fypmr.files.wordpress.com€¦ · web viewhal tersebut dapat dilihat dari penempatan mesin yang...

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Di dalam dunia industri, masalah tata letak pabrik maupun tata letak

fasilitas merupakan salah satu faktor yang berperan penting dalam peningkatan

produktivitas perusahaan. Tata letak pabrik adalah suatu landasan utama dalam

dunia industri. Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facilities

layout) dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik

guna menunjang kelancaran proses produksi, diketahui bahwa jarak material

handling (pemindahan bahan) dari area yang satu ke area yang lain terlalu

panjang, hal ini akan mempengaruhi lintasan dan waktu proses dari produksi.

Dalam penelitian ini, obyek yang diamati yaitu PT Berkah di Senen

Jakarta Pusat. PT Berkah merupakan salah satu industri kecil, yang bergerak

dalam bidang pembuatan meja counter. Saat ini tata letak bagian produksi masih

belum ditentukan. Hal tersebut dapat dilihat dari penempatan mesin yang tidak

beraturan, dimana mesin yang seharusnya berdekatan diletakkan berjauhan dan

mesin yang seharusnya berjauhan diletakkan berdekatan.Selain itu luas lahan di

lantai produksi yang tersedia saat ini belum sesuai dengan kebutuhan yang

ditandai dengan terdapatnya beberapa lokasi produksi yang letaknya berjauhan.

Untuk itu kami berencana untuk memindahkan lahan produksi serta menata ulang

tata letak antar mesin dan gudang pada lahan yang lebih luas.

Alat material handling juga dibutuhkan untuk perpindahan karena lokasi

produksi yang akan dibuat memiliki lahan yang lebih luas dikarenakan saat ini

proses perpindahan masih dilakukan manual oleh tenaga kerja manusia. Alat

material handling yang cocok untuk digunakan adalah forklift.

Pada umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut

menentukan efisiensi dan dalam beberapa hal akan menjaga kelangsungan

1

hidup ataupun kesuksesan suatu industri. Peralatan industri yang mahal

harganya, peralatan yang canggih, dan suatu desain produk yang bagus akan

tidak ada artinya akibat perencanaan layout yang tidak terencana dengan baik.

Karena aktivitas produksi suatu produk secara normal harus berlangsung lama

dengan tata letak yang berubah-ubah, maka setiap kekeliruan yang dibuat

dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian-kerugian yang

tidak kecil. Tujuan utama didalam desain tata letak pabrik pada dasarnya

adalah untuk meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut biaya

untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun untuk

fasilitas-fasilitas lainnya, biaya pemindahan bahan (material handling costs),

biaya produksi, maintenance, safety, dan biaya penyimpanan produk setengah

jadi.

1.2 Perumusan Masalah

Permasalahan yang terjadi pada PT Berkah adalah tata letak fasilitas yang

tidak efisien dan efektif pada lantai produksi.Permasalahan tersebut merupakan

hal utama yang harus segera dibenahi karena aliran proses produksi masih terlihat

bolak-balik, sehingga mengganggu produktivitas kerja karyawan dan juga dapat

mengurangi keefektifan dan keefisienan pada saat proses produksi berlangsung

Masalah ini coba diatasi dengan dilakukan penataan ulang tata letak yang ada

pada saat ini pada lahan baru yang lebih luas, sehingga aliran proses produksi

dapat berjalan dengan lancar. Hal ini akan menjadi solusi bagi PT Berkah dan

diharapkan memberikan dampak yang sangat baik untuk semua pihak dimasa yg

akan datang.

1.3 Batasan Masalah

Agar dalam pembahasan masalah bisa lebih tepat sasaran, maka penulis

memberikan batasan-batasan sebagai berikut:

1. Perancangan tata letak pabrik hanya dilakukan di pabrik meja besi

PT Berkah

2

2. Tidak membahas biaya pemindahan material handling karena

fokus pada pembahasan pada masalah tata letak fasilitas produksi.

3. Pengaruh lingkungan yang diteliti hanya temperatur dan tingkat

kelembaban ruangan produksi tahu.

3

BAB II

STUDI PUSTAKA

2.1 Tata Letak Pabrik

Salah satu kegiatan rekayasawan industri yang tertua adalah menata letak

pabrik dan menangani pemindahan bahan yaitu kegiatan yang berhubungan

dengan perancangan susunan fisik suatu kegiatan dan selalu berhubungan erat

dengan industri manufaktur, yang penggambaran hasil rancangannya sebagai tata

letak pabrik (Apple, 1990).

Pekerjaan rancang fasilitas merupakan suatu rangkaian kegiatan yang

sangat luas yang saling berhubungan dan yang secara keseluruhan membentuk

kegiatan perancangan tata letak fasilitas. Pekerjaan merancang fasilitas biasanya

mulai dengan suatu analisis tentang produk yang akan dibuat, atau jasa yang akan

diberikan dan sebuah perhitungan tentang aliran barang atau kegiatan secara

menyeluruh. Kemudian perencanaan terinci tentang susunan peralatan, keterkaitan

antara tempat kerja yang dirancang, daerah yang erat hubungannya

dikelompokkan kemudian dijalin menjadi suatu tata letak akhir (Apple, 1990).

2.1.1 Pengertian Tata Letak

Susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk memperoleh efisensi pada suatu

produksi. Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas-fasilitas

operasi dengan memanfaatkan area tersedia untuk menempatkan mesin-mesin,

bahan-bahan, perlengkapan untuk operasi, personalia dan semua peralatan serta

fasilitas yang digunakan dalam proses produksi (Purnomo, 2004).

2.1.2 Pengertian Pabrik

Pabrik yang dalam istilah asing dikenal sebagai factory atau plant adalah

setiap tempat dimana faktor-faktor seperti manusia, mesin dan peralatan (fasilitas)

produksi lainnya, material, energi, uang (modal/kapital), informasi, dan sumber

daya alam dikelola bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna

menghasilkan suatu produk atau jasa secara efektif, efisien dan aman

(Wignjosoebroto, 2003).

4

2.1.3 Peranan Tata Letak Pabrik

Dalam perancangan fasilitas harus diketahui bahwa aliran barang biasanya

merupakan tulang punggung fasilitas produksi, dan harus dirancang dengan

cermat serta tidak boleh dibiarkan tumbuh atau berkembang menjadi suatu pola

lalu lintas yang membingungkan, tidak teratur, oleh karenanya pola aliran barang

yang menjadi dasar bagi rancangan seluruh pabrik. Rancangan ini akan

menentukan aliran barang yang diinginkan, susunan fasilitas fisik yang paling

ekonomis (Apple, 1990).

2.1.4 Jenis-jenis Persoalan Tata Letak

Masalah tata letak tidak selalu timbul dalam perencanaan tata letak bagi

perusahaan atau pabrik baru, seringkali masalah tata letak yang dihadapi

berhubungan kembali dengan fasilitas-fasilitas lama karena berbagai sebab.

Masalah tata letak dalam perusahaan umumnya timbul bila terjadi (Apple, 1990)

adalah :

a. Perubahan rancangan

b. Perluasan departemen

c. Pengurangan departemen

d. Penambahan produk baru

e. Memindahkan satu

departemen

f. Penambahan departemen baru

g. Peremajaan peralatan yang

rusak

h. Perubahan metode produksi

i. Penurunan biaya.

j. Perencanaan fasilitas baru

2.1.5 Tujuan Perencanaan dan Penyusunan Tata Letak

Tujuan utama perencanaan dan penyusunan tata letak pabrik adalah untuk

meminimumkan biaya total. Hal ini dapat diperoleh melalui pengaturan area kerja

dan fasilitas-fasilitas produksi yang paling optimal untuk suatu proses produksi.

Tujuan lain yang dapat diperoleh dengan adanya perencanaan dan penyusunan

tata letak fasilitas produksi ini, antara lain (Apple, 1990):

5

a. Memudahkan proses manufaktur yaitu tata letak harus dirancang sedemikian

sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang sangat

efisien.

b. Menaikkan output produksi Tata letak yang baik akan menghasilkan output

yang lebih besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, manhours yang

lebih kecil, dan mengurangi jam kerja mesin (machine hours).

c. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling) Perencanaan tata

letak fasilitas produksi perlu menekankan usaha untuk meminimalkan aktivitas

pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.

d. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan servis

Perencanaan tata letak yang optimal dapat mengatur jarak antara departemen-

departemen atau mesin-mesin yang berlebihan, lintasan material, penumpukan

material yang dimaksud sehingga dapat mengurangi pemborosan pemakaian

ruangan.

e. Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi lainnya.

f. Mengurangi inventory in process

g. Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran

h. Mempermudah aktivitas supervisi

i. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan

baku atau produk jadi

j. Mempermudah proses perluasan dan pengembangan area produksi dimasa

mendatang.

2.2 Perencanaan Layout

2.2.1 Peta Proses Operasi

Peta proses operasi adalah peta kerja yang menggambarkan urutan yang

terjadi dalam masalah penyelesaian suatu pekerjaan dari awal sampai menjadi

produk akhir. Sebelum dilakukan penelitian secara terperinci di setiap sistem

kerja, terlebih dahulu perlu diketahui proses terjadi sekarang secara keseluruhan.

Keadaan ini bisa diperoleh dengan menggunakan peta proses kerja.

6

Suatu peta proses operasi menggambarkan langkah-langkah operasi dan

pemeriksaan yang dialami bahan (atau bahan-bahan) dalam urut-urutannya sejak

awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai bagian setengah jadi.

Peta ini juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis

lebih lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat

atau alat mesin yang dipakai. Sesuai dengan relevansinya, pada akhir keseluruhan

proses dinyatakan keberadaan penyimpanan.

2.2.2 Assembly Chart

Assembly Chart merupakan diagram yang menggambarkan hubungan

antara komponen-komponen yang akan dirakit menjadi sebuah produk. Assembly

Chart bermanfaat untuk menunjukkan komponen penyusun suatu produk dan

menjelaskan urutan perakitan komponen-komponen tersebut. Pada pembuatan

Assembly Chart sering terjadi berbagai kesalahan, yaitu kesalahan penulisan

fastener, maupun kesalahan penyusunan sub assembly.

2.2.3 Aliran Material

Di bawah ini kita uraikan beberapa bentuk pola aliran yang sering dipakai

dalam proses produksi yaitu :

1. Straight (bentuk garis lurus)

Pola aliran berdasarkan garis lurus (Straight line) umum dipakai

bilamana proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana, dan

umumnya terdiri dari beberapa komponen atau beberapa macam

production equipment. Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan

memberikan jarak terpendek antara dua titik, aktifitas produksi

berlangsung sepanjang garis lurus, dari mesin nomor satu sampai ke mesin

yang terakhir, jarak pemindahan bahan total akan lebih kecil (jarak

sependek-pendeknya).

2. U-Shap

7

Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai bilamana dikehendaki

bahwa akhir dari proses produksinya. Hal ini akan lebih mempermudah

pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah

pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik.

Apabila garis aliran bahan relatif panjang,

3. Circular (bentuk melingkar)

Pola aliran berdasarkan bentuk linkaran (circular) sangat baik

dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material

atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga

baik dipakai apabila departemen penerimaan dan pengiriman material

atau produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang sama

dalam pabrik yang bersangkutan.

4. Old Angle (Bentuk tak tentu)

Pola aliran berdasarkan Odd angle ini tidaklah begitu

dikenal dibandingkan dengan pola-pola aliran yang lain. Pada

dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan kondisi-kondisi

seperti bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran

yang lain terpaksa tidak dapat diterapkan dan juga bilamana

dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-fasilitas

produksi yang ada. Odd angle ini akan memberikan lintasan yang

pendek terutama akan terasa kemanfaatannya untuk area yang

kecil.

2.2.4 Peta Aliran Proses

Setelah kita mempunyai gambaran tentang keadaan umum dari proses

yang terjadi, seperti yang diperlihatkan dalam peta proses operasi, langkah

berikutnya kita perlu menganalisis setiap komponen pembentukan suatu produk

lengkap dengan lebih terperinci. Informasi-informasi yang diperlukan untuk

analisis setiap komponen tersebut di atas dapat diperoleh melalui peta aliran

8

proses. Dapat juga dikatakan bahwa peta aliran proses adalah suatu diagram yang

menunjukkan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu,

dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau prosedur berlangsung. Di

dalamnya dimuat pula informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis seperti

waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan yang terjadi. Waktu, biasanya

dinyatakan dalam jam atau menit sementara jarak perpindahan biasanya

dinyatakan dalam meter.

2.2.5 Multi Product Process Chart (MPPC)

MPPC (Multi Product Process Chart) adalah suatu diagram yang

menunjukkan urutan untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi. Peta

MPPC juga dapat berguna sebagai gambaran umum yang berkaitan dengan

langkah-langkah pengerjaan dari setiap produk yang ada pada waktu proses

tertentu sehingga diperoleh informasi tentang kesamaan proses dari setiap produk

dengan yang lainya. Berdasarkan MPPC juga dapat diketahui aliran balik

(backtracking) dan pola aliran yang tidak sesuai dengan urutan proses (Lutfah

Ariana, 2005).

Biasanya Multi Product Process Chart sangat berguna sebagai petunjuk

teman kerja dalam suatu proses produksi dan terdapat pula kegunaan lainnya.

Fungsi lain dari MPPC diantaranya adalah untuk menghitung jumlah mesin atau

mesin teoritis, untuk keperluan membuat setiap komponen, menentukan jumlah

mesin setiap unit dan jumlah operator (Harahap,2006).

2.2.6 From-to Chart

From to chart (FTC) adalah suatu teknik konvensional yang umum

digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam

suatu proses produksi. From to chart merupakan adaptasi dari mileage chart yang

umumnya dijumpai pada suatu peta perjalanan (road map), sehingga menunjukan

total berat beban. From to chart (FTC) kadang-kadang disebut sebagai trip

frequency chart atau Travel Chart adalah suatu teknik konvensional yang umum

digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam

suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi dimana

9

banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel

permesinan, kantor dan lain-lain (Wignjosoebroto, 2000).

From to chart (FTC) merupakan salah satu teknik konvensional yang

umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan

dalam suatu proses produksi. From to chart (FTC) merupakan adaptasi dari

mileage chart yang umum dijumpai pada suatu peta perjalanan, angka-angka yang

terdapat dalam suatu from to chart akan menunjukan total dari berat beban yag

harus dipindahkan, jarak perpindahan, volume atau kombinasi dari faktor biaya

dan biasanya diisi dengan biaya total dari material handling untuk tiap-tiap

perpindahan yang terjadi (Unikom, 2011).

From to chart (FTC) adalah salah satu kebanyakan teknik sekarang ini

yang digunakan dalam layout dan kerja tranfor perusahaan, hal ini terutama

membantu dimana kebanyakan catatan aliran melalui suatu tempat, seperti

bengkel kerja, bengkel mesin besar, kantor atau fasilitas lain (Harahap, 2006).

From to chart juga dikenal sebagai travel chart atau cross chart, umunya

terdiri dari besaran-besaran aliran material antara dua bagunan departemen atau

mesin. Peta from to chart memberikan informasi mengenai jumlah perjalanan

material handling antara dua pusat aktifitas dan total jarak material handling.

Flow to chart dibagi menjadi dua yatu from to chart inflow dan from to chart

outflow. From to chart inflow merupakan koefisien atas ongkos pada from to

chart dilihat dari ongkos yang masuk ke suatu mesin.

From to chart atau peta dari ke- secara umum mempunyai beberapa

keuntungan dan kegunaan yaitu menganalisa perpindahan bahan, perencanaan

pola aliran, mengukur effesiensi pola aliran, menunjukkan ketergantungan suatu

aktivitas dengan aktivitas lainnya, merencanakan hubungan antara sejumlah

produk, bagian, item dan lainnya, menggambarkan jumlah hubungan antara

aktivitas dan pergerakkan diantaranya, memperpendek jarak perjalanan dalam

suatu proses (Apple, 1990).

2.2.7 Activity Relationship Chart (ARC)

Activity Relationship Chart atau Peta Hubungan Kerja kegiatan adalah

aktifitas atau kegiatan antara masing-masing bagian yang menggambarkan

10

penting tidaknya kedekatan ruangan. Dalam suatu organisasi pabrik harus ada

hubungan yang terikat antara suatu kegiatan dengan kegiatan lainnya yang

dianggap penting dan selalu berdekatan demi kelancaran aktifitasnya. Oleh karena

itu dibuatlah suatu peta hubungan aktifitas, dimana akan dapat diketahui

bagaimana hunbungan yang terjadi dan harus dipenuhi sesuai dengan tugas-tugas

dan hubungan yang mendukung.

Dalam literatur lain juga disebutkan bahwa Activity relationship chart

(ARC) adalah peta yang menggambarkan tingkat hubungan antar bagian-bagian

atau kegiatan yang terdapat dalam suatu perusahaan industri. Setiap kegiatan atau

aktivitas dalam industri manufaktur saling berhubungan antara satu dengan yang

lainnya, bahwa setiap kegiatan itu perlu tempat untuk melaksanakannya. Kegiatan

tersebut berupa aktivitas produksi, pelayanan kebutuhan karyawan, administrasi,

inventory, dan lain sebagainya. Oleh sebab itu maka dalam perencanaan tata letak

fasilitas harus dilakukan penganalisaan yang optimal untuk mencegah adanya

penghamburan waktu dan biaya akibat harus terselenggaranya suatu aktivitas.

Teknik untuk menganalisa hubungan antar aktivitas yang ada adalah dengan

menggunakan Activity relationship chart (ARC). Teknik ini dikemukakan oleh

Richard Muthe yang mengatakan bahwa “ Hubungan antar aktivitas ditunjukan

dengan tingkat kepentingan hubungan antar aktivitas“.

Simbol-simbol yang digunakan pada activity relationship chart (ARC)

adalah sebagai berikut:

A = Mutlak perlu berdekatan U = Perlu Berjauhan

E = Sangat perlu berdekatan X = Mutlak Berjauhan

I = Penting berdekatan

O = Tidak jadi masalah

2.2.8 Work Sheet

Work sheet ini disusun berdasarkan apa yang telah ditetapkan dalam

activity relationship sheet chart yang terdiri dari baris dan kolom dan pada bagian

sebelah kiri urutan kegiatan sedangkan bagian kanan ditempatkan tingkat

hubungan. Baris-baris dan kolom ini lebih mudah dilihat hubungan antara

aktivitas dengan melihat pada kolom alasan dibawahnya.

11

2.2.9 Activity Block Template Diagarm

Block template merupakan kelanjutan dari Work sheet dimana tiap-tiap

aktivitas dibuat dalam suatu bujur sangkar atau persegi panjang. Nomor kode tiap

kegiatan atau aktivitas dituliskan di tengah-tengah dari block sedangkan tingkat

hubungan dituliskan pada sudut block template tersebut.

2.2.10 Activity Relationship Diagram (ARD)

Penentuan ARC tiada lain untuk merencanakan dan menganalisis

keterkaitan antar kegiatan. Namun, dengan ARC belum memperoleh gambaran

tentang letak suatu departemen relatif terhadap departemen lainnya. Oleh karena

itu, dibutuhkan Activity Relationship Diagram (ARD) untuk mendapatkan

gambaran tentang tata letak suatu departemen relatif terhadap departemen

lainnya.

Dasar untuk ARD yaitu TSP. Jadi yang menempati prioritas pertama pada

TSP harus didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya. Pada saat

menyusun ARD ini kemungkinan terjadinya error sangat besar karena berangkat

dari asumsi bahwa semua departemen berdekatan satu sama lain. Adapun yang

dimaksud error disini adalah suatu keadaan dimana mesin-mesin (departemen-

departemen) yang mendapat prioritas satu tidak dapat menempati posisinya untuk

saling berdekatan satu sama lain tanpa ada pembatas dari departemen lain.

Adapun batas error yang diijinkan dalam penempatan departemen-departemen

tersebut (pembuatan ARD) adalah maksimal dua buah error.

Activity relationship diagram merupakan diagram keterkaitan kegiatan

atau hubungan antar aktifitas dibuat menggunakan informasi dari peta keterkaitan

kegiatan yang digunakan menjadi dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran

barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi.

Diagram hubungan antar aktifitas ini merupakan diagram balok yag menunjukan

pendekatan keterkaitan kegiatan sebagai suatu model kegiatan tunggal (Apple,

1990).

Activity relationship diagram (ARD) adalah diagram hubungan antar

aktivitas (departemen atau mesin) berdasarkan tingkat prioritas kedekatan,

12

sehingga diharapkan ongkos handling minimum. Dasar untuk membuat activity

relationship diagram adalah tabel skala perioritas, jadi yang menempati prioritas

pertama pada tabel skala prioritas harus didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas

berikutnya untuk didekatkan pada departemen atau mesin di kolom paling kiri.

Area pada activity relationship diagram diasumsikan sama, baru pada revisi

disesuaikan berdasarkan activity relationship diagram ini dan areanya sesuai

dengan luas dari masing-masing aktivitas yang diperkecil dengan skala tertentu

(Mercubuana, 2010).

Keuntungan pembuatan activity relationship diagram (ARD) ini adalah

pembagian wilayah kegiatan yang sistematis, memudahkan proses tata letak,

meminimumkan ruangan yang tidak terpakai, menerjemahkan perkiraan area ke

dalam suatu peraturan pendahuluan dalam bentuk yang dapat dilihat, memberikan

perkiraan luas letak, menjamin ruangan yang cukup, dasar bagi perencanaan

selanjutnya (Unikom, 2011).

Tabel skala prioritas (TSP) menunjukan hubungan antar mesin dan

gudang adalah skala yang menunjukan derajat kepentingan antar mesin-mesin

produksi maupun antar mesin dan gudang. Skala prioritas dibagi dua macam yaitu

skala prioritas inflow (dibuat berdasarkan inflow) dan skala prioritas outflow

(dibuat berdasarkan outflow) (Unikom, 2011).

Tabel skala prioritas untuk membantu dalam menentukan kegiatan yang

harus diletakan pada satu tempat maka digunakan derajat kedekatan yaitu seperti

mutlak perlu kegiatan yang berdampingan satu sama lain, sangat penting kegiatan

berdekatan, pentingnya kegiatan berdekatan, kedekatan dimana saja tidak ada

masalah. Pengisian derajat kedekatan pada tabel skala prioritas berdasarkan

angka-angka atau koefisien dari from to chart inflow dan from to chart outflow

dengan range nilai untuk masing-masing derajat kedekatan (Apple, 1990).

Tabel skala prioritas adalah suatu tabel yang menggambarkan urutan

prioritas antara departemen atau mesin dalam suatu lintas atau layout produksi.

Referensi tabel skala prioritas didapat dari perhitungan Outflow-Inflow, dimana

prioritas diurutkan berdasarkan harga koefisien ongkosnya. Tabel skala prioritas

ini selanjutnya akan menjadi acuan bagi pembuatan activity relationship diagram

(ARD). Pembuatan activity relationship diagram harus berdasarkan prioritas yang

13

ada di masing-masing departemen. Jadi, masing-masing departemen dalam

menempatkan departemen yang satu dengan yang lain harus berdasarkan tabel

skala prioritas. Bila didasarkan pada from to chart in-flow, maka prioritas disusun

dari ongkos yang terkecil hingga terbesar. Sebaliknya, bila terpilih from to chart

out-flow maka penyusunan prioritas berdasarkan ongkos terbesar hingga terkecil

(Mercubuana, 2010).

Tabel skala perioritas merupakan suatu tabel yang menggambarkan urutan

prioritas antara departemen atau mesin dalam suatu lintas atau Layout produksi.

Adapun tujuan dalam pembuatan tabel skala prioritas yaitu: untuk

meminimumkan ongkos, memperkecil jarak Handling, mengoptimalkan Layout.

Prioritas dari departemen atau mesin diketahui setelah membandingkan nilai

terendah dari pada tabel from to chart inflow dan tabel outflow (Elib Unikom,

2011).

2.2.11 Area Alocation Diagram (AAD)

Diagram ini merupakan gabungan antara activity relationship diagram

dengan area template. Diagram ini merupakan dasar untuk menggambarkan final

layout. Pada diagram ini terlihat dengan jelas bentuk pabrik yang akan dibangun,

hubungan antara departemen serta aliran bahannya.

Kegiatan final layout merupakan rancangan terakhir dari yang telah

didapat berdasarkan hasi analisa yang telah dilakukan sesuai dengan prosedur

yang telah ditetapkan dan dapat dilihat ukuran skala dan letaknya menurut proses

pengerjaan yang diperlukan dalam operasi pengerjaan bahan, juga

dipertimbangkan jalur-jalur alat pemindahan bahan sehingga aliran dapat bergerak

dengan lancar. Letak antara satu daerah kerja dengan daerah kerja lainnya diberi

jarak yang dianggap baik karena alasan tertentu atau adanya kemungkinan

terjadinya perluasan pabrik di masa yang akan datang.

2.3 Luas Lantai

Luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas lahan yang akan

digunakan dalam perencanaan tata letak fasilitas dalam perusahaan yang akan

didirikan. Luas lantai dibutuhkan untuk mesin atau peralatan yang dapat

14

ditentukan setelah mengetahui berapa banyak jumlah mesin yang perlu diawasi

oleh seorang operator (Harahap, 2006).

Perhitungan luas lantai produksi dimulai dari luas kebutuhan lahan sampai

perkantoran dengan memperhatikan segala fasilitas pendukungnya. Perhitungan

luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas area yang dibutuhkan untuk

produksi yang menyangkut area penempatan kelompok mesin produksi (Binus,

2004).

Tujuan menghitung luas lantai adalah untuk memperkirakan kebutuhan

luas lantai bagian produksi (Binus, 2007). Terdapat beberapa metode yang dapat

digunakan dalam menentukan luas lantai, yang pertama adalah metode produksi

pusat, dimana pusat produksi terdiri dari satu mesin ditambah dengan seluruh

peralatan yang diperlukan dan area untuk operator. Tempat kerja (depan,

belakang, kiri, kanan) ditambah ruang maintenance dan ruang storage akan

didapat luas lantai untuk mesin. Pada prinsipnya semua peralatan dan lokasi

storage disusun pada pusat produksi (Hadiguna, 2008).

Metode yang kedua adalah Roughed – Out Layout Method, dimana model

ditempatkan pada tata letak yang diperoleh dari estimasi konfigurasi umum dan

luas lantai yang dibutuhkan. Metode yang ketiga adalah metode jarak standar,

dimana untuk industri-industri yang standar, luas lantai ditentukan berdasarkan

standar yang telah ditetapkan sebelumnya (Harahap, 2006).

Waktu rasio dan metode proyek merupakan metode luas lantai berikutnya

yaitu dengan menetapkan perbandingan dari meter kuadrat suatu faktor yang bisa

mengukur atau memprediksi tata letak yang diusulkan. Sebagai contoh adalah

meter kuadrat per jam buruh langsung, meter kuadrat per unit produksi dan meter

kuadrat per kepala bagian. Metode yang terakhir adalah mengkonversikan dimana

kebutuhan area yang sekarang dikonversikan untuk kebutuhan tata letak yang

direncanakan. Perlu diingat bahwa kebutuhan area bukan merupakan fungsi linier

dari jumlah produksi. Metode ini dapat digunakan untuk departemen pendukung

dan gudang bahan baku (Harahap, 2006).

Rumus menghitung kelonggaran (Allowance) :

Allowance= Luas Total – Subtotal x 100%

Luas Total

15

BAB III

PENGUMPULAN DATA

3.1 Bill of Material Mainan Miniatur Becak

Tabel 1 Bill Of Material Meja Counter Small

(Sumber data : hasil pengaamatan)

3.2 Ukuran bahan komponen mainan miniatur becak

Tabel 2 Ukuran bahan komponen mainan miniatur becak

No Nama Komponen

Jumlah (Unit)

Spesifikasi Bahan

Ukuran Bahan Baku (mm)

Ukuran Komponen (mm)

Keterangan

1 Kaki Meja

4 Besi 6000x50(d) 720x50(d) MFG

2 Frame Meja 1

2 Besi 6000x40x40 1380x30x30 MFG

3 Frame Meja 2

2 Besi 6000x40x40 680x30x30 MFG

4 Penyangga Plat 1

2 Besi Stik 6000x10x10 500x10x10 MFG

5 Penutup Sisi 1

2 Plat Perforated

6000x500x10 580x500x5 MFG

6 Penyangga Plat 2

2 Bessi Stik 6000x20x20 1380x10x10 MFG

7 Penutup Sisi 2

1 Plat Perforated

6000x300x10 1380x300x5 MFG

8 Penyangga Atas

2 Besi 6000x300x300 1380x300x200 MFG

16

9 Alas Meja

1 Kayu 1500x1500x7 1380x680x5 MFG

(Sumber data : hasil pengamatan)

3.3 Mesin yang digunakan untuk membuat mainan miniatur becak

Tabel 3 Mesin yang digunakan untuk membuat mainan miniatur becak

NO Nama Mesin Dimensi Mesin Fungsi Komponen Yang Digunakan

1 Mesin Potong P = 61cm, L = 45cm

Untuk Memotong Bahan Baku

Semua Komponen

2 Mesin Bor P = 74cm, L = 60cm

Untuk Melubangi komponen

Penutup Sisi 1,Penutup Sisi 2, Penyangga Alas

3 Mesin Penghalus

P = 70cm, L = 55cm

Untuk menghaluskan komponen

Semua Komponen

(Sumber data : Hasil Pengamatan)

17

3.4 Peta Proses Operasi Meja Counter

Gambar 1 Peta Proses Operasi

(Sumber data : hasil perhitungan )

18

BAB IV

PENGOLAHAN DATA

4.1 Perhitungan Scrap pada Pembuatan Meja Counter A. Kaki Meja

Pemotongan

a=6000720

a=8,333

b=5050

b=1

c=8,333× 1 c=8,333

% scrap=( 14

× 3,14 ×50×6000)−[( 14

× 3,14 ×50 ×720¿× 8)]( 14

×3,14 ×50×6000)×100 %

% scrap=235500−226080235500

×100 %

% scrap=4%

% scrapuntuk 1komponen= 4%8 = 0,5%

B. Frame Meja 1 Pemotongan

a=60001380

a=4,3478

b=4030

b=1,333

c=4,3478 ×1,333 c=5,797 ≈ 6

19

% scrap=(6000 ×40× 40 )−[ (1380 ×30×30¿× 6 )]

6000 ×40 × 40× 100 %

% scrap=9600000−74520009600000

×100%

% scrap=22 %

% scrapuntuk 1komponen=22 %6

=3,66 %

C. Frame Meja 2 Pemotongan

a=6000680

a=8,8235

b=4030

b=1,333

c=8,8235× 1,333 c=11,7647 ≈ 12

% scrap=(6000 ×40 × 40 )−[ (680 ×30 ×30¿× 12 )]

6000× 40× 40×100 %

% scrap=9600000−73440009600000

×100%

% scrap=24 %


=2 %

D. Penyangga Plat 1 Pemotongan

a=6000500

a=12

b=1010

b=1

c=12 ×1 c=12

20

% scrap=(6000 ×10 ×10 )−[ (500 ×10 ×10¿× 12 )]

6000× 10× 10×100 %

% scrap=600000−600000600000

×100 %

% scrap=0 %

% sc rapuntuk 1 komponen=0%12

=0 %

E. Penutup Sisi 1 Pemotongan

a=6000580

a=10,344

b=1010

b=1

c=10,344 × 1 c=10,344 ≈11

% scrap= (6000 ×500 ×1 )−[ (580× 500× 0,5¿×11 )]6000 ×500 × 1

× 100 %

% scrap=3000000−15950003000000

× 100 %

% scrap=47 %

% scrapuntuk 1komponen= 47 %11

=4,27 %

Pengeboran

% scrap=(3,14 ×102×0,5 )× 4(580 ×500 × 0,5)×11

×100 %

% scrap=5 %

% scrapuntuk 1komponen=5%11

=0,45 %

F. Penyangga Plat 2 Pemotongan

a=60001380

a=4,34

21

b=2010

b=2

c=4,34 ×2 c=8,695≈ 9

% scrap= (6000 ×20×20 )−[ (1380 ×10 ×10¿× 9 )]6000 ×20 ×20

× 100 %

% scrap=2400000−12420002400000

×100 %

% scrap=48 %


=5,33 %

G. Penutup sisi 2 Pemotongan

a=60001380

a=4,34

b=300300

b=1

c=4,34 ×1 c=4,34 ≈ 5

% scrap=(6000 ×300 ×1 )−[ (1380× 300 ×0,5¿× 5 )]

6000 ×300 ×1×100 %

% scrap=1800000−10350001800000

× 100%

% scrap=43%


=8,6 %

Pengeboran

% scrap=(3,14 × 102× 0,5 ) × 4(1380 ×300 × 0,5)×5

×100 %

% scrap=1,5 %

% scrapuntuk 1komponen=1,5 %5

=0,03 %

22

H. Penyangga Alas Pemotongan

a=60001380

a=4,347

b=3030

b=1

c=4,347 ×1 c=4,347 ≈ 5

% scrap=(6000 ×30×30 )−[ (1380 ×30 ×20¿× 5 )]

6000× 30 ×30× 100 %

% scrap=5400000−8280005400000

×100 %

% scrap=23 %


=4,6 %

Pengeboran

% scrap=(3,14 ×102× 0,5 ) ×2(1380× 30× 20)×5

×100 %

% scr ap=0,76 %

% scrapuntuk 1komponen=0,76 %5

=0,15 %

I. Alas Meja Pemotongan

a=15001380

a=1,089

b=1500680

b=2,205

c=1,089× 2,205

23

c=2,397≈ 3

% scrap=(1500 ×1500 ×7 )−[ (1380×680 ×5¿× 3 )]

1500× 1500× 7× 100 %

% scrap=15750000−1407600015750000

× 100 %

% scrap=36 %


=12 %

Pengeboran

% scrap=(3,14 × 102× 5 ) × 4(1380 × 680× 5)×3

×100 %

% scrap=0 %

% scrapuntuk 1komponen=0%3

=0,13 %

4.1 Perhitungan Scrap Tabel 4 Perhitungan Scrap pembuatan mainan miniatur becak

24

Nama Komponen NO Gambar No Operasi Uraian Proses Waktu(Menit) Departemen Mesin/Peralatan Alat Bantu Ukuran Bahan Baku Ukuran Komponen Persen SCRUb Material Handling KeteranganKaki Meja O-1 Ukur dan Ditandai 30 Pengukuran Meteran Penitik dan Penggaris 0%

O-1 Dipotong 5 Pemotongan M. Potong Ragum 0,5%O-3,I-1 Dihaluskan dan Diperiksa 30 Penghalusan dan Pengecekan Gerinda Ragum 0%

Frame Meja 1 O-4 Ukur dan Ditandai 30 Pengukuran Meteran Penitik dan Penggaris 0%O-5 Dipotong 5 Pemotongan M. Potong Ragum 3,7%

O-5,I-2 Dihaluskan dan Diperiksa 30 Penghalusan dan Pengecekan Gerinda Ragum 0%Frame Meja 2 O-7 Ukur dan Ditandai 30 Pengukuran Meteran Penitik dan Penggaris 0%

0-8 Dipotong 5 Pemotongan M. Potong Ragum 2%0-9,I-3 Dihaluskan dan Diperiksa 30 Penghalusan dan Pengecekan Gerinda Ragum 0%

Penyangga Plat 1 O-10 Ukur dan Ditandai 30 Pengukuran Meteran Penitik dan Penggaris 0%O-11 Dipotong 5 Pemotongan M. Potong Ragum 0%

O-12,I-4 Dihaluskan dan Diperiksa 30 Penghalusan dan Pengecekan Gerinda Ragum 0%Penutup Sisi 1 O-13 Ukur dan Ditandai 30 Pengukuran Meteran Penitik dan Penggaris 0%

O-14 Dipotong 5 Pemotongan M. Potong Ragum 4%O-15 Dibor 5 Pengeboran M. Bor Ragum 0,4%

O-16,I-5 Dihaluskan dan Diperiksa 30 Penghalusan dan Pengecekan Gerinda Ragum 0%Penyangga Plat 2 O-17 Ukur dan Ditandai 30 Pengukuran Meteran Penitik dan Penggaris 0%

O-18 Dipotong 5 Pemotongan M. Potong Ragum 5%O-19,I-6 Dihaluskan dan Diperiksa 30 Penghalusan dan Pengecekan Gerinda Ragum 0%

Penutup SISI 2 O-20 Ukur dan Ditandai 30 Pengukuran Meteran Ragum 0%O-21 Dipotong 5 Pemotongan M. Potong Ragum 9%O-22 Dibor 5 Pengeboran M. Bor Ragum 0,03%

O-23,I-7 Dihaluskan dan Diperiksa 30 Penghalusan dan Pengecekan Gerinda Ragum 0%Penyangga Alas O-24 Ukur dan Ditandai 30 Pengukuran Meteran Penitik dan Penggaris 0%


O-27,I-8 Dihaluskan dan Diperiksa 30 Penghalusan dan Pengecekan Gerinda Ragum 0%Alas Meja O-28 Ukur dan Ditandai 30 Pengukuran Meteran Penitik dan Penggaris 0%


O-31,I-9 Dihaluskan dan Diperiksa 30 Penghalusan dan Pengecekan Gerinda Ragum 0%

Manusia

Manusia

Manusia

6000x10x10mm 500x10x10mm Manusia

6000x50(d)mm 720x50(d)mm

6000x40x40mm 1380x30x30mm

680x30x30mm6000x40x40mm

1380x680x50mm1500x1500x70mm Manusia

580x500x5mm6000x500x10mm

6000x20x20mm 1380x10x10mm

1380x300x5mm6000x300x10mm

Manusia

Manusia

Manusia

Manusia6000x300x300mm 1380x300x200mm

(Sumber data : hasil perhitungan)

4.2 Perhitungan Kapasitas Mesin

25

Jumlah komponen sebelum operasi = Jumlah komponen setelah operasi 1 - % Scrap

= 200 1 – 0%

= 200

Kapasitas Mesin Teoritis = 60 Waktu proses aktual

= 60 25 = 2,4

Jumlah Mesin Teoritis = Jumlah komponen sebelum operasi Kapasitas mesin Teoritis

= 200 2,4 = 83 unit

26

Tabel 5 Perhitungan Routing Sheet

27

Deskripsi Mesin/ ToolWaktu

(menit)

Kapasitas Mesin

Teroritis

Kapasitas Mesin Aktual

% Scrap

Jumlah Komponen

Setelah Operasi

Jumlah Komponen

Sebelum Operasi

Jumlah Mesin

Teroritis

Jumlah Mesin Aktual

No Proses JumlahA -1 Rakit Kaki Meja ke Frame Meja 1 Mesin Las 25 2,4 2,4 0% 200 200 83 83 1 Pemotongan 225A -2 Rakit Penyangga Plat 1 ke A 1 Mesin Las 25 2,4 2,4 0% 200 200 83 83 2 Penghalusan (gerinda) 451A - 3 Rakit Penyangga Plat 2 ke A2 Mesin Las 25 2,4 2,4 0% 200 200 83 83 3 Pengukuran 683A - 4 Rakit Penyangga Alas ke A 3 Mesin Las 25 2,4 2,4 0% 200 200 83 33 4 Pengeboran 140A - 5 Rakit Alas Meja ke A4 Mesin Las 25 2,4 2,4 0% 200 200 83 83 5 Assembly 398A - 6 Rakit Shit Alas ke A5 Mesin Las 10 6 6 0% 200 200 33 33 6 Sub Assembly 249

SA-1 Rakit Frame Meja 2 ke Meja 1 Mesin Las 25 2,4 2,4 0% 200 200 83 83SA-2 Rakit Penutup Sisi 1 ke Penyangga Plat 1 Mesin Las 25 2,4 2,4 0% 200 200 83 83SA-3 Rakit Penutup Sisi 2 ke Penyangga Plat 2 Mesin Las 25 2,4 2,4 0% 200 200 83 83

0-1 Ukur & Ditandai Meteran 15 4 4 0% 201,01 201,01 50,25 510-2 Dipotong M. Potong 5 12 12 0,5% 200,00 201,01 16,75 17

0-3 / i-1 Dihaluskan & Diperiksa Gerinda 15 4 4 0% 200 200,00 50,00 51Frame Meja 1

0-4 Ukur & Ditandai Meteran 15 4 4 0% 208 208 51,92 650-5 Dipotong M. Potong 5 12 12 3,7% 200 208 17,31 22

0-6 / i-2 Dihaluskan Gerinda 15 4 4 0% 200 200 50 50Frame Meja 2

0-7 Ukur & Ditandai Meteran 15 4 4 0% 204,08 204,08 51,02 660-8 Dipotong M. Potong 5 12 12 2% 200 204,08 17,01 22

0-9 / i-3 Dihaluskan Gerinda 15 4 4 0% 200 200 50 50Penyangga Plat 1


0-12 / i-4 Dihaluskan Gerinda 15 4 4 0% 200 200 50 50Penutup sisi 1

0-13 Ukur & Ditandai Meteran 15 4 4 0% 209,17 209,17 52,29 990-14 Dipotong M. Motong 5 12 12 4% 201 209,17 17,43 330-15 Dibor M. Bor 10 6 6 0% 200 201 33 35

0-16 / i-5 Dihaluskan Gerinda 15 4 4 0% 200 200 50 50Penyangga Plat 2


0-19 / i-6 Dihaluskan Gerinda 15 4 4 0% 200 200 50 50Penutup Sisi 2

0-20 Ukur & Ditandai Meteran 15 4 4 0% 219,85 219,85 54,96 890-21 Dipotong M. Motong 5 12 12 9% 200,06 219,85 18,32 300-22 Dibor M. Bor 10 6 6 0,03% 200 200,06 33,34 34

0-23 / i-7 Dihaluskan Gerinda 15 4 4 0% 200 200 50 50penyangga Alas

0-24 Ukur & Ditandai Meteran 15 4 4 0% 210,84 210,84 52,71 710-25 Dipotong M. Motong 5 12 12 5% 200,30 210,84 17,57 240-26 Dibor M. Bor 10 6 6 0,15% 200 200,30 33,38 37

0-27 / i-8 Dihaluskan Gerinda 15 4 4 0% 200 200 50 50Alas Meja

O-28 Ukur Dan Ditandai Meteran 15 4 4 0% 227,57 227,57 56,89 79O-29 Dipotong M. Potong 5 12 12 12% 200,26 227,57 18,96 27O-30 Dibor M.Bor 10 6 6 0,13% 200 200,26 33,38 34

O-31/ I-9 Dilhaluskan dan Diperiksa Gerinda 15 4 4 0% 200 200 50 50

Assembbly

Sub Assembly

Kaki Meja

28

(Sumber data : Hasil Perhitungan)

4.3 Penentuan Struktur Organisasi & Job Description

Gambar 2 Penentuan Struktur Organisasi & Job Description

1. Direktur Utama Memutuskan dan menentukan peraturan serta kebijakan tertinggi

yang dibutuhkan oleh PT. Lautan Berkah Teknik. Memilih, menentukan dan mengawasi perkerjaan karyawan

dibantu oleh divisi-divisi yang ada. Menyetujui anggaran tahunan perusahaan dan melaporkan laporan

kepada pemilik usaha.2. General Manajer

Membawahi,mengawasi dan berkordinasi dengan bidang yang dibawahi

Kordinasi langsung dengan direktur utama3. Manajer Marketing & Divisi Marketing

Manajer Marketing Membuat, merumuskan dan menetapkan konsep serta rencana

penjualan perusahaan. Mengatur serta mengevaluasi kinerja divisi marketing, baik

penjualan maupun promosi. Melakukan pengawasan serta pengendalian atas kinerja divisi

marketing.

29

Menciptakan suasana tenang serta memberikan motivasi guna menyemangati seluruh karyawan.

Membuat laporan kegiatan kepada direktur utama tiap 1 bulan sekali sebagai pertanggungjawaban dari divisi marketing.

Divisi Marketing Melaksanakan kegiatan penjualan serta promosi dengan

rencana yang telah disusun oleh manajer marketing.

4. Manajer Keuangan &Divisi Accounting Manajer Accounting

Merencanakan strategi akunting perusahaan secara tepat, sesuai dengan strategi bisnis.

Mengatur dan mengarahkan pencatatan neraca perusahaan sesuaidengan aktivitas perusahaan.

Mengontrol dan mengevaluasi aktivitas akunting yang dilakukan oleh divisi akunting.

Menjalankan tugas - tugas terkait lainnya dalam upaya pencapaian target perusahaan.

Divisi Accounting Melakukan pengaturan administrasi keuangan perusahaan. Menyusun dan membuat laporan keuangan dan perpajakan

perusahaan. Menyusun dan membuat anggaran pengeluaran perusahaan

secara periodic. Menyusun dan membuat anggaran pendapatan perusahaan

secara periodic.

5. Manajer Produksi & Divisi Produksi Manajer Produksi

Melakukan perencanaan dan pengorganisasian jadwal produksi. Menentukan standard control kualitas produk. Mengawasi proses produksi. Mengorganisir perbaikan danpemeliaraan rutin alat produksi. Mengawasai pekerjaan karyawan divisi produksi.

Divisi Produksi Operational Group

Melakukan proses produksi berdasarkan perencanaan serta jadwal yang telah ada.

Melaksanakan pemantauan dan pemeriksaan terhadap produk dan alat produksi yang digunakan.

30

Melaporkan hasil proses kerja kepada manajer produksi secara rutin.

Maintenance Group Melakukan perawatan dan pemeliharaan terhadap semua mesin

serta peralatan penunjang kegiatan produksi.

6. Manajer Personalia dan Divisi Personalia Manajer dan divisi Personalia

Merencanakan perekrutan karyawan berdasarkan kebutuhan perusahaan akan tenaga kerja baru.

Menentukan program pengembangan SDM secara menyeluruh guna meningkatkan kualitas pekerja.

Mengatur tentang penggajian para karyawan. Memberikan motivasi kerja pada setiap karyawan yang

membutuhkan.

7. Manajer Logistik & Divisi Purchasing Manajer Logistik

Merencanakan serta meramal pembelian kebutuhan material. Melakukan pengawasan dan pengendalian terhadap pembelian

material produtksi maupun non produksi. Melakukan negosiasi harga berdasarkan analisa pasar.

Divisi Purchasing Membuat dan mencetak Purchase Order dan mengirimkannya

ke vendor agar sesuai dengan waktu yang ditentukan dan spesifikasi yang diinginkan.

Melakukan input biaya yang timbul untuk pengiriman barang. Membuat laporan bulanan untuk pembelian untuk menjadi

pertimbangan manajer purchasing dalam pengambilan keputusan di kemudian hari.

8. Manajer CSR dan Divisi CSR Divisi pengelolaan untuk pengabdian masyarakat yang berasal

dari perusahaan sebagai bukti feedback yang diberikan perusahaan untuk masyarakat.

31

4.4 Activity Relationship Chart ( ARC )

Gambar 3 Activity Relationship Chart ( ARC )

Table 6 Lantai Produksi

32

Mesin Operator Tumpukan Srcap Gang1 pemotongan M.Potong 225 81000000 12150000 1200 191,64 180000 93331391,6 81% 933313922 Penghalusan M. Gerinda 451 40590000 12177000 1200 0 180000 52948200 89% 529482013 pengukuran 683 245880000 36882000 1200 0 180000 282943200 43% 2829432004 pengeboran M.bor 140 50400000 7560000 1200 13,38 180000 58141213,4 88% 581412145 pemeriksaan 451 5051200 5682600 1200 0 180000 10915000 98% 10915001

498279005

Luas Daerah

Allowance Luas LantaiNo Departemen

Nomor Operasi

Nama Mesin

Jumlah Mesin

Luas

Table 7 Lantai Pelayanan Storage Utama

P L T D P L T DSS 600 5 72 5 201,37 8054,8 200 40,274 200 5 40 1,00685 2,0 360 720 180000 89% 180001SS 600 3 3 138 3 3 258 10320 200 51,6 200 3 66,66667 0,774 1,0 414 414 180000 89% 180001SS 600 3 3 72 3 3 261,44 10457,6 200 52,288 200 3 66,66667 0,78432 1,0 216 216 180000 89% 180001SS 600 1 1 58 1 1 200 8000 200 40 200 1 200 0,2 1,0 58 58 180000 89% 180001SS 600 1 1 128 1 1 386,47 15458,8 200 77,294 200 1 200 0,38647 1,0 128 128 180000 89% 180001SS 600 1 1 58 1 1 394,99 15799,6 200 78,998 200 1 200 0,39499 1,0 58 58 180000 89% 180001SS 600 50 0,5 138 3 0,5 353,18 14127,2 200 70,636 200 0,5 400 0,17659 1,0 414 414 180000 89% 180001SS 600 3 2 138 3 2 282,28 11291,2 200 56,456 200 2 100 0,56456 1,0 414 414 180000 89% 180001SS 600 3 3 138 68 0,5 312,19 12487,6 200 62,438 200 0,5 400 0,156095 1,0 9384 9384 180000 89% 180001

1620000

Total Luas Lantai

Jumlh Tump

Teoritis

Jumlh Tump Aktual

Luas Lantai / Tump

Keb. Luas Lantai

Luas Gang

Allowance

Banyak BB /

Tump

Jenis Bahan Baku

Dimensi Komponen Dimensi Bahan Baku Keb. Komp /

Jam

Keb. Komp / Minggu

Keb. Komp / 1

BB

Keb. BB / Minggu

Tinggi Tump. Maks

Tebal Bahan Baku

Tabel 8 Luas Lantai Warehouse

P L T D1 Kaki Meja 72 5 200 8000 6 1333 360 480000 28800 92% 288012 Frame Meja 138 3 3 258 10320 6 1720 414 712080 55200 85% 552013 Frame Meja II 72 3 3 261 10440 6 1740 216 375840 28800 92% 288014 Penyg. Plat 58 1 1 200 8000 6 1333 58 77333 23200 94% 232015 Penyg. Plat II 128 1 1 394 15760 6 2627 128 336213 51200 86% 512016 Pentp. Sisi 58 1 1 386 15440 6 2573 58 149253 23200 94% 232017 Pentp. Sisi II 138 3 0,5 353 14120 6 2353 414 974280 55200 85% 552018 Penyg. Alas 138 3 2 282 11280 6 1880 414 778320 55200 85% 552019 Alas Meja 138 3 3 312 12480 6 2080 414 861120 55200 85% 55201

Jumlah Produksi /

Minggu

Dimensi Jumlah Produksi /

Jam

Total Luas Lantai

No Jenis PartKebutuhan

Jumlah Tumpkan

Luas Lantai Tumpkan

Kebutuhan Luas Lantai

Luas Gang

AllowanceJumlah Dus

per-tumpukan

Tabel 9 Luas Lantai Pelayanan Personil

33

P(m) L(m)1 Loker 5 6 30 1 302 Toilet Pria 2 2 4 4 163 Toilet Wanita 2 2 4 4 164 Pentry 3 3 9 1 95 Toilet Pria 2 2 4 4 166 Toilet Wanita 2 2 4 4 167 Loker 3 1 3 2 68 Ruang Ganti 2 2 4 4 16

125

Kantor

Pabrik

No Nama RuanganPelayananDimensi

Luas/Ruang Jumlah Ruang LDK Total Luas Lantai

Tabel 10 Luas Lantai Pelayanan Umum

P(m) L(m)1 Parkir Mobil 3 2 6 15 902 Parkir Motor 1 1 1 40 403 Parkir Truck 6 3 18 20 3604 Masjid 30 30 900 1 9005 Kantin 10 7 70 4 2806 WC 3 3 9 4 367 ATM 1 1 1 4 48 Taman 10 10 100 1 1009 Klinik 4 3 12 1 12

Pribadi

LDK Total Luas LantaiNo Nama RuanganPelayananDimensi

Luas/Ruang Jumlah Ruang

Pabrik

1822

Tabel 11 Luas Lantai Pelayanan Fisik Pabrik

P(m) L(m)1 Bak Sampah 2 2 4 1 42 Pemadam Kebakaran 20 15 300 1 3003 Power Plan 20 20 400 1 4004 Bengkel 15 15 225 1 225

929

Jumlah Ruang LDK Total Luas LantaiNo Nama RuanganDimensi

Pelayanan Luas/Ruang

34

fypmr.files.wordpress.com€¦ · web viewhal tersebut dapat dilihat dari penempatan mesin yang...

Documents