laporan akhir bubut

Draft : Gilang Gunawan

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

PROSES PRODUKSI 1

MESIN BUBUT

Oleh :

Nama : GILANG GUNAWAN

Nim : 1107111908

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS RIAU

2012

i


KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan

karunianya sehingga Penulis dapat menyelesaikan Laporan akhir praktikum

Proses Produksi ini yang berjudul “MESIN BUBUT”.

Laporan akhir ini dibuat untuk melengkapi tugas kuliah Poses Produksi I.

Laporan ini juga dapat dijadikan sebagai referensi bagi para pembaca untuk

memahami dan mempelajari tentang Pembubutan.

Penulis juga mengucapkan banyak terima kasih kepada pihak-pihak yang

telah membantu Penulis dalam menyelesaikan Laporan akhir praktikum ini,

sehingga laporan ini dapat diselesaikan sebaik mungkin dan tepat pada waktu

yang telah ditentukan.

Penulis menyadari bahwa laporan ini masih memiliki banyak kekurangan

dan kesalahan. Untuk itu, Penulis mengharapkan kritik dan saran yang

membangun dari Pembaca untuk kesempurnaan Laporan ini kedepannya.Akhir

kata Penulis mengucapkan Wassalamu’alaikum Wr.Wb.

Pekanbaru,8 Desember 2012

Penulis,

ii


DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR...............................................................................................................i

DAFTAR ISI......................................................................................................................... iii

DAFTAR GAMBAR..............................................................................................................vi

DAFTAR TABEL.................................................................................................................viii

DAFTAR NOTASI................................................................................................................. ix

BAB I PENDAHULUAN.........................................................................................................1

1.1 Latar Belakang..........................................................................................................1

1.2 Tujuan......................................................................................................................1

1.3 Manfaat....................................................................................................................2

1.4 Sistematika Penulisan...............................................................................................2

BAB II TEORI DASAR...........................................................................................................3

2.1 Pengertian................................................................................................................3

2.2 Prinsip dan Cara Kerja Mesin Bubut.........................................................................3

2.3 Jenis-Jenis Mesin Bubut...........................................................................................4

2.4 Bagian-Bagian Utama Mesin Bubut..........................................................................6

2.5 Alat Kelengkapan Mesin...........................................................................................9

2.5.1 Cekam (Chuck)...................................................................................................9

2.5.1.1 Cekam Rahang Tiga..................................................................................10

2.5.1.2 Cekam Rahang Empat...............................................................................10

2.5.1.3 Cekam rata...............................................................................................10

2.5.2 Senter..............................................................................................................11

2.5.2.1 Senter Biasa (Senter Tetap)......................................................................11

2.5.2.2 Senter Putar.............................................................................................11

2.5.3 Pembawa.........................................................................................................12

2.5.4 Penyangga (Kacamata)....................................................................................12

2.5.4.1 Penyangga Jalan.......................................................................................12

2.5.4.2 Penyangga Tetap......................................................................................13

2.5.5 Kartel...............................................................................................................13

2.5.6 Pahat Bubut.....................................................................................................14

2.5.6.1 Pahat jalan................................................................................................14

iii


2.5.6.2 Pahat Ulir..................................................................................................14

2.5.6.3 Pahat Potong............................................................................................14

2.5.6.4 Pahat Muka Rata......................................................................................15

2.5.6.5 Pahat Rata................................................................................................15

2.6 Elemen Dasar Pemesinan.......................................................................................17

2.7 Coolent dan Toleransi............................................................................................20

2.7.1 Coolant (Pendingin).........................................................................................20

2.7.1.1 Tujuan Pendinginan..................................................................................20

2.7.1.2 Syarat-Syarat Pendingin Yang Baik...........................................................21

2.7.1.3 Jenis-Jenis Pendingin................................................................................21

2.7.1.4 Cara-Cara Pendinginan Yang Baik.............................................................22

2.7.2 Toleransi..........................................................................................................22

2.7.2.1 Toleransi Bagian-Bagian...........................................................................22

2.7.2.2 Kwalitas Toleransi.....................................................................................23

2.7.2.3 Suaian.......................................................................................................24

2.7.2.4 Lambang Untuk Toleransi, Penyimpangan Dan Suaian.............................26

2.7.2.5 Toleransi Geometrik.................................................................................28

BAB III ALAT dan BAHAN..................................................................................................30

3.1 Alat.........................................................................................................................30

.2Bahan........................................................................................................................32

BAB IV PROSEDUR KERJA.................................................................................................33

4.1 Prosedur Umum.....................................................................................................33

4.2 Prosedur Benda Kerja.............................................................................................34

4.2.1 Pembubutan Muka (face turning)...................................................................34

4.2.3 Pembubutan Luar............................................................................................35

4.2.4 Pembubutan Tirus (Chamfering).....................................................................35

4.2.5 Pembubutan Radius ( Filleting)........................................................................36

BAB V PEMBAHASAN.......................................................................................................37

5.1 Perhitungan............................................................................................................37

5.1.1 Kecepatan Potong...........................................................................................37

5.1.2 Kecepatan Makan............................................................................................37

iv


5.1.3 Kedalaman Potong..........................................................................................37

5.1.4 Waktu Pemotongan.........................................................................................37

5,1,5 Kecepatan Penghasilan Geram........................................................................38

5.2 Analisa....................................................................................................................38

BAB VI KESIMPULAN dan SARAN......................................................................................40

6.1 Kesimpulan.............................................................................................................40

6.2 Saran......................................................................................................................40

DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................................41

LAMPIRAN........................................................................................................................42

v


DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Mesin Bubut...................................................................................................3Gambar 2. 2 Engine Lathe..................................................................................................5Gambar 2. 3 Relieving Lathe..............................................................................................5Gambar 2. 4 Facing Lathe..................................................................................................5Gambar 2. 5 Turret Lathe...................................................................................................6Gambar 2. 6 Automatic Lathe............................................................................................6Gambar 2. 7 Bagian-Bagian mesin bubut...........................................................................6Gambar 2. 8 Alas mesin (bed)............................................................................................8Gambar 2. 9 Kepala tetap..................................................................................................8Gambar 2. 10 Kepala lepas.................................................................................................9Gambar 2. 11 Eretan..........................................................................................................9Gambar 2. 12 Cekam rahang tiga....................................................................................10Gambar 2. 13 Cekam rahang ermpat...............................................................................10Gambar 2. 14 Cekam Rata...............................................................................................11Gambar 2. 15 Center biasa (center tetap)........................................................................11Gambar 2. 16 Center Putar (Live center)..........................................................................12Gambar 2. 17 Pembawa...................................................................................................12Gambar 2. 18 Penyangga Jalan........................................................................................13Gambar 2. 19 Penyangga tetap.......................................................................................13Gambar 2. 20 Kartel.........................................................................................................13Gambar 2. 21 Sudut pahat ulir.........................................................................................14Gambar 2. 22 Pahat Potong.............................................................................................15Gambar 2. 23 Pahat muka rata........................................................................................15Gambar 2. 24 Pahat Kanan..............................................................................................16Gambar 2. 25 Pahat Kiri...................................................................................................16Gambar 2. 26 Preoses bubut............................................................................................17Gambar 2. 27 Pemberian Coolant....................................................................................20Gambar 2. 28 Kaleng Coolant...........................................................................................21Gambar 2. 29 Coolant Campuran.....................................................................................21Gambar 2. 30 Posisi Nozzle..............................................................................................22Gambar 2. 31 Defenisi istilah mengenai toleransi...........................................................23Gambar 2. 32 Jenis-jenis suaian......................................................................................25Gambar 2. 33 Sistem satuan poros dan sistem satuan lubang.........................................26Gambar 2. 34 Daerah toleransi untuk lubang dan poros.................................................27

gambar 3. 1 Mesin bubut……………………………………………………………………………………………….30

gambar 3. 2 Pahat............................................................................................................30

vi


gambar 3. 3 Center...........................................................................................................30gambar 3. 4 Vernier Cliper................................................................................................30gambar 3. 5 Kunci tool holder..........................................................................................31gambar 3. 6 Kunci chuck...................................................................................................31gambar 3. 7 Kunci dudukan toolpost................................................................................31gambar 3. 8 Kunci pas......................................................................................................31gambar 3. 9 Kunci L..........................................................................................................32gambar 3. 10 Kuas............................................................................................................32gambar 3. 11 Bahan Benda kerja.....................................................................................32gambar 3. 12 Bnda kerja Setelah pembubutan................................................................36

vii


DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Kecepattan potong untuk proses pemesinan dengan gerakan pemakanan....19Tabel 2. 2 Feeding mesin bubut GDW LZ-350...................................................................20Tabel 2. 3 Putaran mesin bubut GDW LZ-350...................................................................20Tabel 2. 4 Nilai Numerik untuk toleransi standar ( metric)...............................................24Tabel 2. 5 Nilai toleransi standar untuk kwalitas 5 s/d 16................................................24Tabel 2. 6 Nilai toleransi standar untuk kwalitas 0.1, 0 dan 1..........................................24Tabel 2. 7 Lambang untuk sifat yang diberi toleransi.......................................................28Tabel 2. 8 Hubungan antara sifat yang diberi toleransi dan daerah toleransi.................29

viii


DAFTAR NOTASI

SIMBOL SATUAN KETERANGAN

do mm Diameter Awal

dm mm Diameter Akhir

lt mm Panjang Pemesinan

a mm Kedalaman potong

f mm/r Gerak makan

n rpm Jumlah putaran

d mm Diameter rata-rata

Vc m/min Kecepatan potong

Vf mm/min Kecepatan makan

Tc min Waktu pemotongan

Z Cm3/mm

Kecepatan penghasilan

beram

ix


BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Seiring dengan berkembangnya pola pikir manusia terhadap teknologi,

menuntut manusia untuk berfikir sekreatif mungkin untuk menciptakan hal-hal

dan inovasi-inovasi baru. Perkembangan teknologi tidak terlepas dari yang

namanya pemesinan. Semakin dewasa ini peranan pemesinan sangatlah besar bagi

pertumbuhan global, dimana bagian-bagian konstruksi mesin seperti poros,

sumbu, pasak, dan roda gigi yang merupakan komponen komponen yang penting

dari sebuah mesin di produksi melalui proses pemesinan.

Salah satu proses pemesinan yang sering digunakan untuk memproduksi bagian-

bagian konstruksi mesin yang telah disebutkan diatas tadi adalah proses

pemesinan bubut (Pembubutan).

Inilah yang melatar belakangi pentingnya pembelajaran serta pemahaman

mengenai teknik pembubutan bagi kita mahasiswa teknik mesin. Didalam laporan

ini akan dijelaskan secara rinci mengenai proses pemesinan bubut, mulai dari

pengertian, hingga teknik pembubutan.

1.2 Tujuan

Adapun tujuan dilakukannya praktikum pemesinan bubut ini adalah:

1. Mempraktikkan teori yang telah di pelajari selama perkuliahan di kelas

2. Mengetahui bentuk dan fungsi dari alat-alat yang digunakan dalam proses

pembubutan

3. Mampu mengoperasikan mesin bubut serta mengolah benda kerja

4. Mampu untuk mengatasi masalah-masalah yang ditimbulkan dalam proses

Pemesinan khususnya mesin bubut.

1


1.3 Manfaat

Adapun manfaat yang diperoleh dari praktikum pemesinan bubut ini

adalah:

1. Mahasiswa memperoleh pengalaman dalam proses pembubutan

2. Meningkatkan keterampilan mahasiswa dalam bidang pemesinan

3. Mahasiswa dapat melakukan proses pembubutan secara mandiri

4. Mahasiswa dapat mengaplikasikan pengetahuannya mengenai bubut

didalam dunia industry

1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan ini adalah :

BAB I Pendahuluan

Bab ini terdiri dari latar belakang, tujuan dan manfaat dari Praktikum

mesin bubut.

BAB II Teori Dasar

Bab ini membahas tentang teori-teori dasar mengenai serba serbi mesin

bubut.

BAB III Alat dan Bahan

Bab ini berisi tentang alat-alat yang kita pergunakan selama praktikum

serta bahan apa saja yang dijadikan sebagai benda kerja.

BAB IV Prosedur Kerja

Bab ini menjelaskan tentang langkah dan proses pengerjaan terhadap

benda kerja.

BAB V Pembahasan

Bab ini menjelaskan tentang perhitungan-perhitungannya kita jumpai

dalam praktikum.

BAB VI Kesimpulan dan Saran

Bab ini berisikan tentang kesimpulan-kesimpulan yang dapat kita tarik

dari praktikum yang telah dilaksanakan dan saran-saran yang dapat

memajukan kita ke arah yang lebih baik dalam melakukan praktikum.

2


BAB II

TEORI DASAR

2.1 Pengertian

Mesin bubut adalah suatu mesin perkakas yang umumnya terbuat dari

logam, gunanya membentuk benda kerja dengan cara menyayat, dengan gerakan

utamanya berputar. Mesin ini mempunyai gerakan utama berputar dan berfungsi

sebagai pengubah bentuk dan ukuran benda dengan jalan menyayat benda tersebut

dengan suatu pahat penyayat, posisi benda kerja berputar sesuai dengan sumbu

mesin dan pahat diam bergerak kekanan/kekiri searah dengan sumbu mesin bubut

menyayat benda pekerjaan. Mesin bubut merupakan mesin perkakas yang paling

banyak menghasilkan berbagai produk atau komponen-komponen misalnya

komponen silindris, bantalan, poros dan lain-lain.

Gambar 2. 1 Mesin Bubut

2.2 Prinsip dan Cara Kerja Mesin Bubut

Mesin Bubut merupakan mesin yang bekerja menggunakan perkakas

bubut berupa pahat. Prinsip Kerjanya yaitu: Prinsip kerja mesin bubut yaitu

mesin menyayat benda kerja yang berputar pada spindel dengan menggunakan

pahat yang digerakkan secara mendatar atau melintang.

Pahat diberikan gaya kepada benda kerja (benda kerja dan pahat saling

bersentuhan), tekanan atau gaya pada pahat yang ditekankan pada benda kerja

mengalahkan gaya tarik menarik antar partikel atom benda kerja, sehingga

3


terbentukklah geram. Dalam hal ini benda kerjalah yang melakukan gerakan

rotasi, sementara penYetelan dilakukan oleh perkakas (pahat).

Cara Kerja mesin bubut adalah: benda kerja di ikat atau di pegang dengan suatu

alat pemegang yang disebut dengan cekam atau Chuck. Cekam ditempatkan atau

dipasang pada ujung poros utama mesin bubut dengan sambungan pasak atau

sambungan ulir, sehingga benda kerja pada cekam ikut berputar bila mesin bubut

dijalankan (ON). Pahat dipasangkan pada suatu kedudukan pahat yang disebut

dengan tool post.

Toolpost dapat bergerak sejajar dengan sumbu bubut ataupun membujur.dapat

pula bergerak melintang terhadap sumbu benda kerja. Alat ini dipasang diatas

eretan kecil yang diletakkan diatas asutan melintang (Cross Slide), dan keduanya

(eretan kecil dan melintang) diletakkan diatas eretan membujur yang disebut pula

dengan Support. Karena pahat beserta tool post-nya diletakkan diatas eretan

melintang maka pahat dapat bergerak melintang dan membujur . Membentuk dan

mengerjakan benda kerja pada mesin bubut umumnya disebut dengan Membubut

(Turning).

Pekerjaan-pekerjaan yang umumnya dikerjakan oleh mesin bubut antara

lain:

1. Membubut luar

2. Membubut dalam

3. Membubut tirus

4. Membuat Permukaan

5. Memotong

6. Membuat ulir

2.3 Jenis-Jenis Mesin Bubut

Secara garis besar ,maka mesin bubut dapat diklasifikasikan menjadi 5

macam,yaitu:

4


1. Engine Lathe

Gambar 2. 2 Engine Lathe

2. Relieving Lathe

Gambar 2. 3 Relieving Lathe

3. Facing Lathe

Gambar 2. 4 Facing Lathe

5


4. Turret Lathe

Gambar 2. 5 Turret Lathe

5. Automatic Lathe

Gambar 2. 6 Automatic Lathe

2.4 Bagian-Bagian Utama Mesin Bubut

Bagian –bagian mesin bubut dapat dilihat pada gambar ini.

Gambar 2. 7 Bagian-Bagian mesin bubut

6


Keterangan :

1. Head stock

2. Knob pengatur kecepatan putaran

3. Handle pengatur kecepatan

4. Chuck

5. Benda kerja

6. Pahat (tool)

7. Tool post eratan atas

8. Eretan lintang

9. Bed mesin

10. Senter jalan

11. Tail stock

12. Pengunci barel

13. Lead screw

14. Feeding shaft

15. Roda pemutar / penggerakeretan memanjang

16. Rem mesin

17. Main swich

18. Coolant motor swich

19. Tabel mesin

20. Pengatur arah feeding shaft

21. Handle lead screw

Secara garis besar, mesin bubut dibagi menjadi 4 bagian utama, yaitu Alas

Mesin (bed), kepala tetap, kepala lepas dan eretan.

1. Alas Mesin (bed)

Alas mesin adalah kerangka utama mesin bubut, yang diatas kerangka

tersebut adalah eretan serta kepala lepas bertumpu serta bergerak, adapun

alur alas mesin (bed) berbentuk V datar atau rata.

7


Gambar 2. 8 Alas mesin (bed)

2. Kepala Tetap

Didalam kepala tetap, spindel utama terpasang pada bantalan, fungsinya

untuk memindahkan putaran ke benda kerja, spindel harus terpasang kuat

dan terbuat dari baja yang kuat, pada umumnya bagian dalam spindel

dibuat berlubang

Gambar 2. 9 Kepala tetap

3. Kepala Lepas

Kepala lepas dipakai sebagai penyangga benda kerja yang panjang,

mengebor dan meluaskan lubang (reamer), kepala lepas dilengkapi dengan

kerucut morse, gunanya untuk memasang alat-alat yang akan dipasang

pada kepala lepas seperti: drill, reamer, senter jalan dan lain-lain.

8


Gambar 2. 10 Kepala lepas

4. Eretan

Eretan terdiri dari sadel/pelana, eretan melintang, eretan kombinasi,

pemegang pahat, kotak apron (kotak mekanik pengatur). Eretan adalah

penopang utama dan pembawa pahat bubut yang dapat disetel.

Gambar 2. 11 Eretan

2.5 Alat Kelengkapan Mesin

2.5.1 Cekam (Chuck)

Alat ini digunakan untuk menjepit benda kerja pada proses pemesinan.

Beberapa macam cekam yang digunakan pada mesin bubut.:

9


2.5.1.1 Cekam Rahang Tiga

Cekam rahang tiga daunnya digunakan untuk menjepit benda-benda kerja

yang berbentuk bulat dan persegi beraturan yang dengan kelipatan tiga.

Gambar 2. 12 Cekam rahang tiga

2.5.1.2 Cekam Rahang Empat

Cekam rahang empat mempunyai empat buah rahang penjepit. Pada

permukaan rahang ini ada yang rata dan ada yang bergaris berbentuk lingkaran,

yang bergaris garis gunanya untuk mempercepat peyentelan benda kerja pada

kedudukan center. Proses penyetelan benda kerja secara manual

Gambar 2. 13 Cekam rahang ermpat

2.5.1.3 Cekam rata

Benda kerja yang memiliki bentuk lain tidak bisa dipegang atau diikat

chuck rahang tiga atau rahang empat, maka benda kerja tersebut harus dijepit

dengan cekam rata.

10


Gambar 2. 14 Cekam Rata

2.5.2 Senter

Alat ini untuk memegang titik sumbu dari kedua ujung dari benda kerja,

dimana kedua ujung benda kerja didrill runcing sedikit untuk menempatkan ujung

senter tersebut, dimana senter ini memungkinkan pengerjaan membubut tirus

maupun lurus.

2.5.2.1 Senter Biasa (Senter Tetap)

Senter ini dipasang pada sumbu utama kepala lepas. Senter ini juga disebut

senter kepala lepas atau senter tetap. Senter ini ujungnya mempunyai ciri-ciri :

1. Runcing dan bersudut 60o

2. Berbentuk bola

3. Berlubang

4. Bercoak ( lubang landai )

Gambar 2. 15 Center biasa (center tetap)

2.5.2.2 Senter Putar

Senter ini disebut juga senter kepala tetap (head stock center) dalam hal ini

bagian runcing disambung dengan badan yang dilengkapi dengan bantalan peluru

atau bantalan rol, sehingga bagian kepala senter dapat berputar dan dipasang pada

kepala lepas.

11


Gambar 2. 16 Center Putar (Live center)

2.5.3 Pembawa

Alat ini dipasang bersama-sama pelat pembawa dengan maksud untuk

membawa serta benda kerja supaya ikut berputar seirama sumbu mesin.

Gambar 2. 17 Pembawa

2.5.4 Penyangga (Kacamata)

Alat ini digunakan dalam pengerjaan batang bulat yang panjang, untuk

menyangga benda kerja supaya tidak melengkung kebawah, sehingga tetap lurus

segaris sumbu. Macam dari penyangga ini ada dua macam yaitu:

2.5.4.1 Penyangga Jalan

Penyangga ini dipasang pada sisi lintang yang ikut bergerak bersama pahat

bubut.

12


Gambar 2. 18 Penyangga Jalan

2.5.4.2 Penyangga Tetap

Penyangga ini dipasang pada alas bed mesin dan tidak dapat bergerak, alat

ini digunakan untuk menyangga benda kerja yang panjang dan besar.

Gambar 2. 19 Penyangga tetap

2.5.5 Kartel

Kartel adalah suatu alat yang gunanya untuk membuat alur-alur kecil pada

benda kerja dengan maksud supaya tidak licin jika dipegang dengan tangan seperti

pemegang-pemegang, kartel ini dipasang seperti pahat.

Gambar 2. 20 Kartel

13


2.5.6 Pahat Bubut

Pahat bubut adalah suatu alat (tool) yang dipakai untuk melakukan

penyayatan pada proses pemesinan berlangsung. Pahat ini dibedakan berdasarkan

bentuk dan fungsi dari tool tersebut.

2.5.6.1 Pahat jalan

Pahat jalan ini memiliki sisi potong sebelah kanan dan kiri, pahat ini dapat

langsung digunakan untuk pemakanan kekiri dan kekanan tanpa harus mengganti

pahat yang lain.

2.5.6.2 Pahat Ulir

Pahat ulir ini memiliki bentuk sesuai dengan kebutuhan pembuatan ulir

misalnya: segi empat, trapesium dan segi tiga. Bentuk pahat ini hampir serupa

dengan pahat potong, tetapi pahat ini memiliki sudut sesuai dengan ulir yang

dikehendaki.

Dalam pembuatan ulir segi tiga, baik ulir ISO (Metrik) maupun ulir Whit-

worth (W), harus diperhatikan radius pada bagian ujungnya. Sudut pahat ulirharus

sesuai dengan jenis ulirnya, yakni 6O untuk ulir ISO dan 55 untuk ulir Whitworth.

Gambar 2. 21 Sudut pahat ulir

2.5.6.3 Pahat Potong

Pahat potong berfungsi untuk memotong benda kerja pada mesin bubut.

Pahat inii bentuknya sempit dan diasa dengan sudut bebas sedemikian rupa

(kebawah semakin tipis) agar tidak terjepit sewaktu sedang dipergunakan.

14


Gambar 2. 22 Pahat Potong

Pahat potong yang dapat dibentuk dari pahat bubut biasa tetapi ada yang

sudah dibuat demikian rupa dan pabriknya. Pahat semacam yang terakhir ini

bentuknya pipih dan harus dipasang pada pemegang pahat (tool holder).

2.5.6.4 Pahat Muka Rata

Bila diperhatikan bentuk pahat ini hampir sama dengan pahat bubut rata

Perbedaannya terletak pada besar sudut puncaknya, yaitu 55°

Guna pahat ini ialah untuk membubut atau meratakan permukaan ujung

benda pekerjaan, baik pekerjaan itu dijepit pada cekam maupun tidak.

Gambar 2. 23 Pahat muka rata

2.5.6.5 Pahat Rata

Pahat bubut rata digunakan untuk membubut diameter luar benda

pekerjaan diperoleh dari permukaan yang rata. Besar sudut puncaknya 80°.

15


Walaupun bentuk pengasahan bermacam-macam, namun sudut relatifnya tidak

banyak berubah. Menurut pemakaian pahat mi dibedakan atas:

1. Pahat kanan.

2. Pahat kiri

Pahat kanan, penyayatannya dimuIai dari kanan kekiri. Sebaliknya pahat

kiri, penyayatannya dari kiri kekanan.

Gambar 2. 24 Pahat Kanan

Gambar 2. 25 Pahat Kiri

Bahan-bahan bubut dari pahat bubut yang sering dipakai adalah:

1. Tool steel (baja karbon tinggi)

2. Intan (Diamond)

3. Baja kabon tinggi (High speed steel)

4. Alloy steel (Baja campuran yang mengandung tungsten)

16


5. Karbida

6. Keramik

2.6 Elemen Dasar Pemesinan

Lima elemen dasar proses pemesinan yaitu:

1. Kecepatan potong (cutting speed) v (m/min)

2. Kecepatan makan (feeding speed) vf (mm/min)

3. Kedalaman potong (dept of cut) a (mm)

4. Waktu pemotongan (cutting time) tc (min)

5. Kecepatan penghasil geram (rate of metal removal) Z (cm3/min)

Elemen proses pemesinan tersebut (v, vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan

dimensi benda kerja atau pahat serta besaran dari mesin perkakas.

Proses pemesinan yang umum dikenal yaitu proses bubut, dipakai sebagai

acuan untuk membandingkan dengan proses pemesinan yang lain: proses sekrap,

proses gurdi dan proses freis.

Dengan memperhatikan sudut potong utama (principal cutting edge angle)

dan sudut geram (rake angle) dapat disimpulkan bahwa sesungguhnya semua

proses pemesinan adalah serupa. Kedua sudut tersebut berpengaruh antara lain

pada penampang geram, gaya pemotongan serta umur pahat.

Proses bubut (turning)

Gambar 2. 26 Preoses bubut

Dari gambar diatas kondisi pemotongan ditentukan sebgai berikut:

Benda kerja : do

dm

lt

= diameter awal; mm,

= diameter akhir; mm,

= panjang pemesinan; mm,

17


Pahat : = sudut potong utama

= sudut geram

Mesin bubut a

a

f

n

= kedalaman potong; mm,

= (do – dm) / 2; mm,

= gerak makan; mm/(r),

= putaran poros utama (benda kerja); (r)/min.

Elemen dasar

1. Kecepatan potong

2. Kecepatan makan

3. Waktu pemotongan

4. Kecepatan penghasil geram

: mm/min

dimana, d = diameter rata-rata

d = (do + dm) / 2; mm

: Vf = f . n ;mm/min

: Tc = lt / vf ;min

dimana lt = lw + ln + lv

: Z = A . V

dimana penampang geram sebelum

terpotong A = f . a ;mm

a =

do−dm2 mm

maka

Z = f . a . V ;cm3/min

18


Tabel 2. 1 Kecepattan potong untuk proses pemesinan dengan gerakan pemakanan

Bahan PahatMesin bubut

Gurdi Freis KetamKasar Halus

Besi

tuang

HSSV

f

15-30

0,3-0,5

30-50

0,15-0,3

15-25

0,1-0,6

20 -40

25-250

10-20

0,3-6

Karbida V

f

40-80

0,3-3

80-120

0,15-0,3

0,1-0,6

-

-

-

-

-

HSSV

f

10-30

0,3-5

30-50

0,15-0,3

20-30

0,05-0,1

15-30

25-250

10-15

0,3-6

Karbida V

f

30-80

0,3-3

80-120

0,15-0,3

0,1-0,6

-

-

-

-

-

ST 37

HSSV

f

25-60

0,3-5

60-100

0,15-0,3

25-35

0,1-0,5

20-50

30-300

15-30

0,3-6

Karbida V

f

70-90

0,3-3

110-180

0,13-0,3

-

-

-

-

-

-

ST 50

HSSV

f

20-40

0,3-5

40-70

0,15-0,3

25-35

0,1-0,5

15-35

30-300

10-20

0,3-6

Karbida V

f

30-80

0,3-3

100-160

0,15-0,3

-

-

-

-

-

-

ST 70

HSSV

f

10-30

0,5-5

30-50

0,15-0,3

20-35

0,1-0,4

10-20

30-300

10-15

0,3-6

Karbida V

f

30-50

0,3-3

80-120

0,13-0,3

-

-

-

-

-

-

HSSV

f

30-90

0,3-5

120-160

0,15-0,3

50-70

0,15-0,6

20-60

30-300

15-60

0,2-5

Karbida V

f

70-220

0,3-3

220-240

0,15-0,3

-

-

-

-

-

-

19

Baja

tuan

gPe

rung

gu


Tabel 2. 2 Feeding mesin bubut GDW LZ-350

K1E 0,017 12E 0,069 K2C 0,171 G1A 0,439

H1E 0,021 G2E 0,069 HB 0,192 12B 0,480

HE 0,024 H1C 0,082 H2C 0,206 G2B 0,548

G1E 0,027 K2D 0,086 G1B 0,219 K2A 0,685

K1D 0,034 HC 0,096 12C 0,240 H2A 0,822

H1D 0,041 H2D 0,103 K1A 0,274 12A 0,959

K2E 0,043 G1C 0,110 H1A 0,329 G2A 1,096

HD 0,048 12D 0,120 K2B 0,343 - -

H2E 0,051 G2D 0,137 HA 0,384 - -

C1D 0,055 H1B 0,164 H2B 0,411 - -

Tabel 2. 3 Putaran mesin bubut GDW LZ-350

IG 45 70 110 175

F 280 400 630 1000

IIG 90 140 220 350

F 560 800 1260 2000

2.7 Coolent dan Toleransi

2.7.1 Coolant (Pendingin)

2.7.1.1 Tujuan Pendinginan

a. Mendinginkan panas yang timbul pada benda kerja

b. Membersihkan permukaan benda kerja dari kotoran yang menempel.

Gambar 2. 27 Pemberian Coolant

20


2.7.1.2 Syarat-Syarat Pendingin Yang Baik

a. Mampu menyerap panas dengan baik.

b. Tidak mudah panas.

c. Mempunyai tingkat kekentalan rendah (Viskovitas).

d. Tidak mengandung asam.

Gambar 2. 28 Kaleng Coolant

2.7.1.3 Jenis-Jenis Pendingin

a. Soluble oils

Oli tambang dengan bahan tambah. Bila dicampur dengan air akan

terbentuk suatu campuran yang berwarna putih seperti susu. Tipe oli

ini banyak ditemukan dipasaran sering disebut dengan Dromus D

dan K produk dari SHELL.

Gambar 2. 29 Coolant Campuran

b. Pendingin campuran kimia

Campuran kimia yang mengandung sodium nitride, triethanolamine

dan sodium mercaptobenzolhia zole. Pendingin ini mempunyai

keseimbangan yang baik, pelindung karat yang baik dan mempunyai

sifat tembus pandang.

21


Contoh: BP Energo GF.15 dengan perbandingan sebagai berikut:

2.7.1.4 Cara-Cara Pendinginan Yang Baik

a. Posisi nozle harus dapat diatur dengan baik sehingga cairan pendingin

dengan tepat dapat menyemprot pada benda kerja dan alat potong.

b. Sirkulasi dan sistem penyaringan pendingin harus dapat menjamin

keseimbangan cairan pendingin.

2.7.2 Toleransi

2.7.2.1 Toleransi Bagian-Bagian

Oleh karena ketidak telitian pada proses pembuatan yang tidak dapat

dihindari, suatu alat tidak dapat dibuat setepat ukuran yang diminta. Agar supaya

peryaratannya dapat dipenuhi, ukuran yang sebenarnya diukur pada benda kerja

boleh terletak antara dua batas ukuran yang diizinkan. Perbedaan dua batas ukuran

disebut toleransi.

22

Gambar 2. 30 Posisi Nozzle


Gambar 2. 31 Defenisi istilah mengenai toleransi

Toleransi yaitu perbedaan penyimpangan atas dan bawah,harus dipilih

secara seksama, agar sesuai dengan persyaratan fungsionalnya. Kemudian

macam-macam nilai nomerik dari toleransinya untuk tiap pemakaian dapat dipilih

oleh siperencana. Untuk menghindari keraguan dan untuk keseragaman nilai

toleransi standar telah ditentukan oleh ISO/R286 (ISO System of Limits and Fits-

Sistem ISO untuk limits dan suaian ). Toleransi standar ini disebut toleransi

internasional atau IT.

2.7.2.2 Kwalitas Toleransi

Dalam sistem standar limits dan suaian, sekelompok toleransi yang

dianggap mempunyai ketelitian yang setaraf untuk semua ukuran dasar disebut

kwalitas toleransi.

Telah ditentukan 18 kwalitas toleransi, yang disebut toleransi standar yaitu

IT 01, IT 0, IT 1, sampai dengan IT 16.

Nilai toleransi meningkat dari IT 01 sampai IT 16. IT 01 sampai dengan IT

4 diperuntukkan pekerjaan yang sangat teliti, seperti alat ukur, instrument-

instrumen optic, dsb. Tingkat IT 5 sampai IT 11 dipakai dalam bidang pemesinan

umum, untuk bagian-bagian mampu tukar, yang dapat digolongkan pula dalam

pekerjaan yang sangat teliti, dan pekerjaan biasa. Tingkat IT 12 s/d IT 16 dipakai

untuk pekerjaan kasar.

23


Tabel 2. 4 Nilai Numerik untuk toleransi standar ( metric)

Tabel 2. 5 Nilai toleransi standar untuk kwalitas 5 s/d 16

IT 5 IT 6 IT 7 IT 8 IT 9IT

10

IT

11

IT

12

IT

13

IT

14

IT

15

IT

16

Nil

ai 7 i 10 i 16 i 25 i 40 i 64 i

100

i

160

i

250

i

400

i

600

i

100

0 i

Tabel 2. 6 Nilai toleransi standar untuk kwalitas 0.1, 0 dan 1

IT 0,1 IT 0 IT 1

Nilai dlm mikron

utk D dlm mm0,3+0,008 D 0,5+0,012 D 0,8+0,020 D

2.7.2.3 Suaian

1. Jenis-Jenis Suaian

24


Dua benda yang berhubungan mempunyai ukuran-ukuran yang berbeda

sebelum dirakit. Perbedaan ukuran yang diizinkan untuk suatu pemakaian tertentu

dari pasangan ini, disebut suaian. Tergantung dari kedudukan masing-masing

daerah toleransi lubang atau poros, terdapat tiga jenis suaian yaitu:

1. Suaian longgar (clearance fit)

2. Suaian pas (transition fit)

3. Suaian paksa (interference fit)

Tiap-tiap suaian harus dipilih sesuai dengan persyaratan fungsional dari

pasangan bersangkutan.

Gambar 2. 32 Jenis-jenis suaian

2. Sistem Satuan Lubang Dan Sistem Satuan Poros

Dua sistem suaian dapat digunakan pada sistem ISO, terhadap garis nol,

yaitu garis dengan penyimpangan nol, dan merupakan ukuran dasar. Dua sistem

ini adalah sistem satuan lubang dan sistem satuan poros.

Pada sistem satuan lubang, penyimpangan bawah dari lubang diambil

sama dengan nol, sedangkan pada sistem satuan poros penyimpangan atas diambil

sama dengan nol. Lubang atau poros semacam ini disebut lubang dasar dan poros

dasar.

Pada sistem lubang dasar, poros dengan berbagai penyimpangan

disesuaikan pada lubang dasar dan pada sistem poros dasar adalah sebaliknya.

Sistem lubang dasar lebih umum dipakai dari pada sistem poros dasar,

oleh karena pembuatan lubang lebih sukar darim pada pembuatan poros, lagi pula

alat ukur lubang (plug gauge) lebih maha dari pada alat ukur poros.

25


Gambar 2. 33 Sistem satuan poros dan sistem satuan lubang

2.7.2.4 Lambang Untuk Toleransi, Penyimpangan Dan Suaian

Untuk memenuhi persyaratan umum untuk bagian-bagian tunggal dan

suaian, sistem ISO untuk limit suaian telah memberikan suatu daerah toleransi dan

penyimpangan yang menetukan posisi dari toleransi tesebut terhadap garis nol,

untuk tiap ukuran dasar.

Kedudukan daerah toleransi terhadap garis nol, yang merupakan suatu

fungsi dari ukuran dasar, dinyatakan oleh sebuah lambang huruf (dalam beberapa

hal dengan dua huruf), yaitu huruf besar untuk lubang dan huruf kecil untuk

poros.

Lambang H mewakili lubang dasar dan lambang h mewakili poros dasar.

Sesuai dengan ini jika lambang H dipakai untuk lubang berarti sistem lubang

dasar yang dipakai. Nilai toleransi ditentukan oleh tingkat toleransi. Toleransi

dinyatakan dengan sebuah angka, yang sesuai dengan angka kwalitas. Dengan

demikian ukuran yang diberi toleransi didefinisikan oleh nilai nominalnya diikuti

oleh sebuah lambang , yang terdiri dari sebuah huruf (kadang-kadang dua huruf)

dan sebuah huruf.

Contoh 45g7

Berarti : diameter poros 45mm, suaian longgar dalam sistem lubang dasar

dengan nilai toleransi dari tingkat IT 7.

Gabungan antara lambang-lambang untuk lubang dan poros menentukan

jenis suaian.

26


Conto

h:

(1) Lubang H

poros g

Suaian

:

Suaian longgar dalam sistem

lubang dasar

(2) Lubang H

poros m

Suaian

:

Suaian pas dalam sistem

lubang dasar

(3) Lubang R

poros h

Suaian

:

Suaian paksa dalam sistem

poros dasar

Sebuah suaian dinyatakan oleh ukuran dasar, disebut juga dengan ukuran

nominal, yang sama untuk kedua benda, diikuti oleh lambang yang sesuai untuk

tiap komponen. Lambang untuk lubang disebut pertama.

Contoh: 45 H8/g7 mungkin juga 45H8-g7 atau

45H 8g7

Gambar 2. 34 Daerah toleransi untuk lubang dan poros

27


2.7.2.5 Toleransi Geometrik

Toleransi geometrik mencakup toleransi bentuk, posisi, tempat dan

penyimpangan putar. Toleransi bentuk membatasi penyimpangan dari sebuah

elemen (titik, garis, sumbu, permukaan atau bidang meridian) dari bentuk

geometrik ideal. Posisi, tempat dan penyimpangan putar membatasi

penyimpangan posisi atau tempat bersama dari dua atau lebih elemen.

Tabel 2. 7 Lambang untuk sifat yang diberi toleransi

Elemen dan toleransi

Sifat yang

diberi

toleransi

Lambang

Elemen

tunggal

Toleransi

bentuk

Kelurusan

Kedataran

Kebulatan

Kesilindrisan

Elemen

tunggal atau

yang

berhubungan

Profil garis

Profil

permukaan

Elemen yang

berhubungan

Toleransi

orientasi

Kesejajaran

Ketegak

lurusan

Ketirusan

Toleransi

lokasi

Posisi

Konsentrisitas

dan

koaksialitas

Kesimetrisan

Toleransi

putar

Putar tunggal

Putar total

28


a. Ketentuan Umum Untuk Toleransi Geometrik

Sebuah toleransi geometrik dari suatu elemen menentukan daerah didalam

mana elemen tersebut harus berada. Sesuai sifat yang akan diberi toleransi, cara

memberi ukurannya, daerah toleransi adalah salah satu daerah yang disebut

sebagai berikut:

1. Luas dalam lingkaran.

2. Luas antara dua lingkaran sepusat.

3. Luas antara dua garis berjarak sama, atau dua garis lurus sejajar.

4. Ruang dalam bola.

5. Ruang dalam silinder.

6. Ruang antara dua silinder bersumbu sama.

Elemen yang diberi toleransi dapat berbentuk apa saja, atau posisi dalam

daerah toleransi, kecuali dikatakan lain. Toleransi berlaku untuk seluruh panjang

garis atau permukaan, kecuali ditentukan lain.

Tabel 2. 8 Hubungan antara sifat yang diberi toleransi dan daerah toleransi

29


BAB III

ALAT dan BAHAN

3.1 Alat

Alat-alat yang digunakan dalam proses pembubutan antara lain:

1. Mesin bubut

gambar 3. 1 Mesin bubut

2. Pahat

gambar 3. 2 Pahat

3. Center

gambar 3. 3 Center

4. Vernier Caliper

gambar 3. 4 Vernier Cliper

5. Kunci Tool Holder

Kunci ini digunakan untuk penguncian dan membuka tool post dari

kedudukannya yang ada pada eretan

30


gambar 3. 5 Kunci tool holder

6. Kunci Chuck

Kunci ini digunakan untuk mengunci dan membuka benda kerja pada

chuck mesin bubut

gambar 3. 6 Kunci chuck

7. Kunci dudukan Tool post

Kunci ini digunakan untuk mengunci atau melonggarkan dudukan tool

post posisi pahat dapat diatur sesuai dengan kemiringannya sesuai dengan

yang diinginkan.

gambar 3. 7 Kunci dudukan toolpost

8. Kunci Pas

Digunakan untuk melonggarkan dan mengencangkan baut pada eretan

atas mesin bubut.

gambar 3. 8 Kunci pas

9. Kunci L

Digunakan untuk mengatur tinggi rendahnya posisi mata pahat terhadap

benda kerja yang dububut.

31


gambar 3. 9 Kunci L

10. Kuas

Alat ini digunakan untuk membersihkan beram-beram yang menempel

pada benda kerja atau pada mesin bubu Kunci t.

gambar 3. 10 Kuas

.2Bahan

Bahan yang digunakan adalah baja silindris ST 37, dengan diameter 1

inchi dengan panjang benda kerja 74 mm.

gambar 3. 11 Bahan Benda kerja

32


BAB IV

PROSEDUR KERJA

4.1 Prosedur Umum

1. Peralatan kerja disiapkan

2. Bahan kerja disiapkan

3. Gambar kerja dipelajari dan dipahami

4. Perencanaan kerja dibuat

5. Pahat dijepitkan pada tool post dan dikercangakan dengan mengunakan

kunci tool post

6. Mata pahat (tool) disenterkan dengan ujung senter yang dipasang pada

kepala lepas

7. Switch on pada mesin bubut diaktifkan

8. Tombol on pada mesin bubut diaktifkan

9. Benda kerja diukur panjang dan diameternya dengan menggunakan

Vernier Caliper

10. Benda kerja di jepitkan pada cekan dan cekam dikencangken

menggunakan kunci cekam

11. Tool post didekatkan ke benda kerja dengan cara memutar mengerakan

eretan bawah kearah kiri atau memutar roda tangan kearah berlawanan

arah jarum jam

12. Cari titik datum dengan mengerakan tool post kearah benda kerja dengan

memutar eretan yang ada pada tool post

13. Atur besar pemakanan mata pahat dengan mumutar roda tangan yang ada

pada tool post

14. Aktifkan air coolent dengan memutar switch on yang ada pada mesin

bubut dan putaran mesin diaktifkan dengan menekan handell kebawah

15. Gerakkan tool post sehingga benda kerja tersayat hingga selesai

16. Setelah selesai handell putaran mesin dinaikan atau di nonaktifkan

17. Benda kerja diukur diameternya dengan mengunakan jangakan sorong

18. Jika ukuran benda kerja belum sesuai dengan yang di inginkan makan

benda kerja dibubut kembali

33


19. Jika langakah kerja sudah sesuai dengan yang di inginkan maka langkah

kerja dilanjutkan ke langkah kerja selanjutnya

20. Tombol on/off pada mesin bubut dinonkatifkan

21. Switch on/off di nonaktifkan

22. Peralatan kerja dibersihkan dan dirapikan

23. Ruangan kerja dibersihkan dan dirapiakan

24. Yang harus diperhatikan adalah bila terjadi troubleshooting pada saat

melakukan proses pemesinan bubut,kita dapat langsung mematikan mesin

bubut dengan cara langsung menekan tombol emergency pada mesin

bubut.

4.2 Prosedur Benda Kerja

4.2.1 Pembubutan Muka (face turning)

Tujuan dilakukan proses ini yaitu untuk meratakan permukaan benda

kerja. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:

1. Alat dan bahan disiapkan

2. Gambar kerja dipahami

3. Benda kerja dipasang pada chuck

4. Atur mata pahat terhadap sumbu benda kerja

5. Cari titik datum

6. Atur besar pemakanan mata pahat tehadap benda kerja

7. Hidupkan mesin bubut dengan menekan tombol switch pada mesin

8. Hidupkan putaran spindle dengan cara menaikkan handle untuk putaran

berlawanan arah jarum jam,turun untuk putaran searah jarum jam

9. Aktifkan Coolant

10. Gerakkan toolpost dengan cara menggerakkan eretan melintang untuk

melakukan pemotongan

11. Setelah seluruh permukaan depan benda kerja dilakukan pemotongan,

matikan putaran spindle dan coolent

12. Bersihkan benda kerja serta area pembubutan dari geram.

34


4.2.3 Pembubutan Luar

Tujuannya yaitu untuk memperoleh diameter yang kecil dari diameter

awal benda kerja. Dalam praktikum ini,yang diminta adalah benda kerja dengan

diameter 25mm dan panjang 25 mm. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:

1. Alat dan bahan disiapkan

2. Gambar kerja dipahami

3. Benda kerja diukur untuk untuk menentukan kedalaman pemotongan agar

diperoleh ukuran benda keerja dengan diameter yang diinginkan,yaitu

25mm.

4. Pasang benda kerja pada Chuck

5. Cari titik datum

6. Atur kecepatan potong benda kerja

7. Hidupkan putaran spindle dan coolent

8. Gerakkan eretan lintang sejauh diameter tang harus dikurangi

9. Gerakkan mata pahat secara sejajar sumbu benda kerja untuk gerakan

makan Lakukan gerakan pemakanan hingga panjang pemesinan 25mm = 1

putaran

10. Setelah selesai, matikan gerakan spindle dan coolent

11. Bersihkan benda dan area kerja dari beram yang terbentuk.

4.2.4 Pembubutan Tirus (Chamfering)

Dilakukan untuk membentuk benda kerja dengan ujung tirus sebesar 2mm

dengan sudut 45°. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:

1. Benda kerja tidak perlu dilepas dari chuck setelah proses pembubutan

luar.Cukup diukur langsung saja dengan menggunakan jangka sorong dan

dibersihkan dengan kuas

2. Atur Tool post degan menggunakan kunci tool post . Atur tool post pada

posisi sudut 45°

3. Hidupkan kembali putaran spindle

4. Tentukan titik datum

35


5. Lakukan gerakan pemotongan (tegak lurus sumbu benda kerja) sejauh

2mm dengan menggerakkan eretan melintang.

6. Setelah selesai,matikan putaran spindle dan coolant

7. Bersihkan benda kerja dan area kerja dari beram yang terbentuk.

4.2.5 Pembubutan Radius ( Filleting)

Dilakukan untuk membentuk suatu lekukan pada benda kerja dengan jari-

jari 10mm, Langkah-langkahnya adalah:

1. Mata pahat diganti dengan pahat khusus untuk membuat radius

2. Atur mata pahat agar sejajar dengan sumbu benda kerja dibantu dengan

menggunakan Center

3. Tentukan Titik datum

4. Hidupkan putaran spindle dan Coolant

5. Lakukan gerakan pemotongsn dengan cara menggerakkan pahat secara

melintang(tegak lurus sumbu benda kerja)

6. Setelah selesai, Matikan putaran spindle dan Coolant

7. Keluarkan benda kerja dari Chuck

8. Bersihkan Benda kerja, mesih serta area kerja dari beram yang terbentuk

serta cipratan air coolant

gambar 3. 12 Bnda kerja Setelah pembubutan

36


BAB V

PEMBAHASAN

5.1 Perhitungan

5.1.1 Kecepatan Potong

Diketahui: n = 110 rpm

d = 25.15 mm

Ditanya : Vc = … ?

Jawab : Vc=π . d . n

1000 , =

3 .14 . (25 . 15 mm ) .(110mm)1000 =8,69 m/min

5.1.2 Kecepatan Makan

Diketahui: n = 110 rpm

f = 0,3 mm/putaran

Ditanya : Vf = … ?

Jawab : Vf = f. n = 0,3 mm . 110 rpm = 33 mm/min

5.1.3 Kedalaman Potong

Diketahui: do = 25,15

dm = 18,95

Ditanya : a = … ?

Jawan : a = do−dm

2 =

25.15 mm−18,95 mm2

= 3.1 mm

5.1.4 Waktu Pemotongan

Diketahui: lt = 25mm

Vf = 33mm/min

Ditanya : tc = … ?

37


Jawab : tc = ¿

Vf = 25 mm

33 mm/min = 0,76mm

5,1,5 Kecepatan Penghasilan Geram

Diketahui: A = f.a = 0,3mm/put . 3,1mm = 0,9mm2/put

Ditanya : Z = … ?

Jawab : Z = A . Vc = 0,9mm2/put . 8,69 m/min = 7821 mm3/min

(Kecepatan Penghasilan Beram saat gerak potong)

Z = A . Vf = 0,9mm2/put . 33 mm/min = 29,7 mm3/min

(Kecepatan Penghasilan Beram Saat Gerak Makan)

5.2 Analisa

Dari praktikum yang telah dilakukan, dari benda kerja yang telah selesai dilakukan pengerjaan pembubutan dapt di analisis beberapa hal.Ada perbedaan yang terjadi antara benda kerja yang dihasilkan oleh masing-masing praktikan,meskipun langkah pengerjaannya masing-masing benda sama. Perbedaan yang paling mencolok terjadi pada tingkat kehalusannya. Hal ini dapat terjadi karena ada beberapa faktor yang mempengaruhi, diantaranya yaitu :

1. Ketajaman mata PahatSemakin tajam pahat yang digunakan,maka akan semakin halus

benda kerja yang dihasilkan. Ini terjadi karena gaya gesekan yang dihasilkan oleh mata pahat sangat kecil. Sehingga benda kerja tidak sempat mengalami deformasi plastis

2. Kecepatan Potong Atau MakanSemakin cepat atau tinggi kecepatan potong atau kecepatan makan,

maka semakin halus benda kerja yang dihasilkan. Hampir sama dengan analisa pertama. Karena kecepatan putar/potong/makan yang sangat tinggi, maka benda kerja tidak sempat menggalami deformasi plastis.

3. Kebersihan pahat dan benda kerja dari beramPada saat pemotongan, geram biasanya menempel diantara pahat

dan benda kerja. Gera mini memiliki sisi-sisi yang tajam. Bila beram

38


banyak menumpuk diantara benda kerja dan pahat, beram tersebut dapat menggores benda kerja yang menyebabkan benda kerja menjadi kasar.

4. Teknik menggerakkan eretan(sejajar dan melintang)Proses pembubutan yang dilakukan adlah secara manual. Sehingga

teknik menggerakkan eretan melintang (gerak potog) dan sejajar (gerak makan) harus sehati-hati mungkin. Dalam kasus ini diperoleh hasil bubutan yang tidak halus mungkin dikarenakan ketidak konstanan dalam menggerakkan (memutar) handle eretan.

5. Laju aliran coolant yang keluar dari nozzleLaju aliran coolant yang keluar dari nozzle dapat juga

mempengaruhi tingkat kehalusan. Sebenarnya efek dari laju aliran coolant ini tidak langsung menuju ke tingkat kehalusannya, melainkan kepada kebersihan pahat dan benda kerja saat proses pembubutan dari pengaruh beram. Semakin banyak dan dan cepat laju aliran coolant yang keluar, maka coolant dapat memutus-mutuskan beram yang terbentuk saat proses pembubutan,serta langsung menyapu beram yang biasa menumpuk diantara benda kerja dan pahat. Smakin sedikit beram yang menempel diantara pahat dan benda kerja, maka benda kerja akan terhindar dari goresan-goresan akibat beram.

39


BAB VI

KESIMPULAN dan SARAN

6.1 Kesimpulan

1. Banyak hal yang mempengaruhi tingkat kehalusan benda kerja yang dikerjakan oleh mesin bubut, diantaranya:

Kecepatan potong/ makan Ketebalan pemakanan Ketajaman mata pahat Kotoran beram Laju aliran coolant Teknik menggerakkan eretan

2. Dengan hanya mengetahui jenis pahat yang digunakan serta bahan benda kerja, maka Vc dan f dapat diperoleh dari tabel, sehingga elemen-elemen pemesinan dapat dicari.

3. Proses pembubutan secara otomatis harus didahului dengan perhitungan elemen-elemen pemesinannya,sementara untuk yang secara manual tidak perlu.

4. Mesin bubut termasuk mesin yang multi fungsi, karena dapat melakukan beberapa tipe pengerjaan material,seperti pemotongan dan drilling.

5. Untuk mendapatkan hasil lasan yang baik dan memuaskan hal yang sangat harus di perhatikan adalah ketelitian kita dalam bekerja.

6.2 Saran

1. Semua mesin bubut yang digunakan untuk praktikum seharusnya berada

dalam kondisi yang prima.

2. Pada saat melakukan pergeseran eretan lakukanlah dengan irama yang

sama atau pergerakan yang teratur untuk menghasilkan benda kerja yang

baik.

3. Jika mengencangkan baut tool post harus benar-benar kencang agar pahat

saat menyayat tidak goyang

40


4. Saat melakukan pembubutan, pakailah kacamata untuk menghindari

kemungkinan masukknya beram ke mata.

DAFTAR PUSTAKA

DRAFT PROSES PRODUKSI 1,Yohanes ST,MT.

ALAT-ALAT PERKAKAS,Jilid 2,C.Van Terheijden, Binacipta, Bandung.

MESIN PERKAKAS BENGKEL. Drs. Daryanto, Bina Adiaksara, Jakarta

WWW.SCRIBED.COM

41

http://WWW.SCRIBED.COM/


LAMPIRAN

42

laporan akhir bubut

Documents