 - 25 12,1 16,7 16,7 1,7% 2,0% 2,3% 2,0%

6 SIB 280 - 9 25,3 50,5 33,7 2,7% 3,0% 2,3% 2,7%

7 SIB 35 - 12 101,8 177,7 135,0 2,3% 2,3% 2,3% 2,3%

8 SHD 280 - 12 166,0 135,0 166,7 1,7% 1,7% 1,7% 1,7%

9 SHD 280 - 19 212,0 332,7 281,7 2,3% 2,3% 2,3% 2,3%

10 GHD 350 - 12 99,5 166,0 50,0 1,7% 1,7% 1,7% 1,7%

11 M-SHD350-15 87,4 132,7 50,0 2,0% 2,0% 2,0% 2,0%

12 M-SHD350-19 373,8 481,8 332,5 2,0% 2,7% 2,3% 2,3%

13 NHD 350 - 22 24,6 13,3 13,3 3,0% 3,0% 3,0% 3,0%

14 M-SHD350-25 137,8 188,5 68,7 3,0% 3,0% 3,0% 3,0%

15 WATER 16 X 24 Dia - - - - - - -

16 IB 350 - 6 - - - - - - -

17 SIB 35-19 92,6 52,3 33,3 2,0% 2,7% 2,3% 2,3%

Sumber : Data Kerusakan Diolah Dari Hasil Pengecekan Aktual Gudang (Bulanan)

2,2% 1%

DATA KERUSAKAN MATERIAL REPORT

NO HOSE DES'16 JAN'17 FEB'17

% Kerusakan Material 3 Bulan Simpan

AverageTotal

Average

6

material 3 bulan simpan dengan rata-rata material rusak sekitar 2,2%. Sesuai

pedoman sasaran mutu PT. Fukoku Industries Indonesia bahwa material dikatakan

berkualitas apabila tercapainya kesesuaian antara proses yang dihasilkan dengan

rencana target standar/sasaran mutu yang ditetapkan oleh perusahaan pada setiap

awal proses atau target kerusakan kumulatif adalah tidak lebih dari 3%. Untuk

menekan tingkat kerusakan material dan mempertahankan kualitas perlu berjalannya

penerapan FIFO dengan menggunakan Chip Kanban.

4.2.5. Data Perhitungan Persen Kerusakan Material 3 Bulan Simpan

(Sebelum)

Tabel 4.5

Data Perhitungan Persen Kerusakan Material 3 Bulan Simpan (Sebelum)



Des'16 & Mar'17

Material In Des'16 Material Sisa Mar'17 %

1 SIB 70 - 6 HCMI, SHI, SA 253,1 5,91 2%

2 SIB 70 - 9 HCMI, SHI 954,6 15,91 2%

3 SIB 70 - 12 HCMI, SHI, SA 62,9 1,05 2%

4 SIB 70 - 19 HCMI, SHI 97,4 2,27 2%

5 SIB 70 - 25 HCMI, SHI 12,1 0,20 2%

6 SIB 280 - 9 HEX, SA 25,3 0,67 3%

7 SIB 35 - 12 SHI, SA 101,8 2,37 2%

8 SHD 280 - 12 HCMI, SHI 166,0 2,77 2%

9 SHD 280 - 19 HCMI, SA, KY 212,0 4,95 2%

10 GHD 350 - 12 HCMI, SHI 99,5 1,66 2%

11 M-SHD350-15 HCMI, SHI 87,4 1,75 2%

12 M-SHD350-19 HCMI, SHI 373,8 7,48 2%

13 NHD 350 - 22 HCMI, SHI 24,6 0,74 3%

14 M-SHD350-25 HCMI, SHI 137,8 4,13 3%

15 WATER 16 X 24 Dia HCMI, SHI - - -

16 IB 350 - 6 HCMI, SHI - - -

17 SIB 35-19 SA, KY 92,6 1,85 2%


Material In Jan'17 Material Sisa Apr'17 %

1 SIB 70 - 6 HCMI, SHI, SA 504,9 8,41 2%

2 SIB 70 - 9 HCMI, SHI 606,4 8,09 1%

3 SIB 70 - 12 HCMI, SHI, SA 75,1 1,25 2%

4 SIB 70 - 19 HCMI, SHI 41,8 0,70 2%

5 SIB 70 - 25 HCMI, SHI 12,5 0,25 2%

6 SIB 280 - 9 HEX, SA 37,9 1,14 3%

7 SIB 35 - 12 SHI, SA 133,3 3,11 2%

8 SHD 280 - 12 HCMI, SHI 101,3 1,69 2%

9 SHD 280 - 19 HCMI, SA, KY 249,5 5,82 2%

10 GHD 350 - 12 HCMI, SHI 124,5 2,08 2%

11 M-SHD350-15 HCMI, SHI 99,5 1,99 2%

12 M-SHD350-19 HCMI, SHI 361,4 9,64 3%

13 NHD 350 - 22 HCMI, SHI 10,0 0,30 3%

14 M-SHD350-25 HCMI, SHI 141,4 4,24 3%


16 IB 350 - 6 HCMI, SHI - - -

17 SIB 35-19 SA, KY 39,3 1,05 3%


Feb'17 & Mei'17

Material In Feb'17 Material Sisa Mei'17 %

1 SIB 70 - 6 HCMI, SHI, SA 75,3 1,51 2%

2 SIB 70 - 9 HCMI, SHI 126,9 2,54 2%

3 SIB 70 - 12 HCMI, SHI, SA 62,5 1,67 3%

4 SIB 70 - 19 HCMI, SHI 25,0 0,75 3%

5 SIB 70 - 25 HCMI, SHI 12,5 0,29 2%

6 SIB 280 - 9 HEX, SA 25,3 0,59 2%

7 SIB 35 - 12 SHI, SA 101,3 2,36 2%

8 SHD 280 - 12 HCMI, SHI 125,0 2,08 2%

9 SHD 280 - 19 HCMI, SA, KY 211,3 4,93 2%

10 GHD 350 - 12 HCMI, SHI 37,5 0,63 2%

11 M-SHD350-15 HCMI, SHI 37,5 0,75 2%

12 M-SHD350-19 HCMI, SHI 249,4 5,82 2%

13 NHD 350 - 22 HCMI, SHI 10,0 0,30 3%

14 M-SHD350-25 HCMI, SHI 51,5 1,55 3%


16 IB 350 - 6 HCMI, SHI - - -

17 SIB 35-19 SA, KY 25,0 0,58 2%

Sumber : Data Stok Kerusakan Dari Hasil Pengecekan Aktual Gudang (Bulanan)

REMARKSatuan Meter

Data Chek Kerusakan Berdasarkan Material Tersimpan

NO HOSE COMMON

BULAN

REMARKSatuan Meter

Jan'17 & Apr'17

NO HOSE COMMON

BULAN

NO HOSE COMMON

BULAN

REMARKSatuan Meter

7

Dari tabel 4.5 diatas menjelaskan perhitungan persen data kerusakan material 3

bulan simpan (sebelum), contoh perhitungan persen material rusak dibulan

Desember 2016 hose SIB 70-6 253,1 meter, setelah dicek dibulan Maret 2017 sisa

kerusakan materialnya menjadi 5,91 meter, jadi persentase kerusakan material

sisanya sebesar 2%.

4.3. Analisis dan Perbaikan

4.3.1. Diagram Fishbone (Cause-Effect-Analysis)

Dalam menganalisa suatu masalah atau mencari penyebab masalah

merupakan langkah awal untuk melakukan suatu perbaikan. Untuk dapat

mengetahui dengan jelas dari mana akar permasalahan suatu masalah berasal

dan bagaimana suatu masalah dapat diperbaiki atau diselesaikan. Dengan

menggunakan metode diagram Fishbone atau cause-effect analysis kita dapat

melihat permasalahan yang muncul dari berbagai faktor, dalam penelitian ini

peneliti menganalisa dari 3 faktor yaitu manusia (Man), peralatan (Tools), dan

metode (Method). Pada setiap faktor terdapat masalah, dari semua faktor

tersebut tentunya ada faktor dominan yang harus diperbaiki. Faktor dominan

tersebut yang harus pertama kali diperbaiki. Setelah di analisa faktor yang

paling dominan adalah pada material in sering tercampur yang belum sesuai,

sehingga selang yang masuk awal dan keluar awal untuk kebutuhan produksi

harus keluar paling akhir, karena permasalahan tersebut selang menjadi rusak

di bagian luar selang/tergoresnya selang menjadi sobek karena salah proses

pada saat pengambilan material dan tergeser-gesernya material yang masuk

ke dalam gudang, selang menjadi karat dibagian area wire karena

penyimpanan hose tidak ditutup ujungnya. Selang menjadi penyok karena

operator gudang sering menumpukan material in dilantai gudang akan

mengakibatkan pengambilan selang yang sulit terjangkau mesin forklift. Para

operator gudang lebih memilih mengambil material selang yang lebih dekat.

8

Tabel 4.6 Analisa Penyebab Masalah

Faktor Masalah yang

terjadi Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5 Strategi

Method

Penempatan part

tidak urut

Item part

banyak

Area material

terbatas

Belum

dibuatnya

layout rak

Membuat layout rak

Kontrol keluar

masuk barang belum

ada

Belum

dibuatkan

standar kontrol

Dibuatkan standar

kontrol metode FIFO

dengan Chip Kanban

Pengambilan part

ada yang susah

Penyusunan part

ditumpuk

Area

penempatan

terbatas

Memberikan area jalan

untuk forklif

Tools

Area penempatan

kurang

Jumlah rak

terbatas

Mengajukan

penambahan rak

Material sering

ditumpuk

Kapasitas area

over

Jumlah rak

kurang

Mengajukan

penambahan rak

Perpindahan barang

lama Trolly kurang

Belum ada

pengajuan

pembelian

trolly

Mengajukan

penambahan trolly

Man Disiplin kerja

operator rendah

Kurangnya

pengawasan

dari Supervisor

Tidak adanya

chek sheet

kerja dan alat

pantau

Belum

dibuatkan chek

sheet kerja dan

alat pantau

Dibuatkan chek sheet

kerja dan pemasangan

CCTV

9

Gambar 4.1 Fishbone Chart

TOOLS

MATERIAL

SERING

DITUMPUK

Jumlah rak terbatas

DISIPLIN

KERJA

OPERATOR

RENDAH

Belum dibuatkan chek sheet

kerja dan alat pantau

Tidak adanya chek sheet

kerja dan alat pantau

MAN

PENGAMBILAN

PART ADA YANG

SUSAH

PENEMPATAN PART

TIDAK URUT

PERPINDAHAN

BARANG LAMA

METHOD

Area material

terbatas

Item part

banyak

Penyusunan

part ditumpuk

Trolly

kurang

Jumlah rak kurang

MATERIAL

IN SERING

TERCAMPUR

Belum dibuatnya

layout rak

Kapasitas area over

Area

penempatanterbatas

AREA PENEMPATAN

KURANG

Kurangnya

pengawasan dari Supervisor

KONTROL KELUAR

MASUK BARANG

BELUM ADA

Belum dibuatkan

standar kontrol

Belum ada pengajuan

pembelian trolly

10

Pada diagram fishbone diatas dapat ditarik kesimpulan bahwa faktor yang paling dominan

terletak pada metode yaitu kontrol keluar masuk barang belum ada. Alasan mengapa

perbaikan tersebut dipilih bahwa perbaikan tersebut yang paling mungkin dilakukan karena

tidak perlunya mengeluarkan biaya dan mendukung juga program perusahaan yaitu menekan

biaya-biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan. Selain itupun diskusi dan wawancara

sudah dilakukan oleh peneliti dengan personil-personil yang berhubungan dengan

permasalahan ini, sehingga perbaikan tersebutlah yang paling tepat untuk dilakukan.

4.3.2. Work Instruction Proses Penanganan Material Gudang

Gambar 4.2 Work Instruction Proses Penanganan Material Gudang

Pada gambar 4.2 diatas work instruction proses penanganan material digudang tujuannya

yaitu memastikan penanganan material sesuai dengan standar kerja dan melakukan

pengontrolan material untuk menghindari kerusakan material atau kesalahan distribusi

material.

11

4.3.3. Bagan Alir Proses Penerimaan, Pengeluaran dan Stok Opname Bahan Baku

Mulai

PENERIMAAN BAHAN BAKU

Penerimaan

Bahan Baku

Cek

Kuantitas

Material

Update data

stock material

Sesuai

Selesai

Pelaporan ke

Bag. Purchasing

Ketidaksesuaian

PENGELUARAN BAHAN BAKU

Mulai

PPIC Warehouse

Raw Material

Requested Slip

Cek quantity ?

Pelaporan

Tidak sesuai

Pengiriman

material ke

Produksi

OK

Selesai

STOCK OPNAME & PEMUTAKIRAN DATA

Mulai

Stock Opname

Consumable

Material

Balancing

Data

Pengisian Form

Stock Opname

Problem Report

Ketidak sesuaian

Pelaporan

OK

Persetujuan

Pemutakiran

Data

Selesai

Update data

stock material

Order Material

Gambar 4.3 Bagan Alir Proses Penanganan Material Gudang

Uraian Aktivitas

Penanganan material terdiri dari beberapa proses, seperti :

a. Penerimaan Bahan Baku

Bagian Warehouse menerima Raw Material yang dikirim oleh Supplier di lengkapi

dengan beberapa dokumen seperti Packing List, Surat Jalan.

b. Cek Kuantitas

Memeriksa kuantitas barang/material yang diterima berdasarkan Packing List yang

diterima dari Japan dan selanjutnya mengupdate data stok material pada Form Material

Stock Report.

c. Identifikasi Bahan Baku

12

Bagian Warehouse memberikan identitas pada material yang diterima berupa pemberian

cap (Passed dan tanggal terima). Kemudian menyimpannya sesuai dengan layout yang

sudah ditetapkan.

d. Pengeluaran Bahan Baku

Warehouse mengeluarkan dan mengirim sejumlah bahan baku ke bagian Produksi sesuai

dengan permintaan yang diterima dari bagian produksi secara sistem FIFO dengan

melampirkan Raw Material Requested Slip. Untuk pengeluaran material diluar Raw

Material Requested Slip Staff Warehouse harus menggunakan Form Bukti Penyerahan

Material. Jika tidak ada Raw Material Requested Slip atau Bukti Penyerahan Material

Staff Warehouse tidak boleh mengeluarkan material. Setiap transaksi material Staff

Warehouse harus mengupdate data material pada Form Stock Card beserta ”Lot. Part”

material.

e. Stock Opname & Pemutakiran Data

Warehouse akan melakukan pengecekan pada Stock Opname Report dengan kondisi stok

aktual di lapangan dalam periode satu bulan bersama dengan Staff Accounting. Jika

ditemukan ketidaksesuaian pada saat proses pengecekan data dengan kondisi aktual,

Warehouse akan membuat laporan kepada PPIC dengan mengisi Form Stock Opname

Problem Report. Dari hasil pengecekan tersebut, Warehouse akan melakukan

pemutakiran data pada Material Stock Report sesuai dengan kondisi aktual.

4.3.4. Bagan Alir Penerimaan dan Pengeluaran Barang Jadi

13

Mulai

Proses Pengecekan

(Quality Inspection)

Pemasangan Cup

dan Proses

Packing

Identifikasi

Produk

(Labelling)

Penyimpanan

Produk

Selesai

Mulai

Selesai

Persiapan Barang

Untuk Dikirim

Verifikasi Barang

Dengan Dokumen

Pengiriman

Loading Barang yg

Dikirim sesuai Dokumen

Pengiriman

Pengiriman Produk

ke Pelanggan

Penerimaan dan Penyimpanan Produk Jadi Pengeluaran Produk Jadi

Gambar 4.4 Bagan Alir Proses Penerimaan dan Pengeluaran Barang Jadi

Uraian Aktivitas

a. Penerimaan Produk Jadi

Quality Control menerima produk jadi yang dilengkapi dengan Seizou Sijisyo/Lembar

Kerja dari bagian produksi.

b. Proses Pengecekan

• Produk yang diterima dari mesin test akan di lengkapi dengan Supporting Material

yang diperlukan seperti : Label Kecil, Plastic Guard dan White Label disesuaikan

dengan spesifikasi produk.

• Hose dengan spesifikasi Kakudo/sudut kemiringan dicek kesesuaiannya dengan

spesifikasi produk. Toleransi untuk kakudo/sudut kemiringan ± 3º.

• Pengecekan dilakukan berdasarkan Seizou Sijisyo/Lembar Kerja untuk setiap

produk yang di produksi pada hari tersebut.

• Proses penanganan produk Trial sama halnya dengan penanganan mass product.

Hanya saja penanganan produk Trial, Quality Control mencatat hasil Trial pada

Form Trial Inspection Sheet yang mengacu pada Seizou Sijisyo Trial. Form Trial

Inspection Sheet beserta Seizou Sijisyo Trial akan dikirim kepelanggan untuk

mengetahui hasil produk trial tersebut.

14

c. Pemasangan Plastic Cap dan Proses Packing

• Pemasangan Cap

Semua produk yang dinyatakan lulus inspeksi diberi pelindung berupa Plastic Cap.

• Proses Packing

❖ Semua produk yang sudah dilengkapi dengan Plastic Cap akan dipacking

sesuai dengan spesifikasi pelanggan. Seperti yang dijelaskan pada tabel

dibawah ini.

Tabel 4.7 Proses Packing Barang Jadi

Customer Warna Tali

• HCMI

ZX 200-5G, STD, MF

ZX 350

ZX 110

Merah

Hijau

Kuning

• Sumitomo 10T, 20T, 30T Kuning

• Sakai Grup Kuning, Merah, Putih, Hijau, Abu - abu, Biru

❖ Barang jadi yang sudah di Packing akan diberi identitas berupa Identification

Label sesuai dengan identitas produk, disusun dalam Steel Box dan diletakan di

area yang sudah ditentukan.

d. Pengeluaran Produk atau Barang Jadi

Berdasarkan informasi dari bagian PPIC, Staff Accounting akan melakukan konfirmasi

kepada Departemen Quality Control untuk mengecek kesiapan produk yang akan dikirim

berdasarkan rencana pengiriman produk dengan mengacu pada Monthly Production Plan.

e. Kelengkapan Dokumen

15

Staff Accounting akan menyerahkan Delivery Order, Packing List Pengiriman dan Surat

Jalan serta dokumen yang berupa Receipt dari pelanggan.

f. Pengiriman Produk Ke Pelanggan

Mengacu pada Monitoring Delivery Plan Departemen Quality Control akan melakukan

inspeksi ulang terhadap barang jadi yang akan dikirim kepada pelanggan dengan

memberikan label pada Steel Box yang menjelaskan tentang tipe barang dan nomor PO.

❖ Mengecek kelengkapan dokumen pengiriman berupa Delivery Order, Packing List

Pengiriman, Receipt (dari pelanggan) dan Surat Jalan.

❖ Produk yang sudah diverifikasi di masukan kedalam Truck (kendaraan) dan siap

untuk dikirim.

❖ Security melakukan pengecekan akhir produk yang hendak di kirim dengan Surat

Jalan.

4.4. Rangkuman (Analisis Perbandingan)

4.4.1. Perbandingan Letak Penempatan Barang Sebelum dan Setelah

4.4.1.1. Letak Penempatan Barang Sebelum Perbaikan

16

Sumber: Gudang, Departement PPIC

Gambar 4.5 Letak Penempatan Barang Sebelum Perbaikan

Dapat dilihat pada gambar 4.5 letak penempatan barang digudang sebelum diperbaiki, ternyata

tempat material yang menyimpan hose dengan rasio permintaan tertinggi selama ini letaknya

masih belum tepat, sehingga operator gudang mengambil material yang lebih mudah dan tidak

berdasarkan metode FIFO.

4.4.1.2. Letak Penempatan Barang Setelah Perbaikan

17

Sumber: Gudang, Departement PPIC

Gambar 4.6 Letak Penempatan Barang Setelah Perbaikan

Dapat dilihat pada gambar 4.6 letak penempatan barang setelah perbaikan, pada gambar

diatas area hose 1, area hose 2, area hose 3 yang berwarna biru untuk penempatan material

hose. Area hose nomor 1, 2, dan 3 untuk material hose yang berdasarkan penerapan Chip

Kanban dengan menggunakan metode FIFO agar memudahkan operator gudang mencari

barang yang akan pertama dikeluarkan berdasarkan FIFO.

18

4.4.2. Tata Letak Material Sebelum & Setelah Ada Rak

Tata Letak Material Sebelum Ada Rak

→

Tata Letak Material Setelah Ada Rak

Gambar 4.7 Tata Letak Material Sebelum & Setelah Ada Rak

4.4.2.1. Tata Letak Material Sebelum Ada Rak

Dari gambar diatas adalah tata letak material sebelum ada rak di gudang PT. Fukoku

Industries Indonesia, penyimpanan material yang menumpuk, tidak teratur, mana

barang yang pertama masuk dan mana barang yang terakhir masuk. Menyulitkan

pengambilan barang yang pertama masuk, karena tidak teraturnya penyimpanan

barang di gudang, agar memudahakan pengambilan barang di gudang. Tata letak

gudang seperti ini tidak akan efektif untuk berjalanya penerapan FIFO di gudang.

4.4.2.2. Tata Letak Material Setelah Ada Rak

Dari gambar 4.7 adalah tata letak material setelah ada rak di gudang PT. Fukoku

Industries Indonesia, agar memudahkan penyimpanan maupun pengambilan barang.

Dengan adanya rak yang tepat sesuai kapasitas barang yang akan disimpan, maka

pengelolaan stok barang akan lebih terarah. Penempatan barang berdasarkan jenisnya

bisa dilakukan dengan baik sehingga operator gudang akan lebih mudah mengetahui

jumlah stok material, barang keluar masuk atau barang lainnya yang akan dikelola

oleh perusahaan.

→

Tata Letak Material Sebelum Ada Rak Tata Letak Material Setelah Ada Rak

19

4.4.3. Metode Chip Kanban

20

Gambar 4.8 Proses Penyimpanan Barang Pada Chip Kanban

Balok kecil yang digunakan pada Chip Kanban dapat menjelaskan kode barang serta

penempatan barang yang ada di rak tersebut. Chip Kanban yang sudah ditentukan

oleh perusahaan menjadi target untuk kinerja gudang. Kesesuaian penempatan

barang harus sesuai antara rak dengan Chip Kanban, pengambilan data dilakukan

dengan mengecek barang yang di rak kemudian menyesuaikan barang yang ada di

Chip Kanban.

Fungsi Kanban, kanban mempunyai dua fungsi utama yaitu sebagai pengendalian

produksi dan sebagai sarana peningkatan produksi. Fungsinya sebagai pengendalian

produksi diperoleh dengan menyatukan proses bersama dan mengembangkan suatu

sistem yang tepat waktu sehingga bahan baku, komponen atau produk yang

dibutuhkan akan datang pada saat dibutuhkan dalam jumlah yang sesuai dengan

kebutuhan di seluruh workcenter yang ada dilantai produksi, bahkan meluas sampai

ke pemasok yang terkait dengan perusahaan. Sedangkan fungsinya sebagai sarana

peningkatan produksi dapat diperoleh jika penerapannya dengan menggunakan

pendekatan pengurangan tingkat persediaan. Tingkat persediaan dapat dikurangi

secara terkendali melalui pengurangan jumlah Kanban yang beredar selama proses

produksi.

Penerapan Chip Kanban bekerja lebih baik dalam perencanaan kebutuhan bahan

baku material dan minimasi tingkat persediaan serta cycle time. Frekuensi

kedatangan part yang lebih besar dengan kuantitas part terkirim lebih kecil dalam

penerapan Kanban menghasilkan tingkat persediaan Work In Process yang lebih

rendah antara perguruan tinggi dengan kalangan industri.

Rumus Kanban :

Keterangan :

X : Menyatakan hari/delivery setiap hari

Y : Frekuensi dari point X/kali sehari

RUMUSAN KOEFISIEN KANBAN (α)=X(Z+1)

Y

RUMUS JUMLAH KANBAN = (PROD/DAY) X (QTY/UNIT) KOEFISIEN KANBAN+SAFETY STOCK)

(QTY/KANBAN)

21

Z : Interval antara order tanda & delivery part tersebut

Persyaratan yang harus dipenuhi :

1. Produksi perhari

2. Quantity perhari

3. Quantity perkanban

4. Safety stock

5. Cycle issue Kanban

6. Jam delivery

Gambar 4.9 Letak Sebelum & Setelah Ada Chip Kanban

4.4.3.1. Letak Sebelum Ada Chip Kanban

Dari gambar 4.9 diatas terdapat letak sebelum ada Chip Kanban, yang sebelumnya

tidak ada pada gudang perusahaan membuat kinerja gudang kurang efektif karena

tidak adanya pencapaian target yang ditentukan, sehingga stok barang yang lama

masih banyak yang tersimpan di gudang. Sebelum ada Chip Kanban material barang

yang ada tidak berjalan dengan baik serta penempatan barang kurang optimal,

sehingga memakan tempat terlalu banyak, dan banyaknya material barang yang

masuk awal masih tersimpan di gudang.

22

4.4.3.2. Letak Setelah Ada Chip Kanban

Chip Kanban dapat membantu operator gudang untuk mencari barang dan

mengetahui barang mana yang harus dikeluarkan terlebih dahulu. Chip Kanban ini

diletakan didepan rak, jadi memiliki fixed location storage untuk mempermudah

pengontrolan barang keluar masuk serta dapat mendukung berjalannya metode FIFO.

4.4.4. Data Kerusakan Material 3 Bulan Simpan (Setelah)

Setelah dilakukan analisa dan perbaikan terhadap faktor-faktor yang membuat

persentase data kerusakan material 3 bulan simpan rendah dengan menggunakan

Chip Kanban berdasarkan metode FIFO, maka didapatkan data penurunan kerusakan

material.

Tabel 4.8 Data Kerusakan Material 3 Bulan Simpan (Setelah)

Berdasarkan tabel 4.8 diatas presentase data kerusakan material 3 bulan simpan

setelah dilakukan perbaikan proses yaitu rata-rata 1,1% yang sebelumnya rata-rata

2,2%. Hasil ini menunjukan bahwa penerapan Chip Kanban dengan menggunakan

Periode : MARET 2017 - AGUSTUS 2017 Jenis Material : HOSE

Dept. : WAREHOUSE Satuan : Meter

TARGET Aktual

JUNI JULI AGUSTUS PENURUNAN PENURUNAN

1 SIB 70 - 6 180,4 316,3 131,6 1,2% 1,0% 1,0% 1,0%

2 SIB 70 - 9 150,4 225,9 377,3 1,0% 1,0% 1,0% 1,0%

3 SIB 70 - 12 215,9 189,9 187,5 1,0% 1,2% 1,1% 1,1%

4 SIB 70 - 19 49,8 35,0 175,0 1,2% 1,2% 1,0% 1,1%

5 SIB 70 - 25 12,5 177,4 150,0 1,0% 1,2% 0,9% 1,0%

6 SIB 280 - 9 25,6 27,0 175,0 1,2% 1,0% 1,0% 1,0%

7 SIB 35 - 12 100,3 50,9 150,0 1,2% 1,0% 1,3% 1,2%

8 SHD 280 - 12 117,8 50,0 175,0 1,2% 0,8% 1,0% 1,0%

9 SHD 280 - 19 523,4 225,5 162,5 1,2% 1,3% 1,1% 1,2%

10 GHD 350 - 12 99,3 99,9 181,3 1,0% 1,2% 0,8% 1,0%

11 M-SHD350-15 25,0 25,0 187,6 1,0% 1,0% 1,0% 1,0%

12 M-SHD350-19 250,6 174,6 181,3 1,2% 1,2% 1,0% 1,1%

13 NHD 350 - 22 12,5 182,1 206,4 1,0% 1,2% 1,0% 1,0%

14 M-SHD350-25 115,3 37,3 125,6 1,3% 1,2% 1,3% 1,3%

15 WATER 16 X 24 Dia - - - - - - -

16 IB 350 - 6 - - - - - - -

17 SIB 35-19 90,9 62,5 200,1 1,2% 1,3% 1,1% 1,2%


1,1% 1% 1,1%

DATA KERUSAKAN MATERIAL REPORT

NO HOSE MAR APR MEI

% Kerusakan Material 3 Bulan

Simpan AverageTotal

Average

23

metode FIFO setelah dilakukan perbaikan dapat menurunkan target perusahaan

sebesar rata-rata 1,1%.

4.4.5. Data Perhitungan Persen Kerusakan Material 3 Bulan Simpan (Setelah)

Tabel 4.9 Data Perhitungan Persen Kerusakan Material 3 Bulan Simpan (Setelah)



Mar'17 & Juni'17

Material In Maret'17 Material Sisa Juni'17 %

1 SIB 70 - 6 HCMI, SHI, SA 288,6 3,33 1%

2 SIB 70 - 9 HCMI, SHI 240,6 2,31 1%

3 SIB 70 - 12 HCMI, SHI, SA 345,4 3,32 1%

4 SIB 70 - 19 HCMI, SHI 79,6 0,92 1%

5 SIB 70 - 25 HCMI, SHI 20,0 0,19 1%

6 SIB 280 - 9 HEX, SA 41,0 0,47 1%

7 SIB 35 - 12 SHI, SA 160,4 1,85 1%

8 SHD 280 - 12 HCMI, SHI 188,4 2,17 1%

9 SHD 280 - 19 HCMI, SA, KY 837,4 9,66 1%

10 GHD 350 - 12 HCMI, SHI 158,8 1,53 1%

11 M-SHD350-15 HCMI, SHI 40,0 0,38 1%

12 M-SHD350-19 HCMI, SHI 401,0 4,63 1%

13 NHD 350 - 22 HCMI, SHI 20,0 0,19 1%

14 M-SHD350-25 HCMI, SHI 184,4 2,48 1%

15 WATER 16 X 24 Dia HCMI, SHI 20,0 0,23 -

16 IB 350 - 6 HCMI, SHI 20,0 0,23 -

17 SIB 35-19 SA, KY 145,4 1,68 1%


Material In April'17 Material Sisa Juli'17 %

1 SIB 70 - 6 HCMI, SHI, SA 506,0 4,87 1%

2 SIB 70 - 9 HCMI, SHI 361,4 3,48 1%

3 SIB 70 - 12 HCMI, SHI, SA 303,8 3,51 1%

4 SIB 70 - 19 HCMI, SHI 56,0 0,68 1%

5 SIB 70 - 25 HCMI, SHI 283,8 3,27 1%

6 SIB 280 - 9 HEX, SA 43,2 0,42 1%

7 SIB 35 - 12 SHI, SA 81,4 0,78 1%

8 SHD 280 - 12 HCMI, SHI 80,0 0,62 1%

9 SHD 280 - 19 HCMI, SA, KY 360,8 4,86 1%

10 GHD 350 - 12 HCMI, SHI 159,8 1,84 1%

11 M-SHD350-15 HCMI, SHI 40,0 0,38 1%

12 M-SHD350-19 HCMI, SHI 279,4 3,39 1%

13 NHD 350 - 22 HCMI, SHI 291,4 3,36 1%

14 M-SHD350-25 HCMI, SHI 59,6 0,69 1%


16 IB 350 - 6 HCMI, SHI - - -

17 SIB 35-19 SA, KY 100,0 1,35 1%


Mei'17 & Ags'17

Material In Mei'17 Material Sisa Agustus'17 %

1 SIB 70 - 6 HCMI, SHI, SA 210,6 2,03 1%

2 SIB 70 - 9 HCMI, SHI 603,6 5,80 1%

3 SIB 70 - 12 HCMI, SHI, SA 300,0 3,17 1%

4 SIB 70 - 19 HCMI, SHI 280,0 2,69 1%

5 SIB 70 - 25 HCMI, SHI 240,0 2,08 1%

6 SIB 280 - 9 HEX, SA 280,0 2,85 1%

7 SIB 35 - 12 SHI, SA 240,0 3,23 1%

8 SHD 280 - 12 HCMI, SHI 280,0 2,69 1%

9 SHD 280 - 19 HCMI, SA, KY 260,0 2,90 1%

10 GHD 350 - 12 HCMI, SHI 290,0 2,23 1%

11 M-SHD350-15 HCMI, SHI 300,2 3,00 1%

12 M-SHD350-19 HCMI, SHI 290,0 2,79 1%

13 NHD 350 - 22 HCMI, SHI 330,2 3,18 1%

14 M-SHD350-25 HCMI, SHI 201,0 2,59 1%


16 IB 350 - 6 HCMI, SHI - - -

17 SIB 35-19 SA, KY 320,2 3,39 1%


REMARKSatuan Meter

Data Cek Kerusakan Berdasarkan Material Tersimpan

NO HOSE COMMON

BULAN

REMARKSatuan Meter

Apr'17 & Jul'17

NO HOSE COMMON

BULAN

NO HOSE COMMON

BULAN

REMARKSatuan Meter

24

Dari tabel 4.9 diatas menjelaskan perhitungan persen data kerusakan material 3

bulan simpan (setelah), contoh perhitungan persen material rusak dibulan Maret

2017 hose SIB 70-6 288,6 meter, setelah dicek dibulan Juni 2017 sisa kerusakan

materialnya menjadi 3,33 meter, jadi persentase kerusakan material sisanya sebesar

1%.

Gambar 4.10 Grafik Data Kerusakan

Pada gambar 4.10 diatas grafik data kerusakan material 3 bulan simpan setelah

dilakukan perbaikan proses yaitu rata-rata 1,1% yang sebelumnya rata-rata 2,2%.

Hasil ini menunjukan bahwa penerapan Chip Kanban dengan menggunakan metode

FIFO setelah dilakukan perbaikan dapat menurunkan target perusahaan sebesar rata-

rata 1,1%.

4.4.6. Presentase Material 3 Bulan Simpan (Setelah)

Setelah dilakukan perbaikan dengan penerapan Chip Kanban menggunakan metode

FIFO tabel 4.10 dibawah ini menjelaskan hasil jumlah stok material yang tersimpan

di gudang PT. Fukoku Industries Indonesia.

Sumber : Data kerusakan Material Desember 2016 - Agustus 2017

25

Tabel 4.10 Presentase Material 3 Bulan Simpan (Setelah)

Berdasarkan tabel 4.10 diketahui besarnya presentase unbalance out dalam 3 bulan terakhir

setelah melakukan perbaikan. Sehingga didapatkan jumlah rata-rata presentase unbalance

out material selama 3 bulan terakhir adalah rata-rata 5.6%, aktual penurunan rata-rata 1,1%.

Meskipun presentase unbalance out material ini masih berada dibawah target yang

diharapkan akan tetapi ada peningkatan dibandingkan dengan beberapa bulan sebelumnya.

Hal ini sudah dibuktikan dengan adanya Chip Kanban penurunan jumlah presentase


Dept. : WAREHOUSE

TARGET Aktual

JUNI JULI AGUSTUS PENURUNAN PENURUNAN

1 SIB 70 - 6 1.443,0 2.530,0 1.053,0 6,0% 5,0% 5,0% 5,3%

2 SIB 70 - 9 1.203,0 1.807,0 3.018,0 5,0% 5,0% 5,0% 5,0%

3 SIB 70 - 12 1.727,0 1.519,0 1.500,0 5,0% 6,0% 5,5% 5,5%

4 SIB 70 - 19 398,0 280,0 1.400,0 6,0% 6,3% 5,0% 5,8%

5 SIB 70 - 25 100,0 1.419,0 1.200,0 5,0% 6,0% 4,5% 5,2%

6 SIB 280 - 9 205,0 216,0 1.400,0 6,0% 5,0% 5,3% 5,4%

7 SIB 35 - 12 802,0 407,0 1.200,0 6,0% 5,0% 7,0% 6,0%

8 SHD 280 - 12 942,0 400,0 1.400,0 6,0% 4,0% 5,0% 5,0%

9 SHD 280 - 19 4.187,0 1.804,0 1.300,0 6,0% 7,0% 5,8% 6,3%

10 GHD 350 - 12 794,0 799,0 1.450,0 5,0% 6,0% 4,0% 5,0%

11 M-SHD350-15 200,0 200,0 1.501,0 5,0% 5,0% 5,2% 5,1%

12 M-SHD350-19 2.005,0 1.397,0 1.450,0 6,0% 6,3% 5,0% 5,8%

13 NHD 350 - 22 100,0 1.457,0 1.651,0 5,0% 6,0% 5,0% 5,3%

14 M-SHD350-25 922,0 298,0 1.005,0 7,0% 6,0% 6,7% 6,6%

15 WATER 16 X 24 Dia 100,0 1.552,0 1.600,0 6,0% 7,0% 6,3% 6,4%

16 IB 350 - 6 100,0 1.505,0 1.560,0 6,0% 5,0% 6,0% 5,7%

17 SIB 35-19 727,0 500,0 1.601,0 6,0% 7,0% 5,5% 6,2%


1,1%5,6% 1%

MATERIAL (IN) REPORT

NO HOSE MAR APR MEI% Material 3 Bulan Simpan

AverageTotal

Average

26

material, yaitu dari sebelumnya rata-rata 6.8% setelah dilakukan perbaikan menjadi rata-rata

5.6%.

4.4.7. Data Perhitungan Persen Material 3 Bulan Simpan (Setelah)

Tabel 4.11 Data Perhitungan Persen Material 3 Bulan Simpan (Setelah)

27

Dari tabel 4.11 diatas menjelaskan perhitungan persen material 3 bulan simpan (setelah),

contoh perhitungan persen material in dibulan Maret 2017 hose SIB 70-6 1.443,0 meter,

setelah dicek dibulan Juni 2017 sisa materialnya sebanyak 86,58 meter, jadi presentase

material sisa sebesar 6%.



Mar'17 & Jun'17

Material In Maret'17 Material Sisa Juni'17 %

1 SIB 70 - 6 HCMI, SHI, SA 1.443,0 86,58 6%

2 SIB 70 - 9 HCMI, SHI 1.203,0 60,15 5%

3 SIB 70 - 12 HCMI, SHI, SA 1.727,0 86,35 5%

4 SIB 70 - 19 HCMI, SHI 398,0 23,88 6%

5 SIB 70 - 25 HCMI, SHI 100,0 5,00 5%

6 SIB 280 - 9 HEX, SA 205,0 12,30 6%

7 SIB 35 - 12 SHI, SA 802,0 48,12 6%

8 SHD 280 - 12 HCMI, SHI 942,0 56,52 6%

9 SHD 280 - 19 HCMI, SA, KY 4.187,0 251,22 6%

10 GHD 350 - 12 HCMI, SHI 794,0 39,70 5%

11 M-SHD350-15 HCMI, SHI 200,0 10,00 5%

12 M-SHD350-19 HCMI, SHI 2.005,0 120,30 6%

13 NHD 350 - 22 HCMI, SHI 100,0 5,00 5%

14 M-SHD350-25 HCMI, SHI 922,0 64,54 7%

15 WATER 16 X 24 Dia HCMI, SHI 100,0 6,00 6%

16 IB 350 - 6 HCMI, SHI 100,0 6,00 6%

17 SIB 35-19 SA, KY 727,0 43,62 6%


Material In April'17 Material Sisa Juli'17 %

1 SIB 70 - 6 HCMI, SHI, SA 2.530,0 126,50 5%

2 SIB 70 - 9 HCMI, SHI 1.807,0 90,35 5%

3 SIB 70 - 12 HCMI, SHI, SA 1.519,0 91,14 6%

4 SIB 70 - 19 HCMI, SHI 280,0 17,64 6%

5 SIB 70 - 25 HCMI, SHI 1.419,0 85,14 6%

6 SIB 280 - 9 HEX, SA 216,0 10,80 5%

7 SIB 35 - 12 SHI, SA 407,0 20,35 5%

8 SHD 280 - 12 HCMI, SHI 400,0 16,00 4%

9 SHD 280 - 19 HCMI, SA, KY 1.804,0 126,28 7%

10 GHD 350 - 12 HCMI, SHI 799,0 47,94 6%

11 M-SHD350-15 HCMI, SHI 200,0 10,00 5%

12 M-SHD350-19 HCMI, SHI 1.397,0 88,01 6%

13 NHD 350 - 22 HCMI, SHI 1.457,0 87,42 6%

14 M-SHD350-25 HCMI, SHI 298,0 17,88 6%


16 IB 350 - 6 HCMI, SHI 1.505,0 75,25 5%

17 SIB 35-19 SA, KY 500,0 35,00 7%


Mei'17 & Ags'17

Material In Mei'17 Material Sisa Agustus'17 %

1 SIB 70 - 6 HCMI, SHI, SA 1.053,0 52,65 5%

2 SIB 70 - 9 HCMI, SHI 3.018,0 150,90 5%

3 SIB 70 - 12 HCMI, SHI, SA 1.500,0 82,50 6%

4 SIB 70 - 19 HCMI, SHI 1.400,0 70,00 5%

5 SIB 70 - 25 HCMI, SHI 1.200,0 54,00 5%

6 SIB 280 - 9 HEX, SA 1.400,0 74,20 5%

7 SIB 35 - 12 SHI, SA 1.200,0 84,00 7%

8 SHD 280 - 12 HCMI, SHI 1.400,0 70,00 5%

9 SHD 280 - 19 HCMI, SA, KY 1.300,0 75,40 6%

10 GHD 350 - 12 HCMI, SHI 1.450,0 58,00 4%

11 M-SHD350-15 HCMI, SHI 1.501,0 78,05 5%

12 M-SHD350-19 HCMI, SHI 1.450,0 72,50 5%

13 NHD 350 - 22 HCMI, SHI 1.651,0 82,55 5%

14 M-SHD350-25 HCMI, SHI 1.005,0 67,34 7%


16 IB 350 - 6 HCMI, SHI 1.560,0 93,60 6%

17 SIB 35-19 SA, KY 1.601,0 88,06 6%


NO HOSE COMMON

BULAN

REMARKSatuan Meter

REMARKSatuan Meter

Data Cek Stok Berdasarkan Material Masuk

NO HOSE COMMON

BULAN

REMARKSatuan Meter

Apr'17 & Jul'17

NO HOSE COMMON

BULAN

28

Gambar 4.11 Grafik Material 3 Bulan Simpan

Pada gambar 4.11 diketahui grafik material dalam 3 bulan terakhir setelah melakukan

perbaikan. Sehingga didapatkan jumlah rata-rata grafik material selama tiga bulan terakhir

adalah rata-rata 5.6%, aktual penurunan rata-rata 1,1%. Meskipun grafik material ini masih

berada dibawah target yang diharapkan akan tetapi ada peningkatan dibandingkan dengan

beberapa bulan sebelumnya. Hal ini sudah dibuktikan dengan adanya Chip Kanban

penurunan jumlah grafik material, yaitu dari sebelumnya rata-rata 6.8% setelah dilakukan

perbaikan menjadi rata-rata 5.6%.

Sumber : Data presentase material 3 bulan simpan Desember 2016 - Agustus 2017

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

1.1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil dari penelitian yang dilakukan di PT. Fukoku Industries Indonesia, maka

dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu :

• Dengan penerapan yang menggunakan metode FIFO (First In First Out) dengan Chip

Kanban ini, menghasilkan informasi stok barang masuk dan barang keluar yang

relative lebih terkontrol.

• Perbaikan manajemen gudang seperti mengoptimalkan kapasitas rak gudang, adanya

Chip Kanban dan perancangan layout baru membuat gudang menjadi lebih baik dan

tertata.

• Perbaikan atau improvement yang berkelanjutan perlu dilakukan agar berjalannya

FIFO, penerapan Chip Kanban membuat metode FIFO berjalan dan jumlah stok

material in dari sebelumnya rata-rata 6.8% menjadi rata-rata 5.6%, aktual penurunan

rata-rata 1,1% sedangkan target penurunan adalah rata-rata 1%. Presentase data

kerusakan material tiga bulan simpan setelah dilakukan perbaikan proses yaitu rata-

rata 1,1% yang sebelumnya rata-rata 2,2%. Hasil ini menunjukan bahwa penerapan

Chip Kanban dengan menggunakan metode FIFO setelah dilakukan perbaikan dapat

menurunkan target perusahaan sebesar rata-rata 1,1%. Meskipun presentase unbalance

out material dan kerusakan material ini masih berada dibawah target yang diharapkan

akan tetapi ada peningkatan dibandingkan dengan beberapa bulan sebelumnya.

1.2. Saran

Untuk mengatasi kekurangan dan kelemahan pengontrolan barang, maka penulis

memberikan beberapa saran untuk pengembangan kontrol barang digudang ini, yaitu :

1. Dibuatkan check sheet kerja dan pemasangan CCTV di gudang agar berjalan dengan baik

menjalankan metode FIFO tersebut.

2. Penambahan rak untuk material digudang agar dapat mempermudah proses penempatan

dan pengambilan material, serta mempermudahkan proses pengecekan material.

3. Dalam pengeluaran barang di gudang sumber daya manusia harus memperhatikan setiap

informasi atau identitas pada material dan konsisten dalam penerapan Chip Kanban

dengan metode FIFO.

DAFTAR PUSTAKA

Apple. M. James. 1990. Tata letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan. ITB Bandung.

Bowersox, Donald J. 1978. Manajemen Logistik: Integrasi Sistem-Sistem Manajemen Distribusi

Fisik dan Manajemen Material (terjemahan Drs. A. Hasymi Ali). Jakarta: Penerbit Bumi Aksara.

Edward, Sallis. 2008. Total Quality Management In Education (alih Bahasa Ahmad Ali Riyadi).

Jogjakarta : IRCiSoD.

Kusnadi, Eris. 2011. Fishbone Diagram dan Langkah-langkah Pembuatannya.

Monden, Y. 2000. Sistem Produksi Toyota – Suatu Ancangan Terpadu untuk Penerapan Just In

Time, Buku Kedua, Yayasan Toyota dan Astra, Jakarta.

Ohno, T., 1995. Toyota Production System, Beyond Large-Scale Production. Terjemahan : Dr Edi

Nugroho, Pustaka Binaan Pressindo.

Purnomo, Hari. 2004. Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Edisi Pertama, Yogyakarta: Graha

Ilmu.

Sambuaga, S, R. 2013. “Evaluasi Akuntansi Persedian Pada PT. Sukses Era Niaga Manado”.

Jurnal EMBA, 1(4), 1697-1705.

Tague, N. R. 2005. The quality toolbox. (2th ed.). Milwaukee, Wisconsin: ASQ Quality Press.

Available from : http://asq.org/quality-press/display-item/index.html?item=H1224.

penerapan chip kanban sebagai pengendali alur keluar masuk

Documents