batu batako
TRANSCRIPT
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Batako
Batako merupakan salah satu alternatif bahan dinding yang murah dan relatif
kuat. Batako terbuat dari campuran pasir, semen dan air yang dipress dengan ukuran
standard. Pembuatan batako yang selama ini dikerjakan secara manual, kini telah
ditinggalkan dan diganti dengan proses pembuatan secara masinal. Batako yang
diproduksi, bahan bakunya terdiri dari pasir, semen dan air dengan perbandingan
75:20:5. Perbandingan komposisi bahan baku ini adalah sesuai dengan Pedoman
Teknis yang dikeluarkan oleh Departemen Pekerjaan Umum tahun 1986.
Adapun proses produksi batako adalah sebagai berikut:
1. Pasir diayak untuk mendapatkan pasir yang halus dengan menggunakan mesin.
2. Pasir yang diayak dan semen diaduk sampai rata dengan menggunakan mesin
pengaduk dan setelah rata ditambahkan air.
3. Adonan pasir, semen dan air tersebut diaduk kembali sehingga didapat adukan
yang rata dan siap dipakai.
4. Adukan yang siap dipakai ditempatkan di mesin pencetak batako dengan
menggunakan sekop dan di atasnya boleh ditambahkan pasir halus hasil ayakan
(bergantung pada jenis produk batako yang akan dibuat).
5. Dengan menggunakan lempengan besi khusus tersebut dipres/ditekan sampai
padat dan rata mekanisme tekan pada mesin cetak.
6. Batako mentah yang sudah jadi tersebut kemudian dikeluarkan dari cetakan
dengan cara menempatkan potongan papan di atas seluruh permukaan alat cetak.
7. Berikutnya alat cetak dibalik dengan hati-hati Skala produksi dan keunggulan
produk akhir sehingga batako mentah tersebut keluar dari alat cetaknya.
8. Proses berikutnya adalah mengeringkan batako mentah dengan cara diangin-
anginkan atau di jemur di bawah terik matahari sehingga didapat batako yang
sudah jadi.
Universitas Sumatera Utara
Hasil produksi batako sebelum dipasarkan harus menjalani pengujian mutu
yang meliputi :
a. pengujian ukuran dan tampak luar;
b. pengujian daya serap, dan
c. pengujian kuat tekan (waluya, 2004)
2.1.1 Jenis Batako
Berdasarkan bahan pembuatannya batako dapat dikelompokkan ke dalam 3
jenis, yaitu :
1. Batako putih (tras)
Batako putih dibuat dari campuran tras, batu kapur, dan air. Campuran tersebut
dicetak. Tras merupakan jenis tanah berwarna putih/putih kecoklatan yang
berasal dari pelapukan batu-batu gunung berapi., warnanya ada yang putih dan
ada juga yang putih kecoklatan. Umumnya memiliki ukuran panjang 25-3-cm,
tebal 8-10 cm, dan tinggi 14-18 cm.
2. Batako semen/ batako pres
Batako pres dibuat dari campuran semen dan pasir atau abu batu. Ada yang
dibuat secara manual (menggunakan tangan), ada juga yang menggunakan
mesin. Perbedaannya dapat dilihat pada kepadatan permukaan batakonya.
Umumnya memiliki ukuran panjang 36-40 cm, tebal 8-10 cm, dan tinggi 18-20
cm.
3. Bata ringan
Bata ringan dibuat dari bahan baku pasir kuarsa, kapur, semen, dan bahan lain
yang dikategorikan sebagai bahan-bahan untuk beton ringan. Berat jenis
sebesar 1850 kg/m3 dapat dianggap ebagai batasan atas dari beton ringan yang
sebenarnya, meskipun nilai ini kadang-kadang melebihi.(Murdock, L., 1991).
Dimensinya yang lebih besar dari bata konvensional yaitu 60cm x 20cm
dengan ketebalan 7 hingga 10 cm menjadikan pekerjaan dinding lebih cepat
selesai dibandingkan bata konvensional. (Susanta, G., 2007)
Batako yang baik adalah yang masing-masing permukaannya rata dan saling
tegak lurus serta mempunyai kuat tekan yang tinggi. Persyaratan batako menurut
Universitas Sumatera Utara
PUBI-(1982) pasal 6 antara lain adalah “permukaan batako harus mulus, berumur
minimal satu bulan, pada waktu pemasangan harus sudah kering, berukuran panjang ±
400 mm, ± lebar 200 mm, dan tebal 100-200 mm, kadar air 25-35% dari berat, dengan
kuat tekan antara 2-7 N/mm2.
Sisi-sisi batako harus mulus dan tegak lurus sama lain dan tidak mudah
direpihkan dengan tangan. Sebelum dipakai dalam bangunan, maka batako minimal
harus sudah berumur satu bulan dari proses pembuatannya, kadar air pada waktu
pemasangan tidak lebih dari 15%.
Keuntungan Pemakaian Batako Menurut Supribadi (1986: 59), ada beberapa
keuntungan apabila menggunakan batako sebagai pengganti batu bata.
1. Tiap m2 pasangan tembok, membutuhkan lebih sedikit batako jika
dibandingkan dengan menggunakan batu bata, berarti secara kuantitatif terdapat
suatu pengurangan.
2. Pembuatan mudah dan ukuran dapat dibuat sama.
3. Ukurannya besar, sehingga waktu dan ongkos pemasangan juga lebih hemat.
4. Khusus jenis yang berlubang, dapat berfungsi sebagai isolasi udara.
5. Apabila pekerjaan rapi, tidak perlu diplester.
6. Lebih mudah dipotong untuk sambungan tertentu yang membutuhkan potongan.
7. Sebelum pemakaian tidak perlu direndam air.
Sedangkan menurut Frick Heinz dan Koesmartadi (1999: 97) batako mempunyai
beberapa keuntungan pemakaian bila dibandingkan dengan bata merah, terlihat
penghematan dalam beberapa segi, misalnya setiap m2 luas dinding lebih sedikit
jumlah batu yang dibutuhkan, sehingga kuantitatif terdapat penghematan. Terdapat
pula penghematan dalam pemakaian adukan sampai 75 %. Berat tembok diperingan
dengan 50 %, dengan demikian fondasinya bisa berkurang. Bentuk batako yang
bermacam-macam memungkinkan variasi yang cukup banyak, dan jika kualitas
batako baik, maka tembok tidak perlu diplester dan sudah cukup menarik.
Dari pengertian diatas dapat ditarik kesimpulan bahwa pnggunaan batako
untuk bahan bangunan mempunyai beberapa keuntungan dan kerugian. Keuntungan
menggunakan batako dalam bangunan adalah tiap m2 pasangan tembok,
Universitas Sumatera Utara
membutuhkan lebih sedikit batako jika dibandingkan dengan menggunakan batu bata,
berarti secara kuantitatif terdapat suatu pengurangan keuntungan lain dari penggunaan
batako adalah akan mengurangi efek kerusakan lingkungan khususnya lahan pertanian
yang dijadikan sebagai pembuatan batu bata. Sedangkan kerugiannya meliputi proses
membuatnya membutuhkan waktu lama kurang lebih 3 minggu, pengangkutan bisa
membuat pecah dan retak, karena ukurannya yang cukup besar dan proses
membatunya cukup lama. (Wisnuwijanarko, 2008)
2.1.2 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Mutu Batako
Agar didapat mutu batako yang memenuhi syarat SII banyak faktor yang
mempengaruhi. Faktor yang mempengaruhi mutu batako tergantung pada: (1) faktor
air semen (f.a.s), (2) umur batako, (3) kepadatan batako, (4) bentuk dan tekstur
batuan, (5) ukuran agregat dan lain-lain (Pusoko Prapto, 1997: 15).
Faktor air semen adalah perbandingan antara berat air dan berat semen dalam
campuran adukan. Kekuatan dan kemudahan pengerjaan (workability) campuran
adukan batako sangat dipengaruhi oleh jumlah air campuran yang dipakai. Untuk
suatu perbandingan campuran batako tertentu diperlukan jumlah air yang tertentu
pula.
Pada dasarnya semen memerlukan jumlah air sebesar 32% berat semen untuk
bereaksi secara sempurna, akan tetapi apabila kurang dari 40 % berat semen maka
reaksi kimia tidak selesai dengan sempurna (A. Manap, 1987: 25). Apabila kondisi
seperti ini dipaksakan akan mengakibatkan kekuatan batako berkurang. Jadi air yang
dibutuhkan untuk bereaksi dengan semen dan untuk memudahkan pembuatan batako,
maka nilai f.a.s. pada pembuatan dibuat pada batas kondisi adukan lengas tanah,
karena dalam kondisi ini adukan dapat dipadatkan secara optimal. Disini tidak dipakai
patokan angka sebab nilai f.a.s. sangat tergantung dengan campuran penyusunnya.
Nilai f.a.s. diasumsikan berkisar antara 0,3 sampai 0,6 atau disesuaikan dengan
kondisi adukan agar mudah dikerjakan.
Mutu batako (kuat tekan) bertambah tinggi dengan bertambahnya umur
batako. Oleh karena itu sebagai standard kekuatan batako dipakai kekuatan pada umur
Universitas Sumatera Utara
batako 28 hari. Bila karena sesuatu hal diinginkan untuk mengetahui kekuatan batako
pada umur 28 hari, maka dapat dilakukan dengan menguji kuat tekan batako pada
umur 3 atau 7 hari dan hasilnya dikalikan dengan faktor tertentu untuk mendapatkan
perkiraan kuat tekan batako pada umur 28 hari.
Kekuatan batako juga dipengaruhi oleh tingkat kepadatannya. Dalam
pembuatan batako diusahakan campuran dibuat sepadat mungkin. Hal ini
memungkinkan untuk menjadikan bahan semakin mengikat keras dengan adanya
kepadatan yang lebih, serta untuk membantu merekatnya bahan pembuat batako
dengan semen yang dibantu oleh air. (Darmono, 2009)
Menurut SNI 03-0349-1989, batu cetak beton (concrete block) adalah
komponen bangunan yang dibuat dari campuran semen portland atau pozzolan, pasir
dan air dan atau tanpa bahan tambahan lainnya (additive) dicetak sedemikian rupa
hingga memenuhi syarat dan dapat digunakan sebagai bahan untuk pasangan dinding.
Batu cetak beton (batako) yang tidak dibakar ini dari tras dan kapur , kadang-
kadang juga dengan sedikit semen portland, sudah mulai dikenal oleh masyarakat
sebagai bahan bangunan dan sudah pula dipakai untuk pembuatan rumah dan gedung.
(frick, H., 1996)
Berdasarkan SNI-3-0349-1989, persyaratan kuat tekan minimum batako pejal
sebagai bahan bangunan dinding dapat dilihat pada tabel 2.1 berikut.
Tabel 2.1 Persyaratan kuat tekan minimum batako pejal sebagai bahan
bangunan dinding menurut SNI-3-0349-1989
Mutu Kuat tekan minimum (MPa)
I 9,7 II 6,7 III 3,7 IV 2
Berdasarkan SNI 03-0349-1989 tentang bata beton (batako), persyaratan nilai
penyerapan air maksimum adalah 25% (Sumaryanto, D. Satyarno,I. &
Tjokrodimulyo,K. 2009).
Universitas Sumatera Utara
2.2 Semen
Semen adalah bahan yang mempunyai sifat adhesif dan kohesif digunakan
sebagai bahan pengikat (bonding material) yang dipakai bersama batu kerikil dan air.
Semen dapat dibedakan menjadi 2 kelompok, yaitu :
1. Semen non-hidrolik, yaitu semen yang tidak dapat mengikat dan
mengeras di dalam air, akan tetapi dapat mengeras di udara. Contoh
utama dari semen non-hidrolik adalah kapur.
2. Semen hidrolik mempunyai kemampuan untuk mengikat dan
mengeras di dalam air.
Pabrik-pabrik semen memproduksi bermacam-macam jenis semen dengan sifat dan
karakteristik yang berlainan, yang dapat dibedakan menjadi :
1. Semen dari bahan klinker-semen-Portland
Semen Portland
Semen Portland abu terbang
Semen portland berkadar besi
Semen tanur-tinggi
Semen Portland tras/pozzolan
Semen Portland putih
2. Semen-semen lain
Aluminium semen
Semen bersulfat
(Sagel, 1997)
Adapun jenis-jenis portland semen yaitu seperti tertera pada tabel di bawah.
Tabel 2.2 Jenis-jenis Portland Semen
Jenis Penggunaan
I
II
III
IV
V
Konstruksi biasa di mana sifat yang khusus tidak diperlukan
Konstruksi biasa di mana diinginkan perlawanan terhadap sulfat atau
panas dari hidrasi yang sedang
Jika kekuatan permulaan yang tinggi diinginkan
Jika panas yang rendah dari hidrasi diinginkan
Jika daya tahan yang tinggi terhadap sulfat diinginkan
(Chu-Kia Wang, 1993)
Universitas Sumatera Utara
Secara garis besar, ada 4 senyawa kimia utama yang menyusun semen
portland, yaitu :
a. Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2) yang disingkat menjadi C3S.
b. Dikalsium silikat (2CaO.SiO2) yang disingkat menjadi C2S.
c. Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3) yang disingkat menjadi C3A.
d. Tertakalsium aluminoferit (4CaO.Al2O3.Fe2O3) yang disingkat menjadi C4AF.
Komposisi C3S dan C2S adalah 70%-80% dari berat semen dan merupakan
bagian yang paling dominan memberikan sifat semen. Senyawa C3S jika terkena air
akan cepat bereaksi dan menghasilkan panas. Panas tersebut akan mempengaruhi
kecepatan mengeras sebelum hari ke-14. Senyawa C2S lebih lambat bereaksi dengan
air dan hanya berpengaruh terhadap semen setelah umur 7 hari. C2S memberikan
ketahanan terhadap serangan kimia dan mempengaruhi susut terhadap pengaruh panas
akibat lingkungan.
Senyawa ketiga, C3A, bereaksi secara eksotermik dan bereaksi sangat cepat,
memberikan kekuatan awal yang sangat cepat pada 24 jam pertama. C3A bereaksi
dengan air yang jumlahnya sekitar 40% dari beratnya. Senyawa keempat yaitu C4AF,
kurang begitu besar pengaruhnya terhadap kekerasan semen atau beton sehingga
kontribusinya dalam peningkatan kekuatan kecil. (Tri Mulyono, 2003)
2.2.1 Semen Portland Pozzolan
Semen portland pozzolan adalah campuran dari semen Tipe I biasa dengan
pozzolan. Pozzolan adalah suatu campuran silika yang halus atau silika dengan
campuran aluminium yang memiliki sedikit sifat semen, akan tetapi barada dalam
bentuk tepung dan yang dengan kelembaban, akan bereaksi dengan calcium hydroxide
pada suhu biasa dalam membentuk bahan yang memiliki sifat semen. Semen
campuran dengan pozzolan memperoleh kekuatan yang lebih lambat dibandingkan
dengan semen yang tanpa pozzolan, dan mengeluarkan suhu yang lebih rendah
sewaktu hidrasi, dengan demikian dipakai secara meluas untuk konstruksi beton yang
massif. (Chu-Kia Wang, 1993)
Universitas Sumatera Utara
Munurut (SK.SNI T-15-1990-03;2), semen porland pozzolan dihasilkan
dengan mencampurkan bahan semen portland dan pozzolan (15-40% dari berat total
campuran), dengan kandungan SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 dalam pozzolan minimum 70%
(SK.SNI T-1991-03:2).
2.2.2 Penyimpanan semen
Agar semen tetap memenuhi syarat meskipun disimpan dalam waktu lama,
cara penyimpanan semen perlu diperhatikan (PB, 1989 :13). Semen harus terbebas
dari bahan kotoran dari luar. Semen dalam kantong harus disimpan dalam gudang
tertutup, terhindar dari basah dan lembab, dan tidak tercampur dengan bahan lain.
Semen dari jenis yang berbeda harus dikelompokkan sedemikian rupa untuk
mencegah kemungkinan tertukarnya jenis semen yang satu dengan yang lainnya.
Urutan penyimpanan harus diatur sehingga semen yang lebih dahulu masuk gudang
terpakai lebih dahulu. (Tri Mulyono, 2003)
2.3 Agregat
Agregat merupakan komponen beton yang paling berperan dalam menentukan
besarnya. Pada beton biasanya terdapat sekitar 60% sampai 80% volume agregat. Dua
jenis agregat adalah :
1. Agregat kasar (kerikil, batu pecah, atau pecah-pecahan dari blast-furnace)
2. Agregat halus (pasir alamidan buatan).(Edward G. Nawy,1990)
Sifat agregat bukan hanya mempengaruhi sifat beton, akan tetapi juga
mempengaruhi ketahanan (durability, daya tahan terhadap kemunduran mutu akibat
siklus dari pembekuan-pencairan). Oleh karena agregat lebih murah dari semen, maka
adalah logis untuk menggunakannya dengan persentase yang setinggi mungkin. (Chu-
Kia Wang, 1993)
Agregat merupakan bahan pengisi yang digunakan dengan semen untuk
membuat adukan. Pasir yang digunakan untuk pembuatan bata ringan harus bermutu
baik yaitu pasir yang bebas dari lumpur, tanah liat, zat organik, garam florida dan
Universitas Sumatera Utara
garam sulfat. Selain itu pasir juga harus bersifat keras,kekal dan mempunyai susunan
butir (gradasi) yang baik. Menurut persyaratan Bangunan Indonesia agregat halus
sebagai campuran untuk pembuatan beton harus memenuhi syarat-syarat sebagai
berikut :
a. Pasir harus terdiri dari butir-butir kasar, tajam, dan keras.
b. Pasir harus mempunyai kekerasan yang sama
c. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%, apabila lebih
dari 5% maka agregat tersebut harus dicuci dulu sebelum digunakan.
Adapun yang dimaksud lumpur adalah bagian butir yang melewati ayakan
0,063mm.
d. Pasir harus tidak boleh mengandung bahan-bahan organik terlalu banyak
e. Pasir harus tidak mudah terpengaruh oleh perubahan cuaca.
f. Pasir laut tidak boleh digunakan sebagai agregat untuk beton.
2.4 Air
Air diperlukan pada pembuatan beton atau batako untuk memicu proses
kimiawi semen, membasahi agregat dan memberikan kemudahan dalam pengerjaan
beton. Air yang dapat diminum umumnya dapat digunakan sebagai campuran beton.
Air yang mengandung senyawa-senyawa yang berbahaya, yang tercemar garam,
minyak, gula, atau bahan kimia lainnya, bila dipakai dalam campuran beton akan
menurunkan kualitas beton, bahkan dapat mengubah sifat-sifat beton yang dihasilkan.
2.4.1 Sumber-sumber Air
Air yang digunakan dapat berupa air tawar (dari sungai, danau, telaga, kolam,
dan lainnya), air laut, air limbah asalkan memenuhi syarat mutu yang telah ditetapkan.
Sumber-sumber air yang ada adalah sebagai berikut.
1. Air yang terdapat di udara
2. Air hujan
3. Air tanah
4. Air permukaan
5. Air Laut
Universitas Sumatera Utara
2.4.2 Syarat umum air
Air yang digunakan untuk campuran beton harus bersih, tidak boleh
mengandung minyak, asam alkali, zat organis atau bahan lainnya yang dapat merusak
beton atau tulangan. Sebaiknya dipakai air tawar yang dapat diminum. Air yang
digunakan dalam pembuatan beton pra-tekan dan beton yang akan ditanami logam,
aluminium (termasuk air bebas yang terkandung dalam agregat) tidak boleh
mengandung ion klorida dalam jumlah yang membahayakan (ACI 318-89:2-2). (Try
Mulyono, 2003)
2.5 Bahan Campuran Tambahan
Bahan campuran tambahan (admixtures) adalah bahan yang bukan air, agregat,
maupun semen, yang ditambahkan dalam campuran sesaat atau selama pencampuran.
Fungsi bahan ini adalah untuk mengubah sifat-sifat beton agar menjadi cocok untuk
pekerjaan tertentu, untuk tujuan ekonomis, atau untuk tujuan lain seperti menghemat
energi.
Jenis bahan tambahan yang paling utama adalah sebaai berikut :
1. Bahan tambahan pemercepat (accelerating admixtures)
Bahan ini digunakan untuk mengurangi waktu pengeringan dan memepercepat
pencapaian kekuatan. Yang paling dikenal adalah kalsium klorida. Bahan-
bahan lain yang berfungsi sebagai pemercepat adalah senyawa-senyawa garam
seperti klorida, bromide, silikat, dan terkadang senyawa organik lainnya
seperti trietanolamin.
2. Bahan tambahan untuk air-entraining
Bahan tambahan ini membentuk gelembung-gelembung udara berdiameter 1
mm atau lebih kecil di dalam beton atau mortar selama pencampuran, dengan
maksud memeprmudah pengerjaan campuran pada waktu pengecoran dan
menambah ketahanan awal beton.
3. Bahan tambahan pengurang air dan pengontrol pengeringan
Universitas Sumatera Utara
Bahan tambahan ini menambah kekuatan beton. Bahan ini juga mengurangi
kandungan semen yang sebanding dengan pengurangan kandungan air.
Hampir semuanya berwujud cairan.
4. Bahan tambahan penghalus gradasi
Bahan ini misalnya adalah kapur hidrolis, semen slag, fly ash, dan pozzolan
alam yang sudah menjadi kapur atau masih mentah.
5. Bahan tambahan untuk mengurangi penurunan (resesi)
Pemilihan bahan tambahan ini bergantung pada sifat-sifat beton yang
diinginkan terjadi, seperti sifat plastisitasnya, waktu pengeringan dan
pencapaian kekuatan, efek beku cair, kekuatan dan harga.
6. Polimer
Ini adalah jenis bahan tambahan baru yang dapat menghasikan beton dengan
kekuatan tekan yang sangat tinggi.
7. Superplastisizer
Ini juga merupakan jenis bahan tambahan baru yang dapat disebut sebagai
bahan tambahan kimia pengurang air. Tiga jenis plastisizer adalah :
- kondensasi sulfonat melamin formaldehid dengan kandungan
klorida sebesar 0,005%.
- Sulfonat nafthalin formaldehid dengan kandungan klorida yang
dapat diabaikan
- Modifikasi lignosulfonat tanpa kandungan klorida.
(Edward G.Nawy, 1990)
Beberapa kegunaan yang penting dari campuran adalah sebagai berikut :
a. Meningkatkan daya tahan terhadap kemunduran mutu akibat siklus dari
pembekuan-pencairan dan dari penggunaan garam pelumer es (campuran
penangkap udara, menurut ASTM C260).
b. Meninggikan kelayanan tanpa menambahkan kadar air, atau untuk
mengurangi kadar air, atau untuk mengurangi kadar air dengan kelayanan
yang sama (bahan yang ditumbuk halus termasuk pozzolan, sperti abu
lepas, umumnya dipaki untuk maksud ini, menurut ASTM C618).
Universitas Sumatera Utara
c. Untuk mempercepat perkembangan kekuatan pada usia dini (calcium
chlorida adalah campuran pemercepat yang paling terkenal dan yang
paling banyak dipakai).
d. Memperlambat perkembangan dengan demikian mengurangi evolusi
suhu (bahan campuran menurut ASTM C494)
e. Meninggikan kekuatan (campuran pengurang air dan pengendali, ASTM
C494, Chemical Admixtures for Concrete).
(Chu-Kia Wang, 1993)
2.6 Kelapa Sawit
Kelapa sawit (Elaeis guinensis Jack) merupakan tumbuhan tropis yang
diperkirakan berasal dari Nigeria karena partama kali ditemukan di hutan belantara
Negara tersebut. Tanaman kelapa sawit dapat dibedakan menjadi 2 bagian yaitu
bagian vegetatif dan bagian generatif.
1. Bagian vegetatif
- Akar
- Batang
- Daun
2. Bagian generatif
- Bunga
- Buah
Adapun bagian dari kelapa sawit secara umum terbagi dalam tiga bagian
utama, yaitu :
Epikarp, yaitu bagian terluar kelapa sawit.
Masokarp, yaitu daging buah kelapa sawit yang merupakan bagian
utama buah kelapa sawit karena dari bagian inilah minyak sawit
mentah (CPO) akan diperoleh melalui proses ekstraksi atau
penggilingan.
Tempurung atau cangkang merupakan bagian buah kelapa sawit yang
berfungsi melindungi inti.
Universitas Sumatera Utara
Inti buah sawit atau Kernel merupakan bagian terpenting kedua setelah
mesokarp karena dari inti inilah akan dihasilkan KPO sebagai produk
unggulan kedua setelah CPO.
2.6.1 Tandan buah kelapa sawit
Buah kelapa sawit terbentuk dari bunga betina yang diserbuki oleh bunga
jantan. Oleh karena itu, masing-masing buah akan menempel pada splinkelet-
splinkelet (manggar) bunga betina. Tandan bunga betina yang telah manjadi buah
disebut tandan buah kelapa sawit atau tandan buah segar (TBS). Setiap TBS pada
tanaman dewasa umumnya terdiri dari 1.000-2.000 buah. Setiap buah berdiameter 1,5-
3 cm. Berat setiap butir buah adalah 10-30 gram, sehingga satu TBS pada tanman
dewasa beratnya mencapai 10-40 kg. (Mustafa Hadi, 2004)
2.6.2 Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS)
Sisa pengolahan industri kelapa sawit yaitu dihasilkan pada saat proses
pengolahan kelapa sawit. Sisa pengolahan jenis ini digolongkan dalam tiga jenis yaitu
dalam bentuk padat, cair, dan gas. Tandan kosong kelapa sawit merupakan sisa
pemanfaatan padat industri kelapa sawit. Sisa pemanfaatan dalam bentuk padat
mempunyai ciri khas dalam komposisinya. Komponen terbesar sisa pemanfaatan
dalam bentuk padat tersebut adalah selulosa, disamping komponen lain meskipun
lebih kecil seperti abu, hemiselulosa dan lignin.
Tabel 2.4 Komposisi Kimiawi TKKS
Tandan kosong kelapa sawit dapat dimanfaatkan sebagai sumber pupuk
organik yang memiliki kandungan unsur hara yang dibutuhkan oleh tanah dan
Komposisi Kadar (%)
Abu Selulosa Lignin Hemiselulosa
15 40 21 24
Universitas Sumatera Utara
tanaman. Ada beberapa alternatif pemanfaatan TKKS yang dapat dilakukan, yaitu
sebagai berikut.
a. Pupuk kompos
Pupuk kompos merupakan bahan organik yang telah mengalami proses fragmentasi
atau dekomposisi yang dilakukan oleh mikroorganisme.
b. Pupuk Kalium
Pupuk ini biasa dalam bentuk pupuk kalium klorida. Pupuk kalium klorida merupakan
pupuk tunggal yang mengandung unsur hara kalium, berbentuk serbuk, batuan, atau
gelintiran dengan rumus kimia KCl, yang juga disebut sebagai pupuk MOP (Muriate
of Potash) atau dapat dikatakan dalam bentuk seperti bubuk garam.
2.6.3 Abu Tandan Kosong kelapa sawit (TKKS)
Tandan kosong kelapa sawit sebagai sisa pengolahan pabrik kelapa sawit
dalam bentuk padat dapat dibakar dan akan menghasilkan abu tandan. Adapun
komposisi kimia abu TKKS
Tabel 2.5 Komposisi kimia abu TKKS
Parameter Hasil analisis (%)
Kalium (K) Silika (Si)
Calsium (Ca) Magnesium (Mg)
Natrium (Na) Ferum (Fe)
Mangan (Mn) Cu
CO3 HCO3
29,82 14,24 6,72 4,34 2,37 0,31 0,17 0,02
19,63 3,21
(Iqmal Yoeswono, 2007)
Sebagai gambaran umum bahwa pabrik yang mengolah kelapa sawit dengan
kapasitas 1200 ton TBS/hari akan menghasilkan abu TKKS sebesar 10,8%/hari, serta
dengan 5,8 ton KCL; 2,2 ton kieserit; dan 0,7 ton TSP. Dengan penambahan polimer
tertentu pada abu tandan dapat dibuat pupuk butiran berkadar K2O 30-38 % dengan
pH 8-9. ( Yan Fauzi dkk, 2002)
Universitas Sumatera Utara
2.6.4 Kalium
Kalium merupakan unsur terbesar yang terkandung di dalam abu TKKS.
Seperti diketahui bahwa kalium merupakan logam yang sangat ringan selain litium.
Kalium sangat lunak, dan mudah dipotong dengan pisau dan tampak keperak-perakan
pada permukaan barunya.
Kalium merupakan senyawa logam yang dapat bereaksi dengan air dan
membentuk KOH. Di mana KOH dapat dikatakan sebagai katalis (bersifat basa).
Fungsi katalis adalah memperbesar kecepatan reaksinya (mempercepat reaksi) dengan
jalan memperkecil energi pengaktifan suatu reaksi dan dibentuknya tahap-tahap reaksi
yang baru. Dengan menurunnya energi pengaktifan maka pada suhu yang sama reaksi
dapat berlangsung lebih cepat. (Yulianto Mohsin, 2008)
2.6.5 Silika
Silika atau dikenal dengan silikon dioksida (SiO2) merupakan senyawa yang
banyak ditemui dalam bahan galian yang disebut pasir kuarsa, terdiri atas kristal-
kristal silika (SiO2) dan mengandung senyawa pengotor yang terbawa selama proses
pengendapan. Pasir kuarsa juga dikenal dengan nama pasir putih merupakan hasil
pelapukan batuan yang mengandung mineral utama seperti kuarsa dan feldsfar. Pasir
kuarsa mempunyai komposisi gabungan dari SiO2, Al2O3, CaO, Fe2O3, TiO2, CaO,
MgO, dan K2O, berwarna putih bening atau warna lain bergantung pada senyawa
pengotornya. Dimana kandungan SiO2 untuk pasir kualitas terbaik yaitu sekitar 90 %.
Silika biasa diperoleh melalui proses penambangan yang dimulai dari
menambang pasir kuarsa sebagai bahan baku. Pasir kuarsa tersebut kemudian
dilakukan proses pencucian untuk membuang pengotor yang kemudian dipisahkan
dan dikeringkan kembali sehingga diperoleh pasir dengan kadar silika yang lebih
besar bergantung dengan keadaan kuarsa dari tempat penambangan. Pasir inilah yang
kemudian dikenal dengan pasir silika atau silika dengan kadar tertentu.
Universitas Sumatera Utara
Silika biasanya dimanfaatkan untuk berbagai keperluan dengan berbagai
ukuran tergantung aplikasi yang dibutuhkan seperti dalam industri ban, karet, gelas,
semen, beton, keramik, tekstil, kertas, kosmetik, elektronik, cat, film, pasta gigi, dan
lain-lain. Untuk proses penghalusan atau memperkecil ukuran dari pasir silika
umumnya digunakan metode milling dengan ball mill untuk menghancurkan ukuran
pasir silika yang besar-besar menjadi ukuran yang lebih kecil dan halus, silika dengan
ukuran yang halus inilah yang biasanya bayak digunakan dalam industri.
Saat ini dengan perkembangan teknologi mulai banyak aplikasi penggunaan
silika pada industri semakin meningkat terutama dalam penggunaan silika pada
ukuran partikel yang kecil sampai skala mikron atau bahkan nanosilika. Kondisi
ukuran partikel bahan baku yang diperkecil membuat produk memiliki sifat yang
berbeda yang dapat meningkatkan kualitas. Sebagai salah satu contoh silika dengan
ukuran mikron banyak diaplikasikan dalam material building, yaitu sebagai bahan
campuran pada beton. Rongga yang kosong di antara partikel semen akan diisi oleh
mikrosilika sehingga berfungsi sebagai bahan penguat beton (mechanical property)
dan meningkatkan daya tahan (durability). (Xa.yimg.com)
Universitas Sumatera Utara