1. QC BAHAN BAKU

Bahan baku yang digunakan sebagian besar menggunakan bahan baku kertas bekas

(afval). Bahan baku yang dipakai dibagi dua bagian yaitu bahan baku lokal dan bahan baku

import. Bahan baku tersebut dikategorikan menjadi 3 jenis yaitu kategori putihan, marga, dan

kategori coklatan.

A. Pulp

Untuk mendapatkan bahan baku pulp, PT Pura Nusa Persada Unit PM 7 dan 8

mengimport seluruhnya dari luar negeri. Pulp yaitu serat selulose yang berasal dari kayu

dan bahan lainnya yang telah melalui proses mekanik, semi mekanik, kimia mekanik, dan

proses kimia. Standart kadar air pulp yang diijinkan maksimum 10%.

Ada beberapa jenis pulp yang digunakan oleh perusahaan yang dibedakan menjadi

dua kategori yaitu :

a. Kategori Putihan

1. Serat panjang : NBKP (needle bleached kraft pulp) yang panjang seratnya minimal

2 mm (>2 mm)

2. Serat pendek : LBKP (leaf bleached kraft pulp) yang panjang seratnya < 2 mm.

b. Kategori Cokelatan (Unbleach)

1. Serat panjang : NUKP (needle unbleach kraft pulp) yang panjang seratnya minimal

2 mm (>2 mm)

2. Serat pendek LUKP (leaf unbleached kraft pulp) yang panjang seratnya < 2 mm

B. Afval Lokal

Bahan baku afval didapatkan dari dalam kota berasal dari pengepul-pengepul

kertas bekas dari daerah kudus, pati, semarang dan daerah sekitar lingkungan perusahaan.

Afval lokal meliputi :

a. Kategori Putihan

1. Selekti / HVS : berupa afval sisiran atau lembaran kertas HVS polos yang keluar

dari pabrik atau percetakan pada umumnya afval ini tipis.

2. Sigma : afval sisiran HVS tetapi yang sudah ada cetakan sedikit di bagian

pinggirnya.

3. Ivory : afval polos tapi agak tebal dimana bagian atas dan bawahnya berwarna putih

sedangkan bagian tengahnya berwarna kuning.

4. SWL (shorted white ledger) : afval HVS yang sudah ada cetakannya.

b. Kategori Marga

1. Taco coklat : afval yang hampir seperti ivory biasanya berasal dari : kelupasan

bungkus rokok yang berwarna semu coklat.

2. Colour Ledger / majalah : Afval majalah bekas.

3. Marga campur : Afval campuran dari berbagai kertas yang belum disortir

berdasarkan jenisnya.

4. Kraft Coat : afval coklat yang ada coutingan putih dibagian atasnya.

c. Kategori Coklatan

1. Afval Sack Kraft / Sack Semen : Afval bekas sak semen.

2. Afval Kraft : afval bolak-balik warnanya coklat semua dan berasal dari pulp serat

panjang (serabut kertas >2 mm)

3. Afval Box : Tebal, lokal.

Jenis Afval Import

a. Kategori Putihan

1. HVS

2. SWL

b. Kategori Marga

1. Supermixed : campuran kertas yang berasal dari luar negeri.

2. BBC (Box Board Carton ) : sisiran duplex boxes dari luar negeri.

c. Kategori Coklatan

1. OCC (Old Curugated Container) : sama sepeti box yang masih berupa

lembaran yang berasal dari luar negeri.

2. NDLK (New Double lined Kraft) : Sisiran box dari pabrik.

3. DLKC ( Double Lined Kraft Cutting) : sisiran box dari pabrik.

4. Afval Kraft : Afval bolak-balik berwarna coklat semua dan berasal dari pulp

serat panjang.

5. Multiwall : kertas sack kraft dari luar negeri.

2. STOCK PREPARATION

Stock Preparation adalah proses perubahan bahan baku pulp (pulp dan kertas bekas)

menjadi buburan. Adapun tahap-tahap dalam stock preparation adalah sebagai berikut :

A. Pada PM 7

Untuk PM 7 memproduksi white Kraft, Brown Kraft, Medium Linier, dan White

Second. Namun lebih cenderung memproduksi multi layer DK 150 – 200, tergantung

dari kebutuhan konsumen. Stock preparation PM 7 merupakan bagian pengolahan

bahan baku (afval dan pulp) menjadi bubur kertas yang akan diproses pada paper

machine 7. Kertas yang dihasilkan oleh unit PM 7 adalah jenis kertas kraft putih,

yellow board, dan chip board.

Kertas kraft putih terdiri dari beberapa lapisan dimana lapisan tersebut dapat dibagi

menjadi dua kelompok yaitu lapisan top yang berwarna putih dan merupakan lapisan

atas serta lapisan back atau under top yang berwarna coklat. Bahan baku lapisan top

adalah kelompok selektif. Bahan baku lapisan back adalah marga campur. Pada tahap

ini yaitu memisahkan bahan untuk pembuatan top layer dan back layer. Pada tahap ini

bisa digambarkan lewat diagram berikut :

Top layer

Back layer

a. Tahap Pemisahan dan Pemasakan

Top Layer

Untuk pertamanya adalah top layer, bahan yang digunakan adalah box dan

NDLK dengan komposisi 85% box dan 15% NDLK ke dalam hydra pulper 1 yang

mempunyai kapasitas 15 m2 dan memiliki baling-baling pemotong yamg

digerakkan oleh ELMO, ditambah air guna memudahkan penghancuran kertas,

kemudian diproses ke dalam hydra pulper 1 selama beberapa saat hingga tercapai

keadaan bubur kertas ( slurry ). Konsistensi serat didalam pulper berkisar antara 4

- 4,5% hal ini tergantung pada gramatur yang diinginkan. Kekuatan Hydro pulper

standar adalah 25 – 30 kibik namun pada PM 7 digunakan 25 kibik dengan

kecepatan motor 120 - 130 kWatt. Yang dicapai dalam proses ini adalah

Kestabilan Konsitensi

Kestabilan prenus ( kelembutan )

Proses kebersihan ( cleaning process )

Untuk top layer diteruskan ke dalam cesh 8 yang merupakan dump chest dimana

tiap chest ada pengaduk, slurry dari chest 8 kemudian dipompa ke chest 10A.

Dalam cesh ini bubur (pulp) dibuat homogen. Dalam hal ini terdapat perhitungan

yaitu :

Hasil kering = konsitensi x volume bahan baku, dengan konsitensi standar 4% dan

bisa divariasikan tergantung kebutuhan konsumen.

Pemisahan antara kotoran dan serat dilakukan dalam hydro pulper.

Pemisahan mengacu pada proses untuk memisahkan zat pengotor dari suspensi

serat (dengan cara penyaringan, pencucian, flotasi, dan pembersihan). Fraksinasi

mirip dengan penyaringan. Serat-serat dibagi menjadi serat panjang, serat pendek,

dan gumpalan serat. Serat-serat yang sudah terbagi diolah lebih lanjut secara

terpisah dan dipakai untuk pembuatan kertas satu lapis.

b. Tahap HDC ( High Density Cleaner )

Untuk memisahkan dari kotoran yang memiliki densitas tinggi (pasir,

kerikil dll), slurry dipompa ke HDC (High Density Cleaner). Dimana hasil yang

diinginkan (accept) masuk ke CLFB (Constant Level Flow Box) sedangkan yang

tidak dikehendaki (reject) dibuang. Overflow dialirkan kembali ke chest 10A dan

bagian keluarannya dialirkan ke head separator. Pada head separator dilakukan

pemisahan kotoran ringan seperti tali rafia dan plastik. Accept dari heat separator

dialirkan menuju chest 12 dengan kapasitas 40 m3 sedangkan reject-nya discreening

lagi dengan vibrating screen top. Accept dari vibrating screen top direcycle lagi ke

chest 10A sedangkan bagian reject-nya dibuang. Untuk HDC top layer digunakan

lubang sebesar 6 mm dan back layer 8 mm.

c. DDR (Double Disk Refiner), CIC (Consystency Indikator Control), CC (Centri

Cleaner)

Slurry dari chest 12 dipompa menuju ke chest 9A. Kemudian dimasukkan

ke dalam DDR (Double Disk Refiner) Top. Pada DDR ini terjadi penghalusan serat-

serat dari bubur dimana hasilnya kemudian ditampung di chest 9B yang merupakan

mixing chest. Pada mixing chest ditambahkan zat-zat aditif dan pewarna pada fiber.

Dari chest 9B, fiber akan dipompa ke chest 13 dan konsistensinya dijaga 3 %.

Kemudian akan dipompa ke chest 14. Sebelum dipompa ke chest 14, fiber akan

melewati CIC (Consystency Indikator Control) untuk mengontrol konsistensi fiber.

Setelah dari chest 14 kemudian slurry dialirkan ke distributor. Dari distributor ini

sebagian akan masuk ke fan pump dan overflownya di recycle di chest 14. Dari fan

pump slurry dimasukkan ke CC (Centri Cleaner) untuk dibersihkan dari kotoran

berat seperti pasir. Adapun accept dari CC dialirkan ke pressure screen atau

horizontal screen untuk dilakukan pembersihan kotoran yang masih terbawa.

Acceptnya akan dialirkan ke dalam distributor kemudian dialirkan ke cylinder

mould 4 atau 5 yang kemudian akan dialirkan menuju paper machine 7.

Back Layer

a. Pemasakan

Jalur back layer berawal dari bahan baku jenis standar digunakan 90%

marga campur 10% brok reject dihancurkan dalam hydra pulper 2 melalui

conveyor, disertai dengan penambahan air agar terjadi penghancuran yang

sempurna. Konsistensi di hydra pulper berkisar antara 4 - 4,5 %. Slurry hasil

pemasakan tersebut ditampung dalam chest 21 tetapi bila menggunakan serutan

bambu slurry akan masuk ke dalam chest 22.

b. DDR (Double Disk Refiner) dan HDC (high density cleaner)

Untuk slurry dari chest 22 dipompa ke DDR Back kemudian dipompa ke

chest 21 sampai keadaan yang dibutuhkan. Acceptnya kemudian masuk ke HDC

(high density cleaner) untuk memisahkan kotoran berdasarkan densitasnya.

Acceptnya masuk ke chest 23 sedangkan rejectnya masuk ke ke vibrating screen

untuk membersihkan slurry dari kotoran beratnya. Accept akan masuk broke pit,

sebelum dipompakan ke thickner.

c. Thickner

Dari thickner, slurry ditampung ke chest 21, tetapi airnya ke chest 10 B lalu

dipompakan ke dosing tank. Slurry bersih ditampung dalam chest 22.

Setelah konsistensi tercapai, slurry masuk chest 24 lalu ke chest 25. Dari

chest ini, slurry dipompa ke distributor 5 sehingga terjadi pembagian aliran

sebagian fan pump dan sisanya kembali ke chest 25 (sebagai overflow). Untuk jalur

back, dari distributor ke fan pump dipisahkan menjadi tiga bagian yaitu fan pump

1, 2, 3 setelah melewati fan pump, slurry masuk ke centri cleaner 1, 2, 3 untuk

dibersihkan dari kotoran berat. Slurry kemudian dimasukkan ke horizontal screen,

pressure screen 2 dan 3. Slurry yang sudah bersih ini akan disemburkan ke cylinder

mould 1, 2, 3 lewat manifold 1, 2, 3 dan head box 1, 2, 3.

B. Pada PM 8

Kertas yang dihasilkan oleh unit PM 8 adalah jenis kertas medium liner dan sack

kraft/kantong semen (MWR dan MWX). Pada pembuatan kertas kantong semen

diperlukan kekuatan yang cukup tinggi. Oleh karena itu jenis bahan baku yang

digunakan adalah campuran kertas bekas kantong semen dan NUKP dengan komposisi

55 % : 45 %, perbandingan ini tergantung dari permintaan konsumen. Sehingga dengan

komposisi tersebut diharapkan bisa mendapatkan serat yang panjang dengan keadaan

terfibrilasi. Dalam proses stock preparation digunakan alat fraksinator untuk

memperoleh fraksi serat panjang dan dilakukan penggilingan yang intensif untuk

mendapatkan serat yang terfibrilasi.

Jalur kertas medium liner mula-mula afval coklatan (marga campur) dilakukan

penyortiran terlebih dahulu. Setelah dilakukan penyortiran, afval coklatan dibawa ke

hydra pulper dengan menggunakan belt conveyor. Konsistensi buburan pada hydra

pulper dijaga antara 3-4%, dimana konsistensi ini akan berubah sesuai permintaan

gramatur yang berbeda pula. Adapun kapasitas hydra pulper PM 8 adalah 20 m3 dan

26 m3. Buburan dari hydra pulper dipompa ke chest 4. Kontaminan yang berukuran

besar tertinggal di hydra pulper. Setelah dari chest 4, bubur dimasukkan ke HDC untuk

dilakukan pembersihan kotoran yang mempunyai densitas lebih tinggi dari bubur.

Sedangkan reject dari HDC dibuang dan acceptnya dipompa ke chest 5. Setelah dari

chest 5 buburan dibersihkan di modu screen untuk dilakukan pemisahan kotoran yang

lebih ringan seperti tali rafia. Accept dari modu screen dialirkan ke washer dan reject

dari modu screen ditampung di chest 22. Bubur setelah dari chest 22 dipompa menuju

ke MR 18 screen dan acceptnya dibawa menuju washer. Sedangkan reject MR-18

screen sebagian dimasukkan ke bak pit dan sebagian lagi direcycle ke chest 4. Pada bak

pit bubur dimasukkan ke cowan screen dimana rejectnya dibuang dan acceptnya

dialirkan ke chest 5.

Buburan dari washer dialirkan ke chest 20. Setelah dari chest 20 kemudian bubur

dipompa ke chest 21 lalu bubur dibawa ke chest 16. Pada chest 16, bubur dialirkan ke

chest 17 sebagai final chest. Di chest 17 ini dilakukan penambahan biocide. Setelah

dari final chest bubur akan dipompa ke CLFB yang overflownya dikembalikan ke chest

17 dan keluarannya masuk ke WWC. Dari WWC dialirkan ke CC 1. Sedangkan reject

dari CC 1 dialurkan ke CC 2 dan acceptnya dipompa ke horizontal screen. Pada CC 2

acceptnya dikembalikan lagi ke WWC dan rejectnya dialirkan ke CC 3 untuk

dibersihkan lebih lanjut. Dari CC 3 rejectnya berupa pasir kemudian dibuang dan

acceptnya dialirkan masuk ke WWP. Setelah dari WWP, kemudian dialirkan ke dosing

tank. Accept dari CC 1 yang dimasukkan ke horizontal screen setelah disaring

acceptnya dialirkan menuju headbox sedangkan rejectnya ke vibrating screen. Adapun

reject dari vibrating screen dibuang dan acceptnya ditampung ke chest 8. setelah dari

chest 8 bubur kemudian direcycle ke chest 5.

Jalur Kertas MWR mula-mula kantong semen bekas dibuburkan ulang di hydra

pulper 1. Konsistensi bubur dijaga pada konsistensi 4 %. Kemudian dari hydra pulper

bubur dipompa ke chest 4. Setelah dari chest 4, bubur dibersihkan dari pengotor yang

memiliki densitas lebih tinggi dari bubur pada HDC dimana reject dibuang dan

acceptnya dialirkan ke chest 5. Pada chest 5, bubur dialirkan ke modu screen untuk

disaring lebih lanjut. Accept dari modu screen dialirkan ke washer untuk diatur

konsistensi bubur yang kemudian dialirkan ke chest 20. Adapun reject dari modu screen

dipompa menuju ke bak pit yang kemudian dimasukkan ke cowan screen untuk

disaring. Hasil reject cowan screen dibuang dan acceptnya kembali ke chest 5. Dari

chest 20 bubur dari kantong semen bekas akan dicampur dengan buburan pulp dari

hydra pulper 2. Pencampuran tersebut dilakukan pada chest 21. Setelah dicampur di

chest 21 buburan dibawa ke chest 2 yang kemudian dialirkan ke DDR 1. Hasil dari

DDR 1 akan ditampung ke chest 3 dan kemudian dimasukkan ke DDR 2 lalu ke DDR

3. Hasil dari DDR 3 ditampung di chest 1 lalu dipompa ke chest 6. Bubur dari chest 6

dialirkan menuju ke chest 16 dan proses selanjutnya sama seperti proses medium liner.

Hanya bedanya dilakukan penambahan zat aditif pada chest 17 yaitu ditambahkan

alum. Di dalam distributor ditambahkan cationic starch dan sizing. Sedangkan pada

horizontal screen ditambahkan retention aid.

Jalur Kertas MWX bahan baku yang digunakan adalah pulp 10 %, NDLK 20 %,

dan kertas sak semen 70 %. Perbandingan kadar air dengan bahan baku adalah 70 % :

30 %. Sak semen yang sudah disortir dibawa ke hydra pulper barat dengan

menggunakan belt conveyor. Disini sak semen dibuat menjadi buburan dengan

konsistensi tertentu sesuai gramatur yang diinginkan. Buburan dari hydra pulper barat

dipompa ke chest 4, kontaminan yang berukuran besar tertinggal di hydra pulper.

Setelah dari chest 4, bubur dimasukkan ke HDC untuk dilakukan pemisahan kotoran

yang mempunyai densitas lebih tinggi dari bubur secara gravitasi. Sedangkan reject

dari HDC dibuang dan acceptnya dipompa ke chest 5. Setiap chest dilengkapi dengan

agitator agar buburan selalu bercampur dan homogen. Dari chest 5, bubur dipompa ke

MR 1 untuk dipisahkan dari kotoran yang densitasnya lebih kecil dari bubur. Reject

dari MR 1 masuk ke chest 4 sedangkan acceptnya masuk ke thickner 1. Thickner

berfungsi untuk mengatur konsistensi. Accept dari thickner dipompa ke chest 20 dan

rejectnya dikeluarkan ke bak limbah. Dari chest 20 bubur dipompa ke chest 21.

Pulp dan afval impor NDLK dibawa ke hydra pulper timur dengan menggunakan belt

conveyor. Pulp dan NDLK dibuat menjadi buburan dengan konsistensi tertentu sesuai

gramatur yang diinginkan. Buburan dari hydra pulper dipompa ke chest 21, kontaminan

yang berukuran besar tertinggal di hydra pulper. Di chest 21 dilakukan penambahan

warna dan dilakukan pengadukan agar buburan dari hydra pulper barat dan hydra

pulper timur tercampur. Dari chest 21 yang merupakan mixing chest bubur dipompa ke

chest 3, lalu dipompa ke DDR Pilao I kemudian dibawa ke DDR Pilao II. Fungsi dari

DDR yaitu untuk mengatur freeness sesuai dengan yang diinginkan. Dari DDR Pilao

II bubur dialirkan ke chest 1, kemudian dipompa ke chest 16. Dari chest 16 bubur

dipompa ke chest 17 sebagai final chest. Pada chest 17 dilakukan penambahan zat aditif

berupa biocide yang berguna untuk menghindari tumbuhnya bakteri pada kertas.

Setelah dari final chest buburan dipompa ke distributor untuk menjaga kestabilan. Pada

distributor ditambahkan cationic yang berfungsi untuk meningkatkan strenght pada

kertas terhadap daya tarik melalui ikatan hidrogen antara fiber, starch dan air serta

sizing yang bertujuan agar kertas memiliki daya tahan terhadap penetrasi air.

Overflow distributor dikembalikan ke chest 17 kemudian masuk ke fan pump dan

ditambahkan air dari WWC untuk menurunkan konsistensi. Kemudian buburan masuk

ke CC I untuk memisahkan kotoran berat dan ringan. Reject dari CC I dialirkan ke

WWC bagian B kemudian dipompa ke CC II untuk pembersihan lebih lanjut. Accept

dari CC I dialirkan ke WWC bagian A sedangkan rejectnya dialirkan ke WWC bagian

C. Dari WWC bagian C dipompa ke CC III untuk pembersihan lebih lanjut. Accept

dari CC III dialirkan ke WWC bagian B dan rejectnya dibuang. Pada WWC bagian A

ditambahkan aluminium sulfat yang berfungsi untuk menurunkan pH dan membantu

pelarutan sizing agent selain itu juga ditambahkan antifoam yang berguna untuk

menghilangkan busa yang timbul. Accept dari CC I masuk ke horizontal screen untuk

proses penyaringan sedangkan rejectnya masuk ke CC II. Pada horizontal screen

ditambahkan floakulan yang bertujuan untuk meminimalisasi fiber yang lolos pada

wire, mengurangi drainase, meningkatkan daya ikat antar serat agar tidak terjadi flok

pada kertas. Reject dari horizontal screen masuk ke chest 18, sedangkan acceptnya

masuk ke head box. Dari chest 18 bubur dipompa ke thickner II. Accept dari thickner

dialirkan ke chest 15 dan rejectnya dialirkan ke WWC. WWC berfungsi untuk

menampung air untuk pengenceran fan pump. WWC dibedakan berdasarkan tingkat

kekotoran air. WWC bagian A airnya paling bersih, WWC bagian B airnya agak kotor

dan WWC bagian C airnya paling kotor. Dari chest 15 bubur dialirkan ke chest 6

kemudian dari chest 6 bubur dikembalikan ke chest 16.

3. MESIN

Sheet Forming adalah proses pembentukan lembaran kertas. Air dan suspensi serat

disaring diatas saringan yang berputar secara kontinyu untuk membentuk jaringan serat

basah yang diusahakan seseragam mungkin. Jaringan serat basah inilah yang akan menjadi

calon lembaran kertas. System sheet forming terdiri dari stock approach flow system, head

box, dan bagian wire.

1. Stock approach flow system

a. Proses pengaliran buburan kertas dengan tekanan, jumlah, dan komposisi yang

konstan untuk menjagakeseragaman kualitas kertas.

b. Pencampuran berbagai jenis stock yang berasal dari stock preparation.

2. Headbox

a. Headbox berfungsi untuk menyemprotkan buburan kertas pada mesin kertas.

b. Buburan kertas dari pipa didistribusikan secara seragam dalam headbox dengan

mengalirkan melalui lubang-lubang kecil (umumnya disebut slice).

c. Pada headbox yang modern terdapat distributor dibagian belakang headbox untuk

mendistribusikan buburan kertas lebih merata.

3. Wire

a. Wire berfungsi untuk membentuk jaringan serat dari buburan kertas.

b. Pemisahan serat dari air (proses filtrasi). Air yang lolos dari proses filtrasi ini

disebut white water. white water akan dipakai kembali untuk melarutkan dan

mengencerkan stock yang pekat di stock approach flow system.

c. Faktor yang berpengaruh pada proses filtrasi adalah sebagai berikut :

Ketebalan suspensi diatas wire

Adanya pemvakuman dibawah wire

Timbulnya tekanan akibat tegangan wire dipermukaan yang melengkung.

Air ini membawa sejumlah serat, filter, dan partikel-partikel halus lainnya.

A. Pada PM 7

Setelah dari stock preparation, slurry yang berasal dari jalur back maupun top

dimasukkan menuju ke silinder mould. Slurry yang berada dalam silinder mould akan

menempel pada makng felt. Setelah itu dilakukan pengurangan kadar air dengan cara

memvakumkan making felt. Kemudian lembaran kertas pada making felt tersebut akan

dibawa ke bagian press group. Di press group juga dilakukan pengurangan kadar air

sehingga kadar air dari lembaran kertas berkurang dari 95 % menjadi 54 %. Selepas

dari press group lembaran kertas akan dikeringkan pada drying group I. Pada bagian

drying group I ini kadar air akan berkurang menjadi 45 % yang kemudian lembaran

kertas tersebut akan dikeringkan lagi pada drying group II sehingga kadar airnya

mencapai 15 %. Setelah lembaran kertas keluar dari drying group II masuk ke drying

group III sehingga kadar air tinggal 8 %. Kemudian lembaran akan dilewatkan ke

cooling roll dan pada akhirnya dilakukan penggulungan kertas di pope roll.

B. Pada PM 8

Setelah dari stock preparation, slurry akan dialirkan menuju ke headbox mesin PM

8. PM 8 ini menggunakan mesin tipe Fourdrinier dengan headbox tertutup dimana

kecepatan mesin sekitar 150-235 in/menit dan lebar wire sekitar 3,5 m.

Wire part berawal dari slurry dimasukkan ke headbox, kemudian melalui bukaan

slice stock slurry akan didistribusikan secara merata selebar wire. Buburan yang

terhampar di wire akan membentuk ikatan serta jaringan antar serat. Jalinan serat yang

masih basah ini semakin lama akan semakin kuat sejalan dengan berkurangnya air

melalui lubang wire. Dengan adanya gaya gravitasi, air dari lembaran bubur akan

keluar dengan sendirinya melalui table roll dan foil. Pengeluaran air juga akan dibantu

dengan pemvakumkan pada suction box dan couch roll, sehingga kadar air pada

lembaran mencapai 90 %. Air yang keluar ditampung pada wire pit untuk dialirkan ke

WWC bagian A. Sedangkan slurry yang lolos akan ditampung di broke pit untuk

kemudian direcycle ke chest 18.

Press part, lembaran kertas yang masih basah dari couch roll akan dilewatkan pada

roll press 1 dan 2 untuk mengurangi kadar air lembaran, sehingga lembaran akan

semakin kering, lebih padat, dan permukaannya semakin halus. Adapun kadar air

setelah melalui press part I sekitar 62-65 % dan press part II sekitar 50-54 %.

Dryer part, lembaran kertas akan dilewatkan pada bagian pengeringan yang terdiri dari

2 grup. Pada dryer group I ( no 1-5 ) suhunya sekitar 80-90 0C sedangkan pada dryer

group II ( no 6-15 ) suhunya sekitar 90-100 0C.

Suhu silinder dryer diatur meningkat secara bertahap agar tidak terjadi curl pada

kertas karena pemanasan mendadak. Kecepatan antar dryer group dibedakan untuk

menciptakan efek kisut pada lembaran. Dari dryer group I lembaran kertas selanjutnya

akan dilewatkan mesin clupak untuk menciptakan microcrapping yang berfungsi

menambah daya regang atau extensible. Kemudian akan dilanjutkan ke size press untuk

dilapisi dengan tapioka. Dari size press selanjutnya lembaran kertas akan dikeringkan

oleh dryer group II dengan roll terakhir sebagai cooling roll. Setelah itu lembaran kertas

akan digulung di pope roll. Adapun kadar air lembaran kertas yang akan digulung pada

pope roll adalah sebesar 7 %. Sesaat sebelum masuk pope roll, dilakukan pendeteksian

lembaran kertas dengan alat pendeteksi lembaran secara elektronik dengan sistem

pengendalian komputer yang berfungsi memberikan informasi tentang keadaan

lembaran. Sistem ini merupakan alat pengendalian kualitas lembaran yang mampu

menyajikan data grafik kadar air lembaran, kecepatan mesin, kekeringan atau dryness.

4. BOILER

Untuk memenuhi kebutuhan uap panas (steam) dalam proses produksi, PT. Pura

Nusa Persada Unit PM 7/8 membangun 3 unit boiler yang terdiri dari dua tipe, yaitu : satu

unit tipe pipa air (Hamada) dan dua unit tipe pipa api (mat dan MP) . Boiler tipe pipa air

memiliki kapasitas 10 ton uap panas / jam dengan menggunakan bahan bakar batu bara,

sedang tipe pipa api masing-masing memiliki kapasitas 12 dan 18 ton uap panas / jam

dengan menggunakan bahan bakar solar atau residu.

Ketiga boiler tersebut memiliki system kerja yang sama, perbedaannya hanyalah

fluida yang mengalir pada pipa. Pada tipe pipa air, air dialirkan pada pipa-pipa boiler dan

sekelilingnya terjadi pembakaran sehingga air yang berada didalam pipa menjadi uap

panas. Dari ketiga unit boiler tersebut uap panas didistribusikan ke unit-unit yang

membutuhkan.

Air pengisi boiler diperoleh dari sumur artesis yang berada dilokasi pabrik serta

kondisi kondensat di unit boiler PM 7 dan PM 8, dengan mengalami proses pelunakan air

terlebih dahulu hingga diperoleh air dengan kesadahan yang rendah. Dalam proses

pembentukan uap panas ini juga ditambahkan bahan kimia tanin dan polypear sebagai

pelarut kerak dalam aliran.

5. QC Kering (Finishing)

Setelah dari bagian mesin, lembaran kertas yang telah digulung akan dibawa ke

bagian finishing. Di unit ini menerima tugas sebagai berikut :

a. Perintah Finishing

1. Menerima perintah finishing dari department PPIC (Produk Planning Internal

Control).

2. Mempelajari perintah finishing itu sendiri.

3. Membuat rencana bound roll ke gudang barang jadi.

4. Membuat order potong mesin cutter dan polar.

b. Sheet dan Cutter

1. Mengontrol mesin sebelum dijalankan.

2. Mengambil roll sesuai dengan GSM ukuran dan jumlah kostumer.

3. Memotong sesuai ukuran pesanan.

4. Mengontrol ukuran kira – kira 3X perbalian.

5. Membuat label / kartu kerja.

6. Membuat hasil laporan kerja harian.

c. Sortir

1. Memisahkan kwalitas.

2. Penataan dan menghitung.

3. Menulis jumlah yang dihasilkan sesuai engan kwalitas.

d. Mesin polar

1. Mengontrol mesin dan ketajaman pisau.

2. Merapikan bahan / sheet.

3. Membuat laporan kerja harian.

e. Packing

1. Membungkus kertas.

2. Menghitung jumlah pack sesuai GSM dan pesanan.

3. Memberi label pada kemasan.

4. Perbandingan / diikat agar kuat dengan straping belt.

5. Membuat laporan kerja.

6. Membuat serah terima barang ke gudang barang jadi.

Rewinder, gulungan kertas dari pope roll akan dibawa dengan katrol ke winder

yang terdiri dari press roll dan pisau-pisau pemotong atau slitter untuk memotong lembaran

kertas sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Sisa-sisa potongan kertas dimanfaatkan

sebagai bahan baku kertas lagi.

Sheeter (Sheet Cutter), jika permintaan kertas berupa lembaran, maka lembaran

kertas harus dipotong dari rewinder (in roll). Pada bagian finishing terdapat 2 jenis mesin

pemotong kertas yaitu cutter dan polar. Mesin cutter berfungsi untuk memotong lembaran

kertas dari bentuk in roll menjadi bentuk lembaran dengan ukuran tertentu. Jumlah mesin

cutter yang ada sebanyak 3 buah. Adapun hasil potongan dari cutter ini masih belum rata

dan rapi sehingga kertas dibawa ke mesin polar untuk dirapikan lagi sesuai dengan

permintaan konsumen. Jumlah mesin polar yang ada sebanyak 4 buah.

Penyortiran setelah kertas dipotong sesuai dengan permintaan konsumen,

kemudian diserahkan ke bagian sortir untuk dilakukan pemisahan antara lembaran-

lembaran yang baik dengan yang cacat (misalnya kertas robek, terlipat, ukurannya tidak

cocok, warnanya kotor dan sebagainya).

6. KROFTA

a. Unit ini berfungsi untuk mengelola limbah cair (waste water) yang masih mengandung

serat yang dihasilkan dari proses produksi di PM 7 dan PM 8.

b. System pengolahan pada unit ini menggunakan system flokulasi sehingga serat dan air

dapat di pisahkan dan dapat dipergunakan kembali di unit Stock Preparation

7. UPL (Unit Pengolahan Limbah)

UPL adalah Unit pengolahan limbah yang ada di pura. Instalasi Pengolahan Air

Limbah menurut diagram berikut :

PT Pura Nusa Persada unit PM 7/8 selama beroperasi banyak menggunakan air

sebagai media transportasi dan pelarut, sehingga air limbah yang keluar dari unit

pengolahan limbah banyak mengandung zat-zat terlarut, seperti zat organic dan zat

anorganik sebagai suspensi, koloid, maupun zat terlarut. Dalam hal ini fraksi-fraksi serat,

kontaminan dan bahan kimia yang terkandung dalam proses sedapat mungkin diambil

kembali untuk mengurangi beban pengolahan limbah.

Air hasil pengolahan di unit krofta belum memenuhi syarat apabila dibuang

langsung kelingkungan, oleh karena itu air limbah tersebut diolah kembali di unit

pengolahan limbah. Sebagian air di unit krofta di pompa ke bak equalisasi untuk

menghomogenkan air limbah. Tipe bak aerasi yang digunakan adalah konvensional.

Ada beberapa alat yang digunakan dalam unit pengolahan limbah, antara lain:

a. Aerasi 1 dengan dua buah aerator surface kapasitas 45 kWh yang berfungsi untuk

mengaduk dan membuat kondisi air limbah menjadi air, dan dua buah pompa

sirkulasi untuk menambah aerasi pada bak.

b. Aerasi 2 dengan 6 buah surface aerator @ 7,5 kWh.