Download - JIT Kanban (Sejarah and Implementasi)
1.11.2014
Sistem Just In Time berkembang di negara Jepang. Memiliki sumber daya alam yang
terbatas Ketergantungan pada energi dan bahan
baku import Keadaan geografisnya yang kurang
menguntungkan
80% bagian negara terdiri dari pegunungan
Produsen Jepang mempunyaiposisi yang kurangmenguntungkan dibandingkanpesaing-pesaing dari negara-negara barat
Usaha untuk menghasilkan produkyang bermutu tinggi dengan biayaproduksi yang lebih rendah
Jepang mengembangkan suatu inovasi terhadap pemborosan dalamhal bahan baku, tempat, tenaga kerja, waktu serta biaya.
Harga tanah yang mahal akibat lahan yang sempit tidak memungkinkan untukmembangun tempat penyimpanan persediaan mendorong perusahaan untuk merancang tata letak pabrik dan arus bahan
menjadi seefektif mungkin.
Just In Time
(1867 – 1929) Pendiri Toyota Group dan penemuautomated loom works dimana seorang pekerjadapat menangani lusinan loom danmemberhentikan operasi bila dijumpai masalah Jidoka, Quality on the spot.
1930. Ke Amerika untuk melihat system operasiHenry Ford. Pada saat pulang dia punyasegudang ide untuk menerapkan konsep ban berjalan untuk kapasitas produksi kecil sesuaidengan kebutuhan pasar (conveyor). Pull System, Heijunka JIT
1956. Ke Amerika untuk benchmarking keGeneral Motor. Namun, waktunya lebih diahabiskan untuk mempelajari sistem self service supermarket. Kaizen, Mengembangkan JIT, Pull System Kanban
1902
Rak-rak lemari daganganyang selalu penuh
Barang-barang selalu rapih berjejer di rak dagangan (ramai pengunjung)
Begitu pembelimembutuhkan untukmemilih, barang dagangansudah terpampang
Pelajaran di Supermarket
Apapun yang dibutuhkan, selalusiap melayanitanpa telat sedikitpun
JIT: Menjaga pergerakan . Menghilangkan inventori . Mengurangi jarak . Menghindari Cacat . Maksimalkan ruang
Others: vending m/c, gas fuel, etc
JIT hanya bisa berjalan bila memenuhi 4(empat) syarat dasar:
Pull system
Pull Signal
Kanban
Kayu atau logam untuksebuah merek dagang atau segel
Panji-panji militer/samurai Kartu visual (papan signal) Sistem signal (pull) yang digunakan
pada JIT Toyota
(かんばん
Rantai komunikasi dengan proses sebelumnya Setiap proses secara otomatis mengetahui
berapa dan kapan memproduksi parts
Jenis-jenis kanban
Kanban Produksi1. Memberikan instruksi produksi pada work center2. Memberitahukan operator kuantitas dan jenis produk
yang harus diproduksi3. Digunakan oleh work center yang menghasilkan hanya
satu part atau yang memiliki setup yang minim meskipunmemproduksi multiple part.
Persegi panjang – produksi one piece flowSegitiga – untuk produksi lot kecil
Kanban Pegambilan1. Kanban Pengambilan Antar Proses
Memberikan pesanan part di process sebelumnyaMerinci kuantitas dan jenis part untuk mengantarkannya
dari lokasi A ke lokasi B Sistem pengisian – kanban di isi oleh supplier pada rakbarang jadiUrutan penarikan – supplier part dalam urutan terbalikuntuk proses pemuatan
2. Kanban PemasokSama seperti kanban pengambilan proses , kecuali
kanban ini memberi sinyal pengiriman part darieksternal supplier
Model implementasi kanban:
P-D-C-A
Berikut adalahsalah satu contohworksheet untukmengaveluasistatus prosesdalam mendesignpull system (kanban)
Keypoint sebagaidasar pemikiran
Pengumpulan Data:
Kalkulasi kanban:
Berapa jumlah kanban (containers) yang harus dikirimpada stasiun kerja untuk membuat satu jenis produkpesanan, jika permintaan sebesar 100 unit per hari? Stasiunkerja beroperasi 8 jam per hari, ukuran container sebesar 25unit, dan variabel keamanan adalah 0,1. Waktu set up 28menit, waktu proses per unit 4 menit, waktu tunggu 170menit, dan waktu transport 2 menit per container.
hari 625,0860
2170)25(428
xL
kanban 3atau 75,225
)1,00,1)(625,0(100)0,1(
Q
aDLN
Kalkulasi kanban:Element Fill-in Element Description
Order lead-time 5 Time to place and acknowledge order
Transit lead-time 5 Supplier delivery time
Internal lead-time 0 Production or movement from stores
Container qty 200 Number of parts per each container Equivalent to Kanban size
Daily demand 123 Average of at least 3 months
Daily demand variation 50 1 standard deviations of demand
Reorder/lot size 600 Purchased or Make
Total Leadtime 10
Daily demand + Variation 221
(95% Service Level)
# Kanban Cards 9
Max Qty on Hand 1800
# Days on Hand 14.6
Board Area Indicator # Cards
Green 3
Yellow 3
Red 3
These should all be in same units
of time, generally in days
These should all be in same units,
generally pieces
WC4 WC5
Perancangan sistem kanban:
Sosialisasi kanban:
Bagian kiri = Semua kontainer penuh, production harusnyadihentikan dulu (kemungkinan WC berikutnya tidak melakukanproses).
Bagian kanan = Semua kontainer kosong, customer (WC berikutnya) shut down karena tidak adanya material pada sistem.
Keberadaan kanban pada gantungan menggambarkan kondisikontainer yang terisi, begitupun sebaliknya.
Ketika kanban operator mengisi kontainer, dia akan mengambilkanban pada gantungan dan meletakkannya pada kontainer. Ketikakontainer kosong dikembalikan, kanban digantung kembali.
Dari gambar di atas, part pada bagian kananharusnya diproduksi terlebih dahulu karenamempunyai material yang lebih sedikit daripadabagian kanan pada sistem.
Ingat, setiap gantungan yang kosong artinyakontainer penuh, jadi ada 7 kontainer penuhpada part bagian kanan di sistem.
Jawab: 3508
Sosialisasi kanban:
Jawab: 3504 dan laporke Supervisor untukmenverifikasi signal merah
Sosialisasi kanban:
Sosialisasi kanban:
Konsep lainnya
Konsep lainnya
Sosialisasi kanban:
Langkah implementasi:
Audit kanban:
Contoh metode dalammemonitor pergerakankanban
Gambaran level inventory menjadi inisiasi “action” perbaikan yang dibutuhkan .
Ini dapat dijadikan dasaruntuk meningkatkan tingkatpersediaan (inventory) menjadi maksimum danmenyediakan waktu untukContinuous Improvement (contoh: Preventative maintenance, housekeeping, training, team meetings, quality, etc.)
Audit kanban: Jika supplier tidak bisa
memenuhi kebutuhancustomer denganmenyalurkan minimum inventory yng disetujui, langkah2 ekstra harusdilakukan untuk mengatasisituasi dan kembali ke area hijau
Jika customer tidak komplain, ini mungkin situasi dimanalevel inventory minimum dibuat tidak harus tinggipada awalnya untukmenciptakan customer dansupplier merasa nyamandengan sistem yang dibuat.
Audit kanban:
Kemungkinan level yang diinginkan untuk bertahanuntuk sementara, sebelummengurangi kanban dalammengatasi masalahberikutnya, perbaikan terusmenerus (kaizen)
Improve kanban:
Jika faktor pengaman telah menjadi 1,0 berartisistem telah menjadi kondisi ideal dari JIT, karenatidak ada lagi stok pengaman
Ukuran banyaknya kartu kanban tambahan yang beredar sebagai indikator perbaikan proses
Simulasi kanban pull system
…..KFC, Lesehan, etc
Feature to developTasks in queue
Tasks in progress Tasks complete Feature complete
When a feature, user story, or work item is large:Takes longer than a couple days to completeRequires that multiple people collaborate on its completion
Decompose that step into cards to track independently
Target Draft (2) Revision Accomplished
Judul
Bab I
Bab II
Bab III
Bab IV
Bab V
DaftarPustakaCover danpelengkap
lainnya
Review (1) Revised (2)