BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Salah satu daerah tambang nikel di Indonesia terdapat di Pomalaa, Kabupaten

Kolaka, Sulawesi Tenggara. Pertambangan nikel di daerah tersebut dikelola oleh

PT.ANEKA TAMBANG, Tbk. UPBN Pomalaa.

Nikel merupakan logam berwarna kelabu perak dan memiliki sifat fisik ideal.

Kekeuatan dan kekereasannya menyerupai besi, sedangkan daya tahannya terhadap

karat dan korosi lebih dekat dengan tembaga. Perkembangan selanjutnya

menunjukkan bahwa paduan (alloy) nikel, terutama yang mempunyai sifat-sifat anti

karat dan daya tahan serta keuletannya yang sangat diperlukan dalam kehidupan

modern. Lebih dari 90% nikel di dunia digunakan sebagai paduan.

Pemakaian nikel dalam bentuk logam murni digunakan sebagai mata uang logam,

industry kimia dan elektronik, seperti baja biasanya dibuat dari bahan logam nikel

murni, tetapi dengan berkembangnya teknik pembuatan besi baja pemakaian nikel

dalam bentuk ferro-nikel dan besi terutama dalam bentuk stainless stell, baja

magnet, dll.

Dalam proses pengolahan bijih nikel mulai dari penambangan sampai prosesnya di

Pomalaa melalui beberapa tahap yaitu :

Tahap pra-olahan

Tahap Peleburan

Tahap Pemurnian dan Casting

1.1 Tujuan dan Manfaat Praktek Kerja Lapang

1.2.1 Tujuan Praktek Kerja Lapang

1. Menambah wawasan berpikir serta meningkatkan pengetahuan dan

keterampilan mahasiswa melalui interaksi dan aplikasi langsung berbagai

pengetahuan yang diperoleh mahasiswa selama belajar di bangku kuliah.

2. Untuk mengetahui proses pengolahan bahan baku nikel (ore) sampai menjadi

Ferro-Nikel pada PT.ANTAM, Tbk.

3. Melatih mahasiswa untuk menganalisa permasalahan yang dijumpai di dalam

PT.ANTAM, Tbk dalam hal ini menganalisa produksi tambang dan pabrik

ferronikel.

1.2.2 Manfaat Praktek Kerja Lapang

a. Bagi Mahasiswa

1. Memantapkan diri dengan pengalaman dan wawasan profesional

sebagai calon Sarjana Saint dalam dunia kerja.

2. Melatih kemampuan dalam memahami struktur, mekanisme, dan

nuansa kerja.

3. Mampu bekerja sama antar disiplin ilmu yang beragam dan

menempatkan peran Sainst Kimia dalam dunia kerja.

4. Memilki daya nalar, kreatifitas, dan rasa tanggung jawab terhadap

permasalahan yang dihadapi masyarakat.

b. Bagi Universitas

1. Menjalin kerja sama yang baik dalam bidang pengembangan teknolgi antara

pihak perusahaan yaitu PT. Aneka Tambang, Tbk. UPBN Pomalaa dengan

pihak perguruan tinggi dalam hal ini Universitas Negeri Makassar sehinnga

keuntungan timbal balik dapt diperoleh kedua belah pihak.

2. Mengetahui sejauh mana ilmu yang diserap oleh mahasiswa selama kuliah.

3. Dapat memperoleh gambaran nyata tentang perusahaan sebagai bahan

informasi untuk memperkaya wawasan keilmuan tenaga pengajar dalam

menentukan keterkaitan antara teori dan kenyataan di lapangan.

c. Bagi Perusahaan

1. Merupakan perwujudan nyata peran perusahaan dalam mengembangkan

bidang pendidikan.

2. Mendapatkan pemecahan masalah secara objektif serta pemikiran yang

objektif.

3. Mengenal peran Saints Kimia dalam dunia kerja.

1.2.3 Waktu dan Lokasi PKL

Praktek Kerja Lapang dilaksanakan pada tanggal 28 Januari sampai 20 Februari

2011 pada PT.Aneka Tambang, Tbk.UBPN Pomalaa, Kabupaten Kolaka,

Propinsi Sulawesi Tenggara.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 SEJARAH SINGKAT PT.ANEKA TAMBANG Tbk.

Indonesia memiliki kekeyaan alam berupa bahan galian berlimpah diantaranya

adalah biji nikel di Sulawesi Tenggara yang diekploitasi oleh sejak tahun 1694 oleh

PT. Nikel ( Pertambangan Nikel Indonesia ) sebelum PT, Aneka Tamabng BUMN

mendirikan UBPN Pomalaa mengolah biji nikel laterit menjadi logam ferro-nikel.

Setelah biji nikel ditemukan di Pomalaa oleh E.C. Abendanon pada tahun 1909,

eksploitasi mulai dilaksanakan pada tahun 1934 oleh Oost Borneo Maatscappiji

(OBM) dan Bone Tolo Maatscappiji. Hasil eksplorasi menunjukkan endapan biji

nikel di wilayah ini berkadar 3%-3,50% Ni.

Pengapalan pertama dilaksanakan oleh OBM pada tahun 1938 ke Jepang sebanyak

150.000 ton biji nikel. Tahun 1942-1945, Sumitomo Metal Mining, Co. Mengambil

alih pertambangan ini dengan mengolahnya menjadi matte. Pada tahun 1957

Pertambangan Pomalaa diambil alih oleh NV Perto yang segera saja mengekspor

dtok biji nikel yang tersedia ke Jepang. Hasil yang diekspor ke Jepang sebanyak

150.000 ton biji nikel dan hal ini berlangsung sampai tahun 1942.

Pada saat PD II yaitu 1942-1945 Indonesia diduduki oleh Jepang sebanyak

150.000 ton biji nikel. Tahun1942-1945, Sumitomo Metal Mining, Co. Mengambil

alih pertambangan ini dengan mengolahnya menjadi matte. Pada tahun 1957

Pertambangan Pomalaa diambil alih oleh NV Perto yang segera saja menekspor stok

biji nikel yang tersedia d Jepang. Hasil yang diekspor ke Jepang sebanyak 150.000

ton biji nikel dan hal ini berlangsung sampai tahun 1942.

Pada tahun PD II yaitu tahun 1942-1945 Indonesia diduduki oleh Jepang.

Tambang nikel Pomalaa selanjutnya diusulkan oleh Sumitomo Metal Mining CO.

( SMM ) dan berhasil pula membangun sebuah pabrik pengolahan yang

menghasilkan Nikel Matte yaitu senyawa nikel dengan belerang. Sampai

menyerahnya Jepang, pabrik tersebut telah dikapalkan dan sisanya ditinggalkan di

Pomalaa. Hal ini terjadi karena pabrik pengolahan nikel di Pomalaa terlanjur hancur

oleh serangan Sekutu sehingga instalasi yang ada itu hancur berantakan.

Setelah Indonesia memperoleh kemerdekaannya, banyak pihak asing yang

ingin melakukan eksplorasi di Pertambangan Nikel Pomalaa tersebut. Baru pada

tahun 1957, Usaha pertambangan biji nikel dapat diulang sekali lagi oleh perusahaan

NV. Perto. Mula-mula yang dikerjakan yaitu hanyalah mengekspor stok biji nikel

yang tertinggal dari zaman perang Jepang. Pada tahun 1959 sampai tahun 1960

perusahaan ini baru melakukan penggalian di Pulau Maniang.

Berdasarkan Peraturan Pemeri ntah Nomor 29/1960 dan Undang-Undang

Pertambangan Nomr 37/1960 yang menyatakan bahwa biji nikel sebagai bahan

galian strategis. Maka pada tahun 1960 usaha NV. Perto diambil alih oleh

pemerintah, kemudian dibentuk sebuah perusahaan bersama antara pemrintah,

kemudian dibentuk sebuah bersama antara pemeritah pusat dan pemerintah daerah

yang berstatus Perseroan Terbatas ( PT ) yang bersama PT.Pertambangan Indonesia

( PNI ).

Usaha pertambangan di Pomalaa mulanya dalam lingkungan Biro Urusan

Perusahaan–perusahaan Tambang umum ( BPU-PERTAMBUN ).

Akhir tahun 1962 belangsung kontrak kerjasma antara BPU-PERTAMBUN/PT.

Pertambangan Nikel Indonesia denagn Sulawesi Nikel Development Corporation

Co. LTD ( SUNIDECO ) suatu perusahaan yang dibentuk oleh para pemakai biji

nikel dan beberapa Trading Companies di Jepang.

Kemudian berdasarkan PP No.26 tahun 1968 PT. Pertambangan Nikel

Indonesia bersama BPU Pertambun beserta PT/PN dan proyek dijajarannya

disatukan menjadi PN. Aneka tambang di Pomalaa selaku unit produksi dengan

nama Unit Pertambangan Nikel Pomalaa. Pada tanggal 30 Desember 1974 status PN

berubah menjadi PT. ANEKA TAMBANG (Persero) dan hingga sekarang.

Untuk memperpanjang jangka waktu penambangan nikel di Pomalaa, serta

mengingat cadangan bijih nikel laterit kadar rendah (,1.82% Ni) yang dapat

dimamnfaatkan cukup besar sedangkan bijih nikel laterit berkadar tinggi (2,30%)

semakin menipis jumlah cadangannya maka agar bijih nikel yang kadar rendah

tersebut dapat bernilai kemudian didirikan pabrik peleburan bijih nikel menjadi

oproduk logam Fe-Ni.

Pelaksanaan pembangunan pabrik Unit I dimulai pada tanggal 12 Desember

1973 dengan penamcapan tiang pertama dan selesai dikerjakan selama dua tahun.

Tanggal 14 Agustus 1976 dapur listrik Unit I dengan daya 20 MVA (18 MW) mulai

produksi secara komersial dan selanjutnya pabrik Feni-Ni diresmikan oleh wakil

Presiden Sri Sultan Hamengku Buwono IX, pada tanggal 23 Oktober 1976. Sampai

saat ini PT. ANEKA TAMBANG (Persero) Tbk. UBPN Pomalaa telah berhasil

membangun dua unit pabrik Feni-Ni. Pabrik Unit II mulai dibangun 2 November

1992 dan sekitar bulan Februari 1995 sudah mulai produksi. Pabrik Fe-Ni II mulai

diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 11 Maret 1994.

Untuk menjalankan proses produksi pabrik UBPN Pomalaa menggunakan

diesel sebagai Pembangkit Listrik Tenaga Diesel yang terdiri dari dua unit yaitu Unit

PTL I dan Unit PTL II yang terinterkoneksi paralel sebelum didistribusikan ke

masing-masing peralatan. Total mesin diesel PTL I, diesel PTL II ada 10 unit

demgan kapasitas daya pembangkit tiap 5.8 MW. Dan untuk pabrik Fe-Ni III maka

sementara dalam tahap percobaan pengoperasian PLT III dengan kapasitas 6 unit

dengan daya pembangkit tiap mesin 17,5 MW.

Akhir tahun 1962 berlangsung kontrak kerjasama antara BPU-

PERTAMBUN/PT. Pertambangan Nikel Indonesia dengan Sulawesi Nikel

Development Corporation Co. LTD (SUNIDECO) suatu perusahaan yang dibentuk

oleh para pemakai bijih nikel dan beberapa Tranding Companies di Jepang.

Kemudian berdasarkan PP No.26 tahun 1968 PT. Pertambangan Nikel

Indonesia bersama BPU Pertambun beserta PT/PN dan proyek dijajarannya

disatukan menjadi PN. Aneka tambang di Pomalaa selaku unit produksi dengan

nama Unit Pertambangan Nikel Pomalaa. Pada tanggal 30 Desember 1974 status

PN berubah menjadi PT.ANEKA TAMBANG (Persero) hingga sekarang.

II.2 Sejarah Eksplorasi

Penambangan bijih nikel dilakukan sebelum perang dunia pada waktu giat-

giatnya pengusaha-pengusaha tambang mencari bijih nikel. Sesuai penyelidikan

geologi yang gtelah ikut mengeksplorasi bijih nikel memberikan data-data bahwa

Sulawesi Tenggara termasuk daerah konsensi dimana memberikan gambaran yang

cukup jelas terhadap jumlah persedian dan persentase endapan bijih nikel, yaitu:

Pada tahun 1917-1922 Dients Van De Miljnbow mengadakan survey di

daerah Sulawesi Tenggara bagian selatan.

Pada tahun 1935 Oast Borneo Mastchapij mengadakan eksplorasi yang

dilakukan oleh Ir. Vermielj daerah selatan kolak sampai ke Tanjung Pakar,

hasil eksplorasi menunjukan persediaan biji Nikel yang ada sebesar

6.132.500 ton biji nikel dengan kadar 3,5% ( Ni+Co ).

Pada tahun 1948 eksplorasi dilakukan oleh sebuah perusahaan Amerika

Freeport Sulfur Co dan Amerika Smelting Co. Dengan hasil jumlah

persediaan %.606 ton biji nikel dengan kadar 2,5% ( Ni+Co ).

Pada tahun 1956 penyelidikan hanya bersifat peninjauan saja.

Pada tahun 1960 ekplorasi dilakukan oleh jawatan pertambangan di daerah

Lemo dan Maniang Timur.

II.3 Geografis Daerah Penambangan

Penambangan biji Nikel UBPN Pomalaa berpusat di Pomalaa Kabpten Kolaka,

Propinsi Sulawesi Tenggara, Pomalaa dapat dicapai dengan kendaraan darat dari

Kolaka dan Kendari, juga dengan pesawat udara dari Makassar.

Penambangan tersebut mencaku daerah KP ( Kuasa Penambangan ) seluas 7500 Ha,

pada peta Indonesia konsensi PT. Aneka Tambang UBPN Pomalaa berada pada

garis lintang 3o30 – 4o30’ dan 1200-1220 BT. Sungi Huko-huko merupakan salahsatu

dari tiga sungai yang mengalir dalam konsesni PT. Aneka Tambang UBPN Pomalaa

dan selalu berair sepanjang tahun Temperatur berkisar antara 250-320, dengan

musim kering terjadi pada bulan Mei-Agustus, sedangkan musim hujan terjadi pada

bulan September-April. Angin barat merupakan angin kencang yang biasanya terjadi

di bulan Februari-Maret dengan rata-rata hari hujan 129 hari. Daerah penambangan

di bagi tiga wilayah yaitu wilayah utara, wilayah tengah dan selatan.

Ketiga daerah penambangan masign-masing mempunyai luas wilayah sebagai

berikut :

Tambang Utara = DU5/Sultra dengan luas 2617 Ha

Tambang Tengah = DU5/Sultar dengan luas 3625 Ha

Tambang Selatan Tg. Leppe Batu Kilat dan tanjung Pakar terdir dari :

a. DU4/Sultar dengan luas 727 Ha

b. DU52/Sultra denagn luas 400 Ha

Geologi

Endapan biji nikel di Pomalaa terbentuk karena pelapukan, erosi dan

pengkayaan (enrichment) dari batuan ultra basa. Batuan tersebut

mengintruksi formasi crystalline schist yang merupakan formasi dasar daerah

Pomalaa.

II.4 Sruktur Organisasi

2.4 Struktur Organisasi PT. Antam Tbk, UBPN Pomalaa

1. Senior Vice President

Management Representtative

Quality Management Asurance

2. Vice President Sulawesi Tenggara Operations

2.1 Manager Safety

Supt. Kesker Pabrik

Supt. Kesker Tambang Pomalaa

Supt. Kesker Tambang Tapunopaka

Supt. Hiperkes

2.2 Deputy Vice Persident Feni Plant

Manager Material Handling

Supt. Transfer Material

Supt. Ore Blending

Supt. Pengolahan Produk lain

Manager Ore Prepations

Supt. Rotary Dryer 1,2

Supt. Rotary Dryer 3

Supt. Rotary Kiln 1,2

Supt. Rotary Kiln 3

Manager Smelting

Supt. Transportasi Kalsin

Supt. Peleburan 1,2

Supt. Peleburan 3

Supt. Air Pabrik

Manager Refineri dan Casting

Supt. Pemurnian

Supt. Kasting

Supt. Penyelesaian Produksi

Supt. Lining Work

Manager Mechanical Maintenance

Supt. Perencanaan Pemeliharaan Mekanikal

Supt. Pemeliharaan Mekanikal

Supt. Pengerjaan Logam

Supt. Bengkel Alat Produksi

Manager Electrical Maintenence

Supt. Perencanaan Pemeliharaan Elektrikal dan Instrument

Supt. Pemeliharaan Elektrikal

Supt. Pemeliharaan Instrument

2.3 Deputy Vice President Mining Operations

Manager Pomalaa Mining

Supt. Eksplorasi Pengukuran dan Perencanaan Tambang

Supt. Produksi Tambang

Supt. Pengolahan Lingkungan Tambang

Manager Tapunopaka Mining

Supt. Eksplorasi Pengukuran dan Perencanaan Tambang

Supt. Produksi Tambang

Supt. Pengolahan Lingkungan Tambang

2.4 Deputy Vice President Operation Support

Manager Shipping

Supt. Keagenan

Supt. Pemutusan Pembongkaran

Manager Utility

Supt. Perencanaan Sipil

Supt. Pengolahan Energi

Supt. Zat asam

Supt. Pengolahan Air

Supt. Galangan

Supt. Distribusi Listrik dan Komtel

Manager Outsource Controlling

2.5 Manager Quality Control

Supt. Persiapan Sampel Pomalaa

Supt. Laboratorium Pomalaa

Supt. Jaminan Kualitas Biji Pomalaa

Supt. Pengawasan Kualitas Biji Tapunopaka

2.6 Manager Processing dan Engiecering

II. Sejarah PT. Aneka Tambang Tbk, UBPN Pomalaa memperoleh sertfikat

ISO 9002

Pada hari jumat tanggal 31 Mei 1996 secara resmi telah dierahkan oleh

pimpinan Society General de Surveleinse ( SGS ) di Indonesia, Mr.eric rogers,

sertifikat ISO 9002 kepada Direktur Uttama PT. Aneka Tambang, Bpk Ir. Darmoko

Slamet disaksikan oleh Menteri Pertambangan dan Energi, Bpk. Ir. I.B Sujana di

Jakatra.

Hal ini merupakan sutu kebanggaan sekaligus tantangan bagi PT. Aneka

Tambang Tbk. Khusus UBPN Pomalaa untuk tetap mempertahankan prestasi

tersebut, berarti PT. Aneka Tambang Tbk, adaah produsen ferronikel pertama di

dunia dan sedikit dari perusahaan di Indonesia yang telah meraih sretifikat tersebut.

Dengan telah diserahkannya serifikat ISO 9002 berarti secara resmi sistem-sistem

manajemen mutu yang dilaksanakan dikembangkan pada seluruh kegiatan proses

produksi di pabrik ferronikel Pomalaa telah diakui secara Internasional, apalagi

sertifikat yang cukup bergengsi di dunia, sgs.

Jika melakukan kilas balik terhadap perjalanan untuk merai sertifikat ISO

9002 rasa-rasanya kita seperti tidak percaya bahwa kita mampu meraihnya sekitar 8

bulan, mengingat beberapa perusahaan besar dan terkenal lainnya dan mungkin

dengan sistem manajemen yang sudah lebih baik dari kita, memerlukan waktu yang

lebih lama ataunbahkan mengalami penundaan dikarenakan pada saat audit assement

oleh badan sertifikasi didapati masih ada temuan-temuan dengan sifat mayor. Ini

semuanya berkat keras dari deluruh karyawan PT. Aneka Tambang, Tbk UBPN

Pomalaa baik secara langsung terlibat atau pun tidak, dukungan yang sangat intens

dari Bapak Kepala Unit PT. Aneka Tambang UBPN Pomalaa beserta seluruh jajaran

manajemen dan para direksi di Jakarta serta tentunya karena karunia Allah.

Rencana untuk memasuki sistem manajemen mutu sesuai dengan persyaratan

ISO 9002 bagi UBPN Pomalaa telah mulai dibicarakan pada awal tahun 1995,

setelah ada petunjuk bahwa direksi PT. Aneka Tambang Tbk di Jakarta telah

memberikan isyarat bahwa UBPN Pomalaa, khususnya pabrik ferronikel dan

departemen pendukungnya diberikan ksepakatan pertama sebagai pilot project untuk

melaksanakannya untuk dan ini tentunya merupakan langkah strategis dari direksi

dan sekaligus kehormatan bagi karyawan PT. Aneka Tambang Tbk UBPN Pomalaa

untuk dapat merealisasikan rencana tersebut, mengingat pada bahwa waktu itu telah

dirasakan perlunya suatu sistem yang mampu untuk meningkatkan mutu secara

keseluruhan bukan hanya terhadap masing-masing departemen atau produk akhir

saja, karena tentunya kita tidak menginginkan peningkatan mutu terjadi secara

parsial saja, disamping itu untuk mengantisipasi persaingan pasar bebas yang trejadi

pada abad 21. Jadi dengan kata lain, suatu sistem manajemen mutu secara

keseluruhan dan terpaduh sudah merupakan kebutuhan dan tidak bisa ditunda dan

ditawar lagi.

Beberapa tahapan yang dilakukan oleh PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN

Pomalaa untuk merealisasikan rencana tersebut :

1) Ibu Adrianita, Bapak Rahmat Budiman, dan Bapak Tato Miraza, mendapat

kesempatan untuk melakukan studi banding sebagai evluasi pada pertengahan

April 1995, di PT. Timah Pulau Bangka tepatnya di Unit Produksi Metok yang

saat ini telah memasuki tahapan iplementasi 9002.

PT.Timah menjadi karena disamping bergerak dalam proses produksi bahan

tambang timah juga merupakan BUMN yang bernaung dibawah satu atap

dengan PT. Aneka Tambang Tbk. Departemen Pertambangan dan Energi,

sehingga dengan demikian diharapkan akses informasi yang diberikan juga

akan lebih akurat dan kenyataan itulah yang didapatkan dari hasil perhitungan

tersebut.

2) Adalah menunjuk konsultan nutuk mendampingi dalam sistem manajemen

umum, dari tiga konsultan yang mengajukan penawaran akhir terpilih Arthur

Andressen Consulting, karena setelah melkukan kunjungan untuk pra-

Assasementdan mengadakan persentasi di PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN

Pomalaa maka jajaran manajemen UBPN Pomalaa sepakat bahwa team Arthur

Andressenlah yang tepat untuk mendampingi PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN

Pomalaa untuk melakukan ISO 9002.

3) Diakhiri Juli1995 adalah pembentukan Team Project dengan dipandu oleh

Team Consultant, akhirnya terbentuklah Team Project yang diketahui oleh

Bapak Ir. Alwin Syah Loebis yang sehari-harinya menjabat sebagai koordinator

produksi, selaku wakil Manajemen, karena sesuai dengan persyaratan ISO 9002

yang juga mengharuskan perusahaan menunjuk seseorang sebagai wakil

manajemen untuk menjamin bahwa Sistem Manajemen Mutu ISO 9002

dilaksanakan dan dikembangkan berkesimbungan.

4) Yang bersamaan dengan tahap ketiga merupakan pemulihan dan penentuan

bidang/biro apa saja yang mendapat prioritas untuk melaksanakan sistem

manajemen Mutu ISO 9002, dan sesuai penggarisan bahwa sertifikat ini hanya

meliputi proses produksi ferronikel dan unsurnya, maka ditentukan bahwa,

Untuk bidang produksi adalah :

Bagian Kalsinasi (Biro praolahan)

Bagian Peleburan (Biro Peleburan)

Biro Pemurnian

Biro Pengapalan

Bagian Laboratorium Instrument dan Laboratorium Kimia (Biro

Pengawasan Kualitas)

Untuk bidang Teknik Adalah :

Bagian Pemeliharaan Pabrik (Biro Pemeliharaan Pabrik)

Bagian Pemeliharaan listrik (Biro distribusi dan Pemeliharaan Listrik

Biro Pengadaan

Untuk Bidang Administrasi dan Keuangan adalah :

Bagian gudang II (Biro keuangan)

Untuk bidang dinas kesehatan adalah :

Biro Hyperkes

Bagian Keselamatan Kerja

5) Berlangsung sepanjang Agustus hingga akhir oktober 1995 adalah pelatihan

Pengenalan ISO 9002 oleh consultant kepada para pimpinan dan kemudian

diteruskan kepada seluruh karyawan. ISO 9002 merupakan salah satu sasaran

untuk mewujudkan peningkatan kerja dan produktifitas karyawan sehingga jika

kita melaksanakan dengan kesungguhan maka kemungkinan menuju perbaikan

akan tetap ada.

6) Yang juga berlangsung awal Agustus 1995 sampai pertengahan oktober 1995

meliputi :

1. Penyusunan dokumen yang berupa instruksi kerja, Standart Operating

Procedure (SOP) dan dokumen-dokumen penunjang.

2. Pencanangan gerakan implementasi ISO 9002 di PT. Aneka Tambang Tbk.

UBPN Pomalaa yang diresmikan secara langsung oleh direktur Operasi dan

Produksi PT. Aneka Tambang Tbk. Bpk Ir. Harsoyo Diharjo, pada tanggal

21 Oktober 1995.

3. Penentuan Kebijakan Mutu Perusahaan, Kebijakan Mutu tersebut adalah :

PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN Pomalaa yang berproduksi Ferronikel

berusaha meningkatkan mutu yang berkesinambungan melalui peningkatan

disiplin karyawan sehingga dapat memenuhi kebutuhan pelanggan dan

mampu meningkatkan daya saing di pusaran dunia.

7) Adalah pembentukan Tim Audit Mutu Internal ( AMI ) yang diketahui Bpk.

Rahmat Budiman pada akhir November 1995, dimana seluruh personilnya

diwajibkan mengikuti pelatihan untuk auditor ISO 9002 oleh konlutan Arthur

Andressen. Tugas dari AMI ini adalah membantu wakil manajemen untuk

menjaga dan memelihara pelaksanaan mutu di pabrik Ferronikel Pomala

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1 Garis Besar Nikel

Dewasa ini nikel bersama-sama dengan besi dan aluminium sebagai logam

yang erat sekali hubungannya dengan kehidupan kita, digunakan dalam

bermacam-macam bidang dan bahan baku utama bagi banyak industri.

Diantaranya non Ferrous Metal Nikel digolongkan pada logam yang berat

seprti halnya dengan Cu, Pb, Zn dan lain-lain. Sifatnya pada udara terbuka atau

air laut lebih stbil dari besi, lebih sulit teroksidasi dan sifat-sifat mekanisnya

juga baik sekali. Dalam lingkungan alkalis nikel mempunyai tahan korosif.

Tipe dari nikel yang diperdagangkan tergantung dari tujuan pemakaian.,

terhadap logam nikel yang berkadar tinggi, fero-nikel dengan kadar ( 18-28% )

Nikel Oxide dengan 75% Ni. Kegunaan dari Ni antara lain adalah sebagai

katoda dalam fakum tube, bagian-bagian yang tahan korosi dari perlengkapan-

perlengkapan industry kimia, Catalysator, plating(coating dan sebagai pelapis

mata uang logam). Ferronikel dengan nikel oxide terutama digunakan dalam

beberapa analisa instansi dalam pembuatan besi baja tahan korosi dan besi baja

tahan panas.

Distribusi pemakaian adalah stainles steel 41% , Nikel coating 13%, Aliase

nikel tinggi 14%, baja-baja untuk bahan bangunan 11%, baja dan besi tuang

9%, barang-barang tembaga 3% dan lain-lainnya. Terutama dengan

pertambahan produksi stainless, kebutuhan nikel sebagai alloying element

dalam pembuatan stainless bertambah besar.

3.2 Sifat-sifat Logam Nikel

Nikel merupakan logam yang berwarna kelabu perak yang memiliki sifat

logam yang kekuatannya dan kekerasannya menyerupai besi, daya tahan

terhadap korosi dan karat lebih dekat dengan tembaga.

Kombinasi dari sifat-sifat baik inilah yang menyebabkan penggunaan nikel

begitu luas, dari bagian-bagian kecil alat elektronika sampai dengan peralatan-

peralatan besar. Sifat yang lebih nyata dalm bentuk aliase. Oleh karena itu, 70%

dari logam nikel digunakan dalam bentuk aliase yang merupakan paduan dari

berbagai macam unsur. Aliase baja biasanya dibuat dari bahan logam nikel

murni, tetapi dengan berkembangnya teknik pembuatan besi baja, pemakaian

nikel dalam bentuk ferronikel yaitu aliase nikel dan besi dalam bentuk stainless

stell (baja tahan karat) dan lain-lain.

Dewasa ini nikel bersama dengan besi dan aluminium sebagai logam yang erat

sekali hubunganya dengan kehidupan kita, digunakan dalam bermacam-macam

bidang dan merupakan salah satu bahan baku utama bagi banyak industri.

Diantaranya, Non Ferrous Metal Nikel digolongkan pada logam yang berat

seperti halnya dengan Cu, Pb, Zn dan lain-lain. Sifatnya pada udara terbuka

atau air laut lebih stabil dari besi, lebih sulit teroksidasi dan sifat-sifat

mekanisnya juga lebih baik.

Dalam lingkungan alkalis nikel mempunyai sifat tahan korosi. Tipe dari nikel

yang diperdagangkan tergantung dari tujuan pemakaiannya, terdapat logam

nikel kadar tinggi, ferronikel dengan kadar 18-28% Ni dan Nikel Oxide dengan

75% Ni.

Oleh karena itu 75% dari logam nikel digunakan dalam bentuk aliase yang

merupakan paduan dari berbagai macam unsur. Aliase baja biasanya dibuat dari

bahan logam murni, tetapi berkembangnya teknin pembuatan besi baja,

pemakaian nikel dalam bentuk ferronikel yaitu aliase nikel dan besi dalam

bentuk stainless steel (baja tahan karat) dan lain-lain.

3.3 Kegunaan Logam Nikel

Pemanfaatan loogam nikel yang terbesar pada saat ini adalah baja tahan

korosi. Adapun jenis-jenis baja tahan karat (stainless stell) dibagi dalam tiga

kelompok yaitu :

3.1 Austenic steel yang mengandung nikel dan kromium

3.2 Martensitic Steel yang sangat keras dengan kandungan kromium sampai 18%

3.3 Ferritic Steel yang mengandung karbon rendah termasuk paduan yang tidak

begitu khas dan mengandung kromium sampai dengan 27%.

Pada proses metalurgi pengolahan biji nikel masuk pada golongan bukan besii,

tetapi pada pemakainnya nikel lebih banyak dipadukan dengan besi untuk

dibentuk sebagai baja tahan karat. Adapun pemanfaatan logam nikel antara lain :

a) Baja paduan untuk bahan berkekuatan tinggi

b) Paduan tembaga nikel, unsur yang dominan adalah tembaga. Paduan ini

tahan terhadap korosi.

c) Alat pengolahan produk kimia dan proses pemurnian

d) Bahan untuk konstruksi banguna gedung

e) Bahan untuk industri kapal

f) Bahan untuk industri batu baterai

3.4 Proses Pembentukan Endapan Biji Nikel

Kegiatan penambangan dilaksanakan untuk pemenuhan kebutuhan ekspor

bijih Nikel dan sebagai umpan pabrik. Adapun jenis-jenis bijih Nikel

berdasarkan mineralnya terdiri dari dua jenis, yaitu :

1. Sulfida

Bijih Nikel Sulfida terbentuk pada proses magnetic dan replacement

( Proses Andogen). Jenis ini terdapat di Kanada, Afrika Selatan dan

Rusia yang cadangan yang diperkirakan 18% dari daratan dunia.

2. Lateris

Biji Nikel Lateris terbentuk sebagai hasil pelapukan ( Laterisasi ) batuan

ultra basa periodit ( Batuan Induk ) yang banyak mengandung nikel. Jenis

ini terdapat di Kaledonia Baru, Filipina, Kuba dan Indonesia.

Cadangannya diperkirakan 82% dari daratan dunia.

Endapan biji nikel yang ditemukan di daerah Pomalaa adalah termasuk biji

nikel lateris yang terbentuk oleh hasil pelapukan batuan ultra basa. Singkapan batuan

ultra basa umumnya telah banyak mengalami pelapukan, berwarna kuning coklat

berbintik hitam, atau abu-abu putih dengan warna kehijauan pada tepi luar atau

pinggirnya Tampak bahwa batuan ultra basa Pomalaa ini telah banyak mengalami

proses serpentinisasi yang cukup kuat.

Selain oleh keadan morfologi, pembentukan biji nikel lateris agaknya sangat

banyak pula terpengaruh oleh proses pelapukan batuan yang pada hakekatnya

dipermudah karenanya ada bidang yang lemah akibat rekahan, retakan sesar dan

sebagainya. Rekahan-rekahan kecil umunya telah terisi oleh mineral-mineral

sekunder ( Silika dan Magnesit ).

Keberadaan lapisan endapan meliputi, lapisan limonit, Besi, Silika dan

Saprolit. Tidumg Besi yang menyerupai sepon, bekadar besi tinggi tetapi kadar

nikelnya sangat rendah.

Lapisan Limonit warnanya coklat-mwerah atau kuning. Lapisan yang berbulir

halus ini merupakan selimut pada sebagian besar daerah. Pada lereng, selimut itu

hanya tipis saja atau bahkan telah terkikis habis.

Perkorakan Silika terdapat pada lapisan limonit sampai batas tertentu, di sini

masih dikenal struktur dan tekstur batuan aslinya. Endapan garnerit supergen di

perkirakan silika ini menyebabkan terjadinya silika yang tinggi kadar nikelnya.

Jalur Saprolit merupakan peralihan dari limonit ke batuan dasar yang keras

dan belum lapuk. Jalur inilah yang merupakan tempat biji dengan kadar nikel tinggi,

akibat pengyaan supergen. Perkembangan jalur saorolit tergantung pertama-tama

pada sifat silika dan mineralogi batuan besar.

Biji Nikel Laterit ini terdiri dari mineral-mineral utama seperti : Olivin dan

Piroksin seta beberapa jenis mineral tambahan seperi Khromit, Magnetit, Kobalt,

pembentukan laterit umumnya langsung mengalami proses serpentinisasi oleh

larutan hidrotermal atau larutan residual pada waktu proses pembekuan magma.

Larutan yang mengandung Karbon Dioksida mengubah mineral olivin menjadi

serpentin. Pada proses serpentinisasi terbentuk mineral serpntin yang mengubah

batuan peridotit menjadi batuan serpentin dimana gugsan mineral serpentin apabila

telah mengalami proses pelapukan dan pengendapan akan terbentuk menjadi

mineral-mineral sekunder terutama oksidasi dan hidroksidasi besi ( Limonit ).

Proses pelapukan dan laterisasi adlah proses terpenting dalam pebentuka

endapan biji nikel yang merupakan pelapukan secara mekanis dan kimawi batuan

indk yang menandung unsur-unsur sperti Kalsium, Magnesium, Natrium, Silika,

Krom, Ferum, Mangan, Nikel dan Kobalt.

Terbentuknya biji nikel dimulai dengan proses pelarutan oleh air yang

melarutkan bahan-bahan yang mudah larut pada batuan indk peridotit-sepentinit.

Air tanah yang banyak mengandung karbon dioksida yang berasal dari udara

dan hasil pembusukan tumbuh- tumbuhan juga akan melarutkan unsur-unsur yang

terdapat pada batuan induk.

Berdasarkan sifat larutan, unsur-unsur dalam pelarutan air sebagian tidak larut

dan sebagian tetap tinggal membentuk residu ( Besi, Aluminium ) oksida

dipermukaan sedangkan Besi, Magnesium, Nikel, Kobalt dan Silika yang terbawa

oleh sebagian partikel-parikel koloid selama kondisi masih bersifat asam, maka akan

terus terbawa sampai pada suatu kondisi dimana sifatnya sudah netral, kemudian

mengendap pada celah-celah sebagai Garnerit dan Krisopras.

Penampang umum endapan Biji Nikel di daerah Pomalaa sebagai berikut :

a. Lapisan pertama terdiri tanah hasil pelapukan dengan bongkah-bongkah biji

laterit keras, memilik warna coklat kemerahan, tebal lapisan antara 0-2

meter.

b. Lapisan kedua, merupakan tanah hasil pelapukan lunak berwarna kuning

coklat, mengandung Nikel dan Besi dalam perbandingan tidak tentu. Tebal

lapisan ini antara 2-4 meter. Lapisan kedua ini adalah lapisan Zona Limonit.

c. Lapisan ketiga, merupakan tanah yang sudah sangat lapuk, berwarna coklat

kekuningan sampai kehijauan dengan banyak urat-urat garnerit krisoprat,

memiliki kadar nikel relatif tinggi antara 2-4%. Lapisan ini adalah Zona

Saprolit.

d. Lapisan keempat, yang terdiri dari batuan peridotit serpentinit yang agak

lapuk dengan sedikit urat-urat garnerit dan krisoprat. Batuan ini merupakan

biji keras nikel yang tidak tentu.

e. Lapisan bawah merupakan batuan induk dari peridotit serpentinit yang belum

lapuk dengan kandungan Fe 5% dan Ni + Co 3%.

BATUBARA

BatuBara adalah sumber energi fosil yang paling banyak kita miliki di dunia

ini. Batubara sendidri merupakan campuran yang sangat kompleks dari zat

kimia organik yang mengandung karbon, oksigen, dan hidrogen dalam

sebuah rantai karbon sedikit nitrogen dan sulfur. Pada campuran ini juga

terdapat kandungan air dan mineral.

Pembentukan batu bara

Proses perubahan sisa-sisa tanaman menjadi gambut hingga batu bara disebut

dengan istilah pembatu baraan (coalification). Secara ringkas ada 2 tahap proses

yang terjadi, yakni:

Tahap Diagenetik atau Biokimia, dimulai pada saat material tanaman terdeposisi

hingga lignit terbentuk. Agen utama yang berperan dalam proses perubahan ini

adalah kadar air, tingkat oksidasi dan gangguan biologis yang dapat menyebabkan

proses pembusukan (dekomposisi) dan kompaksi material organik serta membentuk

gambut.

Tahap Malihan atau Geokimia, meliputi proses perubahan dari lignit menjadi

bituminus dan akhirnya antrasit.

Klafikasi batubara didasarkan pada derajat dan kualitas adalah sebagai

berikut :

a. Gambut

Golongan ini sebenarnya belum termasuk jenis batubara, tapi merupakan

bahan bakar. Hal ini disebabkan karena masih merupakan fase awal dari

proses prmbentukan batubara. Endapan ini masih memperlihatkan sifat

asal dari bahan dasarnya (tumbuh-tumbuhan).

b. Lignit (Batubara coklat, ‘’Brown Coal’’)

Lignit atau batubara coklat adalah batubara yang sangat lunak yang

mengandung air 35-75% dari beratnya. Golongan ini sudah

memperlihatkan proses selanjutnya berupa struktur kekar dan gejala

pelapisan . Apabila dikeringkan maka gas dan airnya akan keluar.

Endapan ini bisa dimanfaatkan secara terbatas untuk kepentingan yang

bersifat sederhana, karena panas yang dikeluarkan sangat rendah.

c. Sub-Bituminous ( Bitumen menengah)

Golongan ini memeperlihatkan ciri-ciri tertentu yaitu warna yang

kehitam-hitaman dan sudah mengandung lilin. Ciri lain adalah sisa

bagian tumbuh-tumbuhan tinggal sedikit dan berlapis. Endapan ini dapat

digunakan untuk pemanfaatan pembakaran yang cukup dengan

temperatur rendah. Nilai CV 3000-6300 cal/gr.

d. Bituminous

Golongan ini dicirikan dengan sifat-sifat yang padat, hitam, rapuh

(brittle) dengan membentuk bongkah-bongkahan prismatik. Berlapis dan

tidak mengeluarkan gas dan air bila dikeringkan. Endapan ini dapat

digunakan antara lain untuk kepentingan transportasi dan jenis industri

kecil. Nilai CV antara 6300-7300 cal/gr.

e. Antrasite

Merupakan kelas yang batubara yang tinggi, warna hitam sangat

mengkilap, keras, dan kompak. Nilai CV lebih dari 7300 cal/gr.

Kualitas Batubara

Kualitas batubara adalah sifat fisika dan kimia dari batubara yang

mempengaruhi potensi kegunaannya. Umumnya, untuk menentukan kualitas

batubara dilakukan analisis kimia pada batubara yang diantaranya berupa analisis

proksimat dan analisis ultimat. Analisis proksimat dilakukan untuk menentukan

jumlah air (moisture), zat terbang (volitile matter), karbon padat ( fixed carbon), dan

kadar abu (ash), sedangkan analisis ultimat dilakukan untuk menentukan kandungan

unsur kimia pada batubara seperti: karbon, hidrogen, oksigen, nitrogen, sulfur,

unsur-unsur tambahan.

Klasifikasi Batubara

Klasifikasi batubara berdasarkan tingkat pembatubaraan biasanya menjadii

indikator umum untuk menentukan tujuan penggunaannya. Misalnya, batubara ketel uap

atau batubara termal atau yang disebut steam coal, banyak digunakan untuk bahan

bakar pembangkit listrik, pembakaran umum seperti pada industri bata atau genteng,

dan industri semen, sedangkan batubara metalurgi (metallurgical coal atau coking coal)

digunakan untuk keperluan industri besi dan baja serta industri kimia. Kedua jenis

batubara tadi termasuk dalam batubara bituminus. Adapun batubara antrasit digunakan

untuk proses sintering bijih mineral, proses pembuatan elektroda listrik, pembakaran

batu gamping, dan untuk pembuatan briket tanpa asap.

Secara umum, parameter kualitas batubara yang sering digunakan adalah kalori,

kadar kelembaban, kandungan zat terbang, kadar abu, kadar karbon, kadar sulfur, ukuran,

dan tingkat ketergerusan, di samping parameter lain seperti analisis unsur yang terdapat

dalam abu (SiO2, Al2O3, P2O5, Fe2O3, dll), analisis komposisi sulfur (pyritic sulfur, sulfate

sulfur, organic sulfur), dan titik leleh abu (ash fusion temperature).

Mengambil contoh pembangkit listrik tenaga uap batubara (Gambar 1), pengaruh-

pengaruh parameter di atas terhadap peralatan pembangkitan listrik adalah sebagai

berikut:

1.Kalori (Calorific Value atau CV, satuan cal/gr atau kcal/kg)

CV sangat berpengaruh terhadap pengoperasian pulveriser/mill, pipa batubara,

dan windbox, serta burner. Semakin tinggi CV maka aliran batubara setiap jam-

nya semakin rendah sehingga kecepatan coal feederharus disesuaikan.

Untuk batubara dengan kadar kelembaban dan tingkat ketergerusan yang

sama, maka dengan CV yang tinggi menyebabkan pulveriser akan beroperasi di

bawah kapasitas normalnya (menurut desain), atau dengan kata lain operating

ratio-nya menjadi lebih rendah.

2. Kadar kelembaban (Moisture, satuan persen)

Hasil analisis untuk kelembaban terbagi menjadi free moisture (FM)

daninherent moisture (IM). Adapun jumlah dari keduanya disebut

dengan total moisture (TM). Kadar kelembaban mempengaruhi jumlah

pemakaian udara primernya. Batubara berkadar kelembaban tinggi akan

membutuhkan udara primer lebih banyak untuk mengeringkan batubara

tersebut pada suhu yang ditetapkan oleh output pulveriser.

3. Zat terbang (Volatile Matter atau VM, satuan persen)

Kandungan VM mempengaruhi kesempurnaan pembakaran dan intensitas

api. Penilaian tersebut didasarkan pada rasio atau perbandingan antara

kandungan karbon (fixed carbon) dengan zat terbang, yang disebut dengan

rasio bahan bakar (fuel ratio).

Semakin tinggi nilai fuel ratio maka jumlah karbon di dalam batubara yang

tidak terbakar juga semakin banyak. Jika perbandingan tersebut nilainya

lebih dari 1.2, maka pengapian akan kurang bagus sehingga mengakibatkan

kecepatan pembakaran menurun.

4. Kadar abu (Ash content, satuan persen)

Kandungan abu akan terbawa bersama gas pembakaran melalui ruang

bakar dan daerah konversi dalam bentuk abu terbang (fly ash) yang

jumlahnya mencapai 80 persen dan abu dasar sebanyak 20 persen. Semakin

tinggi kadar abu, secara umum akan mempengaruhi tingkat pengotoran

(fouling), keausan, dan korosi peralatan yang dilalui.

5. Kadar karbon (Fixed Carbon atau FC, satuan persen)

Nilai kadar karbon diperoleh melalui pengurangan angka 100 dengan

jumlah kadar air (kelembaban), kadar abu, dan jumlah zat terbang. Nilai ini

semakin bertambah seiring dengan tingkat pembatubaraan. Kadar karbon

dan jumlah zat terbang digunakan sebagai perhitungan untuk menilai

kualitas bahan bakar, yaitu berupa nilai fuel ratio sebagaimana dijelaskan

di atas.

6. Kadar sulfur (Sulfur content, satuan persen)

Kandungan sulfur dalam batubara terbagi dalam pyritic sulfur, sulfate

sulfur, dan organic sulfur. Namun secara umum, penilaian kandungan

sulfur dalam batubara dinyatakan dalam Total Sulfur (TS). Kandungan

sulfur berpengaruh terhadap tingkat korosi sisi dingin yang terjadi pada

elemen pemanas udara, terutama apabila suhu kerja lebih rendah dari pada

titik embun sulfur, di samping berpengaruh terhadap efektivitas

penangkapan abu pada peralatanelectrostatic precipitator.

7. Ukuran (Coal size)

Ukuran butir batubara dibatasi pada rentang butir halus (pulverized

coal ataudust coal) dan butir kasar (lump coal). Butir paling halus untuk

ukuran maksimum 3 milimeter, sedangkan butir paling kasar sampai

dengan ukuran 50 milimeter.

8. Tingkat ketergerusan (Hardgrove Grindability Index atau HGI)

Kinerja pulveriser atau mill dirancang pada nilai HGI tertentu. Untuk HGI

lebih rendah, kapasitasnya harus beroperasi lebih rendah dari nilai

standarnya pula untuk menghasilkan tingkat kehalusan (fineness) yang

sama.