7

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Maintenance

Pemeliharaan atau Maintenance merupakan kegiatan yang di arahkan pada

tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional suatu sistem produksi sehingga

dari sistem tersebut dapat menghasilkan output atau tujuan yang diinginkan yaitu

proses produksi berjalan lancar.

Pemeliharaan adalah segala kegiatan yang dilakukan untuk menjaga sistem

peralatan agar pekerjaan dapat sesuai dengan pesanan. Perawatan juga

didefinisikan sebagai suatu aktifitas untuk memelihara atau menjaga

fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau

penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi

produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Dapat

disimpulkan bahwa kegiatan perawatan dilakukan untuk merawat ataupun

memperbaiki peralatan agar dapat melaksanakan kegiatan produksi dengan

efektif dan efisien dengan hasil produk yang berkualitas (Heizer dan Render

Prentice Hall, 2001),

Sistem perawatan dapat dipandang sebagai bayangan dari sistem produksi,

dimana apabila sistem produksi beroperasi dengan kapasitas yang sangat tinggi

maka perawatan akan lebih intensif (V. Gasperz, 2004)

Maintenance adalah adalah “semua tindakan yang diperlukan untuk memper-

tahankan barang atau peralatan untuk kembali pada kondisi tertentu. Karena

maintenance diperlukan maka maintenance penting bagi sebuah perusahaan un-

tuk melakukan monitoring dan menjaga perlengkapan fasilitas kerja. Hal ini dil-

akukan dengan mendesain, mengatur dan mengecek fungsi pada sebuah objek

saat waktu kerja (uptime) dan meminimalisai pemberhentian kerja (downtime)

yang disebabkan oleh kerusakan dengan itu peran maintenance dapat men-

gontrol kondisi mesin agar saat operasi selalu bekerja dengan baik, meningkat-

kan kapasitas dan meningkatkan kualitas produksi. (Balbir S, 2006: 2)

Dari penjelasan tersebut penulis dapat menyimpulkan bahwa kegiatan

maintenance adalah kegiatan untuk mengembalikan keadaan suatu mesin atau

equipment yang sedang bekerja kepada keadaan yang baik dan siap pakai, atau

8

dengan kata lain bahwa kegiatan Maintenance/Perawataan adalah kegiatan yang

bertujuan untuk menjamin semua alat-alat yang dimiliki oleh perusahaan bekerja

sesuai dengan spesifikasi yang telah di tentukan, dan juga bertujuan untuk

mendeteksi jika terjadi indikasi perubahan perilaku dari alat-alat yang ada

demimencapai target KPI yang telah ditentukan oleh perusahaan.

2.2 Tujuan Maintenance

Menurut Corder (1992) dalam Apri H. Iswanto (2008), tujuan pemeliharaan

atau maintenance yang utama dapat didefinisikan dengan jelas sebagai berikut:

a) Memperpanjang usia kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat

kerja, bangunan, dan isinya).

b) Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi

atau jasa dan mendapatkan laba investasi (return of investment) maksimum

yang mungkin.

c) Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam

kegiatan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam keba-

karan dan penyelamat, dan sebagainya.

d) Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

Menurut Li Dawei dalam chinese journal aeronautics (2014:821) “with an

objective to minimize the system expected life-cycle cost per unit time and a

constraint on system survival probability for the duration of mission time”.

“Dengan tujuan untuk meminimalkan biaya siklus hidup sistem yang diharapkan

per unit waktu dan kendala pada probabilitas kelangsungan hidup sistem selama

durasi waktu misi”

Jadi selain memiliki tujuan penanganan terhadap kerusakan mesin, preventive

maintenance memilki keunggulan dari faktor biaya yang dapat dimanajemen

agar proses produksi tetap beroperasi. Perusahaan dapat berasumsi bahwa lebih

menguntungkan melakukan preventive maintenance untuk jangka panjang sesuai

target dibandingkan perusahaan membeli unit mesin baru yang tentu

memerlukan dana besar.

9

2.3 Jenis-jenis Maintenance (Pemeliharaan)

Terdapat 3 tipe tindakan utama pada maintenance, yaitu:

2.3.1 Preventive Maintenance (Pemeliharaan Pencegahan)

Menurut Dhillon (1997) dalam Antonius Lukmandani dkk,

manajemen perawatan dapat digunakan untuk membuat sebuah kebijakan

mengenai aktivitas perawatan, dengan melibatkan aspek teknis dan

pengendalian manajemen ke dalam sebuah program perawatan.

Sedangkan menurut pendapat Ebelling (1997: 189) dalam Edi Santoso

& Edwin Julianto C. Preventive maintenance adalah perawatan yang

dilakukan terjadwal, umumnya secara periodik, dimana sejumlah tugas

pemeliharaan seperti inspeksi, perbaikan, penggantian, pembersihan,

pelumasan dan penyesuaian dilaksanakan.

Preventive maintenance merupakan salah satu jenis perawatan yang

banyak digunakan oleh kebanyakan perusahaan manufaktur dan jasa,

metode ini bertujuan untuk mencegah kerusakan peralatan yang sifatnya

mendadak. Pekerjaan perawatan biasanya dilakukan pada interval waktu

yang direncanakan. Jarak interval ini ditentukan dari tingkat peralatan

atau mesin dan kondisi beban. Pekerjaan perawatan preventif bisa

menolong memperpanjang umur mesin (sampai 3-4 kali) dan mengurangi

kerusakan yang tidak diharapkan.

Perbaikan yang dilakukan pada interval waktu yang direncanakan

pada preventive maintenance umumnya dikategorikan atas empat tingkat

sesuai dengan volume pekerjaan yaitu:

Inspeksi (I),

Perbaikan Ringan (R),

Perbaikan sedang (S) dan

Overhaul (O).

Beban pekerjaan perawatan bertambah mulai dari inspeksi hingga ke

tingkat overhaul.

10

2.3.1.1 Keuntungan Dari Program Preventive Maintenance

Dalam suatu program tentu harus dilihat baik manfaat maupun

keuntungan dari kegiatan yang dilaksanakan. Berikut

keuntungankeuntungan dari program perawatan untuk

pencegahan menurut buku perawatan mesin oleh Sumantri

(1989:84):

1. Biaya perbaikan menjadi kecil

2. Bentuk kegiatan yang lebih terarah

3. Berkurangnya waktu berhenti produksi dari mesin

4. Penyediaan suku cadang menjadi lebih teratur dan dalam

jumlah yang sedikit

5. Sedikit gangguan akibat adanya kerusakan tiba-tiba

6. Tidak banyak membutuhkan peralatan atau mesin pengganti

7. Sedikit waktu lembur 8. Keselamatan kerja lebih terjamin

Preventive maintenance memerlukan perhatian yang khusus,

tetapi ketika dijalankan dengan baik dan benar dapat

menguntungkan dari segi biaya, baik dalam jangka waktu pendek

maupun jangka waktu yang panjang.

Jika ditemukan masih ada masalah atau kegagalan pada alat,

masih cukup waktu dalam menangani atau memperbaiki masalah

yang ada sebelum terjadi masalah yang lebih besar.

Ketika kegiatan preventive maintenance tidak bisa dikerjakan

berdasarkan jadwal yang telah ditetapkan, maka akan ada resiko

unplanned maintenance yang menyebabkan meningkatnya biaya

yang akan dikeluarkan, dan hal ini juga akan menyebabkan

tingginya biaya perbaikan dan juga resiko yang akan di hadapi

oleh perusahaan yang diakibatkan meningkatnya resiko kerusakan

pertahunnya.

11

Gambar 2.1 efek preventive maintenance

(Harald Rødseth, Per Schjølberg, (2017)

Penjelasan dari gambar, ketika preventive maintenance dilakukan

dalam jadwal yang telah dijadwalkan, maka biaya yang dikeluarkan oleh

perusahaan akan rendah, tetapi ketika terjadi backlog atau delay,

konsekuensinya makin tinggi dan apabila terjadi masalah dengan suatu unit

karena akan terjadi unplanned maintenance yang menimbulkan kerugian akan

semakin besar dari segi biaya dan waktu

Kelebihan utama dari Preventive maintenance adalah, perencanaan

biaya yang lebih murah karena dapat mendeteksi permasalahan dari awal

sebelum terjadinya gangguan yang fatal yang dapat menghemat dari segi

biaya, waktu dan energy.

2.3.2 Predictive Maintenance (Pemeliharaan Perkiraan)

Predictive maintenance dilakukan secara berkala, tujuannya adalah

untuk mengetahui kondisi mesin lebih dini, apakah mesin itu ada masalah

atau tidak sehingga kita bisa memperkirakan kapan kita akan melakukan

corrective maintenance. Seperti pengecekan vibrasi, pengecekan

temperature, pengecekan kebocoran, pengecekan noise kebisingan yang

kesemua aktifitas itu dilakukan untuk mengetahui atau memprediksi

kondisi equipment itu sendiri.

Predictive Maintenance adalah perawatan yang dilakukan untuk

mengantisipasi kegagalan sebelum terjadi kerusakan total. Predictive

Maintenance ini akan memprediksi kapan akan terjadinya kerusakan pada

komponen tertentu pada mesin dengan cara melakukan analisa trend

12

perilaku mesin/peralatan kerja. Berbeda dengan Periodic maintenance

yang dilakukan berdasarkan waktu (Time Based), Predictive Maintenance

lebih menitikberatkan pada Kondisi Mesin (Condition Based).

2.3.3 Corrective Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan)

Yaitu pemeliharaan yang terdiri dari tindakan mengembalikan kondisi

system atau peralatan yang rusak atau gagal beroperasi kembali pada

kondisi semula. Tindakan ini biasanya berupa perbaikan, penggantian

spare parts dan biasanya dilakukan jika equipment atau mesin produksi

mendadak rusak atau tidak beroperasi. Seperti pumping problem pada

pompa, kebocoran pada mechanical seal atau dry gas seal, kebocoran pada

gasket yang membutuhkan immediate action untuk mencegah environment

issue.

2.4 Tugas dan Kegiatan Maintenance

Menurut Assauri (2004) dalam Apri H. Iswanto (2008), semua tugas dan

kegiatan pemeliharaan dapat digolongkan kedalam salah satu dari lima tugas

pokok, yaitu

a. Inspeksi

Kegiatan inspeksi meliputi kegiata pengecekan atau pemeriksaaan

secara berkala (routine scheule check) bangunan dan peralatan pabrik sesuai

dengan rencana serta kegiatan pengecekan atau pemeriksaan terhadap

peralatan yang mengalami kerusakan dan membuat laporan hasil pengecekan

dan pemeriksaaan tersebut. Hasil laporam inspeksi harus memuat keadaan

peralatan yang diinspeksi, sebab terjadinya kerusakan (bila ada), usaha

perbaikan yang telah dilakukan. Maksud dari kegiatan inspeksi ini adalah

untuk mengetahui apakah pabrik selalu mempunyai peralatan atau fasilitas

produksi yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.

b. Kegiatan teknik (enginnering),

Kegiatan teknik meliputi kegiata percobaan perlatan yang baru dibeli,

pengembangan perlatan atau komponen yang perlu diganti, serta melakukan

penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut.

13

c. Kegiatan produksi (production),

Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang

sebenarnya, yaitu memperbaiki dan mereparasi mesin-mesin dan peralatan.

Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarankan dalam kegiatan

inspeksi dan teknik, melakukan service dan pelumasan.

d. Kegiatan administrasi (clerical work)

Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan

dengan administrasi kegiatan pemeliharaan yang menjamin adanya catatan-

catatan mengenai kegiatan atau kejadian-kejadian yang penting dari bagian

pemeliharaan.

e. Pemeliharaan bangunan (house keeping).

Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan untuk menjaga

agar bangunan tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya

2.5 Konsep Hubungan Waktu dalam Maintenance

Menurut Jr. Parton (1995) dalam Edi Santoso dan Edwin Julianto ada beberapa

istilah dalam maintenance yang sering digunakan. Keterangan istilah tersebut

antara lain:

a. Up Time Waktu (period of time)

dimana mesin/ peralatan ada dalam kondisi baik yang dapat melakukan

fungsi seperti seharusnya (melakukan fungsi dalam kondisi yang ditetapkan

dan dengan maintenance yang ditetapkan pula).

b. Downtime Mesin

Downtime mesin adalah suatu kondisi dimana mesin/peralatan tidak dapat

melakukan fungsinya. Downtime mesin dapat terhitung mulai dari

berhentinya mesin/ peralatan sampai dengan berjalan kembali sesuai

fungsinya setelah ada upaya perbaikan.

c. Operating Time Waktu (period of time) dimana mesin melakukan fungsi

seperti seharusnya.

OPERATING TIME < UPTIME

d. Standby Time Waktu (period of time)

dimana mesin berada dalam kondisi untuk dapat berfungsi seperti seharusnya,

tetapi mesin tidak dioperasikan. Up Time = Operating Time + Standby Time

14

e. Maintenance Time

Waktu dimana kegiatan maintenance dilakukan termasuk delay-delay yang

terjadi selama pelaksanaan kegiatan.

f. Active Maintenance Time

Bagian dari maintenance time, dimana kegiatan/ pekerjaan maintenance

benar-benar dilakukan.

g. Logistic Time

Waktu dalam downtime, dimana kegiatan maintenance belum dapat dimulai

karena alasan logistik.

h. Administrative Time

Waktu dalam downtime, dimana kegiatan maintenance belum dapat dimulai

karena alasan administratif.

i. Corrective Maintenance Time

Waktu dalam aktif maintenance time, dimana dilakukan kegiatan corrective

maintenance.

j. Preventive Maintenance Time

Waktu dalam aktif maintenance time, dimana dilakukan kegiatan preventive

maintenance.

2.6 Work Order Backlog

Menurut Amstron, 2017 Backlog is a list of all work order that has

been scheduled and will be eventually get done (Backlog adalah daftar dari

semua work order yang telah dijadwalkan dan pada akhirnya akan selesai).

Backlog diukur dalam satuan jam kerja akan tetapi lebih sering juga

ditentukan dalam hitungan minggu, dihitung berdasarkan waktu yang

diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan sesuai dengan jumlah tenaga kerja

dan sumber daya lainnya yang direncanakan untuk menyelesaikan pekerjaan

tersebut.

Jadi yang dimaksud dengan work order backlog adalah sejumlah work

order yang sudah dijadwalkan akan tetapi mengalami permasalahan atau

penundaan dalam pelaksanaannya dikarenakan beberapa masalah internal

perusahaan seperti kekurangan tenaga kerja, tidak tersedianya suku cadang,

15

priotisasi work order, ketidakcermatan perencanaan dan kurangnya

komunikasi.

Bahwa salah satu ukuran maintenance backlog adalah sebagai bagian

dari KPI yang memberikan peringatan awal (early warning) bagi PLI (Profit

Loss Indicator), Menurut Rodeth and Anderson,2013 bahwa maintenance

backlog pada Preventive Maintenance adalah diketahui sebagai penyebab

utama dalam PLI.

Gambar 2.2 Efek Work Order backlog

(Harald Rødseth, Per Schjølberg, (2017)

2.7 Pemilihan Work Order Backlog

Persentase penyelesaian menunjukkan kinerja work order. Work order yang

tersisa setelah dikurangi dengan work order yang selesai disebut workorder

backlog. Jenis work order backlog ini perlu dipisahkan, difilter untuk

menghapus jenis work order yang tidak perlu atau tidak relevan, beberapa Work

order yang dianggap tidak relevan perlu dipisahkan dari status sebagai work

order backlog yaitu:

1. Standing Work order.

Jenis work order ini adalah work order yang dirilis permanen atau rutin dalam

sistem baik bulanan, atau tahunan. Jenis work order ini biasanya untuk

aktivitas rutin yang dihasilkan secara otomatis dalam sistem. Contoh-contoh

dari work order ini adalah pekerjaan Penerangan jalan, pekerjaan elevator dll

2. Draft Work order.

Jenis work order ini masih dalam kondisi draft yang menunggu untuk

dijadwalkan atau work order masih belum dirilis oleh perencana yang

bersangkutan. Jenis work order ini tidak boleh dimasukkan dalam workorder

backlog karena masih belum dirilis dan ditugaskan ke tim eksekusi.

16

3. Cancelled Work order.

Jenis work order yang sudah dirilis dalam sistem tetapi karena alasan tertentu

dibatalkan oleh Perencana. Jenis work order ini perlu dihapus dari work order

backlog.

4. Planning Work Order.

Jenis work order yang dibuat oleh planner untuk beberapa kegiatan internal

dalam seperti perencanaan perekrutan staf kontraktor baru, membuat work

order untuk kontrak atau servis yang baru. Jenis work order ini tidak bisa

dikategorikan sebagai work order backlog, karena tidak berpengaruh

langsung terhadap kegiatan produksi.

5. Outside Processing Work order.

Jenis work order ini juga dibuat oleh Tim planner untuk mengatur jam kerja

kontraktor atau biaya servise yang tidak terkait dengan peralatan produksi.

Karenanya jenis work order ini perlu dihapus dari daftar work order backlog.

6. Inspection Work Order

Jenis work order ini dibuat dalam kegiatan team Inspeksi untuk beberapa

jenis alat, seperti Vibration Survey pada alat yang berputar, Pengecekan

Kadar suhu temperature, Tingkat kebisingan serta tingkat korosif dari alat.

Jenis kegiatan ini sepenuhnya dibawah departemen integrity, sehingga tidak

berpengerahu langsung kepihak operasi.

2.8 Six Sima

Metodologi Six Sigma pertama kali diperkenalkan oleh Motorola pada

tahun 1987 oleh seorang Engineer yang bernama Bill Smith dan mendapat

dukungan sepenuhnya oleh Bob Galvin sebagai CEO Motorola pada saat itu

sebagai Strategi untuk memperbaiki dan meningkatkan proses serta

pengendalian kualitas (Proses Improvement and Quality Control) di

perusahaannya. Six Sigma mulai terkenal dan menjadi Populer di seluruh dunia

setelah Jack Welch mempergunakannya sebagai Bisnis Strategi di General

Electric (GE) pada tahun 1995. Secara umum, Six Sigma adalah metodologi

yang dipergunakan untuk melakukan upaya perbaikan dan peningkatan proses

yang berkesinambungan atau terus menerus/ Continuous Improvement

(Manajemen kualitas, Budi Kho, 2017).

17

SIX SIGMA berasal dari kata SIX yang berarti enam (6) dan SIGMA yang

merupakan satuan dari Standard Deviasi yang juga dilambangkan dengan

simbol σ, Six Sigma juga sering di simbolkan menjadi 6σ. Makin tinggi Sigma-

nya, semakin baik pula kualitasnya. Dengan kata lain, semakin tinggi Sigma-nya

semakin rendah pula tingkat kecacatan atau kegagalannya. Seperti Tabel

konversi Sigma dibawah ini.

Tujuan methode six sigma adalah implementasi dari strategi berbasis

perbaikan proses dan pengurangan variasi dengan menggunakan DMAIC.

DMAIC yaitu penerapan dengan langkah-langkah mendefinisikan, mengukur,

menganalisa, memperbaiki, dan mengontrol yang bertujuan untuk perbaikan

proses, hal ini dapat dijelaskan pada gambar 2.3 berikut:

Gambar 2.3 DMAIC information Flow (Aized, Tauseef, 2012)

Didalam proses Define, team harus bekerja sama dengan stakeholder untuk

menjelaskan secara jelas masalah yang dihadapai, lingkup kegiatan yang dilakukan,

pembiayaan, penjadwalan dan batasan. Mehamai keinginan costumer (dari dalam &

luar) adalah sesutu yang wajib dimiliki demi tercapainya tujuan. Team harus

menentukan masalah dan proyek yang sering terjadi terhadap pelanggan yang bisa

mempengaruhi strategi bisnis

Dalam proses Measure/pengukuran team harus membuat proses VSM

(Value Stream Mapping) dimana dalam proses ini akan mendapatkan arus informasi

yang dibutuhkan. Kemudian berdasarkan data VSM team penguji mulai

18

mengumpulkan data yang relevan untuk dianalisa dan mengukur dengan keadaan

proses yang sedang berlangsung untuk mencapai tujuan pengukuran. Hal yang paling

penting dalam proses ini adalah mengidentifikasi dan validasi data secara akurat.

Dalam proses Analisa, team diharuskan untuk mengumpulkan data dan

menganalisa variabel dengan baik sebagai salah atu kunci tercapainya tujuan analisa,

seperti apakah waktu yang diperlukan dalam kegiatan pekerjaan sekarang ini

menambah manfaat atau tidak. Sistem VSM bisa digunakan untuk menganalisa

semua masalah dan menghasilkan daftar potensial root causes dan menentukan

kenapa proses tersebut tidak dilakukan seperti seharusnya. Metode yang mungkin

dilakukan dalam proses ini seperti process flow chart, value stream mapping, cause-

and effect diagram, Pareto analysis, histograms, control charts, and root cause

analysis

Dalam masa proses Improve, team diharuskan untuk mendesain dan

melakukan experiments dalam skala yang kecil secara formal dalm proses

mengidentifikasi dan evaluasi kreterian yang diinginkan secara optimal. Daftar solusi

yang memungkin harus dibuat untuk mengurangi penyebab munculnya masalah.

Tools atau metode yang disarankan meliputi brainstorming, cost-benefit analysis,

priority metrics, failure mode and effect analysis, and process flow diagrams.

Dalam proses yang terakhir yaitu proses Control, team harus membuat

standar dalam mendokumentasikan proses yang baru untuk membantu mencapai

peningkatan sesuai target yang diinginkan. Untuk memperthankan peningkatan

dalam jangka panjang dan dalam memprediksikan peningkatan operasional dana

finansial diharuskan dilakukan secara transparan kepada semua karyawan, alat atau

sistem yang bisa digunakan meliputi statistical process control charts, flow

diagrams, and Pareto charts.

2.9 Uji Kecukupan, Kenormalan dan Keseragaman Data

2.9.1 Uji Kecukupan Data

Uji Kecukupan data ini dilakukan untuk memastikan bahwa data yang

telah dikumpulkan dan disajikan dalam laporan adalah cukup untuk

mewakili jumlah populasi yang kemudian dapat dilakukan langkah

berikutnya berupa pengolahan data, sebuah data dapat dikatakan cukup

dan representatif untuk diolah jika N>N’.

19

Idealnya pengukuran yang dilakukan harus dilakukan dalam jumlah

banyak, bahkan sampai jumlah yang terhingga agar data hasil

pengukuran layak untuk digunakan.

Uji kecukupan data dapat dilakukan dengan rumus sebagai berikut:

Dimana

N = Jumlah Pengamatan aktual yang dilakukan

N’= Jumlah pengamatan teoritis yang diperlukan

Xi = Waktu Penyelesaian

Bila nilai N (data aktual) lebih besar daripada N’ (data teoritis) maka

pengumpulan data dinilai cukup dan sudah dapat mewakili populasi

(Sutalaksana, Anggawisastra, & Tjakraatmadja, 1979)

2.9.2 Uji Kenormalan Data

Uji Kenormalan data dilakukan untuk mengetahui apakah data-data

yang dikumpulkan telah mengikuti distribusi normal atau tidak. Langkah-

langkah yang dilakukan dalam pengujian kenormalan data adalah dengan

mengelompokkan data-data yang didapat kedalam data kelompok dengan

cara:

Range = data terbesar – data terkecil

2.9.3 Uji Keseragaman Data

Uji Keseragaman data dibutuhkan untuk mengatasi perubahan yang

terus terjadi, dimana perubahan-perubahan yang terjadi tetap harus dalam

batas kewajaran (Sutalaksana, Anggawisastra, & Tjakraatmadja, 1979)

Catatan:

Untuk ke tiga pengujian tersebut kami melakukan perhitungan dengan

software MINITAB 18.

20

2.9.4 Analisa Penyebab Work Order Backlog

Ishikawa diagrams atau dikenal juga sebagai Fishbone (Diagram

tulang ikan) merupakan cause and effect diagram yang dibuat oleh Kaura

Ishikawa (1968) yang memperlihatkan penyebab yang spesifik dari suatu

masalah.

Menurut Annabeth, 1992 Diagram sebab akibat adalah sebuah alat

yang digunakan oleh organisasi untuk menganalisa penyebab dari suatu

masalah yang spesifik, bukan hanya dari beberapa masalah tetapi juga

hubungan antara masalah yang satu dengan yang lainnya.

Dalam diagramnya, Ishikawa membagi bagian diagramnya menjadi 2,

yaitu bagian masalah digambarkan sebagai tulang punggung ikan, dan

penyebab masalah digambarkan sebagai tulang iga ikan yang

dihubungkan ke bagian tulang punggung,

Gambar 2.4 Ishikawa Diagram (Ferry Reon, 2011)

21

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Pengertian Flowchart

Flowchart adalah adalah suatu bagan dengan simbol-simbol tertentu yang

menggambarkan urutan proses secara mendetail dan hubungan antara suatu proses

(instruksi) dengan proses lainnya dalam suatu program (Rahmat arifianto,

20/11/2014)

Flowchart terbagi atas lima jenis, yaitu:

1. Flowchart Sistem

Flowchart Sistem merupakan bagan yang menunjukkan alur kerja atau apa yang

sedang dikerjakan di dalam sistem secara keseluruhan dan menjelaskan urutan

dari prosedur-prosedur yang ada di dalam sistem.

2. Flowchart Dokumen

Bagan alir dokumen (document flowchart) atau disebut juga bagan alir formulir

(form flowchart) atau paperwork flowchart merupakan bagan alir yang menun-

jukkan arus dari laporan dan formulir termasuk tembusan-tembusannya.

3. Flowchart Skematik

Bagan alir skematik (schematic flowchart) merupakan bagan alir yang mirip

dengan bagan alir sistem, yaitu untuk menggambarkan prosedur di dalam sistem.

Perbedaannya adalah, bagan alir skematik selain menggunakan simbol-simbol

bagan alir sistem, juga menggunakan gambar-gambar komputer dan peralatan

lainnya yang digunakan.

4. Flowchart Program

Bagan alir program (program flowchart) merupakan bagan yang menjelaskan

secara rinci langkah-langkah dari proses program. Bagan alir program dibuat

dari derivikasi bagan alir sistem.

5. Flowchart Proses

Flowchart Proses merupakan teknik penggambaran rekayasa industrial yang

memecah dan menganalisis langkah-langkah selanjutnya dalam suatu prosedur

atau sistem.

22

Dalam Tugas akhir ini kami menggunakan flowchart system seperti gambar 3.1

sebagai berikut:

Gambar 3.1 Flow Chart Metode penelitian

Mulai

Menentukan Topik Penelitian

Mengidentifikasi masalah

Perumusan masalah

Menentukan Tujuan Dan Ruang Lingkup

Menentukan Landasan Teori

a. Maintenance Teori

b. Work Order Backlog

Pengumpulan Data:

1. Interview dan observasi 2. Data work order backlog 3. Kecukupan Data 4. Keseragaman Data 5. Kenormalan Data

Data Cukup,

Seragam, dan

normal? Pengolahan data

1. Pengelompokkan data WOB.

2. DMAIC

Analisa Hasil

Menetapkan Solusi dan rekomendasi

Studi Pustaka

Tidak

Menentukan Metode Peneltian:

1. Descriptive Quantitative 2. Questioner FMEA 3. Six Sigma

Kesimpulan

Selesai

ya

23

3.2 Penjelasan Flow Chart Metode Penelitian

3.2.1 Mulai

Pada tahap ini kami mengidentifikasi masalah dengan menggunakan

data work order backlog yang ada di dalam system SAP. Dimana

workorder backlog ini belum terlaksana pengerjaannya dikarenakan

banyak hal yang menyebabkannya tidak dilakukan seperti Lack of

knowledge, Shorted man power, spare part issue dan lain sebaginya.

Penulis memulai mengumpulkan data dan menyaringnya satu persatu.

3.2.2 Studi Pustaka

Pada tahap ini kami mempelajari teori dari jurnal dan data-data work

order backlog yang disaring atau diextract dari sistem SAP yang ada di

SSD LNG CO QATAR, mempelajari jurnal maintenance untuk

penjelasan yang lebih mendalam untuk menentukan topik dan metode

penelitian, mengidentifikasi masalam, merumuskan permasalahan,

menentukan tujuan dan manfaat penelitian dan menyusun landasan teori.

3.2.3 Menentukan Topik Penelitian

Dari permasalahan yang ada yaitu work order backlog, maka kami

menentukan topik penelitian dengan judul “Analisis Backlog Work Order

Dan Pengaruhnya Terhadap Aktifitas Produksi Di SSD LNG CO

QATAR”. Tentunya judul ini didapat setelah membaca daftar pustaka,

jurnal dan work order backlog history di SSD LNG Co.

3.2.4 Mengidentifikasi Masalah

Masalah yang ada dalam laporan penelitian ini adalah banyaknya

work order backlog di dalam system yang belum terealisasi

pengerjaannya dan ini yang menyebabkan tidak tercapainya KPI di

maintenance department dan juga sangat berpengaruh kepada aktivitas

proses produksi seperti tidak bisa menaikkan load product menjadi 100%

sehingga KPI di dalam proses produksi juga akan sulit dicapai.

24

3.2.5 Perumusan Masalah

Seperti yang dijelaskan pada bab 1 dari masalah yang ada yaitu

work order backlog di dalam system, maka kami sebagai penulis dan

peneliti merumuskan permasalahan sebagai berikut:

Berapa jumlah Work Order Backlog yang optimal sehingga tidak

mengganggu proses produksi dan dapat memenuhi permintaan

konsumen pada waktunya?

Ada berapa jenis Work Order atau Work Order Backlog yang dik-

erjakan pada Departemen Maintenance? Dan Berapa waktu standar

yang diperlukan untuk menyelesaikan Work Order atau Work Or-

der Backlog menurut jenisnya?

Apa penyebab terjadinya Work Order Backlog? Dan Langkah-

langkah apa yang dapat dilakukan untuk mengurangi Work Order

Backlog?

3.2.6 Menentukan tujuan, manfaat dan Ruang lingkup Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisis Work Order

Backlog di departemen Maintenance yang merupakan salah satu

penyebab terganggunya proses produksi dan merumuskan solusi dan

rekomendasi untuk mengoptimalkan dan menguranginya dengan solusi

yang lebih baik. Selain tujuan tersebut ada beberapa tujuan yang sangat

penting, yaitu:

Untuk menganalisa berapa sebenarnya workorder backlog yang ada

dalam setahun di department maintenance SSD LNG CO.

Menganalisa Penyebab Tingginya Work Order backlog

Memberikan solusi yang terbaik bagaimana menangani atau

mengurangi masalah work order backlog tersebut.

Sedangkan manfaat dari Penelitian seperti yang dijelaskan pada

bab 1 adalah:

Mempelajari dan mencari solusi terbaik untuk menurunkan jumlah

work order backlog

Memberikan informasi yang memadai kepada departemen

Maintenance penyebab Menurunnya Performance KPI yang dicapai.

25

Mencapai tujuan maintenance yang tepat sesuai jadwal yang

diberikan dan menghindari terjadinya unplanned shutdown pada alat

dan mesin.

Ruang lingkup yang dibahas dalam laporan kerja praktek ini

digunakan agar penelitian dapat terarah dan fokus sehingga didapatkan

hasil sesuai dengan yang diharapkan, dimana ruang lingkupnya adalah

sebagai berikut:

1. SSD LNG CO QATAR yang memproduksi Oil and Gas di depart-

ment maintenance, rotating equipment and vibration analysis sec-

tion.

2. Object penelitian dilakukan pada banyaknya work order backlog

yang terjadi di SSD LNG CO QATAR

3. Data history Work Order Backlog

Memberikan solusi terbaik untuk mengurangi atau menitiadakan

work order backlog.

3.2.7 Menentukan Landasan Teori

Yang menjadi landasan teori dalam penyelesaian masalah work

order backlog ini adalah penjelasan mengenai maintenance dan work

order backlog itu sendiri yang besar pengaruhnya terhadap

kelangsungan proses produksi, tentunya penulis merujuk kepada jurnal

dan maintenance operation manual dan data work order backlog yang

diambil dari data SAP.

3.2.8 Menentukan metode penelitian.

Metode penelitian dalam hal ini menggunakan Quantitative method

dan Six Sigma methode karena data-data yang kami kumpulkan

berdasarkan wawancara dan observasi di SSD LND CO QATAR untuk

penyelesaian work order backlog.

26

3.2.8.1 Descriptive Quantitative method

Adalah suatu metode penelitian yang bersifat induktif,

objektif dan ilmiah di mana data yang di peroleh berupa angka-

angka (score, nilai) atau pernyataan-pernyataan yang di nilai,

dan dianalisis dengan analisis statistik. Penelitian Kuantitatif

biasanya di gunakan untuk membuktikan dan menolak suatu

teori. Karena penelitian ini biasanya bertolak dari suatu teori

yang kemudian di teliti, di hasilkan data, kemudian di bahas dan

diambil kesimpulan

Dalam hal ini, penulis meneliti, mengobservasi dan mengambil

data dari SAP, dimana kemudian data tersebut dipisahkan untuk

mendapatkan berapa sebenarnya jumlah work order backlog

yang terjadi di perusahaan.

Dalam pelaksanaan wawancara dengan end user (responden),

pembobotan data kami menggunakan Metode FMEA

FMEA merupakan metode yang dapat digunakan untuk

menganalisis resiko kegagalan. Metode ini dapat menentukan

peringkat resiko yang direpresentasikan dengan nilai RPN (Risk

Priority Number). Nilai RPN diperoleh dari perkalian tiga

indikator yaitu S (severity), O (occurrence), dan D (detection).

Untuk mengidentifikasi penyebab work order backlog tertinggi

pada setiap department, maka dilakukan analisis dengan

menggunakan metode FMEA. Rumus perhitungan risk priority

number (RPN) yaitu sebagai berikut.

RPN = S x O x D

Dimana

RPN = Risk Priority Number

S = Severity dengan Range 1 sampai 5

O = Occurance dengan Range 1 sampai 5

D = Detection dengan Range 1 sampai 5

27

Tingkat Keparahan (Severity) adalah penilaian terhadap

keseriusan dari efek yang ditimbulkan.

Skalanya adalah sebagai berikut:

Tabel 3.1 Skala Keparahan (Severity)

Skala Dampak Kerusakan Yang Terjadi

1 Tidak ada efek terhadap keberlangsungan Produksi.

2 Pekerjaan Tertunda Kualitas hasil kurang.

3 Pekerjaan tertunda Menimbulkan kerusakan.

4 Unit Operasi pabrik terhenti.

5 Produksi Berhenti secara total.

Tingkat Kejadian (Occurance) adalah kemungkinan penyebab

tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk tertundanya

pekerjaan selama masa proses berlangsung.

Skalanya bisa dilihat pada table 3.2 sebagai berikut:

Tabel 3.2 Skala Tingkat Kejadian (Occurance)

Skala Occurence Keterangan

1 Jarang terjadi (rare) Hanya dapat terjadi pada

keadaan tertentu.

2 Kecil kemungkinan

terjadi (unlikely)

Mungkin terjadi

sewaktu-waktu.

3 Mungkin dapat terjadi Dapat terjadi sewaktu-

waktu.

4 Mungkin dapat terjadi Sangat mungkin terjadi

pada semua keadaan.

5 Hampir pasti akan

terjadi (almost certain)

Terjadi hampir pada

semua keadaan.

28

Metode Deteksi (Nilai detection) diasosiasikan dengan

pengendalian saat ini. Detection adalah pengukuran terhadap

kemampuan mengendalikan / mengontrol kerusakan yang dapat

terjadi.

Skalanya bias dilihat dalam table 3.3 sebagai berikut:

Tabel 3.3 Skala Deteksi

Berdasarkan skala yang kita buat dan kita jadikan reference,

kemudian kami lakukan simulasi untuk meminta tanggapan dari

10 responden yang berbeda mengenai 6 masalah kategori.

Dimana setiap kategori memiliki nilai masing-masing S

(severity), O (Occurance) dan D (Detection). Dan kemudian

diambil nilai rata-rata dari kesepuluh responden tersebut.

3.2.8.2 Six sigma method

Dalam pemecahan suatu masalah, six sigma menyediakan

metodologi yang dikenal dengan DMAIC. Define adalah

memvalidasi masalah, Measure adalah mengukur masalah

tersebut, analyze mencari sumber atau akar permasalahan,

Improve menentukan, memprioritaskan, dan mengimplementasi

solusi dari tiap masalah yang sudah tervalidasi, Control adalah

menjaga agar solusi yang sudah diterapkan tetap berjalan agar

permasalahan tidak muncul kembali.

Skala Keterangan

1 Sangat mudah

2 Mudah

3 Sedang

4 Sulit

5 Sangat sulit

29

3.2.9 Pengumpulan Data

Interview dan observasi

Data yang dikumpulkan terdiri dari 2 data yaitu data primer dan data

sekunder. Untuk data primer didapatkan dari system SAP yaitu dengan

melakukan penyaringan work order backlog yang ada di system.

Berdasarkan data penyaringan didapatkan bahwa work order backlog

selalu naik jumlahnya setiap tahun. Sedangkan data sekunder adalah data

yang didapatkan dari observasi dan tanya jawab kepada beberapa orang

dalam beberapa department khususnya department maintenance.

Pengumpulan data dengan cara wawancara terhadap beberapa karyawan di

SSD LNG CO Qatar baik dari department maintenance maupun pihak

operation. Wawancara dilakukan di SSD LNG CO, dengan empat

responden dari departemen yang berbeda.

Data Work order backlog

Data work order backlog adalah data didapatkan dengan menyaring eluruh

work order yang ada di sistem SAP, data ini merupakan data primer yang

akan digunakan dalam penelitian.

Kecukupan Data

Berdasarkan Target KPI (Key Performance Indicator) setiap tahunnya

bahwa semua work order dalam masa satu tahun harus terlaksana atau dik-

erjakan 100% dan jika tidak terlaksana atau tidak dikerjakan ataupun di-

tunda pengerjaannya maka KPI tidak akan mungkin tercapai. Data work

order backlog yang dijinkan tidak boleh lebih dari 10% dari total work or-

der yang ada. Berdasarkan data yang didapatkan dan diexctract dari sistem

SAP work order backlog mencapai lebih dari 10% setiap tahunnya sehing-

ga untuk mencapai KPI sangatlah sulit.

Keseragaman dan kenormalan data

a. Dalam menentukan kenormalan data, data yang diambil adalah jumlah

work order backlog tiap bulan selama 3 tahun, dengan cara mem-

isahkan jumlah work order backlog tiap bulan kemudian diolah

menggunakan software minitab

b. Dalam hal menguji keseragaman data, kami mnggunakan 2 variable

yaitu jumlah work order backlog tiap bulan selama 3 tahun yang

30

memiliki priority 2 (urgen) dan work order backlog priority 3 (Medi-

um), kemudian dibuat tabel masing-masing jenis priority work order

dan dengan menggunakan software minitab.

3.2.10 Pengolahan Data

Pengelompokan data work order backlog

Total work order backlog sampai dengan tahun 2018 ini telah

mencapai 7837dari total work order yang direlease yaitu 48647 work

orders dan ini bukan jumlah yang kecil yang perlu penyelesaian lebih

cepat agar work order tersebut bisa terealisasi pengerjaannya dan

work ordernya bisa di tutup.

Defind, Measure, Analysis, Improve and Control (DMAIC)

DMAIC yaitu penerapan dengan langkah-langkah mendefinisikan,

mengukur, menganalisa, memperbaiki, dan mengontrol yang

bertujuan untuk proses perbaikan.

3.2.11 Analisis work order backlog

Setelah data work order backlog didapatkan dan interview

dilaksanakan maka penulis mulai menganalisis mengapa banyak sekali

work order backlog terjadi. Dari hasil analisis disimpulkan bahwa secara

general work order backlog disebabkan karena masalah internal di

department maintenance perusahaan itu sendiri seperti kekurangan tenaga

kerja akibat dari cost optimization yang terjadi, tidak tersedianya suku

cadang, tidak adanya priotisasi work order, ketidakcermatan perencanaan

dan kurangnya komunikasi.

3.2.12 Menentukan solusi permasalahan dan rekomendasi

Solusi yang penulis lakukan untuk menghindari work order backlog

atau agar meminimalisir jumlah work order backlog adalah dengan cara

mengimplementasikan six sigma yaitu DMIC (Define, Measure, Analys,

Improve and and Control). Sedangkan rekomendasi untuk mengurangi

31

work order backlog adalah dengan cara quick wind solution, medium

term solution dan long term solution.

3.2.13 Membuat kesimpulan

Setelah menentukan solusi permasalahan serta rekomendasi tersebut,

maka diambil kesimpulan bahwa permasalahan work order backlog yang

mempengaruhi kinerja beberapa mesin dan berakibat terganggunya

kegiatan produksi disebabkan oleh:

a. Kekurangan Tenaga Kerja,

b. Suku cadang tidak tersedia untuk menyelesaikan pekerjaan,

c. Kurangnya keterampilan staf kontraktor,

d. Pengawas pelaksanaan tidak menyelesaikan pekerjaan dalam sistem ,

e. Tidak ada urutan kerja yang diprioritaskan,

f. Kurangnya komunikasi,

g. Kurangnya Perencanaan.

32