aggregate planning

27
LAPORAN SEMENTARA PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI AGREGATE PLANNING Disusun oleh : Gilar Imam Ariyadi 10660002 PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN KALIJAGA

Upload: gilar-dbara

Post on 05-Dec-2014

481 views

Category:

Documents


4 download

DESCRIPTION

Laporan sementara AP

TRANSCRIPT

Page 1: Aggregate Planning

LAPORAN SEMENTARA

PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI

AGREGATE PLANNING

Disusun oleh :

Gilar Imam Ariyadi 10660002

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN KALIJAGA

YOGYAKARTA

2013

Page 2: Aggregate Planning

ABSTRAK

Agregat planning adalah perencanaan jangka menengah yang

digunakan untuk mengalokasikan kapasitas sumberdaya untuk

memenuhi permintaan konsumen. Aggregate Planning merupakan

bagian terpenting dalam merencanakaan jangka menengah untuk

mengalokasikan kapasitas sumber daya dalam memenuhi pesanan

konsumen, agregate planning juga digunakan sebagai media

komunikasi antara manajemen dan lingkungan manufaktur. Dari hal

inilah sangat penting untuk mengetahui apa saja yang dibutuhkan

secara langsung dalam agregate planning atau perencanaan

produksi yang dihadapi. Perusahaan Suka Nicky merupakan

perusahaan yang memproduksi makanan ringan. Produk-produk

yang diproduksi antara lain produk Keripik tempe original (A),

Keripik tempe pedas (B), dan Keripik tempe manis (C). Waktu yang

digunakan untuk memproduksi masing-masing produk adalah

sebagai berikut: produk A = 20 MH, produk B = 23 MH, dan produk

C = 20 MH. Jumlah tenaga kerja yang dimiliki perusahaan tersebut

adalah 30 karyawan. Jam kerja 8 jam/hari (1 bulan = 24 hari kerja).

Perusahaan melakukan peramalan permintaan masing-masing

produk selama 3 periode dan menggunakan Inventory awal yang

ada di gudang untuk masing-masing produk. Metode yang

dilakukan menggunakan Microsoft Office Excell 2007 dan Software

Lindo 6.0. Berdasarkan analisa menggunakan kedua metode diatas,

maka dapat diambil suatu kesimpulan hasil dari total kapasitasnya

untuk periode1 yaitu 6,616 MH, periode 2 sebesar 6641 MH, dan

periode 3 yakni 6641MH.

Kata kunci: peramalan, periode, produk, permintaan

Page 3: Aggregate Planning

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Permintaan konsumen mudah berubah. Hal ini sangat

mempengaruhi seberapa besar proses produksi dilakukan.

Untuk itu pentingnya melakukan peramalan permintaan

konsumen terhadap produk yang akan diproduksi demi

kelancaran dan berjalannya sebuah perusahaan. Dengan

melakukan peramalan perusahaan dapat mengatur strategi

dan rencana yang akan dibuat atau dilaksanakan untuk

mengahadapi permintaan yang akan datang. Perusahaan juga

dapat mengatur persedian produk jadi, pengaturan jadwal

produksi dan dapat memantau hasil produksi untuk memebuat

penyesuaian produksi. Maka sangatlah penting melakukan

Agregate Planning dalam suatu perusahaan demi memenuhi

kebutuhan atau permintaan para konsumen. Apalagi

permintaan konsumen yang sering mengalami fluktuasi maka

Agregat Planning dapat dijadikan solusi metode untuk

menghadapi permintaan tersebut. Hal itu terjadi pada

Perusahaan Suka Nicky yang memproduksi keripik tempe yang

melakukan peramalan permintaan dari masing-masing produk

A, B dan C. Mereka melakukan peramalan selama tiga periode

dengan jumlah tenaga kerja yang dimiliki perusahaan tersebut

adalah 30 karyawan. Jam kerja 8 jam/hari ( 1 bulan = 24 hari

kerja).

Page 4: Aggregate Planning

1.2. Tujuan

Adapun tujuan dari praktikum Agregate Planning yaitu:

1. Mampu membuat rencana produksi Agregat.

2. Menentukan Rencana Produksi yang layak akan diteruskan

ke tingkat Master Production Schedule.

1.3. Manfaat Praktikum

Adapun manfaat dari praktikum Agregate Planning yaitu:

1. Dapat mengetahui hasil peramalan dari Perusahaan Suka

Nicky.

2. Dapat memahami tentang metode Agregat Planning.

3. Dapat melakukan perhitungan yang dilakukan metode

Agregate Planning.

4. Dapat mengoprasikan Software Lindo 6.0.

1.4. Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah dari praktikum Agregate Planning

yaitu:

1. Bagaimana hasil Total Capacity (TTC) yang didapatkan dari

pengolahan software Lindo Aggregate Planning ?

2. Bagaimanakah hasil Demand Actual dalam perencanaan

agregat ?

3. Bagaimanakah tingkat Porsi Demand pada tiap-tiap

periode ?

Page 5: Aggregate Planning

4. Bagaimanakah kondisi Sub Kontrak pada perencanaan

agregat tersebut ?

5. Berapakah Total Inventory yang diketahui dari pengolahan

Aggregate Planning ?

6. Bagaimanakah hasil Resource Capacity pada Aggregate

Planning?

Page 6: Aggregate Planning

BAB II

AGREGATE PLANNING

2.1. Landasan Teori

Agregat Planning adalah perencanaan jangka panjang

Agregat planning adalah perencanaan jangka menengah yang

digunakan untuk mengalokasikan kapasitas sumberdaya untuk

memenuhi permintaan konsumen. Perencanaa produksi ini

merupakan alat komunikasi antara manajemen teras (top

manajemen) dan manufaktur. Disamping itu juga, perencanaan

produksi merupakan pegangan untuk merancang jadwal induk

produksi. Perencanaan kegiatan sebuah organisasi meliputi tiga

tingkatan yaitu, perencanaan jangka panjang, jangka

menengah dan jangka pendek.

Dalam spektra perencanaan produksi, aggregat planning

(perencanaan produksi agregat) merupakan perencanaan

kapasitas jangka menengah yang meliputi horison waktu

antara 2 hingga 12 bulan. Aggregat planning sangat berguna

bagi suatu organisasi (perusahaan) yang menghadapi tingkat

permintaan musiman atau sering mengalami fluktuasi.

Informasi yang diperlukan untuk membuat perencanaan

agregat yang efektif adalah :

1) Sumber daya yang tersedia sepanjang periode rencana

produksi harus diketahui.

2) Data permintaan yang berasal dari peramalan dan pesanan

harus tersedia.

3) Memasukkan kebijakan perusahaan yang berkenaan

dengan perencanaan agregat, misalnya perubahan tingkat

tenaga kerja, dan penentuan kebutuhan sumber daya.

Page 7: Aggregate Planning

Sebagian besar metode perencanaan agregat

menentukan suatu rencana yang meminimumkan biaya.

Metode-metode ini mengasumsikan bahwa permintaan adalah

tetap, karena itu strategi untuk memodifikasi permintaan tidak

dipertimbangkan. Jika permintaan dan pasokan atau sumber

daya di modifikasi serempak, maka cara ini akan lebih tepat

untuk meminimumkan biaya.

Jika permintaan diketahui, maka biaya-biaya berikut

harus dipertimbangkan:

1) Biaya mempekerjakan dan pemecatan

2) Biaya lembur dan menganggur

3) Biaya penyimpanan sediaan

4) Biaya subkontrak

5) Biaya tenaga kerja paro-waktu

6) Biaya kehabisaan persediaan atau pemesanan ulang

Empat (4) Langkah utama dalam Proses Perencanaan Produksi

Langkah 1:

Mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaaan

produksi. Data permintaan yang berasal dari hasil peramalan

yang bersifat belum pasti dan pesanan yang bersifat pasti pada

periode-periode tertentu. Memperhatikan backlog ( pesanan

yang telah diterima pada waktu lalu namun belum dikirim),

kuantitas produksi diwaktu lalu yang masih kurang dan harus

diproduksi, dan lain-lain. Penjumlahan dari data ini merupakan

total permintaan produk pada titik waktu tertentu. Selanjutnya

mengumpulkan informasi yang berkaitan dengan inventori

awal.

Page 8: Aggregate Planning

Langkah 2 :

Mengembangkan data yang relevan itu menjadi informasi

yang teratur seperti dalam tabel berikut:

Tabel 2.1. Form Aggregate Planning

deskripsi

Periode waktu (bulan)

0 1 2 3 4 5 6 7 8 910

11

12

Ramalan penjualan                          Pesanan                          Permintaan                          Rencana                          produksi                          Inventori                          

Keterangan :

Periode 0 adalah periode lalu. Informasi yang berkaitan

dengan inventori awal yang ada ditempatkan pada periode 0.

Total permintaan merupakan kuantitas yang dibutuhkan pada

periode waktu tertentu, dan rencana produksi harus mengacu

pada informasi ini. Dalam sistem JIT, total permintaan

merupakan sasaran yang harus dicapai dimana produksi harus

mampu memenuhi total permintaan itu dengan

meminimumkan atau meniadakan inventori (konsep zero

inventory) dan meminimumkan atau meniadakan backlog

(hutang produksi).

Langkah 3 :

Menentukan kapabilitas produksi, berkaitan dengan

sumber-sumber daya yang ada.

Langkah 4 :

Page 9: Aggregate Planning

Melakukan partnership meeting yang dihadiri oleh

manajer umum, manajer PPIC, manajer produksi, manajer

pemasaran, manajer keuangan, manajer rekayasa

(engineering), manajer pembelian dan manajer-manajer lain

yang dianggap relavan. Hal ini dilakukan karena perencanaan

produksi adalah aktivitas pada hierarki tertinggi (level 1) yang

dilakukan oleh manajemn puncak. Rencana produksi yang akan

dibuat harus mengacu pada permintaan total, sehingga

formula umum untuk rencana produksi adalah:

Formula ini adalah formula yang bersifat umum dengan

masih memberikan toleransi pada penyimpanan inventori akhir

sebagai tindakan pengamanan untuk menjaga kemungkinan

hasil produksi aktual lebih rendah dari permintaan total. Dalam

perencanaan agregat ini strategi yang dipilih harus disesuaikan

dengan situasi dan kondisi kerja yang ada ditempat kerja.

Beberapa alternatif lain, walaupun bukan alternatif terbaik,

tetapi dapat digunakan jika berdasarkan evaluasi yang ada

ditempat kerja, lebih mungkin digunakan dari strategi terpilih.

2.2. Langkah Software

1. Buka software lindo 6.0

2. Masukkan semua formulasi matematis dari agregate planing

3. Klik solve pada toolbars

4. Update interval isikan 1

5. Closekan dialog box

6. Tekan tile Windows

7. Pilih style vertikal atau horizontal

Page 10: Aggregate Planning

8. OK

BAB III

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1. Input Data

Produk yang dihasilkan yaitu produk A, B, dan C. Untuk

memproduksi 1 unit produk dibutuhkan waktu:

Produk A = 20 MH

Produk A = 23 MH

Produk A = 20 MH

Jumlah tenaga kerja yang dimiliki adalah 30 karyawan jam

kerja 8 jam/hari (1 bulan = 24 hari kerja)

Tabel 3.1. Waktu produksi

Produksi MH/Hari

A 20 20 20

B 23 23 23

C 20 20 20

Tabel 3.2. Peramalan Permintaan

Periode Produk

A 5000 5000 5000

B 4000 4500 4500

C 5000 4500 4500

Page 11: Aggregate Planning

Tabel 3.3. Inventori Awal

Produk Inventori

Awal

A 1500

B 1000

C 1200

Tabel 3.4. Kebijakan-kebijakan perusahaan

Deskripsi Periode

1 2 3

Max Hiring 2 2 2

Max Firing 1 1 1

Max TK 30 30 30

Jam Kerja/hari 8 8 8

Max Overtime 20% 20% 20%

Max Undertime 25% 25% 25%

Tabel 3.5. Biaya-biaya yang diperlukan

Deskripsi Biaya Tiap periode

1 2 3

Produksi ( Rp/ MH ) 20000 20000 20000

Tenaga Kerja (Rp/

Mh)

2000 2000 2000

Undertime (Rp/ MH) 2500 2500 2500

Overtime (Rp/MH) 1500 1500 1500

Hiring (Rp/ MH) 300000 300000 300000

Firing (Rp/ MH) 200000 200000 200000

Inventory (Rp/ MH ) 1500 1000 1200

Page 12: Aggregate Planning

Sub Kontrak ( Rp/

MH)

30000 30000 30000

3.2. Pengolahan Data

Pengolahan data dengan menggunakan Software Excel

untuk permintaan selama 3 bulan adalah :

Tabel 3.6. Demand Pasar dalam hari

  PERIODE

PRODUK 1 2 3JUMLA

H

A1666.66

6671666.6

6671666.666

667 5000

B1533.33

333 1725 17254983.

333

C1666.66

667 1500 15004666.

667MAX

(JUMLAH)4866.66

6674891.6

6674891.666

667  

Output hasil Lindo

OBJECTIVE FUNCTION VALUE

1) 0.3299035E+09

VARIABLE VALUE REDUCED COST

H1 0.000000 2316000.000000

H2 0.000000 1644000.000000

H3 0.000000 972000.000000

F1 1.000000 -1816000.000000

F2 1.000000 -1144000.000000

F3 1.000000 -472000.000000

Page 13: Aggregate Planning

I1 1195.000000 1500.000000

I2 1499.000000 1000.000000

I3 1131.000000 19700.000000

S1 0.000000 11500.000000

S2 0.000000 11500.000000

S3 0.000000 11500.000000

P1 4778.333008 0.000000

P2 5195.666504 0.000000

P3 4523.666504 0.000000

R1 5568.000000 0.000000

R2 5376.000000 0.000000

R3 5184.000000 0.000000

O1 0.000000 4000.000000

O2 0.000000 4000.000000

O3 0.000000 4000.000000

U1 789.666870 0.000000

U2 180.333496 0.000000

U3 660.333496 0.000000

I0 1283.333374 0.000000

Tabel 3.7. Porsi Demand

PRODUK 1 2 3

JUMLAH

A

0.333333

0.333333

0.333333 1

B

0.307692

0.346154

0.346154 1

C

0.357143

0.321429

0.321429 1

Tabel 3.8. Sub Kontrak

Page 14: Aggregate Planning

PRODUK 1 2 3A 0 0 0B 0 0 0C 0 0 0

Tabel 3.9. Demand Aktual

  PERIODE

PRODUK 1 2 3JUMLAH

A1666.

6671666.

6671666.

667 5000

B1533.

333 1725 17254983.

333

C1666.

667 1500 15004666.

667MAX(JUMLAH)

4866.667

4891.667

4891.667  

Tabel 3.10. Posisi Inventori

PRODUK 1 2 3

A398.3333

33499.666

67 377

B367.6923

08518.884

62 391.5

C426.7857

14481.821

43363.53571

43

Tabel 3.11. Kapasitas

PERIODE P-LINDO R-LINDO%

OVERTIME R-MAX

1 4778 5568 0.2 6681.6

2 5195 5376 0.2 6451.2

3 4523 5184 0.2 6220.8

Tabel 3.12. Total Kapasitas

PERIODE

P-LINDO

D-AKTUAL

S-LINDO I-LINDO

O-LINDO

U-LINDO

H-LINDO

F-LINDO

R-LINDO

R-MAX TTC

0      1283.33

3              

1 47784866.666

7 1750 1,195 0 789 0 1 55686681.

6 6,616

2 5195 4891.666 1750 1499 0 180 0 1 5376 6451. 6641

Page 15: Aggregate Planning

7 2

3 45234891.666

7 1,750 1131 0 660 0 1 51846220.

8 6641

Page 16: Aggregate Planning

BAB IV

ANALISIS DAN PEMBAHASAN

4.1 Analisis

Analisis dilakukan terhadap hasil pengolahan data yang

terdiri dari output Software Lindo dan tabel-tabel pendukung,

yaitu :

1. Demand Pasar Dalam Hari

Tabel 4.1. Demand Pasar Dalam Hari

  PERIODEPRODUK 1 2 3 JUMLAH

A1666.666

671666.66

671666.6666

67 5000

B1533.333

33 1725 17254983.3

33

C1666.666

67 1500 15004666.6

67MAX

(JUMLAH)4866.666

674891.66

674891.6666

67  

Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A

pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666,7 pada

periode 2 sebesar 1666,7 pada periode 3 sebesar 1666.7

Pada produk B periode 1 berhasil memproduksi sebesar

1533, pada periode 2 sebesar 1725, pada periode 3 sebesar

1725.

Pada produk C pada periode 1 berhasil memproduksi

sebesar 1666,7 pada periode 2 sebesar 1500, pada periode 3

sebesar 1500.

Page 17: Aggregate Planning

2.Tabel Porsi Demand

Tabel 4.2. Porsi Demand

PRODUK 1 2 3

JUMLAH

A

0.333333

0.333333

0.333333 1

B

0.307692

0.346154

0.346154 1

C

0.357143

0.321429

0.321429 1

Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa porsi

produk A pada periode 1 harus diproduksi sebesar 0.333333,

pada periode 2 sebesar 0.333333, pada periode 3 sebesar

0.333333.

Pada produk produk B periode 1 harus diproduksi

sebesar 0.307692, pada periode 2 sebesar 0.346154, pada

periode 3 sebesar 0.346154.

Pada produk C pada periode 1 harus diproduksi sebesar

0.357143, pada periode 2 sebesar 0.321429, pada periode 3

sebesar 0.321429.

3.Tabel Subkontrak

Tabel 4.3. Subkontrak

PRODUK 1 2 3A 0 0 0B 0 0 0C 0 0 0

Page 18: Aggregate Planning

Berdasarkan tabel subkontrak di atas selama 3 periode

perusahaan tidak melakukan subkontrak dalam pembuatan

produk dari perusahaan lain.

4.Tabel Demand Aktual

Tabel 4.4. Demand Aktual

  PERIODE

PRODUK 1 2 3JUMLAH

A1666.6

671666.6

671666.6

67 5000

B1533.3

33 1725 17254983.3

33

C1666.6

67 1500 15004666.6

67MAX(JUMLAH)

4866.667

4891.667

4891.667  

Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A

pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666.667,

pada periode 2 sebesar 1666.667 pada periode 3 sebesar

1666.667.

Pada produk B periode 1 berhasil memproduksi sebesar

1533.333 pada periode 2 sebesar 1725, pada periode 3

sebesar 1725.

Pada produk C pada periode 1 berhasil memproduksi

sebesar 1666.667, pada periode 2 sebesar 1500, pada

periode 3 sebesar 1500.

5. Tabel Posisi Inventory

Tabel 4.5. Posisi Inventory

Page 19: Aggregate Planning

PRODUK 1 2 3

A398.3333

33499.666

67 377

B367.6923

08518.884

62 391.5

C426.7857

14481.821

43363.53571

43

Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A

mempunyai inventory terbesar pada periode 2 sebesar

499.66667.

Pada produk B mempunyai inventory terbesar pada

periode 2 sebesar 518.88462.

Pada produk C mempunyai inventory terbesar pada

periode 2 sebesar 481.82143.

6.Tabel Resources Capacity

Tabel 4.6. Total Resources Capacity

PERIODEP-

LINDOR-

LINDO

% OVERTIM

E R-MAX

1 4778 5568 0.26681.

6

2 5195 5376 0.26451.

2

3 4523 5184 0.26220.

8

Berdasarkan tabel Resource Capacity di atas terlihat

bahwa besar Overtime 20%, maka didapat maksimum

tenaga kerja pada periode 1 sebesar 6681.6, untuk periode 2

sebesar 6451.2, untuk periode 3 sebesar 6220.8.

7. Tabel Hasil Aggregate Planning

Tabel 4.7. Hasil Aggregate Planning

Page 20: Aggregate Planning

PERIODE

P-LIND

OD-

AKTUAL

S-LIND

OI-

LINDO

O-LIND

O

U-LIND

O

H-LIND

O

F-LIND

O

R-LIND

OR-

MAX TTC

0      1283.3

33              

14778

4866.6667

1750 1,195 0 789 0 1 5568

6681.6

6,616

25195

4891.6667

1750 1499 0 180 0 1 5376

6451.2

6641

34523

4891.6667

1,750 1131 0 660 0 1 5184

6220.8

6641

Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai TTC pada

periode 1 sebesar 6,616, pada periode 2 sebesar 6641, pada

periode 3 sebesar 6641.

Page 21: Aggregate Planning

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Hasil dari pengolahan data dan analisis pada praktikum

perencanaan agregat menggunakan Software Lindo, dapat

disimpulkan pada tingkat family produk bahwa :

1. Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai TTC pada

periode 1 sebesar 6,616, pada periode 2 sebesar 6641,

pada periode 3 sebesar 6641.

2. Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A

pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666.7, pada

periode 2 sebesar 1666.7, pada periode 3 sebesar 1666.7.

Pada produk B periode 1 berhasil memproduksi sebesar

1533.333, pada periode 2 sebesar 1725, pada periode 3

sebesar 1533.333. Pada produk C pada periode 1 berhasil

memproduksi sebesar 1666.7, pada periode 2 sebesar

1500, pada periode 3 sebesar 1500.

3. Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa porsi produk

A pada periode 1 harus diproduksi sebesar 0.333333, pada

periode 2 sebesar 0.333333, pada periode 3 sebesar

0.333333. Pada produk produk B periode 1 harus diproduksi

sebesar 0.307692, pada periode 2 sebesar 0.346154, pada

periode 3 sebesar 0.346154. Pada produk C pada periode 1

harus diproduksi sebesar 0.357143, pada periode 2 sebesar

0.321429, pada periode 3 sebesar 0.321429.

4. Berdasarkan hasil pengolahan subkontrak di atas selama 3

periode perusahaan tidak melakukan subkontrak dalam

pembuatan produk dari perusahaan lain.

Page 22: Aggregate Planning

5. Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A

mempunyai inventory terbesar pada periode 2 sebesar

499.66667. Pada produk B mempunyai inventory terbesar

pada periode 2 sebesar 518.88462. Pada produk C

mempunyai inventory terbesar pada periode 2 sebesar

481.82143.

6. Berdasarkan tabel Resource Capacity di atas terlihat bahwa

besar Overtime 20%, maka didapat maksimum tenaga

kerja pada periode 1 sebesar 6681.6, untuk periode 2

sebesar 6451.2, untuk periode 3 sebesar 6220.8.

5.2 Saran

Adapun saran yang dapat kami berikan kepada

praktikum kali ini adalah sebagai berikut:

1. Semoga kedepan asisten lebih mempermudah

praktikannya.

2. Lebih kompak lagi asistenya dalam member informasi atau

ngajar.

3. Dalam memberikan materi tentang langkah-langkah dalam

praktikum, seharusnya tidak perlu tergesa-gesa agar

praktikan bisa lebih memahami materi dan hasilnya lebih

maksimal.

4. Asisten kurang tegas.

5. Modul seharusnya ada langkah-langkah dan gambar yang

jelas dalam proses praktikum.

Page 23: Aggregate Planning

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. (2009). Aggregate Planning. Diambil dari

mrdaniels.files.wordpress.com/2009/02/ap.pdf. Tanggal 25

Maret 2012, 12.30 W.I.B.

Bedworth, David D. (1987). Integrated Poduction Control System.

New York : John Wiley & Sons, Inc.

Dilworth, J. (1989). Production And Operation Management. New

York : Fourth Edition. Mc.Graw-Hill publishing Company.

Hakim, Arman Nasution, & Prasetiawan, Yudha. (2008).

Perencanaan dan Pengendalian produksi.Yogyakarta: Graha

Ilmu.

Heizer, J., & Render, B. (2010). Manajemen Operasi. Jakarta :

Salemba Empat.

Kusrini, Elisa (2008). Handout Perencanaan Dan Pengendallian

Produksi. Yogyakarta : Jurusan Tekink Industri Fakultas Sains

dan Teknologi Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga.

TIM Penyusun Modul. (2012). Modul Praktikum Sisitem Produksi.

Yogyakarta: Laboratorium Sistem Produksi UIN Sunan

Kalijaga.