53

BAB V

PEMBAHASAN

5.1 Metode Penambangan

Pemilihan metode penambangan Block Cut Open Pit Mining

dikarenakan seam batubara mempunyai kemiringan yang cukup signifikan

yaitu sebesar 10-15° sehingga batas akhir penambangan pada sisi highwall

berupa lereng dengan derajat kemiringan tertentu. Dengan kondisi tersebut

lubang bukaan dipilih berbentuk open pit untuk memaksimalkan perolehan

batubara dalam proses produksi.

Untuk metode block cut sendiri digunakan mengingat lokasi

penambangan yang mempunyai batas konsesi yang sempit (± 180 ha)

sehingga proses penambangan harus dilakukan pada tempat yang terbatas.

Metode block cut ini dipilih karena metode ini memaksimalkan penempatan

tanah penutup (overburden dan top soil) pada kondisi terbatasnya lahan untuk

pembuangan. Dengan metode block cut ini pula, urutan penambangan dapat

lebih terjadwal sehingga produksi dapat berjalan dengan baik dan maksimal.

Dengan penggabungan antara metode block cut dan open pit ini maka

rancangan penambangan dan penjadwalan produksi menjadi lebih baik dan

dapat menyesuaikan dengan kondisi yang ada di lapangan.

5.2 Perancangan Tambang

Perancangan tambang yang dilakukan berupa perancangan batas awal

lubang bukaan, perancangan lubang bukaan, ketersediaan alat, perancangan

tahapan penambangan.

5.2.1 Perancangan Batas Awal Penambangan

Batas awal penambangan ini di tentukan dengan menggunakan

bantuan software Surpac 5.2, perhitungan yang dilakukan untuk

mendapatkan batas awal penambangan ini masih merupakan perhitungan

sederhana,hanya untuk mencari batas penambangan di permukaan lantai

54

batubara yang akan ditambang. Untuk lebih jelasnya bisa dilihat pada

sketsa perhitungan seperti diperlihatkan pada gambar 5.1 berikut,

Gambar 5.1

Sketsa Penampang Pola Perhitungan Batas Awal Penambangan

Dari pola perhitungan tersebut terlihat bahwa perhitungan dilakukan

hanya dengan memperhitungkan volume overburden dan batubara yang

diperoleh dengan batas perhitungan tegak lurus antara permukaan dan

batubara. Dari gambar tersebut volume overburden dan batubara yang

masuk dalam perhitungan adalah jumlah volume dalam batas garis merah

1 dan 2 (daerah 1), dengan perhitungan ini dapat diestimasi batas

penambangan di dalam lubang bukaan (batas di floor batubara) sesuai

dengan ketentuan stripping ratio yang ditentukan yaitu maksimal stripping

ratio 9. Setelah melakukan perhitungan dengan bantuan Software

SURPAC 5.2 ini, dimunculkan batas penambangan dengan Stripping ratio

7; 7,5; 8; 8,5; 9. Selanjutnya stripping ratio yang akan digunakan dalam

perancangan detail adalah sebesar 8,5 dengan pertimbangan bahwa

stripping ratio maksimal yang di perbolehkan sebesar 9. Pertimbangan

lain adalah apabila desain lereng sudah terbentuk, maka hasil perhitungan

volume tadi harus ditambah dengan volume overburden di daerah 2 untuk

mendapatkan stripping ratio sebenarnya. Besarnya volume di daerah 2

baru didapatkan dari perhitugan detail dengan menggunakan perhitungan

Daerah 1

Daerah 2

Batas Pola Perhitungan

Topografi permukaan

Rencana Desain Lereng

Seam Batubara

Batas 1 Batas 2

55

blok model dari Software SURPAC 5.2. Besar kecilnya volume di daerah

2 bisa menambah atau mengurangi besarnya stripping ratio dari

perhitungan batas penambangan awal.

5.2.2 Perancangan Lubang Bukaan

Lubang bukaan dari daerah penambangan berbentuk open pit, oleh

karena itu perlu dibuat lereng dan juga akses jalan serta sistem penyaliran

yang tepat.

5.2.2.1 Pembuatan Lereng

Lereng dan jenjang yang dibuat berdasarkan rekomendasi dari

Golder Associates, konsultan geoteknik untuk daerah penambangan

Sanga-sanga ini. Berdasarkan data litologi yang mereka peroleh,

maka Golder Associates merekomendasikan sudut lereng

keseluruhan sebesar 45° dan sudut lereng tunggal sebesar 60°,

sehingga didapatkan lebar jenjang sekitar 4-5m dan tinggi jenjang

sebesar 10m.

Dengan syarat pembuatan lereng tersebut maka perancangan

lereng untuk pit dapat segera dilakukan menggunakan software

SURPAC 5.2 dan bentuk akhir lereng pit dapat dilihat pada bab IV

gambar 4.2 dengan elevasi terendah lereng – 0,714 mdpl dan elevasi

tertinggi lereng ±114 mdpl. Monitoring lereng harus dilakukan

karena ketinggian lereng keseluruhan yang cukup besar dan untuk

mencegah peristiwa yang berhubungan dengan keselamatan kerja

sewaktu proses penambangan berdekatan dengan lereng.

5.2.2.2 Jalan Angkut

Jalan angkut tidak di gambarkan secara detail di sini, karena

desain detail jalan angkut di dalam pit berubah-ubah sesuai dengan

jadwal penambangan tiap blok. Namun masih terdapat ketentuan

minimal dari jalan angkut yang harus dibuat di dalam tambang yaitu

dengan lebar minimum 25 m dengan kemiringan maksimal 10%

sesuai peralatan yang digunakan (Tabel 3.8). Lebar jalan ini

disesuaikan dengan lebar alat angkut terbesar yang digunakan yaitu

56

Caterpillar 777 D dengan lebar alat ± 6,1 m (lihat gambar 5.2). Lebar

jalan angkut yang digunakan adalah tipe two way-corner. Sedangkan

tipe drainage yang digunakan adalah two way-crossfall (gambar 5.3).

Untuk alat berat lain mempunyai lebar alat lebih kecil sehingga

apabila alat berat lain melewati jalan angkut ini akan lebih leluasa

bergerak.

Gambar 5.2

Klasifikasi Lebar Jalan (Caterpillar Haul Road Design Manual)

Gambar 5.3

Two Way Cross-fall (Caterpillar Haul Road Design Manual)

57

5.2.2.3 Sistem penyaliran

Data pengukuran curah hujan pada lampiran A digunakan

sebagai patokan untuk mengestimasi jumlah jam hujan tiap bulannya

yang akan digunakan dalam perhitungan produktivitas alat. Nilai

estimasi ini merupakan pendekatan nilai dari data hujan selama tahun

2005 sampai 2007 tersebut, karena persebaran hujan selama kurang

lebih 3 tahun tersebut tidak merata, sehingga estimasi yang dilakukan

berdasarkan pertimbangan sesuai kenaikan atau penurunan dari

jumlah jam hujan dan curah hujan, dan persebaran musim dalam

setahun di Indonesia.

Sump diletakkan di dasar daerah penambangan dengan elevasi

terendah sehingga semua air yang masuk ke tambang, baik air hujan

maupun air tanah, dapat dikumpulkan di satu tempat sehingga tidak

mengganggu aktivitas penambangan di sekitarnya. Lokasi sump juga

berubah-ubah sesuai dengan kemajuan tambang (lampiran B). Untuk

menghindari terjadinya banjir di area penambangan maka digunakan

pompa Sykes HH150 dengan debit maksimum 478 m3/jam dan

pompa Multiflo MFC 420 dengan debit maksimum 273 liter/detik.

(lampiran D). Kedua pompa ini digunakan untuk memindahkan air

dari sump menuju sediment pond, yang selanjutnya dari sediment

pond akan dialirkan menuju sungai dengan melalui uji PH dan

kandungan air sesuai dengan ketentuan pemerintah.

5.2.3 Ketersediaan Alat

Alat-alat berat di daerah penambangan Sanga-sanga ini memang

bekerja lebih berat, dikarenakan tidak adanya metode peledakan

dalam pemuatan material. Untuk memberaikan dan memuat material

overburden dan top soil digunakan Ekskavator Backhoe Komatsu PC

3000. Ekskavator ini melakukan free digging pada material

overburden dan top soil yang akan dimuat oleh Dump Truck

Caterpillar 777D. Kondisi material pada daerah penambangan ini

termasuk material yang agak sukar digali, penggunaan Backhoe agak

58

kurang cocok pada kondisi ini (tabel 3.4). Power shovel, dragline

dan BWE lebih cocok pada kondisi ini, namun ketiga alat ini

mempunyai kapasitas yang besar dan membutuhkan biaya yang

mahal dalam operasinya sehingga dengan penggunaan ekskavator

Backhoe akan mengurangi biaya produksi dan kapasitasnya tidak

berlebihan. Kondisi operasi yang baik dari Ekskavator Backhoe

Komatsu PC 3000 ini dapat dilihat pada gambar 5.3

Gambar 5.4

Kondisi Kerja Optimal Komatsu PC 3000 (Komatsu Specification and Application Handbook)

Kondisi optimum ekskavator tersebut ditentukan pula oleh

panjang lengan dari ekskavator dan tinggi Dump Truck yang

digunakan. Kemampuan gigi gali dari bucket juga mempengaruhi

produksi. Ekskavator Komatsu PC 3000 yang digunakan dalam

59

penggalian overburden di penambangan ini memerlukan tinggi

Loading point untuk produksi optimal ± 4-5 meter, disesuaikan

dengan loading height Dump Truck CAT 777 D ± 4.4 m, maka

kondisi demikian akan membantu menjaga poduksi penggalian

overburden tetap stabil.

Dengan kedalaman lapisan tanah pucuk di daerah penambangan

± 1 m, dan jarak angkut ± 300m, kemudian untuk lapisan penutup

(overburden) dengan kedalaman penggalian 4-5 m dan jarak angkut

juga ± 300 m, maka penggunaan ekskavator Backhoe ini masih bisa

dipertimbangkan mengingat klasifikasi kemampuan alat masih sesuai

dengan kondisi daerah kerja di penambangan ini (tabel 3.5 dan tabel

3.6). Sedangkan untuk batubara dengan ketebalan rata-rata 4-5m

dengan kondisi lantai tambang sedang dan kebutuhan produksi yang

tinggi, maka penggunaan ekskavator Backhoe ini sudah cukup tepat

(tabel 3.7).

Alat angkut yang tersedia dengan tipe dump truck (CAT 777D

dan Hino FM 260JD) masih cocok digunakan pada kondisi

penambangan di daerah ini, dengan jarak angkut menuju disposal ±

300 m dan jarak angkut terjauh (pada awal penambangan) ke

stockpile ± 1 km maka truck tipe rear dump ini masih bisa mengejar

target produksi sesuai kapasitas masing-masing dan didukung

dengan keadaan jalan yang tetap terpelihara baik dan kemiringan

maksimal jalan sebesar 10% (tabel 3.10).

Untuk menjaga daerah Loading point ekskavator tetap baik maka

Dozer CAT D 10 R diperlukan untuk membantu membentuk

Loading point ini sekaligus melakukan Ripping dari lapisan

overburden yang akan digali sehingga akan membantu memudahkan

ekskavator dalam melakukan penggalian. Dozer juga berfungsi

memberikan umpan kepada ekskavator dengan melakukan dorongan

material di daerah Loading point, sehingga material overburden juga

60

masih dapat dijangkau oleh ekskavator. Hal ini juga membantu

dalam memenuhi perolehan overburden.

Alat-alat berat bekerja non stop, sehingga faktor perawatan alat

berat juga mempengaruhi produksi dari penambangan. Perawatan

secara berkala dan pengecekan rutin alat berat akan mengurangi dan

mencegah kerusakan parah pada alat berat. Selain itu kerjasama

antara departemen Workshop dan departemen penambangan harus

terjalin dengan baik.

Pemeriksaan alat yang tidak maksimal dan kurang teliti dari

departemen Workshop akan mempengaruhi kinerja alat dan

produktivitas alat, sedangkan kelalaian dari operator alat berat untuk

mengecek secara rutin alat yang mereka operasikan juga berdampak

pada kerusakan-kerusakan yang akan mempengaruhi produksi

penambangan nantinya.

5.2.4 Perancangan Tahapan Penambangan

Penambangan direncanakan dimulai dari blok 1 menuju blok 6 (dari

arah utara menuju ke arah selatan). Pemilihan urutan penambangan ini

berdasarkan pertimbangan adanya lokasi sumur bor minyak dan gas beserta

jaringan pipa-pipa di permukaan maupun di dalam tanah. Dari informasi

lokasi titik bor pada gambar 2.2, maka urutan penambangan relatif menjauhi

sumur bor, yang terletak di sisi utara daerah penambangan. Pemilihan urutan

ini sekaligus mengurangi resiko penambangan yang dapat menganggu

aktivitas dari sumur bor minyak maupun gas.

Pada 3 bulan pertama penambangan, penggalian dimulai pada blok 1

dan blok 2, dan ditargetkan pada akhir periode 3 bulan (triwulan) pertama

tersebut blok 1 sudah bisa terbuka dan terbentuk lereng sedangkan blok 2

sudah mulai terbuka sebagian. Pada triwulan pertama ini juga batubara

sudah mulai berproduksi, namun target batubara tidak terlalu tinggi, karena

hanya sedikit area batubara yang terbuka dan bisa berproduksi.

Pada triwulan kedua, wilayah blok 2 ditargetkan sudah mulai terbuka,

dan cadangan batubara yang terdapat di blok 2 ini sudah bisa di gali

61

seluruhnya, blok 3 juga direncanakan bisa terbuka sebagian dan batubara di

blok 3 juga sudah bisa berproduksi meskipun area batubara yang terbuka

masih sempit.

Pada triwulan ketiga batubara di blok 3 ditargetkan sudah bisa terbuka

seluruhnya dan mulai berproduksi. Kemajuan penambangan juga ditargetkan

sudah mencapai sebagian overburden blok 4 dan sebagian kecil batubara di

blok 4 juga sudah mulai bisa di gali. Pada triwulan ketiga ini ditargetkan

untuk produksi yang besar karena pada triwulan ketiga ini curah hujan

diperkirakan akan minim (musim kering/kemarau).

Pada triwulan keempat desain tambang sudah mulai bergerak ke

daerah batas pit sebelah selatan. Pada tahap ini batubara di blok 4

ditargetkan bisa berproduksi secara keseluruhan bersamaan dengan mulai

terbukanya sebagian blok 5. Pada akhir penambangan ditargetkan blok 5 dan

blok 6 sudah mulai terbuka dan batubara juga dapat berproduksi secara

keseluruhan. (lihat lampiran B )

5.3 Penjadwalan Produksi

Dengan mengikuti tahapan penambangan dengan baik, penjadwalan

produksi dapat berjalan dengan baik pula. Waktu yang dialokasikan untuk

penambangan selama 15 bulan adalah dari bulan Januari 2008 sampai

dengan bulan Maret 2009. Untuk mendapatkan target yang maksimal dalam

penambangan dilakukan perhitungan produktivitas alat yaitu perhitungan

berdasarkan peralatan yang dioperasikan. Hasil perhitungan ini nantinya

dibandingkan dengan hasil perhitungan blok model menggunakan software

SURPAC 5.2. perhitungan dengan software ini menggunakan pendekatan

melalui blok model tiga dimensi dengan ukuran per blok sebesar 10 x 10 x

2,5 m (panjang x lebar x tinggi)

5.3.1 Perhitungan Produktivitas Alat

Perhitungan ini meliputi perhitungan pasangan alat untuk

mengangkut waste dan batubara. Perhitungan ini dibagi menjadi 3 bulanan

(triwulan). Faktor yang mempengaruhi jam kerja efektif tiap bulannya

62

diantaranya adanya hari libur nasional dalam bulan tersebut, waktu yang

dipergunakan untuk perawatan alat dan pengecekan alat yang datanya di

dapatkan dari Departemen Workshop (bengkel), kehilangan waktu akibat

turun hujan, kehilangan waktu akibat pergantian shift dan waktu yang

dipergunakan untuk istirahat tiap shift (masing-masing shift mempunyai

waktu istirahat 1 jam)

5.3.1.1 Perhitungan Produksi Waste (overburden dan top soil)

Alat yang dipergunakan dalam pemuatan dan pemindahan waste ini

adalah Ekskavator Backhoe Komatsu PC 3000, Ekskavator Backhoe

Komatsu PC 1250 dan Dump Truck Caterpillar 777 D. Perhitungan

produksi ini dilakukan pada kondisi optimal dan tidak optimal. Kondisi

optimal adalah pada saat lingkungan dan kondisi kerja sangat menunjung

untuk mendapatkan produksi yang maksimal sedangkan kondisi tidak

optimal adalah pada saat lingkungan dan kondisi kerja tidak menunjang

untuk produksi besar, misalnya dikarenakan adanya hujan sehingga

jalanan menjadi licin dan waktu tempuh untuk pengangkutan menjadi

meningkat.

A. Fleet 1

Pasangan alat yang digunakan adalah 1 unit Ekskavator Backhoe

Komatsu PC 3000 dengan kapasitas bucket (heaped) sebesar 15m3 dan 7

unit Dump Truck Caterpillar 777D dengan kapasitas masing-masing bak

truk maksimal 60.1 m3 (heaped). Bucket fill factor yang digunakan

sebesar 0,9 – severe (tabel 4.2 atas) karena parameter pada tabel tersebut

paling mendekati kondisi lapangan. Sedangkan Load Factor yang

digunakan sebesar 0,79 (lampiran E) mengambil dari parameter material

Sand and Clay. Load Factor ini digunakan untuk mengkonversi satuan

dalam perhitungan dari Loose Cubic Meter (LCM) menjadi Bank Cubic

meters (BCM). Job Efficiency Dump Truck yang digunakan sebesar 0,75

(rather poor), parameter ini digunakan untuk menyesuaikan efisiensi

kerja dump truck pada kondisi lapangan. Pada kondisi optimal , produksi

sebesar 895 bcm/jam dan pada kondisi tidak optimal, produksi

63

diperkirakan sebesar 745 bcm/jam. Penggunaan hasil perhitungan ini

disesuaikan dengan bulan yang diperkirakan tepat untuk mendapatkan

hasil optimal atau tidak.

B. Fleet 2

Pasangan alat yang digunakan adalah 1 unit Ekskavator Backhoe

Komatsu PC 1250 dengan kapasitas bucket (heaped) sebesar 6,7 m3 dan 3

unit Dump Truck Caterpillar 777D dengan kapasitas masing-masing bak

truk maksimal 60.1 m3 (heaped). Bucket fill factor yang digunakan

sebesar 0,9 – rather difficult (tabel 4.2 bawah) karena parameter pada

tabel tersebut paling mendekati kondisi lapangan. Sedangkan Load Factor

yang digunakan sama dengan Fleet 1 sebesar 0,79. Job Efficiency Dump

Truck yang digunakan juga sama dengan Fleet 1 sebesar 0,75 (rather

poor). Pada kondisi optimal , produksi sebesar 300 bcm/jam dan pada

kondisi tidak optimal, produksi diperkirakan sebesar 250 bcm/jam.

Penggunaan hasil perhitungan ini disesuaikan dengan bulan yang

diperkirakan tepat untuk mendapatkan hasil optimal atau tidak. Pasangan

alat ini sangat cocok digunakan pada area kerja loading point yang relatif

sempit karena ukuran alat PC 1250 ini lebih kecil dari PC 3000.

5.3.1.2 Perhitungan Produksi Batubara

Alat yang dipergunakan dalam pemuatan dan pemindahan waste

ini adalah Ekskavator Backhoe Caterpillar 345 B, Ekskavator Backhoe

Caterpillar 385 dan Dump Truck Hino FM 260 JD . Perhitungan produksi

batubara ini juga dilakukan pada kondisi optimal dan tidak optimal sesuai

kondisi kerja alat.

A. Fleet 1

Pasangan alat yang digunakan adalah 1 unit Ekskavator Backhoe

Caterpillar 345 dengan kapasitas bucket (heaped) sebesar 2,4 m3 dan 6

unit Dump Hino FM 260 JD dengan kapasitas masing-masing bak truk

maksimal 26 ton (heaped). Bucket fill factor yang digunakan sebesar 0,9

– rather difficult (tabel 4.2 bawah) karena parameter pada tabel tersebut

paling mendekati kondisi lapangan. Sedangkan Load Factor yang

64

digunakan sebesar 0,74 (lampiran E) mengambil dari parameter material

Coal. Load Factor ini digunakan untuk mengkonversi satuan dalam

perhitungan dari Loose Cubic Meter (LCM) menjadi Bank Cubic meters

(BCM). Job Efficiency Dump Truck yang digunakan sebesar 0,75 (rather

poor). Produksi batubara ini sebenarnya mengikuti dari kemajuan

pengupasan overburden. Namun perhitungan ini digunakan untuk

mengetahui kapasitas alat untuk mengangkut batubara. Pada kondisi

optimal, perolehan batubara sekitar 98 ton/jam dan pada kondisi tidak

optimal perolehan diperkirakan sebesar 78 ton/jam.

B. Fleet 2

Pasangan alat yang digunakan adalah 1 unit Ekskavator Backhoe

Caterpillar 385 dengan kapasitas bucket (heaped) sebesar 5,8 m3 dan 14

unit Dump Hino FM 260 JD dengan kapasitas masing-masing bak truk

maksimal 26 ton (heaped). Bucket fill factor yang digunakan sebesar 0,9

– rather difficult (tabel 4.2 bawah) karena parameter pada tabel tersebut

paling mendekati kondisi lapangan. Sedangkan Load Factor yang

digunakan sebesar 0,74 (lampiran E) mengambil dari parameter material

Coal. Job Efficiency Dump Truck yang digunakan juga sama dengan fleet

1 sebesar 0,75 (rather poor). Produksi batubara ini sebenarnya mengikuti

dari kemajuan pengupasan overburden. Namun perhitungan ini digunakan

untuk mengetahui kapasitas alat untuk mengangkut batubara. Pada

kondisi optimal, perolehan batubara sekitar 316 ton/jam dan pada kondisi

tidak optimal perolehan diperkirakan sebesar 250 ton/jam. Perhitungan

produksi untuk batubara harus diubah ke dalam satuan ton sesuai spesific

gravity batubara sebesar 1,3 ton/m3 (lampiran E).

5.3.2 Perhitungan dengan Block Model

Untuk memperkirakan volume overburden dan batubara yang di

rancang, digunakan metoda perhitungan dengan bantuan software

SURPAC 5.2. Perhitungan ini menggunakan blok model 3 dimensi untuk

menentukan volume berdasarkan batas-batas pit yang telah dibuat

sebelumnya. Ukuran tiap blok adalah 10 x 10 x 2,5 meter.

65

Dari gambar 5.4 bisa dilihat sketsa metode perhitungan dengan

menggunakan blok model. Dimisalkan garis biru adalah batas dari lubang

bukaan yang akan dihitung volumenya. Garis tersebut melewati blok

model yang akan dipergunakan untuk menghitung volume dari area di

dalam garis batas lubang bukaan tersebut. Setiap blok model mempunyai

titik tengah (centroid). Volume dari lubang bukaan dihitung berdasarkan

garis yang melewati blok model tersebut. Apabila titik tengah blok model

berimpit dengan garis batas atau berada di dalam area lubang bukaan,

maka secara otomatis blok model tersebut akan dihitung volumenya (blok

model warna hijau). Namun apabila titik tengah blok model tidak

berimpit atau berada di luar area lubang bukaan, maka blok model tadi

tidak masuk dalam perhitungan volume (blok model warna abu-abu).

Dimensi blok model :

Gambar 5.5 Sketsa metode perhitungan blok model

o

10 m

10 m

2,5 m Garis batas lubang bukaan berbentuk

tabung

Titik tengah (centroid)

o o o o o o

o o o o o o

o o o o o o

o o o o o o

H

H

66

Dengan menggunakan metode perhitungan ini dan dengan ukuran

blok model 10 x 10 x 2,5 meter maka di dapatkan volume overburden

sebesar 12014750 bcm dan volume batubara sebesar 1267500 bcm atau

1647750 ton. Perhitungan dengan menggunakan blok model ini

merupakan pendekatan perhitungan volume, karena dari sketsa gambar

5.4 terdapat area yang kelebihan volume dan ada area yang tidak dihitung

volumenya. Semakin kecil dimensi blok model yang digunakan, maka

perhitungan juga akan semakin akurat mendekati kondisi sebenarnya di

lapangan.

5.3.3 Target Produksi

Pada awal produksi penambangan mempunyai stripping ratio yang

besar dikarenakan daerah penggalian berada di lereng bukit dan

perolehan batubara juga masih sedikit, namun hal ini berlangsung hanya

pada triwulan pertama penambangan, pada triwulan berikutnya stripping

ratio daerah penambangan sudah sesuai dengan ketentuan batasan

maksimal stripping ratio sebesar 9. Secara keseluruhan, stripping ratio

daerah penambangan batubara Sanga-sanga ini masih sesuai ketentuan,

dan masih layak untuk ditambang.

Target Produksi pada tabel 4.6 mempunyai nilai di bawah

perhitungan produksi berdasarkan produktivitas alat dan blok model.

Penentuan target produksi yang lebih rendah ini memang untuk

mengantisipasi loses dari perhitungan produktivitas alat dan blok model.

Perhitungan berdasarkan produktivitas alat memang telah diestimasi

sedetail mungkin, namun dalam pelaksanaan dilapangan, peralatan masih

juga dapat kehilangan produksi dengan berbagai sebab, baik dari faktor

peralatan yang mengalami kerusakan tiba-tiba dan membutuhkan waktu

waktu perbaikan lebih lama, atau dari faktor operator yang

mengoperasikannya, atau bahkan karena faktor alam yang tidak terduga,

misalnya turun hujan dengan waktu yang lama dan adanya tanah longsor

di luar perkiraan sehingga peralatan tidak bisa bekerja secara maksimal.

67

Perhitungan dengan menggunakan blok model sendiri juga

merupakan pendekatan perhitungan karena perhitungan ini tergantung

dari dimensi blok model yang digunakan. Perhitungan overburden dan

batubara yang dilakukan juga berdasarkan rancangan penambangan

secara keseluruhan, sedangkan pelaksanaan di lapangan, sequence

penambangan secara detail bisa berubah-ubah sesuai pergerakan dari area

kerja yang digunakan untuk menggali, memuat, dan mengangkut. Hal ini

bisa mengakibatkan adanya batubara atau overburden yang tidak bisa

diambil dan dipindahkan sehingga terjadi loses produksi. Namun dapat

pula batubara yang tidak terambil malah menjadi inventory yang bisa

membantu meningkatkan produksi apabila target produksi sudah bisa

tercapai.

5.4 Pengangkutan dan Penimbunan

Penempatan lokasi waste dump (disposal) dan stockpile harus

tepat. Karena penempatan kedua lokasi ini juga berpengaruh terhadap

kemajuan dan proses produksi, terutama proses pengangkutan dan

penimbunan waste material dan batubara.

5.4.1 Disposal

Lokasi disposal ini ada 2, terletak di sisi utara dan sisi timur dari

lubang bukaan. Disposal pertama diperkirakan bisa menampung waste

material sebesar ±1,4 juta lcm material dan disposal kedua menampung ±

1,6 juta lcm material (lampiran blok model). Tiap disposal dirancang

dengan sudut kemiringan tiap lereng sebesar 33°-37° dengan tinggi tiap

lereng tunggal ± 10 m dan lebar jenjang ± 15 m. Lokasi disposal yang

tidak terlalu jauh dari batas pit memudahkan pengangkutan dan

penimbunan waste material dari dalam pit menuju disposal area.

Kapasitas dari kedua lokasi disposal ini memang kurang,

mengingat jumlah keseluruhan overburden ± 12 juta bcm. Namun kedua

disposal ini masih bisa di perluas yaitu disposal pertama bisa diperluas ke

arah utara dan disposal kedua bisa diperluas ke arah timur sampai dengan

68

batas konsesi penambangan. Perluasan ini bisa dilakukan sesuai dengan

persyaratan keamanan timbunan dan kondisi topografi untuk perluasan

tersebut. Perluasan ini tidak menyeluruh sampai overvurden di dalam

lubang bukaan habis karena penimbunan waste material juga dilakukan di

dalam pit (inpit disposal) yang telah selesai produksi batubaranya.

Inpit disposal ini dilakukan pada saat batubara di blok 1 telah

selesai masa produksinya, sehingga daerah mined out ini bisa digunakan

sebagai dump area dari blok 2 yang akan di gali overburdennya. Secara

berurutan area yang digunakan untuk waste dump ini merupakan area

yang telah mined out. Jadi pergerakan dari inpit disposal ini juga

mengikuti dari tahapan penambangan yang dilakukan (lampiran B)

5.4.2 Stock pile

Stockpile terbagi menjadi 2 bagian, yaitu untuk menampung

batubara dari pit dan yang kedua untuk menampung batubara yang telah

di gerus dengan crusher dan menunggu untuk diangkut ke dalam kapal.

Lokasi stockpile ini berada di sisi selatan dari batas penambangan

karena lokasi ini paling dekat dengan dermaga yang digunakan untuk

mengangkut batubara ke dalam kapal tongkang di sungai (barging). Jarak

lokasi stockpile ini terbilang cukup jauh dengan daerah penambangan,

terutama pada masa awal penambangan. Namun seiiring dengan

kemajuan tambang dari utara menuju ke selatan maka jarak stockpile

dengan lokasi penambangan akan semakin dekat dan berpengaruh

terhadap daya kerja dari truk pengangkut batubara serta dapat mengurangi

biaya untuk pengangkutan batubara tersebut.