fakultas teknik mesin dan dirgantara...
TRANSCRIPT
PEMBUATAN CETAKAN UNTUK WAX PATTERN
PADA INVESTMENT CASTING
SUDU RUNNER TURBIN FRANCIS
TUGAS SARJANA
Diajukan sebagai salah satu syarat
untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
Oleh
Koko Suherman
13103035
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK MESIN DAN DIRGANTARA
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG 2008
Lembaran Pengesahan
Tugas Sarjana
Pembuatan Cetakan untuk Wax Pattern pada
Investment Casting Sudu Runner Turbin Francis
Oleh
Koko Suherman
13103035
Program Studi Teknik Mesin
Institut Teknologi Bandung
Disetujui pada Tanggal: 13 Februari 2008
Pembimbing Utama
Dr. Ing. Ir. Indra Djodikusumo
NIP 130808002
Tugas Sarjana
Judul Pembuatan Cetakan untuk Wax Pattern pada Investment Casting
Sudu Runner Turbin Francis
Koko Suherman
Program Studi Teknik Mesin 13103035 Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara
Institut Teknologi Bandung
Abstrak
Investment casting merupakan jenis pengecoran yang mampu menghasilkan
produk dengan geometri yang hampir mencapai final. Investment casting ini dapat
diaplikasikan pada beragam jenis material untuk menghasilkan bentuk produk yang rumit
dengan tingkat keakurasian yang tinggi. Tahapan dalam proses investment casting
adalah pembuatan wax pattern, dilanjutkan dengan pembuatan ceramic mold dan
terakhir adalah pengecoran logam ke dalam ceramic mold.
Yang menjadi fokus penelitian dalam tugas sarjana ini adalah tahapan
pembuatan cetakan untuk wax pattern. Dengan semakin meningkatnya tingkat
kerumitan dan tingkat keakurasian pada produk yang ingin dihasilkan, maka
penggunaan CAD/CAM untuk pembuatan cetakan ini tidak bisa dihindari lagi.
Tugas sarjana ini menguraikan berbagai pertimbangan dalam pemodelan
cetakan tersebut dengan menggunakan software Space-E/Modeler Version 4.2.
Selanjutnya disusun rencana proses pemesinannya dengan menggunakan bantuan
software Space-E/Cam Version 4.2. Pemesinan akan dilakukan dengan mesin NC
milling First MCV 300 yang memiliki post processor berjenis Fanuc Oi-MC. Oleh
karena itu, rencana proses pemesinan tersebut selanjutnya diterjemahkan menjadi G-
Code yang nantinya dapat dioperasikan pada mesin NC tersebut.
Ketika mengambil keputusan berbagai parameter dalam pemodelan cetakan
dan perencanaan proses pemesinan cetakan, penulis melakukan studi literatur dan
diskusi dengan produsen pembuat cetakan ini. Hasil akhir dari tugas sarjana ini adalah
terciptanya G-Code sebagai bahasa pemrograman NC yang dapat dijalankan di mesin
NC milling First MCV 300 untuk memproduksi cetakan ini.
Penulis sangat mengharapkan tulisan ini dapat memberikan sumbangan
pemikiran, wawasan atau bahan perbandingan untuk pihak-pihak lain yang
memerlukan bahan mengenai pembuatan cetakan dalam proses investment casting.
Final Project Title Mold Production for Wax Pattern in
Investment Casting for Francis Turbine Runner’s Blade
Koko Suherman
Major Mechanical Engineering 13103035 Faculty of Mechanical Engineering and Aerospace
Institute of Technology Bandung
Abstract
Investment casting is the casting process that is referred to as a near net shape
casting process. Beside that, investment casting has good cast ability with a large
variety of alloys and also it can be applied to parts with intricate geometry combined
with high accuracy. Steps in investment casting are the production of wax pattern (by
injecting wax into metal mold), production of ceramic mold (by applying wax pattern
into ceramic slurry) and the metal casting into ceramic mold.
This final project is focused in mold production for wax pattern. With growing
of complication level and accuracy level at products which wish to be yielded, hence
usage of CAD/CAM for the making of this mold cannot be avoided again.
In this occasion, it will be described some considerations in mold modeling
process using Space-E/Modeler Version 4.2. Next, machining process plan for
manufacturing the mold is made using Space-E/CAM Version 4.2 by considering
various machining parameters. The machining process will be done by using First
MCV 300 NC milling machine which uses Fanuc Oi-MC as its post processor. So, the
machining process plan will be translated into G-Code that can be used for that NC
milling machine.
In making decisions for some parameters in both mold modeling and mold
machining plan, author does literature study and some discusses with the mold
producer. Result of this project is the creation of G-Code as NC programming
language that can be run in First MCV 300 NC milling machine in order to
manufacture this mold.
Author expects this article can give some idea contributions, knowledge or
comparisons for other party who need some material about mold production for wax
pattern in investment casting process.
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Kuasa atas segala rahmat, berkat,
penyertaan dan kasih-Nya yang selalu menyertai sehingga penulis dapat
menyelesaikan laporan tugas sarjana ini. Tugas sarjana yang berjudul
“PEMBUATAN CETAKAN UNTUK WAX PATTERN PADA INVESTMENT
CASTING SUDU RUNNER TURBIN FRANCIS” ini disusun untuk memenuhi
salah satu syarat dalam memperoleh gelar Sarjana Teknik di Fakultas Teknik
Mesin dan Dirgantara, Program Studi Teknik Mesin, Institut Teknologi Bandung.
Dalam kegiatan pembelajaran dan penyusunan tugas sarjana ini, penulis
mendapatkan banyak bantuan, bimbingan, nasehat, dukungan, semangat serta doa
yang begitu berharga dari berbagai pihak. Untuk semua itu, pada kesempatan ini
dengan rendah hati, penulis mengucapkan terima kasih sedalam-dalamnya kepada:
1. Dr. Ing. Ir. Indra Djodikusumo selaku dosen pembimbing utama tugas sarjana
ini yang telah memberikan saran, bimbingan dan pengalaman yang begitu
berharga selama penyusunan tugas sarjana ini.
2. Mas Haris, Mas Lucky, Mas Akhyar dan seluruh staff PT GREAT yang selalu
bersedia untuk berdiskusi dengan penulis.
3. Mas Rivai, Mas Dani, Mas Ilyas, Mas Badri dan seluruh staff 98RE yang
selalu bersedia menjadi tempat bertanya bagi penulis.
4. Dr. Ir. Yatna Yuwana Martawirya selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin,
Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara, Institut Teknologi Bandung.
5. Ir. I Nengah Diasta, M.T. selaku dosen wali penulis.
6. Seluruh dosen pengajar Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik Mesin
dan Dirgantara, Institut Teknologi Bandung.
7. Seluruh staff karyawan, administrasi dan perpustakaan Program Studi Teknik
Mesin, Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara, Institut Teknologi Bandung.
8. Keluarga tercintaku, papa, mama, kakakku Vonny, kakak iparku Arrow dan
adikku Hendry yang selalu memberikan dorongan, semangat, dukungan,
i
pengertian, bantuan, dan doa yang tidak habis-habisnya sehingga penulis
dapat menyelesaikan laporan ini.
9. Bowo yang selalu menjadi sahabat penulis di setiap saat.
10. Erick, Johan, Marvin, Hery, Hengky, Hans, Stanley, Vincent dan Erwin yang
selalu menjadi teman penulis selama kuliah di Teknik Mesin ITB.
11. Teman-teman Teknik Mesin angkatan 2003.
12. Semua sahabat dan teman-teman yang tidak dapat disebutkan satu persatu
yang telah memberikan andil, semangat, dan bantuan selama penulis membuat
tugas sarjana ini.
Semoga Tuhan dengan segala kelimpahan berkat-Nya membalas budi
baik semua pihak yang telah membantu dan memberikan dukungan serta doa
kepada penulis.
Penulis menyadari bahwa tugas sarjana ini jauh dari kesempurnaan
mengingat terbatasnya pengalaman dan pengetahuan penulis. Oleh karena itu,
penulis mengharapkan masukan dari semua pihak yang membaca laporan ini.
Akhir kata, penulis berharap semoga laporan ini bermanfaat dan menjadi
pendorong untuk menciptakan sesuatu yang lebih baik lagi di masa-masa
mendatang.
Bandung, Februari 2008
Penulis
Koko Suherman
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR…………………………………………………………. i
DAFTAR ISI…………………………………………………………………… iii
DAFTAR GAMBAR…………………………………………………………... vii
DAFTAR TABEL……………………………………………………………… xi
DAFTAR LAMPIRAN………………………………………………………... xii
BAB 1 PENDAHULUAN……………………………………………………... 1
1.1 Latar Belakang Masalah……………………………………………. 1
1.2 Tujuan Penulisan …………………………………………………… 2
1.3 Metodologi………………………………………………………….. 2
1.4 Ruang Lingkup Kajian……………………………………………… 3
1.5 Sistematika Penulisan………………………………………………. 4
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA......................................................................... 5
2.1 Proses Pengecoran………………………………………………….. 5
2.2 Investment Casting…………………………………………………. 8
2.2.1 Pembuatan Pola (Wax Pattern)……………………………….. 10
2.2.1.1 Pembuatan Cetakan untuk Wax Pattern……………… 10
2.2.1.2 Injeksi Wax Pattern…………………………………… 11
2.2.1.3 Pattern Assembly (Pattern Cluster)…………………... 12
2.2.2 Keunggulan Investment Casting……………………………… 12
2.3 Proses NC Milling…………………………………………………... 13
2.3.1 Sintaks Bahasa Manual……………………………………….. 16
2.3.2 Proses Pemesinan dengan CAD/CAM………………………... 17
2.4 Reverse Engineering (RE)………………………………………….. 18
2.5 Pemodelan dengan Pro/Engineer Wildfire 3.0……………………… 19
2.5.1 Pengenalan Pemodelan dengan Pro/Engineer Wildfire 3.0…... 19
2.5.2 Pemodelan Sketch…………………………………………….. 19
2.5.3 Pemodelan Part……………………………………………….. 20
2.6 Pembuatan Mold dengan Space-E/Modeler Version 4.2…………… 21
iii
2.7 Perencanaan Proses Pemesinan dengan Space-E/CAM Version 4.2.. 23
BAB 3 STUDI KASUS………………………………………………………… 26
3.1 Pemodelan Runner Turbin dengan Pro/Engineer Wildfire 3.0……... 27
3.2 Pemodelan Cetakan dengan Space-E/Modeler Version 4.2………… 32
3.2.1 Pemosisian Sudu dalam Cetakan……………………………... 32
3.2.2 Pengaplikasian Shrinkage pada Sudu………………………… 34
3.2.3 Pembuatan Model Benda Kerja………………………………. 34
3.2.4 Pembuatan Model Core............................................................. 36
3.2.5 Pembuatan Model Cavity…………………………………….. 38
3.3 Perencanaan Proses Pemesinan dengan Space-E/CAM Version 4.2.. 39
3.3.1 Perencanaan Proses Pemesinan untuk Core.............................. 39
3.3.1.1 Pendefinisian Awal pada Space-E/CAM untuk Core… 39
3.3.1.1.1 Pendefinisian Model………………………….. 39
3.3.1.1.2 Pendefinisian Material………………………… 40
3.3.1.1.3 Pendefinisian Mesin…………………………... 41
3.3.1.1.4 Pendefinisian Koordinat Sistem Basis Pemotongan. 41
3.3.1.2 Pendefinisian Proses-Proses Pemesinan Core………… 42
3.3.1.2.1 Operasi Roughing pada Core…………………. 42
3.3.1.2.1.1 Parameter Proses Contour Roughing … 42
3.3.1.2.1.1.1 Dialog box Function………….. 42
3.3.1.2.1.1.2 Dialog box Cutting pattern …... 44
3.3.1.2.1.1.3 Dialog box Approach................. 45
3.3.1.2.1.1.4 Dialog box Clearance………… 45
3.3.1.2.1.1.5 Dialog box Option…………….. 47
3.3.1.2.1.2 Pahat pada Proses Contour Roughing… 50
3.3.1.2.1.2.1 Dialog box Tool Setup………… 51
3.3.1.2.1.2.2 Dialog box Holder Setup……… 52
3.3.1.2.1.2.3 Dialog box Tool property......... 52
3.3.1.2.1.3 Area Pemesinan pada Proses Contour Roughing.. 53
3.3.1.2.1.4 Post processor pada Proses Contour Roughing... 54
3.3.1.2.2 Operasi Semi finishing………………………… 55
3.3.1.2.2.1 Contour Finishing Tahap Satu………... 55
iv
3.3.1.2.2.2 Contour Finishing Tahap Dua………… 55
3.3.1.2.2.3 Parallel Finishing Tahap Satu………… 55
3.3.1.2.2.4 Parallel Finishing Tahap Dua………… 56
3.3.1.2.3 Operasi Finishing............................................... 56
3.3.1.2.3.1 Parallel Finishing Tahap Tiga………... 56
3.3.1.2.3.2 Rest Cutting Tahap Satu ……………… 57
3.3.1.2.3.3 Rest Cutting Tahap Dua……………… 57
3.3.2 Perencanaan Proses Pemesinan untuk Cavity………………… 57
3.3.2.1 Pendefinisian Awal pada Space-E/CAM……………… 57
3.3.2.2 Pendefinisian Proses-Proses Pemesinan Cavity……… 58
3.3.2.2.1 Operasi Roughing……………………………... 58
3.3.2.2.2 Operasi Semi finishing………………………… 58
3.3.2.2.3 Operasi Finishing……………………………... 58
3.3.2.2.3.1 Parallel Finishing Tahap Satu………… 59
3.3.2.2.3.2 Parallel Finishing Tahap Dua………… 59
BAB 4 PEMBAHASAN ………………………………………………………. 60
4.1 Pembahasan Pemodelan Runner Turbin …………………………… 60
4.1.1 Penggunaan Pro/Engineer Wildfire 3.0………………………. 60
4.1.2 Konsep Pemodelan Runner Turbin…………………………… 60
4.1.3 Pengetesan Model Runner Turbin……………………………. 61
4.2 Pembahasan Pemodelan Cetakan untuk Wax Pattern Sudu Turbin… 61
4.2.1 Penggunaan Space-E/Modeler Version 4.2…………………… 61
4.2.2 Konsep Pemodelan Cetakan………………………………….. 62
4.2.2.1 Pembahasan Pemosisian Sudu dalam Cetakan……….. 63
4.2.2.1.1 Posisi Sudu Tidak Undercut …………………. 63
4.2.2.1.2 Posisi Sudu Menghabiskan Material Benda
Kerja Paling Minimum………………………… 68
4.2.2.2 Pembahasan Pengaplikasian Shrinkage pada Sudu…… 68
4.2.2.3 Pembahasan Pembuatan Model Benda Kerja………… 69
4.2.2.4 Pembahasan Pemodelan Model Core dan Cavity ……. 69
4.3 Pembahasan Perencanaan Proses Pemesinan dengan Space-E/CAM. 70
4.3.1 Penggunaan Space-E/CAM…………………………………… 70
v
4.3.2 Pembahasan Perencanaan Proses Pemesinan Core…………… 70
4.3.2.1 Pendefinisian Awal pada Space-E/CAM untuk Core… 70
4.3.2.2 Pendefinisian Proses-Proses Pemesinan Core………… 71
4.3.2.2.1 Operasi Roughing pada Core…………………. 71
4.3.2.2.2 Operasi Semi Finishing pada Core…………… 74
4.3.2.2.2.1 Contour Finishing Tahap Satu pada Core. 75
4.3.2.2.2.2 Contour Finishing Tahap Dua pada Core. 76
4.3.2.2.2.3 Parallel Finishing Tahap Satu pada Core. 77
4.3.2.2.2.4 Parallel Finishing Tahap Dua pada Core. 79
4.3.2.2.3 Operasi Finishing pada Core ………………… 80
4.3.2.2.3.1 Parallel Finishing Tahap Tiga pada Core. 81
4.3.2.2.3.2 Rest Cutting Tahap Satu pada Core…... 82
4.3.2.2.3.3 Rest Cutting Tahap Dua pada Core…… 83
4.3.3 Pembahasan Perencanaan Proses Pemesinan Cavity…………. 85
4.3.3.1 Pendefinisian Awal pada Space-E/CAM untuk Cavity. 85
4.3.3.2 Pendefinisian Proses-Proses Pemesinan Cavity............. 85
4.3.3.2.1 Operasi Roughing pada Cavity……………….. 86
4.3.3.2.2 Operasi Semi Finishing pada Cavity………….. 87
4.3.3.2.3 Operasi Finishing pada Cavity ……………….. 89
4.3.3.2.3.1 Parallel Finishing Tahap Satu pada Cavity. 89
4.3.3.2.3.2 Parallel Finishing Tahap Dua pada Cavity. 91
4.4 Pembuatan G-Code............................................................................. 92
4.5 Pembuatan Core dan Cavity………………………………………… 92
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN………………………………………... 96
5.1 Kesimpulan…………………………………………………………. 96
5.2 Saran………………………………………………………………… 97
DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................... 98
LAMPIRAN........................................................................................................ 100
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Tahap-tahap dalam investment casting…………………………. 9
Gambar 2.2 Contoh-contoh cetakan untuk wax pattern……………………... 11
Gambar 2.3 Proses penginjeksian wax………………………………………. 12
Gambar 2.4 Pembuatan pattern cluster……………………………………… 12
Gambar 2.5 Pahat-pahat untuk proses milling……………………………….. 15
Gambar 2.6 Alur sistem CAD/CAM………………………………………… 17
Gambar 2.7 Lembar kerja modul sketch……………………………………... 20
Gambar 2.8 Lembar kerja modul part……………………………………….. 21
Gambar 2.9 Lembar kerja Space-E/Modeler………………………………… 22
Gambar 2.10 Lembar kerja Space-E/CAM……………………………………. 23
Gambar 2.11 Diagram alir pemodelan pemesinan pada Space-E/CAM……… 24
Gambar 2.12 Ilustrasi fungsi sebuah postprocessor........................................... 25
Gambar 3.1 Diagram Alir Pembuatan Cetakan untuk wax pattern………….. 26
Gambar 3.2 Model runner turbin Francis yang serupa……………………… 27
Gambar 3.3 Sudu turbin Francis yang akan diproduksi dengan investment casting. 31
Gambar 3.4 Model sudu yang dipanggil ke dalam Space-E/Modeler……….. 32
a. Model sudu tampak atas (top view)
b. Model sudu tampak bawah (bottom view)
Gambar 3.5 Pemberian center lines pada model sudu……………………….. 33
Gambar 3.6 Sudu yang sudah diputar………………………………………... 33
Gambar 3.7 Check Taper Angle of Face…………………………………….. 34
Gambar 3.8 Shrinkage pada sudu……………………………………………. 34
a. Sudu yang sudah diskala di class 2 berwarna hijau
b. Perbandingan dengan sudu awal (warna merah)
Gambar 3.9 Pembuatan konstruksi benda kerja……………………………… 35
a. Garis-garis konstruksi pembuat benda kerja
b. Kotak konstruksi pembuat benda kerja
vii
Gambar 3.10 Pembuatan blok benda kerja……………………………………. 35
a. Blok benda kerja
b. Blok benda kerja yang sudah digeser
Gambar 3.11 Blok benda kerja siap pakai…………………………………….. 36
Gambar 3.12 Pemecahan model sudu…………………………………………. 36
a. Permukaan cavity (di class 3)
b. Permukaan core (di class 4)
Gambar 3.13 Pembuatan parting surface……………………………………... 37
a. Taper face pada sebuah sisi sudu
b. Parting surface untuk sudu
Gambar 3.14 Kurva pada parting surface untuk mentrim kotak benda kerja… 37
Gambar 3.15 Pemecahan kotak benda kerja…………………………………... 38
a. Kotak benda kerja untuk core di class 6
b. Kotak benda kerja bagian cavity di class 2
Gambar 3.16 Core…………………………………………………………….. 38
Gambar 3.17 Cavity …………………………………………………………... 39
a. Posisi awal
b. Sudah diputar dan siap menjadi cavity
Gambar 3.18 Dialog box Model………………………………………………. 40
Gambar 3.19 Dialog box Material…………………………………………….. 40
Gambar 3.20 Dialog box Machine……………………………………………. 41
Gambar 3.21 Dialog box Function Contour Roughing pada Core……………. 43
Gambar 3.22 Ilustrasi Z-pitch…………………………………………………. 44
Gambar 3.23 Ilustrasi XY pitch……………………………………………….. 44
Gambar 3.24 Ilustrasi XY cutting pattern…………………………………….. 44
Gambar 3.25 Dialog box cutting pattern Contour Roughing…………………. 45
Gambar 3.26 Dialog box Approach Contour Roughing………………………. 45
Gambar 3.27 Dialog box Clearance Contour Roughing……………………… 46
Gambar 3.28 Ilustrasi clearance mode (down)………………………………... 46
Gambar 3.29 Ilustrasi air cut type…………………………………………….. 47
Gambar 3.30 Dialog box Option Contour Roughing………………………….. 47
Gambar 3.31 Ilustrasi cutting priority…………………………………………. 48
viii
Gambar 3.32 Ilustrasi incorner R……………………………………………… 49
Gambar 3.33 Ilustrasi tolerance……………………………………………….. 49
Gambar 3.34 Ilustrasi thickness……………………………………………….. 50
Gambar 3.35 Ilustrasi pick…………………………………………………….. 50
Gambar 3.36 Dialog box Tool Setup………………………………………….. 51
Gambar 3.37 Ilustrasi pahat…………………………………………………… 51
Gambar 3.38 Dialog box Holder Setup………………………………………... 52
Gambar 3.39 Dialog box Tool Property………………………………………. 53
Gambar 3.40 Dialog box Cutting Area………………………………………... 54
Gambar 3.41 Dialog box Post Processor……………………………………… 54
Gambar 4.1 Ilustrasi untuk undercut…………………………………………. 64
a. Produk yang akan dibuat cetakannya
b. Cetakan yang mengalami undercut
c. Cetakan yang tidak mengalami undercut
Gambar 4.2 Dialog box check taper angle of face…………………………… 64
Gambar 4.3 Ilustrasi material benda kerja (kotak hijau)……………………... 68
a. Material benda kerja untuk model 1
b. Material benda kerja untuk model 2
Gambar 4.4 Hasil contour roughing pada core……………………………… 74
Gambar 4.5 Hasil contour finishing tahap satu pada core…………………… 76
Gambar 4.6 Hasil contour finishing tahap dua pada core……………………. 77
Gambar 4.7 Hasil parallel finishing tahap satu pada core…………………… 79
Gambar 4.8 Hasil parallel finishing tahap dua pada core…………………… 80
Gambar 4.9 Hasil parallel finishing tahap tiga pada core…………………… 82
Gambar 4.10 Hasil rest cutting tahap satu pada core…………………………. 83
Gambar 4.11 Hasil rest cutting tahap dua pada core………………………….. 85
Gambar 4.12 Hasil contour roughing pada cavity…………………………….. 87
Gambar 4.13 Hasil contour finishing pada cavity……………………………... 88
Gambar 4.14 Hasil parallel finishing tahap satu pada cavity…………………. 90
Gambar 4.15 Hasil parallel finishing tahap dua pada cavity…………………. 92
Gambar 4.16 Mesin NC milling First MCV 300……………………………… 93
Gambar 4.17 Pahat-pahat yang digunakan……………………………………. 93
ix
Gambar 4.18 Core dan cavity hasil pemesinan dengan NC milling…………... 94
a. Cetakan bagian core
b. Cetakan bagian cavity
Gambar 4.19 Mesin milling manual di Lab. Teknik Produksi – ITB…………. 94
Gambar 4.20 Core dan cavity yang sudah dirapikan dengan milling manual… 95
a. Cetakan bagian core
b. Cetakan bagian cavity
Gambar 4.21 Core dan cavity yang sudah diberi lubang untuk injeksi…………. 95
a. Cetakan bagian core
b. Cetakan bagian cavity
Gambar 4.22 Cetakan akhir……………………………………………………... 95
x
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Klasifikasi untuk Proses Pengecoran Berdasarkan Jenis Mold……... 6
Tabel 2.2 Beberapa Perintah dalam Space-E/Modeler untuk Pembuatan Mold. 22
Tabel 3.1 Cuplikan peristiwa pembuatan model cone………………………… 28
Tabel 3.2 Cuplikan peristiwa pembuatan model ring…………………………. 29
Tabel 3.3 Cuplikan peristiwa pembentukan sudu……………………………... 31
Tabel 4.1 Perbandingan Pro/Mold dengan Space-E Modeler Version 4.2……. 62
Tabel 4.2 Perbandingan Model 1 dan 2 Dari Segi Undercut………………….. 66
Tabel 4.3 Komposisi kimia material AISI CA-6 NM…………………………. 69
xi
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran A-1 Pendefinisian Awal pada Space-E/CAM untuk Core………….. 100
Lampiran A-2 Pendefinisian Contour Roughing pada Core……………………101
Lampiran A-3 Pendefinisian Contour Finishing Tahap satu pada Core………. 103
Lampiran A-4 Pendefinisian Contour Finishing Tahap dua pada Core……….. 105
Lampiran A-5 Pendefinisian Parallel Finishing Tahap satu pada Core………..107
Lampiran A-6 Pendefinisian Parallel Finishing Tahap dua pada Core……….. 109
Lampiran A-7 Pendefinisian Parallel Finishing Tahap tiga pada Core……….. 111
Lampiran A-8 Pendefinisian Rest Cutting Tahap satu pada Core……………... 113
Lampiran A-9 Pendefinisian Rest Cutting Tahap dua pada Core……………… 115
Lampiran B-1 Pendefinisian Awal pada Space-E/CAM untuk Cavity………... 117
Lampiran B-2 Pendefinisian Contour Roughing pada Cavity…………………. 118
Lampiran B-3 Pendefinisian Contour Finishing pada Cavity…………………. 120
Lampiran B-4 Pendefinisian Parallel Finishing Tahap satu pada Cavity…….. 122
Lampiran B-5 Pendefinisian Parallel Finishing Tahap dua pada Cavity……… 124
Lampiran C-1 G-code Contour roughing pada Core………………………….. 126
Lampiran C-2 G-code Contour Finishing Tahap satu pada Core……………... 127
Lampiran C-3 G-code Contour Finishing Tahap dua pada Core……………. 128
Lampiran C-4 G-code parallel Finishing Tahap satu pada Core……………… 129
Lampiran C-5 G-code parallel Finishing Tahap dua pada Core…………….. 130
Lampiran C-6 G-code parallel Finishing Tahap tiga pada Core…………….... 131
Lampiran C-7 G-code Rest cuting Tahap satu pada Core…………………….. 132
Lampiran C-8 G-code Rest cuting Tahap dua pada Core……………………... 133
Lampiran D-1 G-code Contour roughing pada Cavity………………………… 134
Lampiran D-2 G-code Contour Finishing pada Cavity………………………... 135
Lampiran D-3 G-code parallel Finishing Tahap satu pada Cavity……………..136
Lampiran D-4 G-code parallel Finishing Tahap dua pada Cavity…………...... 137
Lampiran E Gambar Teknik Benda Kerja Core.............................................. 138
Lampiran F Gambar Teknik Benda Kerja Cavity………………………….... 139
xii