EVALUASI PERFORMANSI DAN ANALISIS KEANDALAN (RELIABILITY) SISTEM PENAMBANGAN SILIKA

Henmaidi1) dan Ilhamdi2)

1) Dosen Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Andalas2) Alumni Jurusan Teknik Industri Universitas Andalas

Laboratorium Sistem Produksi Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Andalas, Kampus Limau Manis, Padang,

Email: henmaidi@ft.unand.ac.id

ABSTRACT

Batu silika merupakan salah satu bahan baku untuk pembuatan semen. Departemen tambang merupakan unit kerja di PT Semen Padang yang bertanggungjawab untuk penambangan batu silika ini. Setiap hari, target penambangan yang ditetapkan adalah 3700 ton. Dengan target demikian, sepanjang tahun 2006 target produksi harian yang mampu dicapai adalah 80.13%. Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan gambaran penyebab tidak tercapainya target produksi. Pendekatan yang dilakukan adalah diumulai dengan mempelajari kondisi eksisting dengan fokus pada reliabilitas dan kehandalan sistem. Tujuan yang ingin dicapai adalah untuk mendapakan hasil evaluasi kinerja sistem serta mendapatkan alternanatif solusi untuk meningkatkan kinerja sistem.Hasil lobservasi menunjukkan bahwa tingginya downtime adalah penyebab utama tidak tercapainya target produksi. Pengukuran performansi sistem kemudian diukur dengan 4 kirteria dan hasilnya sebagai berikut, mechanical availability adalah 56.41%, physical availability 77.86%, utilisasi 44.22% dan overall equipment effectiveness 38.07%. Dari ke 4 kriteria ini diisimpulkan bahwa sistem penambangan silika masih rendah dan jauh di bawah best practice.

Keywords: downtime, reliabilias, availability, overall effectivenes and efficiency

I. PENDAHULUAN

1.1 Latar BelakangPT. Semen Padang merupakan suatu perusahaan semen yang membutuhkan beberapa jenis bahan baku, yaitu berupa batu kapur, batu silika, tanah liat, gypsum dan pasir besi. Bahan baku batu kapur dan batu silika ditambang sendiri oleh perusahaan, sementara yang lainnya dibeli dari pihak lain.Secara garis besar, area penambangan batu kapur dan batu silika dibagi atas 4 area, yaitu area I (Quarry Bukit Karang Putih), area II (Crusher dan Workshop), area III (Quarry Bukit Ngalau) dan area IV (Alat Berat Indarung/ABI). Area III merupakan daerah penambangan batu silika yang terletak di Bukit Ngalau yang berjarak sekitar 1,5 km dari pabrik. Proses penambangan silika ini dilakukan selama 8 jam setiap hari secara terbuka tanpa bantuan peledakan, berbeda dengan penambangan batu kapur yang diawali dengan proses peledakan (Blasting). Target produksi harian silika ini adalah 3700 ton. Berdasarkan survei yang telah dilakukan, target produksi harian penambangan silika ini sering tidak tercapai. Selama tahun 2006, pencapaian target produksi tertinggi diperoleh pada bulan Oktober dengan rata-rata sebesar 119,22 %, sedangkan produksi terendah diperoleh pada bulan Juni dengan rata-rata 57,51 %. Berdasarkan data

produksi selama tahun 2006, maka diperoleh rata-rata produksi aktual sebesar 80,13 %. Kekurangan pasokan bahan baku ini sangat berpengaruh terhadap operasi perusahaan.

Pencapaian target produksi tersebut merupakan tanggung jawab yang besar bagi Departemen Tambang. Oleh karena itu, Departemen Tambang harus memanfaatkan komponen-komponen sistem yang ada, yaitu manusia, mesin, metode, uang, material dan informasi dengan baik. Selama ini, Departemen Tambang melakukan jam lembur (overtime) untuk mencapai target produksinya. Faktor yang paling berpengaruh pada tidak tercapai target adalah mesin dan peralatan yang digunakan, karena sering terjadi downtime peralatan seperti kerusakan peralatan, baik alat berat tambang maupun alat tambang serta seringnya terjadi gangguan dalam kegiatan operasi. Bila overtime sering dilakukan tanpa adanya perencanaan perbaikan terhadap sistem yang ada saat ini, hal ini tentu akan menyebabkan kerugian bagi perusahaan. Keadaan ini memicu Departemen Tambang untuk berupaya meningkatkan produktivitas produksinya.

Penelitian ini berusaha untuk mendqapatkan hasil evaluasi yang berkaitan dengan performansi dan keandalan sistem penambangan silika pada area III Departemen Tambang PT. Semen Padang saat ini, serta mendapatkan rekomendasi solusi untuk meningkatkan performansi dan keandalan sistem penambangan silika tersebut.

2. Metodologi PenelitianDalam penelitian ini, langkah yang dilakukan dimulai

dengan studi pendahuluan, untuk memahami proses penambangan silika. Setelah didapatkan gambaran awal sistem serta permasalahannya, maka ditetapkan rumusan masalah serta tujuan penelitian.Pengumpulan data lanjutan dilakukan untuk mendapatkan informasi lebih lanjut. Data yang dikumpulkan meliputi

a. Layout area penambangan silika dan diagram alur produksi silika

b. Proses operasi penambangan silika.c. Jenis dan spesifikasi mesin dan peralatan yang

digunakan pada area III Departemen Tambangd. Data waktu operasi penambangan.e. Data produksi silika area III Departemen

Tambangf. Data kerusakan/gangguan mesin dan peralatan

tambangg. Data aktivitas perawatan pada area III

Departemen TambangData tersebut kemudian diolah untuk mendapatkan gambaran:

a. Pengelompokkan Jenis Gangguan dan Kerusakan Mesin dan Peralatan

b. Perhitungan Mechanical Availability (MA), Physical Availability (PA), dan Utilisasi Sistem.

c. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

d. Perhitungan Waktu Antar Kerusakan (TBF)e. Keandalan Peralatanf. Penentuan Konfigurasi Sistem dengan Reliability

Block Diagram (RBD)g. Menghitung Performansi & Keandalan Sistem

Performansi Sistem Keandalan Sistem

3. Hasil dan Pembahasan

Proses penambangan batu silika dilakukan dengan sistem penambangan terbuka diawali dengan penggalian material dengan bulldozer. Hasil galian akan didorong dengan blade ke dumping point, selanjutnya material tersebut diluncurkan pada daerah rock slide dan jatuh di loading area.

Material pada loading area akan diangkut dengan menggunakan dumtruck dengan bantuan alat muat excavator dan dibawa ke silica mosher (sizer). Pada mesin ini, material akan dihancurkan dengan menggunakan rollerdan selanjutnya dibawa dengan belt conveyor ke screen. Pada screen ini material akan disaring, material yang berukuran ≤ 50 mm akan diteruskan ke silo melalui belt conveyor, sedangan material yang berukuran > 50 mm akan dibawa dengan belt conveyor ke stock pile crusher.

Gambar1. Aliran Proses Penambangan dan Transportasi Batu Silika

Material yang dijatuhkan pada area stock pile akan dimasukkan ke hopper crusher dengan menggunakan wheel loader dan selanjutnya akan dihaluskan dengan menggunakan rollercrusher. Rollercrusher memiliki daya reduksi yang rendah dalam menghancurkan material, oleh karena itu sebelumnya digunakan 2 crusher, yaitu primary crusher dan secondary crusher. Material akan masuk ke primary crusher terlebih dahulu kemudian penghancuran akan dilanjutkan ke secondary crusher. Namun saat ini crusher yang digunakan hanya primary crusher, karena material yang akan dihancurkan merupakan material dari stock pile yang sudah lebih kecil. Material dari primary crusher ini selanjutnya akan dikirim ke silo dengan menggunakan belt conveyor. Proses penambangan dan transportasi batu silika dapat dilihat pada Gambar 3. Dari Gambar 1 terlihat peralatan yang digunakan pada penambangan silika dapat dibagi ke dalam 2 jenis, yaitu alat berat tambang (ABT) dan alat tambang (AT), yang dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Jenis Mesin/peralatan dalam Proses Penambangan Silika

Jenis Pembagian Nama Mesin/Perala

tanKode

Nama Alat Jenis

1. Alat Berat Tambang(ABT)

Alat Dorong BulldozerBK 09BK 11

Alat MuatExcavator

EC 01EH 02EK 03

Wheel Loader LC 03

Alat Angkut DumtruckDC 03DK 08DK 09

2. Alat Tambang(AT)

Alat Pemecah dan Penyaring

Material

Sizer E5M01

Screen E5S01M1

Crusher E2M02

Alat Angkut Belt conveyor

Belt BuangE5J02E5J03E5J04E5J06E2J03E2J04E2J05E2J07E1J22E1J23

Kegiatan produksi dilakukan selama 8 jam setiap harinya, namun sering terjadi kegiatan lembur (overtime) untuk memenuhi target produksi/hari. Kegiatan penambangan boleh dihentikan atau libur bila stok material yang ada di silo dan storage indarung dapat memenuhi kebutuhan produksi untuk hari tersebut, namun hari libur jarang dilakukan, biasanya hanya untuk hari besar atau hari minggu. Jumah hari kerja, jam operasi dan jumlah produksi setiap bulannya selama tahun 2006 dapat dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Data Jumlah Hari Kerja, Jam Operasi dan Jumlah Produksi Penambangan Silika Tahun 2006

BulanJumlah Hari Kerja (hari)

Jam Operasi

(jam)

Jumlah Produksi

(ton)

Januari 30 326 90,619

Februari 24 210 53,305

Maret 27 247 69,379

April 27 271 90,701

Mei 31 361 100,917

Juni 30 317 99,279

Juli 29 268 90,195

Agustus 28 244 94,511

September 28 281 89,802

Oktober 26 273 114,688

November 27 253 92,300

Desember 28 267 63,965

Total 335 3318 1,049,661

Downtime yang terjadi pada peralatan penambangan silika dikelompokkan ke dalam beberapa bagian, yang bertujuan untuk mengetahui tingkat kerusakan masing-masing peralatan yang ada. Pada Tabel 3 dan Gambar 2 akan dilihat uraian lebih jelas tentang frekuensi dan persentase kerusakan dan gangguan peralatan area III.

Tabel 3. Rekapitulasi Downtime Masing-masing Peralatan Area III Tahun 2006

Waktu (Jam) Persentase

1 Bulldozer 86 491.20 4.14%2 Excavator 154 4730.41 39.89%3 Loader 39 960.33 8.10%4 Dumtruck 188 4287.25 36.15%5 Sizer 69 234.75 1.98%6 Screen 17 34.00 0.29%7 SSC 67 187.75 1.58%8 Belt Conveyor 190 342.42 2.89%

Persiapan Operasi 331 196.42Shalat Jumat 52 82.75Cuaca/Hujan 15 23.50Material 188 54.98Material Lain 36 23.17Pindah Pengisian Silo 79 13.33Silo Penuh 38 75.58Alat Berat Pindah Loading 7 2.67Alat Berat Isi BBM 3 2.75Alat Berat Bersihkan Area 9 6.33Listrik Mati 11 20.33Overload 74 24.17Block 22 30.17Upacara 1 1.00Apel pagi 14 7.92Demo 2 14.17Lain-lain 6 12.17

888 591.401698 11859.52 100.00%

Kerusakan atau Gangguan

4.99%

TOTAL

DurasiFrekuensi Kerusakan

No

Penyebab Downtime Lainnya

9

Total Operasional

Dumtruck36.15% Loader

8.10%

Belt Conveyor2.89%SSC

1.58%

Screen0.29%

Sizer1.98%

Excavator39.89%

Bulldozer4.14%

Penyebab Downtime Lainnya4.99%

Gambar 2. Persentase Kerusakan dan Penyebab Downtime Pada Area III Departemen Tambang PT. SP Tahun 2006. [Sumber : Dept. Tambang PT. Semen Padang, diolah]

Performansi Peralatan Penambangan Silika

Performansi sistem penambangan silika dapat dilihat dengan menghitung beberapa kriteria performansi (key of performance). Kriteria pertama adalah dari segi mechanical availability (MA) untuk mengetahui kondisi mekanis dari alat, Physical Availability (PA) untuk mengetahui keadaan fisik dari alat dan Utilisasi (UT) yang menunjukkan berapa persen seluruh waktu kerja yang tersedia dapat dimanfaatkan untuk kerja produktif. Kriteria kedua adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang menggambarkan ukuran performansi peralatan dengan mempertimbangkan availability rate, performance rate dan quality rate.

MA, PA dan UT dapat dihitung dengan menggunakan persamaan:

(1)

(2)

(3)

Di mana:Loading time = running time - planned downtime (4)

Standby = loading time – (net operating time + breakdowns time) (5)

Dengan menggunakan persamaan 1 sampai 5, maka diperoleh nilai MA, PA dan UT untuk masing-masing peralatan silika seperti pada Tabel 4.

Perhitungan OEE peralatan dilakukan dengan menghitung availability rate, performance rate dan quality rate. Khusus untuk quality rate, nilanya diasumsikan 100%. Pesamaan yang digunakan adalah:

(6)

%100xdesainkapasitasxtimeoperating

amountprocessedratePerform

(7)

Rekapitulasi nilai OEE seluruh peralatan penambangan silika dapat dilihat pada Tabel 5 dengan rata-rata sebesar 38,07%.

Tabel 4. Rekapitulasi Nilai MA, PA dan UT Peralatan Area III

1 BK 09 91.37 95.70 45.54

2 BK 11 85.29 89.89 58.63

3 EK 03 40.94 56.94 29.85

4 EC 01 25.53 39.05 20.90

5 EH 02 51.85 62.61 40.26

6 LC 03 56.67 74.63 33.19

7 DC 03 38.03 50.72 30.24

8 DK 08 68.92 77.93 48.93

9 DK 09 33.54 48.30 26.10

10 Sizer 89.29 93.73 52.32

11 Screen 98.29 99.09 52.44

12 Crusher 80.84 94.97 21.21

13 E5J02 99.28 99.62 52.43

14 E5J03 97.21 98.50 52.38

15 E5J04 99.19 99.57 52.42

16 Belt Buang 98.81 99.37 52.44

17 E5J06 99.53 99.75 52.44

18 E2J03 99.34 99.86 21.22

19 E2J04 97.97 99.56 21.22

20 E2J05 99.21 99.50 63.21

21 E1J22 94.73 96.48 63.15

22 E1J23 98.72 99.18 63.24

23 E2J07 99.14 99.45 63.23

No Mesin MA (% ) PA (% ) UT (% )

Tabel 5. Rekapitulasi Nilai OEE Masing-masing Peralatan Penambangan Silika

No Mesin OEE (%) No Mesin OEE (%)

1 BK 09 40.98 13 E5J02 53.03

2 BK 11 52.77 14 E5J03 52.98

3 EK 03 25.14 15 E5J04 14.31

4 EC 01 8.71 16 Belt Buang 14.32

5 EH 02 18.91 17 E5J06 78.86

6 LC 03 15.40 18 E2J03 25.45

7 DC 03 22.58 19 E2J04 25.45

8 DK 08 39.51 20 E2J05 59.17

9 DK 09 19.11 21 E1J22 59.11

10 Sizer 52.92 22 E1J23 59.20

11 Screen 53.04 23 E2J07 59.19

12 Crusher 25.44

Perhitungan Keandalan (Reliability) Peralatan Penambangan Silika

Waktu antar kerusakan mesin (Time Between Failure/TBF) adalah waktu antara selesainya perbaikan kerusakan yang pertama (i) dengan waktu terjadinya kerusakan berikutnya (i+1) yang dinyatakan dalam satuan menit atau jam. Pada perhitungan TBF ini, kerusakan pertama diasumsikan sebagai awal beroperasinya mesin tersebut, sehingga waktu operasi 1 adalah 0.

Berdasarkan kondisi di lapangan, terdapat beberapa kondisi yang tidak diperhitungan sebagai suatu jam operasi dari proses penambangan yang termasuk ke dalam planned downtime, yaitu shalat jumat, apel dan absensi pagi dan upacara. Sehingga dalam perhitungan waktu kerusakan dan waktu kumulatif operasi, waktu operasi

akan dikurangi dengan ketiga waktu tersebut pada hari yang bersangkutan.

Langkah-langkah yang dilakukan dalam menghitung keandalan (reliability) peralatan adalah :

1. Perhitungan waktu antar kerusakan (time between failure / TBF)

Persamaan umum yang digunakan adalah:

(8)Di mana:

Ket :

= Waktu antar kerusakan mesin periode i+1

= Waktu kumulatif operasi mesin periode i+1

= Waktu kumulatif operasi mesin periode i

= Waktu untuk perbaikan mesin periode i

Selanjutnya dilakukan penentuan distribusi waktu antar kerusakan, Penentuan parameter distribusi kerusakan, Pengujian Kecocokan Distribusi’. Setelah itu dilakukan penentuan persamaan keandalan (reliability) dari peralatan penambangan silika dengan menggunakan persamaan

untuk distribusi weibull (9)

untuk distribusi eksponensial negatif (10)

Selanjutnya dilakukan perhitungan nilai keandalan masing-masing peralatan. Pada pengolahan data ini, perhitungan nilai keandalan peralatan dilakukan untuk 3 macam waktu operasi, yaitu pada t1 = 11 jam (1 hari kerja), t2 = 33 jam (3 hari kerja) dan t3 = 66 jam (6 hari kerja). Selang waktu 11 jam merupakan jadwal inspeksi dan pembersihan peralatan serta apel pagi. Sedangkan 33

BK 11

E5J 04

LC 03

E5J 03 SCREENE5J 02SIZER E5J 06

BK 09

DK 09

DK 08

DC 03

A

E2J 04E2J 03SSC

A E1J 22 E1J 23

Belt Buang

E2J 07

EK 03

EC 01

EH 02

E2J 05

Gambar 3. Reliability Block Diagram (RBD) Sistem Penambangan Silika

dan 66 merupakan jam operasi yang diramalkan. Hasil perhitungan dapat dilihat pada Tabel 6.

Tabel 6. Nilai Keandalan Peralatan Penambangan Silika

11 33 661 BK 09 0.8994 0.7276 0.5294

2 BK 11 0.8366 0.5695 0.3126

3 EC 01 0.7017 0.3576 0.1334

4 EH 02 0.6681 0.2992 0.08995 EK 03 0.8854 0.6665 0.42026 Wheel Loader LC 03 0.8630 0.6169 0.3599

7 DC 03 0.8160 0.4391 0.13698 DK 08 0.7378 0.3496 0.10059 DK 09 0.5914 0.2428 0.071010 Sizer  E5M01 0.7067 0.4379 0.240111 Screen E5S01M1  0.8251 0.6790 0.547612 Crusher E2M02 0.7524 0.4712 0.249013 Belt Buang 0.8629 0.7404 0.624414 E5J02 0.9709 0.9152 0.837515 E5J03 0.9356 0.8191 0.670916 E5J04 0.7445 0.6234 0.529317 E5J06 0.9031 0.8088 0.713818 E2J03 1.0000 1.0000 1.000019 E2J04 0.7742 0.6879 0.621620 E2J05 0.9631 0.8934 0.798121 E2J07 0.9085 0.7629 0.594222 E1J22 0.7377 0.4770 0.273223 E1J23 0.9482 0.8525 0.7268

No Nama Alat Kode

Belt Conveyor

(jam)

Bulldozer

Excavator

Dumtruck

Perhitungan Performansi dan Keandalan (Reliability) Sistem Penambangan Silika

Nilai performansi dan keandalan sistem dapat dihitung dari performansi dan keandalan dari masing-masing peralatan dengan menggunakan Reliability Block Diagram (RBD) yang menggambarkan hubungan antar peralatan dalam sistem, baik hubungan seri maupun paralel. RBD untuk sistem penambangan silika area III dapat dilihat pada Gambar 3.

Perhitungan performansi dan keandalan sistem dilakukan dengan persamaan [Marshall, 2004, h: 4] :

Rs = RA x RB x… x Rn, seri (11)

Rp = 1-{(1-R1)(1-R2)…(1-Rn)}, paralel (12)

Berdasarkan RBD seperti pada Gambar 3, maka diperoleh nilai performansi untuk masing-masing konfigurasi sistem seperti pada Tabel 7 dan Tabel 8. Sedangkan nilai keandalan (reliability) sistem penambangan silika untuk 3 macam waktu yang diramalkan dapat dilihat pada Tabel 9.

Tabel 7. Rekapitulasi Nilai Performansi Peralatan Penambangan Silika

No Konfigurasi Nama AlatMA sistem

(%)PA sistem

(%)

1 Pp1 BK 11, BK 09 98.73 99.56

2 Pp2 EK 03, EC 01, EH 02, 78.82 90.19

3 Pp3 DK 09, DK 08, DC 03 87.20 94.38

4 Ps1Sizer, E5J02, E5J03, screen, E5J04, belt buang, E5J06

82.62 89.94

5 Ps2 LC 03, SSC, E2J03, E2J04, 44.59 70.46

6 Pp4 Ps1, Ps2 90.37 97.03

7 E2J05 99.21 99.50

8 E1J22 94.73 96.48

9 E1J23 98.72 99.18

10 E2J07 99.14 99.45

11P s ( Performansi

Sistem)

Pp1, Pp2, Pp3, Pp4, E2J05,

E1J22, E1J23 dan E2J0756.41 77.86

Tabel 8. Performansi Sistem Penambangan Silika

NoPerformansi

(%)

1 56.41

2 77.86

3 44.22

4 38.07Utilisasi (UT)

Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Kriteria Performansi

Physical Availability (PA)

Mechanical Availability (MA)

Hasil perhitungan keandalan sistem penambangan silika bila diplot ke dalam grafik, maka dapat dilihat penurunan nilai keandalan tersebut seperti pada Gambar 4.

Tabel 9. Nilai Keandalan (Reliability) Sistem Penambangan Silika

t = 11 jam t = 33 jam t = 66 jam1 Rp1 BK 11, BK 09 0.9836 0.8827 0.67652 Rp2 EK 03, EC 01, EH 02, 0.9887 0.8499 0.54273 Rp3 DK 09, DK 08, DC 03 0.9803 0.7238 0.2788

4 Rs1Sizer, E5J02, E5J03, screen, E5J04, belt buang, E5J06

0.3073 0.0832 0.0174

5 Rs2 LC 03, SSC, E2J03, E2J04, 0.5027 0.1999 0.05576 Rp4 Rs1, Rs2 0.6555 0.2665 0.07227 E2J05 0.9631 0.8934 0.79818 E1J22 0.7377 0.4770 0.27329 E1J23 0.9482 0.8525 0.726810 E2J07 0.9085 0.7629 0.5942

11R s

(Reliability Sistem)

Rp1, Rp2, Rp3, Rp4, E2J05, E1J22,

E1J23 dan E2J070.3825 0.0401 0.0007

Nama AlatKonfigurasi NoReliability Sistem

0.00

0.05

0.10

0.15

0.20

0.25

0.30

0.35

0.40

11 33 66

Waktu (jam)

Kea

ndal

an

KeandalanSistem

Gambar 4. Grafik Penurunan Nilai Kandalan Sistem Penambangan Silika

Rendahnya nilai performansi dan tingginya penurunan nilai keandalan peralatan silika disebabkan oleh berbagia faktor yang ada di lapangan, yaitu faktor mesin, material, manusia, metode dan lingkungan yang menyebabkan tingginya downtime dari peralatan, seperti terlihat pada Gambar 5.

Gambar 5. Fishbone Diagram Penyebab Downtime Sistem Penambangan Silika

Untuk mengatasi penyebab-penyebab tingginya downtime untuk meningkatkan performansi dan keandalan peralatan maka diberikan rekomendasi antara lain :1. Minimasi downtime secara keseluruhanDepartemen Tambang memiliki prosedur perawatan dan pemeliharaan untuk masing-masing peralatan, seperti pengecekan dan pembersihan peralatan yang dilakukan setiap pagi, cek visual peralatan, serta servis periodik alat berat. Namun aktivitas tersebut tidak dilakukan dengan baik. Selain itu, pencatatan data kerusakan dan aktivitas perawatan perlu dilakukan dengan baik, Pencatatan data selama ini hanya dilakukan sederhana saja, tidak detail untuk peralatan tersebut, misalnya kerusakan untuk komponen yang sama dan banyak, pencatatan hanya dilakukan untuk nama komponen, jam rusak, perbaikan atau penggantian. Tetapi tidak dijelaskan komponen yang mana yang rusak, misalnya untuk idler, baut joint screen, dan sebagainya, sedangkan komponen tersebut jumlahnya

banyak. Untuk mengatasinya perlu dilakukan tindakan antara lain:

a. Menerapkan konsep zero breakdown strategy terutama untuk 3 kategori utama, yaitu cleaning, fastening procedure dan lubrication.

b. Merencanakan interval preventive maintenance berupa interval inspeksi dan preventive replacement.

c. Melakukan sistem pencatatan data yang lebih baik untuk mempermudah melakukan perencanaan perawatan

2. Perbaikan sistem persediaan suku cadangKebijakan perencanaan persediaan suku cadang selama ini adalah: Pemesanan suku cadang hanya dilakukan jika suku cadang tersebut benar-benar telah rusak. Akibatnya lead time menjadi lama, atau dilakukan tindakan “kanibal”. Karena iu direkomendasika untuk mengadakan perjanjian customer service ageement dengan vendor pelatan yang ada.3. Perbaikan metode kerja dan desain peralatan untuk meminimasi downtime. Pada praktek saat ini, Excavator melakukan loadingmaterial ke dumtruck tanpa melakukan pembersihan dari batu, kayu dan material lain, akibatnya sering terjadi gangguan pada sizer. Dengan perbaikan metode kerja diharapkan downtime sizer dapat dikurangi.3. Melakukan modifikasi pada Chute yang ada, baik chute sizer, crusher maupun chute belt conveyor sering mengalami penyumbatan akibat material yang kasar dan basah.4. Lakukan perubahan Posisi scraper di mana saat ini diletakkan pada daerah putaran belt (drive pulley) bisa merusak sambungan belt karena pada daerah itu sambungan rubber belt rusak.

4. Kesimpulan dan SaranKesimpulanBerdasarkan penelitian yang dilakukan, maka dapat diambil kesimpulan :1. Performansi sistem penambangan silika dengan kriteria mechanical availability (MA), physical availability (PA), utilisasi (UT) dan overall equipment effectiveness (OEE) masih rendah dan berada di bawah target ideal perusahaan, masing-masing 56,41%, 77,86%, 44,22% dan 38,07%.2. Keandalan (reliability) sistem dihitung dengan menggunakan reliability block diagram (RBD) untuk mengetahui konfigurasi seri atau paralel dari peralatan. Berdasarkan hasil perhitungan dapat diketahui bahwa nilai keandalan sistem masih rendah. Hal ini disebabkan seringnya terjadi kerusakan peralatan. Bagian yang sangat berpengaruh adalah konfigurasi seri yaitu konfigurasi sizer - E5J02 - E5J03 – screen - E5J04 - belt buang dan E5J06. Konfigurasi ini memberikan nilai keandalan terendah. Perhitungan keandalan dilakukan untuk operasi selama 11 jam, 33 jam dan 66 jam. Nilai keandalan sistem

penambangan silika berturut-turut adalah 0,3825, 0,0401 dan 0,007.3. Performansi dan keandalan sistem dapat ditingkatkan dengan berbagai cara. Rekomendasi yang diberikan antara lain :1. Mengeliminasi downtime dengan berusaha menerapkan prinsip zero breakdown dengan melakukan aktivitas dasar perawatan yaitu cleaning, fastening procedure, dan basic lubrication serta dengan melakukan preventive maintenance berupa preventive replacement dan memperbaiki sistem pencatatan data.2. Perbaikan sistem persediaan suku cadang dengan menerapkan konsep min-max untuk suku cadang fast moving dan konsep vendor manage inventory untuk suku cadang slow moving.3. Perbaikan aktivitas dan perubahan desain peralatan untuk meminimasi downtime.4. Kenaikan OEE berdasarkan hasil prognosa dengan meminimasi beberapa faktor penyebab downtime hanya sebesar 1,59%, sehingga perusahaan perlu mengoptimalkan kapasitas terpasang dari sistem dengan meningkatkan efisiensi peralatan.

SaranSaran yang dapat diberikan sesuai dengan penelitian ini antara lain :1. Pihak perusahaan harus melakukan pencatatan data semua aktivitas dengan jelas dan lengkap, sehingga memudahkan dalam mengambil tindakan perawatan dan melakukan prediksi kondisi peralatan ke depannya.2. Pihak perusahaan harus melakukan perawatan yang baik dan teratur sesuai dengan SOP yang telah ditetapkan, sehingga downtime peralatan dapat diminimasi dan produksi dapat ditingkatkan.3. Untuk penelitian selanjutnya dapat dibuat penjadwalan inspeksi dan replacement komponen peralatan penambangan silika, terutama untuk komponen kritis. Sehingga dapat ditentukan kebijakan persediaan suku cadang yang lebih baik.4. Perusahaan sebaiknya mencari solusi bagaimana cara untuk meningkatkan produktivitas atau efisiensi dari sistem untuk masa yang akan datang, mengingat kenyataan bahwa nilai OEE <40% dan target produksi harian tidak tercapai.5. Daftar PustakaAnsori, Al. 2006. Evaluasi Performansi Sistem Belt conveyor Di Departemen Tambang PT. Semen Padang. Padang : Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas AndalasBesterfield,Dale. H. 1994. Quality Control; 4th Edition. Englewood Clifs, New Jersey: Prentice-Hall International Inc

Campbell, John D, Andrew K S Jardine. 2001. Maintenance Excellence; Optimizing Equipment Life-Cycle Decisions. New York: Marcel Dekker IncDodson, Bryan. 2006. The Weibull Analysis Handbook; Second Edition. Milwaukee : ASQ Quality PressGani, Anang Z, dkk. 1985. Maintainance Management I. Bandung : Institut Teknologi BandungIndrajit, Richardus Eko, Richardus Djokopranoto. 2003. Manajemen Persediaan. Jakarta : PT Gramedia Widiasarana IndonesiaJardine, A.K.S. 1973. Maintenance, Replacementand Reliability. Canada : Pitman PublishingKatila, Pekka. 2000. Applying Total Productive Maintenance-TPM Principles in The Flexible Manufacturing System. Lulea Tekniska Universitet, Institutionen for ProduktionsutvecklingLaw, M. Averill, W. David Kelton. 1991. Simulation Modeling and Analysis; second edition. McGraw-Hill, IncMarshall, George C. 2004. Organizational Instruction; Reliability Block Diagram. Alabama : Marshall Space Flight CentreMuzio, J. C, M. Serra. 2001. N. Reliability Modeling. Department of Computer Science, University of VictoriaNakajima, Seiichi. 1989. TPM Development Program; Implementing Total productive Maintenance. Cambridge, Massachusetts : Productivity PressProdjosumarto, Partanto, Prof, Ir. 1994. Pemindahan Tanah Mekanis. Bandung : Lembaga Pengabdian Kepada Masyarakat dan Jurusan Teknik Pertambangan ITBRamakumar. R. 1993. Engineering Reliability; Fundamental and Aplications. Englewood Clifs, New Jersey : Prentice-Hall International IncSalihati, Rahmi. 2002. Analisis Reliability Sistem (Studi Kasus Sistem Penambangan Batu Kapur LA-2 Departemen Tambang PT. Semen Padang). Padang : Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas AndalasSharma, P, dkk. Enhancing Overall Equipment Effectiveness Through TPM. Department of Mechanical Engineering, Manit, Bhopal, India Walpole, Ronald E, Raymond H Myers. 1995. Ilmu Peluang dan Statistika untuk Insinyur dan Ilmuwan; edisi ke-4. Bandung : ITBWilliam, Lynne. Total Productive Maintenance. Belfast : Business Improvement ServicesWireman, Terry. 2006. Maintenance Basics; The First Step to Achieving Zero Breakdown. Genesis Solution. 2006. Zero Breakdown Concepts. www.reliabilityweb.com/index/htm. 7 Mei 2007, 11:57 WIB

Gambar 2. Metodologi Penelitian

Ta pem

n

Gambar 2. Metodologi Penelitian (lanjutan)

Gambar 2. Metodologi Penelitian (lanjutan)

3. Hasil dan PembahasanProses penambangan batu silika dilakukan dengan sistem penambangan terbuka diawali dengan penggalian material dengan bulldozer. Hasil galian akan didorong dengan blade ke dumping point, selanjutnya material tersebut diluncurkan pada daerah rock slide dan jatuh di loading area.Material pada loading area akan diangkut dengan menggunakan dumtruck dengan bantuan alat muat excavator dan dibawa ke silica mosher (sizer). Pada mesin ini, material akan dihancurkan dengan menggunakan rollerdan selanjutnya dibawa dengan belt conveyor ke screen. Pada screen ini material akan disaring, material yang berukuran ≤ 50 mm akan diteruskan ke silo melalui belt conveyor, sedangan material yang berukuran > 50 mm akan dibawa dengan belt conveyor ke stock pile crusher.Material yang dijatuhkan pada area stock pile akan dimasukkan ke hopper crusher dengan menggunakan wheel loader dan selanjutnya akan dihaluskan dengan menggunakan rollercrusher. Rollercrusher memiliki daya reduksi yang rendah dalam menghancurkan material, oleh karena itu sebelumnya digunakan 2 crusher, yaitu primary crusher dan secondary crusher. Material akan masuk ke primary crusher terlebih dahulu kemudian penghancuran akan dilanjutkan ke secondary crusher. Namun saat ini crusher yang digunakan hanya primary crusher, karena material yang akan dihancurkan merupakan material dari stock pile yang sudah lebih kecil. Material dari primary crusher ini selanjutnya akan dikirim ke silo dengan menggunakan belt conveyor. Proses penambangan dan transportasi batu silika dapat dilihat pada Gambar 3.

should clearly describe the problem identification, previous study, research objectives, and its contribution.

II. METHODOLOGY, THEORY, MODEL, DESIGN, ANALYSIS AND IMPLEMENTATION

Describes about methodology, theory, model, design, analysis and implementation.

All papers must be submitted using a A4 page size of 210 mm 297 mm (8.27" 11.69").

1) Type sizes and typefaces: The best results will be obtained if your computer word processor has several type sizes. Try to follow the type sizes specified in Table I

as best as you can. Use 14 point bold, capital letters for the title, 12 point Roman (normal) characters for author names and 10 point Roman characters for the main text and author's affiliations.

2) Format: In formatting your page, set top margin to 25 mm (1") and bottom margin to 31 mm (1 1/4”). Left and right margins should be 25 mm (1"). Use a two-column format where each column is 83 mm (3 1/4") wide and spacing of 6 mm (1/4") between columns. Indent paragraphs by 6 mm (1/4").

Left and right-justify your columns. Use tables and figures to adjust column length. Use automatic hyphenation and check spelling. All figures, tables, and equations must be included in-line with the text. Do not use links to external files.

III. RESULTS and DISCUSSION

Position figures and tables at the tops and bottoms of columns. Avoid placing them in the middle of columns. Large figures and tables may span across both columns. Figure captions should be below the figures; table names and table captions should be above the tables.

Figure 1. Magnetization as a function of applied field.Note how the caption is centered in the column.

The whole text and pictures must be inside the column border. But if the picture needs area wider than the column border, place it accross the columns. We expect your paper is presented just the way you want it to be

Number equations consecutively with equation numbers in parentheses flush with the right margin, as in (1). To make your equations more compact, you may use the solidus ( / ), the exp function, or appropriate exponents. Use a long dash rather than a hyphen for a minus sign. Use parentheses to avoid ambiguities in denominators. Punctuate equations with commas or periods when they are part of a sentence, as in

A + B = C. (1)

IV. CONCLUSION

It must be indicate about progresses, constraints and application posibillities of research briefly

REFERENCES

[1] D. J. Beebe, “Signal conversion (Book style with paper title and editor),” in Biomedical Digital Signal Processing, W. J. Tompkins, Ed. Englewood Cliffs, NJ: Prentice-Hall, 1993, ch. 3, pp. 61–74.

[2] M. Akay, Time Frequency and Wavelets in Biomedical Signal Processing (Book style). Piscataway, NJ: IEEE Press, 1998, pp. 123–135.

[3] G. B. Gentili, V. Tesi, M. Linari, and M. Marsili, “A versatile microwave plethysmograph for the monitoring of physiological parameters (Periodical style),” IEEE Trans. Biomed. Eng., vol. 49, no. 10, pp. 1204–1210, Oct. 2002.

[4] V. Medina, R. Valdes, J. Azpiroz, and E. Sacristan, “Title of paper if known,” unpublished.

[5] E. H. Miller, “A note on reflector arrays (Periodical style—Accepted for publication),” IEEE Trans. Antennas Propagat., in press.

[6] T. Menendez, S. Achenbach, W. Moshage, M. Flug, E. Beinder, A. Kollert, A. Bittel, and K. Bachmann, “Prenatal recording of fetal heart action with magnetocardiography” (in German), Zeitschrift für Kardiologie, vol. 87, no. 2, pp. 111–8, 1998.

[7] J. E. Monzon, “The cultural approach to telemedicine in Latin American homes (Published Conference Proceedings style),” in Proc. 3rd Conf. Information Technology Applications in Biomedicine, ITAB´00, Arlington, VA, pp. 50–53.

.

TABLE ITYPE SIZES FOR CAMERA-READY PAPERS

Type Size (pts)

Appearance

Regular Bold Italic

10 Table captions a

10 Section titles, tables, table names a, first letters in table captions a, table superscripts, figure captions, text subscripts and superscripts,references, footnotes

9 Abstract Italic

10 Authors’ affliations, main text, equations, first letter in section titles a, first letter in table names a

12 Authors’ names

14 a Capital letters Papertitle