Download - Aggregate Planning
LAPORAN SEMENTARA
PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI
AGREGATE PLANNING
Disusun oleh :
Gilar Imam Ariyadi 10660002
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN KALIJAGA
YOGYAKARTA
2013
ABSTRAK
Agregat planning adalah perencanaan jangka menengah yang
digunakan untuk mengalokasikan kapasitas sumberdaya untuk
memenuhi permintaan konsumen. Aggregate Planning merupakan
bagian terpenting dalam merencanakaan jangka menengah untuk
mengalokasikan kapasitas sumber daya dalam memenuhi pesanan
konsumen, agregate planning juga digunakan sebagai media
komunikasi antara manajemen dan lingkungan manufaktur. Dari hal
inilah sangat penting untuk mengetahui apa saja yang dibutuhkan
secara langsung dalam agregate planning atau perencanaan
produksi yang dihadapi. Perusahaan Suka Nicky merupakan
perusahaan yang memproduksi makanan ringan. Produk-produk
yang diproduksi antara lain produk Keripik tempe original (A),
Keripik tempe pedas (B), dan Keripik tempe manis (C). Waktu yang
digunakan untuk memproduksi masing-masing produk adalah
sebagai berikut: produk A = 20 MH, produk B = 23 MH, dan produk
C = 20 MH. Jumlah tenaga kerja yang dimiliki perusahaan tersebut
adalah 30 karyawan. Jam kerja 8 jam/hari (1 bulan = 24 hari kerja).
Perusahaan melakukan peramalan permintaan masing-masing
produk selama 3 periode dan menggunakan Inventory awal yang
ada di gudang untuk masing-masing produk. Metode yang
dilakukan menggunakan Microsoft Office Excell 2007 dan Software
Lindo 6.0. Berdasarkan analisa menggunakan kedua metode diatas,
maka dapat diambil suatu kesimpulan hasil dari total kapasitasnya
untuk periode1 yaitu 6,616 MH, periode 2 sebesar 6641 MH, dan
periode 3 yakni 6641MH.
Kata kunci: peramalan, periode, produk, permintaan
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Permintaan konsumen mudah berubah. Hal ini sangat
mempengaruhi seberapa besar proses produksi dilakukan.
Untuk itu pentingnya melakukan peramalan permintaan
konsumen terhadap produk yang akan diproduksi demi
kelancaran dan berjalannya sebuah perusahaan. Dengan
melakukan peramalan perusahaan dapat mengatur strategi
dan rencana yang akan dibuat atau dilaksanakan untuk
mengahadapi permintaan yang akan datang. Perusahaan juga
dapat mengatur persedian produk jadi, pengaturan jadwal
produksi dan dapat memantau hasil produksi untuk memebuat
penyesuaian produksi. Maka sangatlah penting melakukan
Agregate Planning dalam suatu perusahaan demi memenuhi
kebutuhan atau permintaan para konsumen. Apalagi
permintaan konsumen yang sering mengalami fluktuasi maka
Agregat Planning dapat dijadikan solusi metode untuk
menghadapi permintaan tersebut. Hal itu terjadi pada
Perusahaan Suka Nicky yang memproduksi keripik tempe yang
melakukan peramalan permintaan dari masing-masing produk
A, B dan C. Mereka melakukan peramalan selama tiga periode
dengan jumlah tenaga kerja yang dimiliki perusahaan tersebut
adalah 30 karyawan. Jam kerja 8 jam/hari ( 1 bulan = 24 hari
kerja).
1.2. Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum Agregate Planning yaitu:
1. Mampu membuat rencana produksi Agregat.
2. Menentukan Rencana Produksi yang layak akan diteruskan
ke tingkat Master Production Schedule.
1.3. Manfaat Praktikum
Adapun manfaat dari praktikum Agregate Planning yaitu:
1. Dapat mengetahui hasil peramalan dari Perusahaan Suka
Nicky.
2. Dapat memahami tentang metode Agregat Planning.
3. Dapat melakukan perhitungan yang dilakukan metode
Agregate Planning.
4. Dapat mengoprasikan Software Lindo 6.0.
1.4. Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah dari praktikum Agregate Planning
yaitu:
1. Bagaimana hasil Total Capacity (TTC) yang didapatkan dari
pengolahan software Lindo Aggregate Planning ?
2. Bagaimanakah hasil Demand Actual dalam perencanaan
agregat ?
3. Bagaimanakah tingkat Porsi Demand pada tiap-tiap
periode ?
4. Bagaimanakah kondisi Sub Kontrak pada perencanaan
agregat tersebut ?
5. Berapakah Total Inventory yang diketahui dari pengolahan
Aggregate Planning ?
6. Bagaimanakah hasil Resource Capacity pada Aggregate
Planning?
BAB II
AGREGATE PLANNING
2.1. Landasan Teori
Agregat Planning adalah perencanaan jangka panjang
Agregat planning adalah perencanaan jangka menengah yang
digunakan untuk mengalokasikan kapasitas sumberdaya untuk
memenuhi permintaan konsumen. Perencanaa produksi ini
merupakan alat komunikasi antara manajemen teras (top
manajemen) dan manufaktur. Disamping itu juga, perencanaan
produksi merupakan pegangan untuk merancang jadwal induk
produksi. Perencanaan kegiatan sebuah organisasi meliputi tiga
tingkatan yaitu, perencanaan jangka panjang, jangka
menengah dan jangka pendek.
Dalam spektra perencanaan produksi, aggregat planning
(perencanaan produksi agregat) merupakan perencanaan
kapasitas jangka menengah yang meliputi horison waktu
antara 2 hingga 12 bulan. Aggregat planning sangat berguna
bagi suatu organisasi (perusahaan) yang menghadapi tingkat
permintaan musiman atau sering mengalami fluktuasi.
Informasi yang diperlukan untuk membuat perencanaan
agregat yang efektif adalah :
1) Sumber daya yang tersedia sepanjang periode rencana
produksi harus diketahui.
2) Data permintaan yang berasal dari peramalan dan pesanan
harus tersedia.
3) Memasukkan kebijakan perusahaan yang berkenaan
dengan perencanaan agregat, misalnya perubahan tingkat
tenaga kerja, dan penentuan kebutuhan sumber daya.
Sebagian besar metode perencanaan agregat
menentukan suatu rencana yang meminimumkan biaya.
Metode-metode ini mengasumsikan bahwa permintaan adalah
tetap, karena itu strategi untuk memodifikasi permintaan tidak
dipertimbangkan. Jika permintaan dan pasokan atau sumber
daya di modifikasi serempak, maka cara ini akan lebih tepat
untuk meminimumkan biaya.
Jika permintaan diketahui, maka biaya-biaya berikut
harus dipertimbangkan:
1) Biaya mempekerjakan dan pemecatan
2) Biaya lembur dan menganggur
3) Biaya penyimpanan sediaan
4) Biaya subkontrak
5) Biaya tenaga kerja paro-waktu
6) Biaya kehabisaan persediaan atau pemesanan ulang
Empat (4) Langkah utama dalam Proses Perencanaan Produksi
Langkah 1:
Mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaaan
produksi. Data permintaan yang berasal dari hasil peramalan
yang bersifat belum pasti dan pesanan yang bersifat pasti pada
periode-periode tertentu. Memperhatikan backlog ( pesanan
yang telah diterima pada waktu lalu namun belum dikirim),
kuantitas produksi diwaktu lalu yang masih kurang dan harus
diproduksi, dan lain-lain. Penjumlahan dari data ini merupakan
total permintaan produk pada titik waktu tertentu. Selanjutnya
mengumpulkan informasi yang berkaitan dengan inventori
awal.
Langkah 2 :
Mengembangkan data yang relevan itu menjadi informasi
yang teratur seperti dalam tabel berikut:
Tabel 2.1. Form Aggregate Planning
deskripsi
Periode waktu (bulan)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 910
11
12
Ramalan penjualan Pesanan Permintaan Rencana produksi Inventori
Keterangan :
Periode 0 adalah periode lalu. Informasi yang berkaitan
dengan inventori awal yang ada ditempatkan pada periode 0.
Total permintaan merupakan kuantitas yang dibutuhkan pada
periode waktu tertentu, dan rencana produksi harus mengacu
pada informasi ini. Dalam sistem JIT, total permintaan
merupakan sasaran yang harus dicapai dimana produksi harus
mampu memenuhi total permintaan itu dengan
meminimumkan atau meniadakan inventori (konsep zero
inventory) dan meminimumkan atau meniadakan backlog
(hutang produksi).
Langkah 3 :
Menentukan kapabilitas produksi, berkaitan dengan
sumber-sumber daya yang ada.
Langkah 4 :
Melakukan partnership meeting yang dihadiri oleh
manajer umum, manajer PPIC, manajer produksi, manajer
pemasaran, manajer keuangan, manajer rekayasa
(engineering), manajer pembelian dan manajer-manajer lain
yang dianggap relavan. Hal ini dilakukan karena perencanaan
produksi adalah aktivitas pada hierarki tertinggi (level 1) yang
dilakukan oleh manajemn puncak. Rencana produksi yang akan
dibuat harus mengacu pada permintaan total, sehingga
formula umum untuk rencana produksi adalah:
Formula ini adalah formula yang bersifat umum dengan
masih memberikan toleransi pada penyimpanan inventori akhir
sebagai tindakan pengamanan untuk menjaga kemungkinan
hasil produksi aktual lebih rendah dari permintaan total. Dalam
perencanaan agregat ini strategi yang dipilih harus disesuaikan
dengan situasi dan kondisi kerja yang ada ditempat kerja.
Beberapa alternatif lain, walaupun bukan alternatif terbaik,
tetapi dapat digunakan jika berdasarkan evaluasi yang ada
ditempat kerja, lebih mungkin digunakan dari strategi terpilih.
2.2. Langkah Software
1. Buka software lindo 6.0
2. Masukkan semua formulasi matematis dari agregate planing
3. Klik solve pada toolbars
4. Update interval isikan 1
5. Closekan dialog box
6. Tekan tile Windows
7. Pilih style vertikal atau horizontal
8. OK
BAB III
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
3.1. Input Data
Produk yang dihasilkan yaitu produk A, B, dan C. Untuk
memproduksi 1 unit produk dibutuhkan waktu:
Produk A = 20 MH
Produk A = 23 MH
Produk A = 20 MH
Jumlah tenaga kerja yang dimiliki adalah 30 karyawan jam
kerja 8 jam/hari (1 bulan = 24 hari kerja)
Tabel 3.1. Waktu produksi
Produksi MH/Hari
A 20 20 20
B 23 23 23
C 20 20 20
Tabel 3.2. Peramalan Permintaan
Periode Produk
A 5000 5000 5000
B 4000 4500 4500
C 5000 4500 4500
Tabel 3.3. Inventori Awal
Produk Inventori
Awal
A 1500
B 1000
C 1200
Tabel 3.4. Kebijakan-kebijakan perusahaan
Deskripsi Periode
1 2 3
Max Hiring 2 2 2
Max Firing 1 1 1
Max TK 30 30 30
Jam Kerja/hari 8 8 8
Max Overtime 20% 20% 20%
Max Undertime 25% 25% 25%
Tabel 3.5. Biaya-biaya yang diperlukan
Deskripsi Biaya Tiap periode
1 2 3
Produksi ( Rp/ MH ) 20000 20000 20000
Tenaga Kerja (Rp/
Mh)
2000 2000 2000
Undertime (Rp/ MH) 2500 2500 2500
Overtime (Rp/MH) 1500 1500 1500
Hiring (Rp/ MH) 300000 300000 300000
Firing (Rp/ MH) 200000 200000 200000
Inventory (Rp/ MH ) 1500 1000 1200
Sub Kontrak ( Rp/
MH)
30000 30000 30000
3.2. Pengolahan Data
Pengolahan data dengan menggunakan Software Excel
untuk permintaan selama 3 bulan adalah :
Tabel 3.6. Demand Pasar dalam hari
PERIODE
PRODUK 1 2 3JUMLA
H
A1666.66
6671666.6
6671666.666
667 5000
B1533.33
333 1725 17254983.
333
C1666.66
667 1500 15004666.
667MAX
(JUMLAH)4866.66
6674891.6
6674891.666
667
Output hasil Lindo
OBJECTIVE FUNCTION VALUE
1) 0.3299035E+09
VARIABLE VALUE REDUCED COST
H1 0.000000 2316000.000000
H2 0.000000 1644000.000000
H3 0.000000 972000.000000
F1 1.000000 -1816000.000000
F2 1.000000 -1144000.000000
F3 1.000000 -472000.000000
I1 1195.000000 1500.000000
I2 1499.000000 1000.000000
I3 1131.000000 19700.000000
S1 0.000000 11500.000000
S2 0.000000 11500.000000
S3 0.000000 11500.000000
P1 4778.333008 0.000000
P2 5195.666504 0.000000
P3 4523.666504 0.000000
R1 5568.000000 0.000000
R2 5376.000000 0.000000
R3 5184.000000 0.000000
O1 0.000000 4000.000000
O2 0.000000 4000.000000
O3 0.000000 4000.000000
U1 789.666870 0.000000
U2 180.333496 0.000000
U3 660.333496 0.000000
I0 1283.333374 0.000000
Tabel 3.7. Porsi Demand
PRODUK 1 2 3
JUMLAH
A
0.333333
0.333333
0.333333 1
B
0.307692
0.346154
0.346154 1
C
0.357143
0.321429
0.321429 1
Tabel 3.8. Sub Kontrak
PRODUK 1 2 3A 0 0 0B 0 0 0C 0 0 0
Tabel 3.9. Demand Aktual
PERIODE
PRODUK 1 2 3JUMLAH
A1666.
6671666.
6671666.
667 5000
B1533.
333 1725 17254983.
333
C1666.
667 1500 15004666.
667MAX(JUMLAH)
4866.667
4891.667
4891.667
Tabel 3.10. Posisi Inventori
PRODUK 1 2 3
A398.3333
33499.666
67 377
B367.6923
08518.884
62 391.5
C426.7857
14481.821
43363.53571
43
Tabel 3.11. Kapasitas
PERIODE P-LINDO R-LINDO%
OVERTIME R-MAX
1 4778 5568 0.2 6681.6
2 5195 5376 0.2 6451.2
3 4523 5184 0.2 6220.8
Tabel 3.12. Total Kapasitas
PERIODE
P-LINDO
D-AKTUAL
S-LINDO I-LINDO
O-LINDO
U-LINDO
H-LINDO
F-LINDO
R-LINDO
R-MAX TTC
0 1283.33
3
1 47784866.666
7 1750 1,195 0 789 0 1 55686681.
6 6,616
2 5195 4891.666 1750 1499 0 180 0 1 5376 6451. 6641
7 2
3 45234891.666
7 1,750 1131 0 660 0 1 51846220.
8 6641
BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 Analisis
Analisis dilakukan terhadap hasil pengolahan data yang
terdiri dari output Software Lindo dan tabel-tabel pendukung,
yaitu :
1. Demand Pasar Dalam Hari
Tabel 4.1. Demand Pasar Dalam Hari
PERIODEPRODUK 1 2 3 JUMLAH
A1666.666
671666.66
671666.6666
67 5000
B1533.333
33 1725 17254983.3
33
C1666.666
67 1500 15004666.6
67MAX
(JUMLAH)4866.666
674891.66
674891.6666
67
Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A
pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666,7 pada
periode 2 sebesar 1666,7 pada periode 3 sebesar 1666.7
Pada produk B periode 1 berhasil memproduksi sebesar
1533, pada periode 2 sebesar 1725, pada periode 3 sebesar
1725.
Pada produk C pada periode 1 berhasil memproduksi
sebesar 1666,7 pada periode 2 sebesar 1500, pada periode 3
sebesar 1500.
2.Tabel Porsi Demand
Tabel 4.2. Porsi Demand
PRODUK 1 2 3
JUMLAH
A
0.333333
0.333333
0.333333 1
B
0.307692
0.346154
0.346154 1
C
0.357143
0.321429
0.321429 1
Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa porsi
produk A pada periode 1 harus diproduksi sebesar 0.333333,
pada periode 2 sebesar 0.333333, pada periode 3 sebesar
0.333333.
Pada produk produk B periode 1 harus diproduksi
sebesar 0.307692, pada periode 2 sebesar 0.346154, pada
periode 3 sebesar 0.346154.
Pada produk C pada periode 1 harus diproduksi sebesar
0.357143, pada periode 2 sebesar 0.321429, pada periode 3
sebesar 0.321429.
3.Tabel Subkontrak
Tabel 4.3. Subkontrak
PRODUK 1 2 3A 0 0 0B 0 0 0C 0 0 0
Berdasarkan tabel subkontrak di atas selama 3 periode
perusahaan tidak melakukan subkontrak dalam pembuatan
produk dari perusahaan lain.
4.Tabel Demand Aktual
Tabel 4.4. Demand Aktual
PERIODE
PRODUK 1 2 3JUMLAH
A1666.6
671666.6
671666.6
67 5000
B1533.3
33 1725 17254983.3
33
C1666.6
67 1500 15004666.6
67MAX(JUMLAH)
4866.667
4891.667
4891.667
Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A
pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666.667,
pada periode 2 sebesar 1666.667 pada periode 3 sebesar
1666.667.
Pada produk B periode 1 berhasil memproduksi sebesar
1533.333 pada periode 2 sebesar 1725, pada periode 3
sebesar 1725.
Pada produk C pada periode 1 berhasil memproduksi
sebesar 1666.667, pada periode 2 sebesar 1500, pada
periode 3 sebesar 1500.
5. Tabel Posisi Inventory
Tabel 4.5. Posisi Inventory
PRODUK 1 2 3
A398.3333
33499.666
67 377
B367.6923
08518.884
62 391.5
C426.7857
14481.821
43363.53571
43
Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A
mempunyai inventory terbesar pada periode 2 sebesar
499.66667.
Pada produk B mempunyai inventory terbesar pada
periode 2 sebesar 518.88462.
Pada produk C mempunyai inventory terbesar pada
periode 2 sebesar 481.82143.
6.Tabel Resources Capacity
Tabel 4.6. Total Resources Capacity
PERIODEP-
LINDOR-
LINDO
% OVERTIM
E R-MAX
1 4778 5568 0.26681.
6
2 5195 5376 0.26451.
2
3 4523 5184 0.26220.
8
Berdasarkan tabel Resource Capacity di atas terlihat
bahwa besar Overtime 20%, maka didapat maksimum
tenaga kerja pada periode 1 sebesar 6681.6, untuk periode 2
sebesar 6451.2, untuk periode 3 sebesar 6220.8.
7. Tabel Hasil Aggregate Planning
Tabel 4.7. Hasil Aggregate Planning
PERIODE
P-LIND
OD-
AKTUAL
S-LIND
OI-
LINDO
O-LIND
O
U-LIND
O
H-LIND
O
F-LIND
O
R-LIND
OR-
MAX TTC
0 1283.3
33
14778
4866.6667
1750 1,195 0 789 0 1 5568
6681.6
6,616
25195
4891.6667
1750 1499 0 180 0 1 5376
6451.2
6641
34523
4891.6667
1,750 1131 0 660 0 1 5184
6220.8
6641
Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai TTC pada
periode 1 sebesar 6,616, pada periode 2 sebesar 6641, pada
periode 3 sebesar 6641.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Hasil dari pengolahan data dan analisis pada praktikum
perencanaan agregat menggunakan Software Lindo, dapat
disimpulkan pada tingkat family produk bahwa :
1. Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai TTC pada
periode 1 sebesar 6,616, pada periode 2 sebesar 6641,
pada periode 3 sebesar 6641.
2. Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A
pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666.7, pada
periode 2 sebesar 1666.7, pada periode 3 sebesar 1666.7.
Pada produk B periode 1 berhasil memproduksi sebesar
1533.333, pada periode 2 sebesar 1725, pada periode 3
sebesar 1533.333. Pada produk C pada periode 1 berhasil
memproduksi sebesar 1666.7, pada periode 2 sebesar
1500, pada periode 3 sebesar 1500.
3. Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa porsi produk
A pada periode 1 harus diproduksi sebesar 0.333333, pada
periode 2 sebesar 0.333333, pada periode 3 sebesar
0.333333. Pada produk produk B periode 1 harus diproduksi
sebesar 0.307692, pada periode 2 sebesar 0.346154, pada
periode 3 sebesar 0.346154. Pada produk C pada periode 1
harus diproduksi sebesar 0.357143, pada periode 2 sebesar
0.321429, pada periode 3 sebesar 0.321429.
4. Berdasarkan hasil pengolahan subkontrak di atas selama 3
periode perusahaan tidak melakukan subkontrak dalam
pembuatan produk dari perusahaan lain.
5. Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A
mempunyai inventory terbesar pada periode 2 sebesar
499.66667. Pada produk B mempunyai inventory terbesar
pada periode 2 sebesar 518.88462. Pada produk C
mempunyai inventory terbesar pada periode 2 sebesar
481.82143.
6. Berdasarkan tabel Resource Capacity di atas terlihat bahwa
besar Overtime 20%, maka didapat maksimum tenaga
kerja pada periode 1 sebesar 6681.6, untuk periode 2
sebesar 6451.2, untuk periode 3 sebesar 6220.8.
5.2 Saran
Adapun saran yang dapat kami berikan kepada
praktikum kali ini adalah sebagai berikut:
1. Semoga kedepan asisten lebih mempermudah
praktikannya.
2. Lebih kompak lagi asistenya dalam member informasi atau
ngajar.
3. Dalam memberikan materi tentang langkah-langkah dalam
praktikum, seharusnya tidak perlu tergesa-gesa agar
praktikan bisa lebih memahami materi dan hasilnya lebih
maksimal.
4. Asisten kurang tegas.
5. Modul seharusnya ada langkah-langkah dan gambar yang
jelas dalam proses praktikum.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. (2009). Aggregate Planning. Diambil dari
mrdaniels.files.wordpress.com/2009/02/ap.pdf. Tanggal 25
Maret 2012, 12.30 W.I.B.
Bedworth, David D. (1987). Integrated Poduction Control System.
New York : John Wiley & Sons, Inc.
Dilworth, J. (1989). Production And Operation Management. New
York : Fourth Edition. Mc.Graw-Hill publishing Company.
Hakim, Arman Nasution, & Prasetiawan, Yudha. (2008).
Perencanaan dan Pengendalian produksi.Yogyakarta: Graha
Ilmu.
Heizer, J., & Render, B. (2010). Manajemen Operasi. Jakarta :
Salemba Empat.
Kusrini, Elisa (2008). Handout Perencanaan Dan Pengendallian
Produksi. Yogyakarta : Jurusan Tekink Industri Fakultas Sains
dan Teknologi Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga.
TIM Penyusun Modul. (2012). Modul Praktikum Sisitem Produksi.
Yogyakarta: Laboratorium Sistem Produksi UIN Sunan
Kalijaga.