BAB 3

LANDASAN TEORI

3.1. Definisi dan Ruang Lingkup Perencanaan Fasilitas

3.1.1. Pendahuluan

Selama beberapa tahun belakangan ini, perencanaan fasilitas menjadi topik

hangat dan menjadi salah satu bahasan di media penerbitan, seminar-seminar

maupun dalam penelitian-penelitian. Subjek perencanaan fasilitas sangat kompleks

dan luas dan banyak digunakan oleh orang yang bergerak/berprofesi insinyur baik

dari teknik sipil, elektro, industri maupun mesin. Begitu juga arsitek, konsultan,

kontraktor, pengembang perumahan, manajer, perencana perkotaan, menjadikan

perencanaan fasilitas sebagai salah satu faktor utama dalam aktivitas pekerjaannya.

Pengertian perencanaan fasilitas dapat dikemukakan sebagai proses

perancangan fasilitas, termasuk di dalamnya analisis, perencanaan, desain dan

susunan fasilitas, peralatan phisik, dan manusia yang ditujukan untuk me-

ningkatkan efisiensi produksi dan sistem pelayanan (Hari Purnomo, 2004, p1).

Aplikasi perencanaan fasilitas dapat ditemukan pada perencanaan layout sekolah,

rumah sakit, bagian pcrakitan suatu pabrik, gudang, ruang bagasi di pelabuhan

udara, kantor-kantor, toko-toko dan sebagainya.

Perencanaan fasilitas merupakan rancangan dari fasilitas-fasilitas industri

yang akan didirikan atau dibangun. Di dunia industri, perencanaan fasilitas

dimaksudkan sebagai sarana untuk perbaikan layout fasilitas, digunakan dalam

25

penanganan material (material handling) dan untuk menentukan peralatan dalam

proses produksi, juga digunakan dalam perencanaan fasilitas secara keseluruhan.

Ada dua hal pokok dalam perencanaan fasilitas yaitu, berkaitan dengan

perencanaan lokasi pabrik (plant location) dan perancangan fasilitas produksi yang

meliputi perancangan struktur pabrik, perancangan tata letak fasilitas dan

peraneangan sistem penanganan material. Secara skematis perencanaan fasilitas

pabrik dapat digambarkan sebagai berikut.

Gambar 3.1. Sistematika Perencanaan Fasilitas Pabrik

(Tompkins, J. ,A., et al, hal.3)

Tujuan perancangan fasilitas, yaitu untuk memenuhi kapasitas produksi dan

kebutuhan kualitas dengan cara yang paling ekonomis melalui pengaturan dan

koordinasi yang efektif dari fasilitas fisik. Perancangan fasilitas akan menentukan

26

bagaimana aktivitas-aktivitas dari fasilitas-fasilitas produksi dapat diatur

sedemikian rupa sehingga mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok

secara efektif dan efisien. Komponen dari perancangan fasilitas adalah perancangan

sistem fasilitas (facility system design), perancangan tata letak (layout design) dan

perancangan sistem penanganan material (material handling system design).

Perancangan sistem fasilitas merupakan perancangan bangunan dengan

mempertimbangkan beberapa aspek seperti sistem pencahayaan, kelistrikan, sistem

komunikasi, suasana kerja, sanitasi, pembuangan limbah dan sebagainya. Aspek

yang perlu diperhitungkan secara matang dalam perancangan tata letak antara lain

meliputi peralatan-peralatan yang akan digunakan, mesin-mesin, dan semua

perabotan perusahaan. Sedangkan dalam perancangan sistem material handling

meliputi mekanisme yang dibutuhkan agar interaksi antara fasilitas yang ada seperti

material, personal, informasi dan peralatan untuk mendukung produksi bcrjalan

sempurna.

3.1.2. Permasalahan Perencanaan Fasilitas

Perkembangan dunia industri yang sangat pesat dengan diikuti

perkembangan teknologi yang semakin maju, maka semakin kompleks pula

permasalahan yang ada pada industri tersebut. Permasalahan dunia industri bukan

hanya menyangkut seberapa besar investasi yang harus ditanam, sistem dan

prosedur produksi, pemasaran hasil produksi dan lain sebagainya, namun

menyangkut pula dalam hal perencanaan fasilitas. Baik permasalahan lokasi

fasilitas maupun permasalahan menyangkut rancangan fasilitas.

27

Seperti disebutkan di muka bahwa perancangan fasilitas meliputi

perancangan sistem fasilitas, tata letak pabrik dan sistem penanganan material

(pemindahan bahan). Di antara ketiga aktivitas perancangan fasilitas di atas

mempunyai keterkaitan yang sangat erat sehingga dalam proses perancangan perlu

dilakukan secara integral. Untuk merancang struktur bangunan pabrik misalnya,

harus diketahui terlebih dulu bagaimana sistem penanganan materialnya, berapa

kebutuhan ruangan untuk proses produksi, gudang, ruang kantor, peralatan yang

digunakan, sirkulasi udara dan sebagainya. Pada dasarnya fungsi utama dari

bangunan adalah sebagai pelindung fasilitas di dalamnya seperti mesin-mesin,

material, pekerja, produk dan segala sesuatu yang ada di dalamnya. Bangunan juga

mempunyai pengaruh yang besar dalam efektivitas perencanaan tata letak pabrik.

Selama ini yang berkembang di masyarakat tentang permasalahan

perencanaan fasilitas adalah bahwa semua rancang fasilitas atau proyek tata letak

dilakukan untuk fasilitas baru. Sesungguhnya hal tersebut tidak seluruhnya benar.

Dalam kenyataannya, rancang fasilitas merupakan kegiatan tata letak ulang dari

suatu proses yang telah ada atau perubahan beberapa bagian dari susunan peralatan

tertentu. Definisi tata letak secara umum ditinjau dari sudut pandang produksi

adalah susunan fasilitas-fasilitas produksi untuk memperoleh efisiensi pada suatu

produksi (Hari Purnomo, 2004, p6). Efisiensi produksi merupakan konsep yang

terlalu umum dan diperlukan tujuan yang lebih spesifik. Permasalahan tata letak

terutama sekali menyangkut minimasi dari biaya material handling (penanganan

material), meminimumkan investasi peralatan, memanfaatkan area yang ada,

pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja dan fasilitas produksi lebih besar;

28

memberikan keamanan, kenyamanan dan keyakinan bagi tenaga kerja;

memudahkan proses manufaktur; memudahkan struktur organisasi; mengurangi

persediaan setengah jadi; mempermudah aktivitas supervisi dan sebagainya.

Ada beberapa macam permasalahan yang sering terjadi dalam perencanaan

fasilitas. Permasalahan ini sangat erat terkait dengan berbagai faktor, baik faktor

internal maupun faktor eksternal. Faktor-faktor yang banyak mempengaruhi

tersebut antara lain permintaan pasar yang sulit diprediksi, selera terhadap produk

yang berubah-ubah, penggantian peralatan produksi, strategi dalam persaingan

bisnis yang akan dijalankan, permodalan, dan sebagainya. Pada dasarnya

permasalahan yang dihadapi manajemen dalam perencanaan fasilitas antara lain

sebagai berikut.

1. Perubahan rancangan

Kenyataan yang terjadi di lapangan menunjukkan bahwa permintaan pasar

seringkali berubah-ubah dalam periode waktu yang relatif pendek. Perubahan pasar

ini menyangkut volume dari produk yang sudah ada maupun perubahan yang

menyangkut karakteristik suatu produk. Perubahan karakteristik suatu produk tentu

saja akan merubah rancangan produk yang sudah ada. Adanya perubahan rancangan

produk maka rancangan proses atau operasi yang diperlukan akan berubah pula.

Perubahan ini bisa hanya berupa penggantian sebagian kecil fasilitas yang telah ada,

atau jika rancangan produk banyak mengalami perubahan sehingga mengubah

sistem produksi yang sudah ada, tidak tertutup kemungkinan untuk melakukan

perencanaan fasilitas ulang.

29

2. Penambahan produk baru

Suatu persoalan baru bisa timbul jika suatu perusahaan akan menambah

produk baru di samping masih tetap memproduksi produk yang sudah ada. Jika

produk baru tersebut mempunyai karakteristik yang berbeda sama sekali dengan

produk yang sudah ada maka seringkali harus dilakukan penambahan atau

penggantian peralatan/mesin disana-sini. Dengan penambahan dan penggantian

peralatan/mesin dan mungkin sistem produksinya maka juga diperlukan relayout

atau penyusunan ulang dari tata letak atau mungkin memerlukan penyiapan

departemen baru atau seksi baru, atau bahkan pabrik baru.

3. Perluasan Departemen

Jika suatu perusahaan melakukan penambahan volume produksi untuk

produk yang serupa dengan produk yang dikerjakan selama ini ada beberapa

kemungkinan tentang adanya perubahan pada tata letak. Perubahan mungkin hanya

dengan penambahan sejumlah mesin dengan memperluas/membuat ruangan baru

pada suatu departemen. Tetapi ada kalanya jika penambahan produksi menuntut

perubahan proses maka tidak tertutup kemungkinan diperlukannya perubahan

seluruh tata letak. Misalnya, pada suatu perusahaan pakaian jadi selama ini terdapat

peralatan yaitu mesin jahit dalam jumlah ratusan, karena dilakukan penambahan

volume produksi maka harus dilakukan penambahan peralatan, sedangkan ruangan

yang ada tidak mencukupi maka perlu dilakukan perluasan departemen.

4. Pengurangan departemen

Penurunan volume produksi dalam suatu perusahaan perlu untuk dilakukan

penelitian yang seksama, apakah penurunan tersebut disebabkan oleh permintaan

30

pasar yang cenderung menurun atau sebab-sebab lain. Jika penurunan tingkat

produksi disebabkan permintaan pasar yang cenderung menurun, dan penurunannya

bersifat tetap pada titik tertentu maka yang perlu dipertimbangkan oleh manajemen

adalah melakukan pengurangan peralatan atau pengurangan departemen yang ada.

5. Memindahkan satu departemen

Pemindahan suatu departemen harus dilakukan dengan kajian yang

mendalam, karena memindahkan suatu departemen dapat menimbulkan masalah

tata letak yang besar dan ongkos yang cukup besar. Salah satu alasan untuk

melakukan pemindahan suatu departemen adalah jika tata letak departemen

memang kurang memenuhi kriteria perancangan tata letak fasilitas. Misalnya

perencanaan fasilitas yang ada tidak memenuhi konsep aliran material, sehingga

efektivitas kerja dari sumber daya manusia tidak optimal.

6. Penambahan departemen baru

Salah satu sebab dilakukannya penambahan suatu departemen baru adalah

adanya pekerjaan yang belum pernah ada selama ini. Adanya pekerjaan baru ini

bisa terjadi karena manajemen perusahaan memutuskan untuk membuat suatu

komponen sendiri yang sebelumnya dibeli dari perusahaan lain dengan

pertimbangan biaya yang lebih murah. Selain itu persoalan penambahan

departemen baru ini juga dapat timbul karena perusahaan akan memusatkan suatu

pekerjaan yang sebelumnya merupakan bagian pekerjaan dari beberapa departemen.

Misalnya pekerjaan mesin potong dari seluruh departemen digabung ke dalam satu

departemen.

31

7. Peremajaan peralatan/mesin yang rusak

Depresiasi peralatan/mesin merupakan konsekuensi dari penggunaan

peralatan. Dalam periode waktu tertentu depresiasi akan mencapai suatu titik di

mana peralatan tersebut sudah tidak produktif lagi bahkan sudah tidak dapat

dipergunakan lagi. Untuk mengetahui tingkat produktivitas dari peralatan tersebut

maka manajemen harus selalu memantau perkembangan kelayakan dari peralatan

atau mesin produksinya. Jika peralatan dinilai sudah tidak dapat memberikan

kontribusi bagi produktivitas perusahaan maka perlu dipertimbangkan untuk

melakukan peremajaan peralatan tersebut. Apabila peremajaan peralatan

menggunakan jenis yang sama persoalan tata letak tidak begitu bermasalah, dalam

hal ini hanya diperlukan pembongkaran dan pemasangan ulang. Yang menjadi

persoalan adalah bahwa dalam peremajaan peralatan ini seringkali mengharuskan

digunakannya jenis peralatan yang berbeda dari sebelumnya, dengan pcrtimbangan

peralatan yang digunakan harus lebih produktif. Perbedaan bisa dilihat dari bentuk

ukuran dan kapasitas produksi peralatan tersebut. Dalam persoalan ini tidak

menutup kemungkinan dilakukannya penataan ulang.

8. Perubahan metode produksi

Seringkali, dalam rangka efisiensi perusahaan, dilakukan perubahan metode

produksi. Betapapun kecilnya perubahan metode produksi ini akan berpengaruh

bagi perencanaan fasilitas secara keseluruhan.

9. Perencanaan fasilitas baru

Perencanaan fasilitas baru biasanya dilakukan oleh suatu perusahaan ketika

perusahaan akan membuka cabang baru pada lokasi yang berbeda dengan

32

perusahaan lamanya. Perencanaan fasilitas baru dilakukan dengan pertimbangan

untuk memperluas jaringan perusahaan dan terkait dengan proses distribusi barang

yang lebih optimal. Proses perencanaan fasilitas baru hampir sama dengan proses

pendirian pabrik baru, seperti penggunaan prinsip prinsip dalam penentuan lokasi,

perancangan tata letak, pengadaan peralatan dan proses lainnya dalam pendirian

pabrik.

10. Biaya

Masalah utama dalam perencanaan fasilitas adalah mengenai biaya.

Seberapa besar biaya yang akan dikeluarkan akan sangat tergantung dari

kemampuan mengatasi masalah-masalah di atas.

3.1.3. Arti Penting dan Tujuan Perencanaan Fasilitas

Perencanaan fasilitas mempunyai pengaruh yang sangat besar di dalam

proses operasi perusahaan. Pengaruh yang paling besar adalah pada sistem dan

peralatan material handling.

Pada proses produksi suatu industri manufaktur, untuk mengubah bahan

baku menjadi barang jadi, akan memerlukan aktivitas perpindahan dari satu tempat

ke tempat lainnya, dari satu proses ke proses lainnya. Aktivitas perpindahan

meliputi perpindahan bahan, personal/pekerja, ataupun peralatan/mesin produksi,

dalam hal ini perpindahan bahan yang paling sering dilakukan. Biaya proses

pemindahan bahan ini pada beberapa kasus bisa mencapai 70% dari total biaya

produksi. Diperkirakan antara 15% sampai 70% dari total biaya operasi dalam

proses produksi digunakan untuk kegiatan material handling. Untuk mengurangi

33

biaya material handling tersebut peranan perencanaan fasilitas sangat besar artinya.

Dengan perencanaan fasilitas yang efektif dapat mengurangi biaya sekitar 10%

sampai 30%.

Perencanaan fasilitas sangat berarti pula dalam manajemen fasilitas. Jika

suatu organisasi secara kontinyu memperbaiki operasi produksinya ke arah yang

lebih efektif dan efisien, maka harus selalu mengadakan relayout dan menyusun

kegiatan yang sedang berjalan. Karena fakta menunjukkan bahwa perubahan yang

sangat cepat di bidang teknologi produksi dan peralatan, memaksa manajemen

untuk selalu mengadakan reevaluasi dan pengenalan terhadap sistem, personal dan

peralatan yang ada. Mesin-mesin baru yang lebih mcnjamin peningkatan

produktivitas dan proses penanganannya, mau tidak mau membuat mesin dan

metode yang sudah ada menjadi usang. Untuk itu diperlukan perencanan ulang

fasilitas dengan melakukan pengurangan atau mengeliminir kegiatan-kegiatan dan

peralatan-peralatan yang tidak perlu yang sudah tidak efektif lagi. Di Amerika

Serikat hampir 8% gross national product (GNP) setiap tahunnya dibelanjakan

untuk memperbarui fasilitas. Hal ini menunjukkan bahwa perencanaan fasilitas

merupakan kegiatan penting yang perlu dilakukan secara matang.

Seperti dikemukakan di atas, bahwa perubahan sangat cepat terjadi di

bidang teknologi produksi dan peralatan. Hal ini menjadi kendala utama dalam

proses perencanaan fasilitas. Sistem dan peralatan material handling yang telah

ditetapkan, dan tata letak yang telah dirancang sedemikian rupa, kadang-kadang

harus dilakukan perbaikan, perubahan, bahkan yang lebih parah lagi harus

dilakukan penggantian untuk semua sistem dan peralatannya. Perencanaan fasilitas

34

yang baik harus memberi kemungkinan yang besar bahwa fasilitas yang dirancang

dapat menyesuaikan dengan kebutuhan di masa mendatang.

Perencanaan fasilitas juga sangat berpengaruh terhadap moral kerja para

karyawan. Salah satu pendorong atau motif kerja karyawan adalah mendapatkan

jaminan keselamatan dan kesehatan kerja. Banyak yang menyuarakan tentang

pentingnya kesehatan dan keselamatan kerja ini, salah satunya adalah the

Occupational Safety and Health Act yang menuntut dibuatnya undang-undang yang

memberi jaminan kepada setiap pekerja laki-laki maupun perempuan pada kondisi

kerja yang aman dan sehat. Dalam hal ini perencanaan fasilitas mempunyai peranan

yang sangat berarti dalarn menjamin keselamatan dan kcschatan kerja karyawan

dengan menempatkan peralatan dan juga proses kerja yang berbahaya bagi para

karyawan pada area di mana kontak dengan karyawan diminimalkan. Dengan

menciptakan lingkungan kerja yang baik, seperti faktor penerangan yang cukup,

sirkulasi udara, kebisingan dan faktor lingkungan kerja lainnya akan menciptakan

suasana kerja yang menyenangkan dan hal ini akan dapat meningkatkan moral kerja

para karyawan.

Pada dasarnya perencanaan fasilitas mempunyai beberapa tujuan antara lain

sebagai berikut (Hari Purnomo, 2004, p11).

1. Mendukung visi organisasi melalui perbaikan penanganan bahan dan juga

pengawasan bahan. Dalam setiap proses produksi tidak bisa dihindari adanya

gerakan perpindahan bahan dari satu proses ke proses lain, dan ini memerlukan

penanganan yang baik agar diperoleh jarak perpindahan yang minimal. Jarak

minimal dapat diperoleh dengan menempatkan suatu operasi produksi sedekat

35

mungkin dengan operasi sebelumnya. Atau mendekatkan jarak departemen-

departemen yang mempunyai keterkaitan tinggi.

2. Perencanaan Fasilitas dapat memanfaatkan pekerja, peralatan, ruangan dan

energi seefektif mungkin. Susunan mesin yang tepat, departemen yang ditata

dengan baik mempermudah dalam penanganan manusia dan peralatan/mesin.

Tata letak dengan karakter jarak antar mesin dan departemen yang minimum,

akan menghemat pemakaian ruang bangunan.

3. Perencanaan Fasilitas meminimalkan modal yang dikeluarkan untuk

berinvestasi. Dengan berdasarkan studi kelayakan yang dilakukan, baik

mengenai lokasi pabrik, peralatan/mesin yang akan digunakan, sumber daya

manusia yang dibutuhkan, bangunan yang akan didirikan dan sebagainya,

perencanaan fasilitas akan memberikan kalkulasi biaya yang minimal.

4. Adanya perencanaan fasilitas, akan memberi kemudahan dalam pemeliharaan.

Pengenalan terhadap sistem, peralatan dan mesin-mesin baru dilakukan untuk

mempermudah orang-orang yang terlibat di dalamnya memahami sistem dan

prosedur serta pemeliharaannya dari teknologi yang akan digunakan.

5. Perencanaan fasilitas akan menjamin keselamatan dan kenyamanan setiap

pekerja. Suatu tata letak dapat dikatakan baik apabila dapat menjamin pekerja

jauh dari bahaya atau jauh dari kecelakaan kerja. Perencanaan fasilitas yang

baik juga harus dapat memberikan rasa puas bagi pekerja. Kepuasan kerja

mempunyai arti yang sangat besar, karena dapat membangkitkan moral pekerja

untuk bekerja lebih produktif.

36

Beberapa tujuan atau manfaat dari adanya perencanaan fasilitas, khususnya

mengenai perancangan tata letak fasilitas adalah sebagai berikut.

1. Mengurangi investasi peralatan. Perancangan tata letak akan memberi manfaat

untuk menurunkan investasi dalam peralatan. Penyusunan mesin-mesin dan

fasilitas pabrik, dan departemen yang tepat, serta pemilihan metode yang

cermat, sedikit banyak akan dapat membantu menurunkan jumlah peralatan

yang diperlukan. Sebagai contoh adalah bila dua atau lebih komponen berbeda,

dalam proses pembuatannya memerlukan mesin yang sama, maka sebaiknya

proses pembuatan tersebut dapat dilewatkan pada mesin yang sama.

2. Penggunaan ruang lebih efektif. Manfaat lain dari perancangan tata letak adalah

penggunaan ruang yang lebih efektif. Penggunaan ruang akan efektif jika mesin

mesin atau fasilitas pabrik lainnya disusun atau diatur sedemikian rupa sehingga

jarak antar mesin-mesin atau fasilitas pabrik tersebut dapat seminimal mungkin

tanpa mengurangi keleluasaan gerak para pekerja. Dengan jarak minimal maka

akan menghemat area yang digunakan. Penghematan area berarti juga

penghematan biaya, karena setiap meter persegi luas lantai akan memberi beban

biaya.

3. Menjaga perputaran barang setengah jadi menjadi lebih baik. Adanya

perancangan tata letak yang baik akan menjaga perputaran barang setengah jadi

menjadi lebih baik. Suatu proses produksi dapat dikatakan lancar jika bahan

melewati proses dengan waktu sesingkat mungkin. Hal ini dapat terjadi jika

suatu proses produksi dapat terhindar dari adanya penumpukan barang setengah

37

jadi. Suatu aliran produksi sedapat mungkin melalui proses di mana

penyimpanan barang setengah jadi diturunkan mendekati titik nol.

4. Menjaga fleksibilitas susunan mesin dan peralatan. Ada kalanya suatu pabrik

melakukan perbaikan atau penambahan fasilitas atau bangunan baru. Untuk itu

perancangan tata letak harus dapat menjamin atau menjaga fleksibilitas dari

susunan mesin-mesin atau fasilitas-fasilitas pabrik dari kemungkinan tersebut.

Perbaikan atau penambahan fasilitas atau bangunan baru tidak serta merta akan

mengubah atau mengganti seluruh susunan yang telah ada.

5. Memberi kemudahan, keamanan dan kenyamanan bagi karyawan. Untuk

memberi kemudahan, keamanan dan kenyamanan bagi para karyawan, maka

yang perlu diperhatikan dalam proses perancangan tata letak adalah bagaimana

mengatur lingkungan kerja seperti pencahayaan atau pcncrangan, sirkulasi

udara, temperatur, pembuangan limbah dan sebagainya. Penempatan mesin-

mesin dan peralatan lainnya harus dilakukan dengan memperhatikan

keselamatan dari para karyawan.

6. Meminimumkan material handling. Perancangan tata letak tidak dapat

dipisahkan dengan masalah penanganan bahan. Seperti disebutkan dimuka

bahwa dalam setiap proses produksi tidak bisa dihindari adanya gerakan

perpindahan bahan. Gerakan perpindahan bahan ini akan memberi beban biaya

yang tidak sedikit. Lebih-lebih jika proses pergerakan perpindahan bahan ini

tidak menganut asas efektifitas, misalkan suatu proses operasi satu dengan yang

lain yang berurutan jaraknya relatif jauh. Hal ini akan membutuhkan waktu

tambahan sehingga total waktu pengerjaan suatu produk akan menjadi lebih

38

lama. Demikian pula biaya dalam perpindahan material ini juga akan semakin

besar.

7. Memperlancar proses produksi. Proses manufacturing akan menjadi lebih

mudah jika telah dilakukan perancangan tata letak. Dengan menggunakan

beberapa metode atau tipe-tipe tata letak yang sesuai, proses produksi akan

berjalan sesuai dengan aliran proses yang telah digariskan.

8. Meningkatkan efektivitas penggunaan tenaga kerja. Tata letak yang ada pada

pabrik sangat besar pengaruhnya terhadap produktivitas tenaga kerja.

Departemen yang disusun berdasarkan aliran produksi yang tepat, dengan

peralatan pemindah bahan yang lebih modem, seperti conveyor, crane, hoist,

dan peralatan modem lainnya akan mengurangi waktu dan tenaga yang

digunakan para pekerja dalam melakukan pergerakan. Efektivitas pemakaian

tenaga kerja dengan sendirinya akan lebih meningkat.

3.1.4. Proses Perencanaan Fasilitas

Proses perencanaan fasilitas merupakan aktivitas yang membutuhkan

kecermatan dalam menganalisis permasalahan yang ada, data-data yang diperlukan,

pengambilan keputusan tentang rancangan yang dibuat, dan ketelitian dalam

mengevaluasi beberapa alternatif rancangan.

Pada dasarnya proses perencanaan fasilitas tidak dapat dikategorikan

sebagaI bagian dari ilmu pasti. Dalam melakukan tahapan-tahapan dalam aktivitas

perencanaan fasilitas, teknik-teknik analisis dari berbagai disiplin ilmu ikut andil di

dalamnya. Untuk mengetahui seberapa besar luas pabrik akan didirikan, maka akan

39

digunakan analisis pasar dan metode-metode peramalan. Untuk membangun suatu

tata letak fasilitas, dibutuhkan perancang yang mengerti benar tentang proses aliran

bahan. Sedang untuk rancangan bangunan pabrik, peran arsitek sangat dibutuhkan.

Tahap-tahap dalam perencanan fasilitas secara tradisional dikemukakan

sebagai berikut (Tompkins, J., A., et al.).

1. Difinisikan masalah (Define the problem).

2. Lakukan analisis terhadap masalah tersebut (Analyze the problem).

3. Buat beberapa alternatif rancangan (Generate alternative designs).

4. Lakukan evaluasi terhadap alternatif yang dikemukakan (Evaluate the

alternatives).

5. Pilih rancangan terbaik (Select the preferred design).

6. Implementasikan rancangan tersebut.. (Implement the design).

Sedangkan penggunaan perencanaan fasilitas dalam perancangan teknik,

khususnya pada proses manufaktur dapat dilakukan dengan tahapan-tahapan

sebagai berikut.

1. Mendefinisikan tentang tujuan dari fasilitas. Pada tahap ini ditentukan produk

apa yang dibuat, bagaimana produk tersebut dibuat, apakah dengan

menggunakan perencanaan fasilitas yang baru atau mengembangkan yang sudah

ada. Diidentifikasi pula volume dan tingkat aktivitas, jika mungkin.

2. Menentukan aktivitas utama dan aktivitas penunjang yang dibutuhkan dalam

proses manufaktur. Termasuk di dalam hal ini adalah penentuan pengoperaisan,

peralatan, personil, dan aliran bahan. Yang dimaksud dengan aktivitas

40

penunjang adalah kegiatan-kegiatan yang menunjang aktivitas utama sehingga

akan membantu kelancaran proses kerja. Contoh aktivitas penunjang adalah

fungsi pemeliharaan sebagai pendukung proses manufacturing.

3. Menentukan hubungan di antara aktivitas yang ada. Jika suatu departemen

dengan departemen lainnya mempunyai kaitan yang sangat erat, keduanya

didekatkan agar aliran operasi akan lebih efisien.

4. Menentukan kebutuhan ruangan di antara aktivitas-aktivitas pada proses

manufaktur. Seluruh kebutuhan peralatan, bahan, dan tenaga kerja harus

diperhitungkan dengan cermat, hal ini terkait dengan perencanaan kebutuhan

ruang yang digunakan masing-masing aktivitas.

5. Buat beberapa alternatif perencanaan. Termasuk di sini adalah alternatif lokasi

fasilitas dan alternatif perancangan fasilitas. Alternatif perancangan fasilitas

meliputi alternatif perancangan tata letak (layout), perancangan sistem fasilitas

dan perancangan sistem penanganan bahan.

6. Lakukan evaluasi terhadap alternatif perencanaan, dengan memberi ranking

terhadap alternatif perencanaan yang ada. Masing-masing perencanaan

ditentukan faktor-faktor subjektifnya dan dilakukan evaluasi jika dan bagaimana

faktor-faktor tersebut mempunyai pengaruh terhadap fasilitas atau operasi.

7. Dari hasil evaluasi pilih perencanaan fasilitas. Permasalahannya adalah untuk

menentukan rencana jika ada yang sesuai dengan sasaran dan tujuan organisasi.

Sering biaya bukan satu-satunya pertimbangan utama ketika mengevaluasi

rencana fasilitas. Informasi yang disampaikan pada langkah 6 dipergunakan

sebagai dasar seleksi akhir dari suatu rencana.

41

8. Implementasikan rencana fasilitas yang dipilih. Implementasi merupakan

realisasi dari langkah-langkah sebelumnya.

9. Pembiayaan dan adaptasi rencana fasilitas. Keseluruhan dari rencana fasilitas

harus dimodifikasi secara serasi. Rencana fasilitas merupakan refleksi dari

penghematan energi atau perbaikan dari peralatan penanganan bahan menjadi

lebih berguna.

10. Definisikan kembali tujuan dari fasilitas. Perlu kiranya untuk mengidentifikasi

kembali proses produksi dari produk atau jasa.

42

Proses perencanaan fasilitas di atas dapat digambarkan sebagai berikut :

1. Mendefinisikanproduk yang akan

diproduksi

7. Menentukanrencana fasilitas

6. Menentukanevaluasi terhadap

alternatif

5. Membuat beberapaalternatif rencana

fasilitas

4. Menentukankebutuhan ruang untuk

seluruh aktivitas

3. Menentukanhubungan aktivitasantar departemen

2. Menentukanaktivitas dalam proses

produksi

8. Implementasirencana fasilitas yang

dipilih

9. Pembiayaan &adaptasi rencana

fasilitas

Tahap I

Tahap II

Tahap III

Gambar 3.2. Proses Perencanaan Fasilitas Manufakturing

3.1.5. Perencanaan Fasilitas Sebagai Fungsi Koordinasi

Seperti disebutkan di muka, perencanaan fasilitas mempunyai beberapa

tujuan di antaranya adalah meminimalisasi penggunaan ruang, meminimalisasi

43

investasi peralatan, menjaga fleksibililas susunan mcsin-mesin dan fasilitas pabrik,

meminimalisasi biaya material handling, dan lain sebagainya. Agar tujuan dari

perencanaan fasilitas dapat direalisasikan, maka perlu sekali mempertimbangkan

beberapa hal berikut ini.

1. Data dasar

Perencanaan fasilitas sangat memerlukan adanya data dasar sebagai dasar

proses awal perencanaan fasilitas. Tanpa adanya data dasar, mustahil dapat

dilakukan perencanaan fasilitas secara baik. Data dasar antara lain meliputi ramalan

penjualan, jumlah yang diproduksi, jadwal produksi, kebijakan persediaan, gambar

produk, daftar komponen-komponen produk, urutan produksi, operasi yang

dilakukan, metode terdahulu, waktu produksi baku, tata letak yang ada dan

sebagainya. Dari data dasar yang diperoleh dilakukan analisis untuk menentukan

keterkaitan data seluruhnya dan selanjutnya digunakan untuk mempersiapkan

langkah berikutnya.

2. Rancang proses produksi, dan pola aliran bahan

Hasil analisis data dasar akan memberikan suatu gambaran tentang produk

yang akan dibuat, bagaimana proses produksi akan dilakukan yang ditunjukkan

oleh gambar urutan produksi dan peta proses operasi, seberapa besar jumlah produk

yang akan dihasilkan, yang semuanya merupakan bagian dari tahap perancangan

proses produksi. Aktivitas lain dalam rancang proses produksi adalah

merencanakan pola aliran bahan yang dikembangkan atas dasar peta rakitan dan

peta proses operasi yang telah dibuat. Dari pola aliran bahan dapat dilihat

keterkaitan antar jalur aliran beberapa komponen.

44

3. Sistem material handling/penanganan material

Aktivitas penanganan material dan juga barang produksi merupakan salah

satu aktivitas terpenting karena biaya yang dikeluarkan untuk kegiatan ini relatif

besar. Sistem material handling ini harus diperhatikan mulai dari proses penerimaan

bahan dari pemasok, sampai dengan proses distribusi kepada para pelanggan.

Peralatan untuk proses penanganan material/barang ini harus ditentukan sesuai

dengan kebutuhan yang tergantung dari karakter material/barang, pola aliran bahan,

dan tipe dari tata letak fasilitas. Ada berbagai macam jenis dan tipe peralatan

pemindah/penanganan material yang sering digunakan dalam dunia industri, antara

lain berbagai jenis truck, hoist, conveyor, crane, dan peralatan lainnya, baik yang

bersifat manual maupun digital. Jumlah dari peralatan yang akan digunakan harus

dilakukan penghitungan secara cermat untuk menghindari pemborosan, terutama

pemborosan ruang dan biaya pengadaan peralatan tersebut.

4. Perencanaan tempat kerja terpadu

Yang dimaksud tempat kerja terpadu adalah bahwa setiap proses operasi,

stasiun kerja, departemen-departemen dan sebagainya harus dirancang secara rinci

dan terpadu dengan mengkaitkan antara mesin, operator dan peralatan pendukung

lainnya, dengan berpedoman pada pola aliran bahan yang telah dirancang

sebelumnya. Perencanaan tempat kerja terpadu juga harus memperhatikan

keterkaitan dengan kegiatan penunjang lainnya, misalnya dengan kegiatan

administrasi kantor dan pelayanan.

45

5. Perencanaan kegiatan pergudangan dan kegiatan pelayanan lainnya

Kegiatan pergudangan dan kegiatan pelayanan lainnya perlu dilakukan

untuk menentukan atau memperkirakan kebutuhan ruang masing-masing. Yang

dimaksud dengan kegiatan pergudangan adalah proses kegiatan penanganan

material/barang mulai dari penerimaan barang, pencatatan, penyimpanan,

pemilihan/penyortiran, sampai dengan proses distribusi barang. Sedang kegiatan

pelayanan antara lain ruang ganti pakaian, ruang peralatan, tempat pertolongan

pertama, kantin, dan sebagainya.

6. Perencanaan kebutuhan ruang

Kebutuhan ruangan baik untuk kegiatan produksi maupun untuk kegiatan

penunjang serta pergudangan dapat dilakukan setelah langkah-langkah diatas

ditentukan. Alokasikan daerah kegiatan ke seluruh ruangan. Diagram alokasi daerah

akan menunjukkan kcterkaitan antara aliran bahan di dalam dan aliran di luar

dengan berbagai sarana angkutan. Juga diperinci keterkaitan dengan fasilitas di

sekitarnya, seperti pusat pembangkit tenaga, tempat parkir, halaman gedung dan

bangunan yang berdekatan.

7. Perencanaan tata letak awal

Langkah ini merupakan puncak dari proses perencanaan fasilitas, dan

biasanya digambarkan atau ditunjukkan dengan bantuan gambar/skets, model baik

dua deminsi maupun model tiga dimensi. Kadang-kadang langkah ini disertai

dengan proposal jenis bangunan, konstruksi, bentuk bangunan sebagai bahan

pertimbangan.

46

8. Proses evaluasi

Proses evaluasi merupakan proses penyesuaian dan pemeriksaan terhadap

tata letak yang dibuat. Kadangkala dalam proses perancangan dipengaruhi oleh

faktor-faktor yang bersifat pribadi dan perasaan yang tentu saja jauh dari

perhitungan-perhitungan ilmiah. Untuk itu perlu sekali dilakukan evaluasi dan

pemeriksaan terhadap tata letak yang dibuat sebelum dilakukan pengujian dan

persetujuan.

9. Persetujuan dari pejabat pabrik yang berwenang.

Persetujuan dari pejabat pabrik yang berwenang diperlukan karena latar

belakang pejabat tersebut, yaitu disamping memiliki kewenangan membuat

kebijakan dan aturan pabrik, dinilai memiliki pengetahuan khusus tentang fase-fase

operasi yang diusulkan dan mempunyai pemahaman yang luas terhadap keterkaitan

menyeluruh antara berbagai fase operasi.

10. Pembuatan tata letak

Dalam proses selanjutnya perancang tata letak harus bekerja sama dengan

arsitek untuk melihat apakah tata letak yang direncanakan dapat digabungkan

dengan bangunannya.

11. Menindaklanjuti pelaksanaan tata letak

Perancang tata letak harus mencatat secara runtut bagaimana tata letak

mempengaruhi operasi produksi. Ketika ada kesempatan bagi perbaikan, tata letak

harus dievaluasi dengan tepat dan perubahan dibuat jika ternyata memang

diperlukan.

47

3.2. Ukuran Jarak

Terdapat beberapa macam sistem yang dipergunakan untuk melakukan

pengukuran jarak suatu lokasi terhadap lokasi lain, antara lain euclidean, squared

euclidean, rectilinear, aisle distance, adjacency dan sebagainya. Ukuran yang

dipergunakan banyak tergantung dari adanya personil yang memenuhi syarat,

waktu untuk mengumpulkan data dan tipe-tipe sistem pemindahan material yang

digunakan. Ukuran rectilinier misalnya, diaplikasikan dalam pengukuran jarak

perpindahan material sepanjang perpendicular rail (rel yang tegak lurus),

sedangkan jika material dipindahkan melalui automated guide vehicles (AGVs),

maka digunakan ukuran aisle distance.

3.2.1. Jarak Euclidean

Jarak Euclidean merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat

fasilitas satu dengan pusat fasilitas lainnya. Sistem pengukuran dengan jarak

euclidean sering digunakan karena lebih mudah dimengerti dan mudah digunakan.

Contoh aplikasi dari jarak euclidean misalnya pada beberapa model conveyor,

dan juga jaringan transportasi dan distribusi. Untuk menentukan jarak

euclidean fasilitas satu dengan fasilitas lainnya menggunakan formula sebagai

berikut.

dij = [(Xi - Xj)2 + (Yi – Yj)2)]1/2

Dimana :

Xi = koordinat x pada pusat fasilitas i

Yi = koordinat y pada pusat fasilitas i

dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j

48

Perhitungan jarak euclidean antara i dan j seperti pada gambar 3.3

adalah sebagai berikut.

dij = [(1 - 4)2 + (3 – 1)2)]1/2 = 3,6

Gambar 3.3. Jarak Euclidean

3.2.2. Jarak Rectiliaear

Jarak rectilinear, sering juga disebut dengan Jarak Manhattan

merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur legak lurus. Disebut dengan Jarak

Manhattan, mengingatkan jalan jalan di kota Manhattan yang membentuk

49

garis-garis paralel dan saling tegak lurus antara satu jalan dengan jalan

lainnya. Pengukuran dengan jarak rectilinear sering digunakan karena mudah

penghitungannya, mudah dimengerti dan untuk beberapa masalah lebih sesuai,

misalkan untuk menentukan jarak antar kota, jarakantar fasilitas dimana

peralatan pemindahan bahan hanya dapat bergerak secara tegak lurus.

Dalam pengukuran jarak rectilinear digunakan motasi sebagai berikut.

dij = |Xi – Xj| + |Yi +Yj|

Ukuran jarak rectilinear digambarkan berikut ini.

Gambar 3.4. Jarak Rectilinear

50

Dari gambar 3.4., jarak antara i dan j adalah sebagai berikut.

dij = |1 – 4| + |3 +1| = 5

3.2.3. Square Euclidean

Sebagaimana namanya, square euclidean merupakan ukuran jarak dengan

menkuadratkan bobot terbesar suatu jarak antara dua fasilitas yang berdekatan. Relatif

untuk beberapa persoalan terutama menyangkut persoalan lokasi fasilitas diselesaikan

dengan penerapan square euclidean. Formula yang digunakan dalam square euclidean:

dij = [(xi – xj)2 + (yi - yj)2]

3.2.4. Aisle

Ukuran jarak aisle sangat berbeda dengan ukuran jarak seperti dikemukakan di

muka. Aisle distance akan mengukur jarak sepanjang lintasan yang dilalui alat peng-

angkut pemindah bahan. Dari gambar 3.5 (a) ukuran jarak aisle antara Departemen K

dan M merupakan jumlah dari a, b, dan d. Sedang gambar 3.5. (b) jarak aisle departemen

1 dengan Departemen 3 merupakan jumlah dari a, c, f, dan h. Aisle distance pertama

kali diaplikasikan pada masalah tata letak dari proses manufakturing.

Gambar 3.5. Jarak untuk Aisle

51

3.2.5. Adjacency

Adjacency merupakan ukuran kedekatan antara fasilitas-fasilitas atau

departemen-departemen yang terdapat dalam suatu perusahaan. Dalam

perancangan tata letak dengan metode SLP, sering digunakan ukuran

adjacency yang biasa digunakan untuk mengukur tingkat kedekatan antara

departemen satu dengan departemen lainnya. Kelemahan ukuran jarak adjacency

adalah tidak dapat memberi perbedaan secara riil jika terdapat dua pasang fasilitas

dimana satu dengan lainnya tidak berdekatan. Sebagai contoh (gambar 3.11.)

jarak antara departemen K dan departemen N yang tidak saling berdekatan

berjarak 40 m, dan jarak antara departemen M dan departemen N yang ber-

jarak 75 m, hal ini bukan berarti antara departemen K dan departemen N

mempunyai tingkat kedekatan yang lebih tinggi. Dalam hal ini kedua-duanya

baik dkn, (tingkat kedekatan departemen K dan N) dan dmn. (tingkat kedekatan

departemen m dan n) dalam adjacency akan sama-sama diberi nilai 0.

Sebaliknya meskipun departemen M, dan departemen N masing-masing jika

diukur dengan jarak rectilinear maupun jarak euclidean sama dengan departemen

L, bukan berarti mempunyai nilai adjacency yang sama. Bisa saja antara

departemen M dan departemen L mempunyai jarak adjacency yang lebih

dibandingkan jarak adjacency antara departemen N dan departemen L.

Misalkan antara departemen M dan L nilai adjacency sebesar 3, sedang

antara departemen N dan L nilai adjacency sebesar 1.

52

Gambar 3.6. Jarak untuk Aisle

3.3. Analisis Aliran Pendekatan Konvensional dan Hubungan Aktivitas

3.3.1. Pendahuluan

Aliran bahan yang mengalir dari satu departemen ke departemen yang

lainnya seringkali tidak mengalir secara lancar, hal ini disebabkan tata letak

departemen yang tidak sesuai dengan pola aliran bahan. Untuk mengevaluasi

alternatif tata letak departemen maka diperlukan teknik analisis untuk

mengukur aliran bahan. Teknik-teknik perencanaan aliran bahan dibagi dalam

dua katagori, yakni sebagai berikut.

1. Konvensional. Metode ini telah digunakan bertahun- tahun, relatif mudah

untuk digunakan, cara yang umum digunakan adalah bentuk grafis. Teknik

ini membutuhkan rincian kerja yang banyak untuk membuat catatan

perpindahan untuk sebuah operasi yang ada.

53

2. Kuantitatif. Menggunakan metode matematika dan statistik yang lebih

canggih, dan umumnya diklasifikasikan sebagal penelitian operasional dan

seringkali dengan mcnggunakan komputer.

Dalam melakukan analisis aliran bahan dengan pendekatan

konvensional, dibutuhkan beberapa data dari setiap perpindahan bahan. Data

yang diperlukan dalam menganalisis aliran bahan antara lain sebagai berikut.

a. Jalur yang dilalui bahan antar departemen.

b. Volume yang dipindahkan.

c. Jarak yang ditempuh.

d. Frekuensi perpindahan.

e. Kecepatan perpindahan bahan.

f. Biaya yang diperlukan untuk proses perpindahan bahan.

Metode konvensional yang sangat populer digunakan yaitu peta-peta

kerja dan diagram. Peta-peta kerja dan diagram yang sangat membantu dan

berguna untuk menganalisis aliran bahan adalah sebagai berikut.

1. Peta prosess operasi.

2. Peta perakitan.

3. Peta aliran proses.

4. Diagram alir.

5. From to Chart.

Sebelum membahas peta-peta kerja dan diagram, maka akan kami

jelaskan simbol-simbol aktivitas yang digunakan dalam membuat peta proses

54

operasi dan peta aliran proses. Simbol-simbol yang dipergunakan dikeluarkan

oleh American Society of Mechanical Engineers (ASME) adalah sebagai berikut.

3.3.2. Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)

Peta proses operasi adalah suatu peta yang menggambarkan langkah-

langkah proses yang dialami oleh suatu bahan yang meliputi urutan proses

operasi dan pemeriksaan. Pembuatan peta proses operasi ini merupakan

tahapan pertama dalam urutan langkah untuk merencanakan tata letak

55

fasilitas dan pemindahan bahan, di mana di dalamnya terdapat suatu simbol

yang terdiri darl operasi, pemeriksaan dan gudang/storage. Selain itu berisi

juga informasi tentang hal-hal sebagai berikut.

• Deskripsi proses bagi setiap kegiatan/aktivitas. Waktu penyelesaian masing-

masing kegiatan.

• Peralatan/mesin yang digunakan.

• Prosentase scrap selama berlangsungnya aktivitas.

Proses penggabungan atau perakitan juga ditampilkan dalam peta proses

operasi dari komponen-komponen benda kerja yang dibuat, serta masing-masing

komponen dilengkapi dengan identitasnya. Beberapa keuntungan dan ke-

gunaan dari peta proses operasi adalah sebagai berikut (Apple, J., M).

1. Memberikan informasi yang lengkap dalam mengkombinasikan lintasan

produksi dan peta rakitan.

2. Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen.

3. Menunjukkan urutan operasi pada tiap komponen.

4. Menunjukkan urutan fabrikasi dan rakitan dari tiap komponen.

5. Menunjukkan hubungan antar komponen.

6. Menunjukkan panjang relatif dari lintasan produksi dan ruang yang

dibutuhkan.

7. Menunjukkan titik tempat komponnen memasuki proses.

8. Menunjukkan tingkat kebutuhan rakitan.

9. Membedakan antara komponen yang dibuat dan yang dibeli.

56

10. Membantu perencanaan tempat kerja mandiri.

11. Menunjukkan jumlah pekerja yang dibutuhkan.

12. Menunjukkan sifat pola aliran bahan.

13. Menunjukkan masalah penanganan bahan.

14. Menunjukkan kesulitan-kesulitan yang mungkin timbul dalam aiiran produksi.

Untuk bisa menggambarkan peta proses operasi dengan baik dan

lengkap ada beberapa prinsip yang perlu dipahami. Prinsip-prinsip dalam

pembuatan peta proses operasi tersebut adalah sebagai berikut.

1. Baris paling atas dinyatakan kepala peta dengan menulis "Peta Proses

Operasi" yang diikuti nama benda kerja yang akan dibuat.

2. Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal,

komponen yang memiliki jumlah operasi terbanyak digambarkan pertama

terletak paling kanan.

3. Penomoran pada suatu kegiatan operasi diberikan secara beruntun sesuai

dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut

atau sesuai dengan proses yang terjadi. Di sebelah kanan lambang operasi

yang telah diberi nomor, catat uraian operasi peralatan yang digunakan

misalnya bubut (mesin bubut), potong (mesin potong). Di sebelah kiri

lambang operasi perlu dicatat waktu penyelesaian pekerjaan, jumlah mesin

atau ongkos buruh.

4. Penomoran terhadap suatu pemeriksaan secara tersendiri dan prinsipnya

sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.

57

5. Semua komponen yang dibeli dalam keadaan jadi harus tercantum dalam

peta, dengan cara menyisipkan garis horizontal pada posisi barang tersebut

dirakit dan perlu diberi nama barang yang dibeli.

Dengan peta proses operasi terlihat pola aliran bahan yang tetap dan

mulai terbayang tata letaknya. Para perancang akan dapat melihat komponen-

komponen yang menimbulkan masalah terbesar dalam perencanaan dan kom-

ponen yang tidak terlalu penting. Peta dapat juga memperbaiki metode kerja dengan

cara menggabungkan operasi-operasi pendek dan sangat mungkin untuk

digabungkan antar operasi tersebut. Peta proses operasi dapat juga me-

nunjukkan bagian mana yang erat kaitannya dengan yang lain dan dengan

demikian dapat dibuat dalam wilayah yang berdekatan. Sketsa pembuatan peta

proses operasi dapat ditunjukkan seperti pada gambar berikut.

58

Gambar 3.7. Sketsa Pembuatan Peta Proses Operasi

Keterangan :

W : Waktu yang dibutuhkan untuk suatu operasi, pemeriksaan.

O-N : Nomor urut untuk kegiatan operasi.

I-N : Nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan.

M : Menunjukkan mesin atau tempat di mana kegiatan tersebut dilaksanakan.

3.3.3. Peta Aliran Proses

Peta aliran proses adalah suatu diagram yang menggambarkan urut-

urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan

yang terjadi selama suatu proses atau prosedur berlangsung, serta di dalamnya

memuat pula informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu

59

yang dibutuhkan dan jarak perpindahan. Beberapa kegunaan peta aliran

proses adalah sebagai berikut.

1. Menunjukkan seluruh langkah dalam suatu proses dan melakukan

pengujian secara detail tentang proses.

2. Digunakan untuk menganalisa proses seperti: jumlah aktivitas proses, jarak,

peralatan, tenaga kerja.

3. Sebagai dasar untuk melakukan perbaikan proses atau metode kerja.

4. Digunakan sebagai dasar untuk perhitungan biaya dan dapat digunakan untuk

melacak biaya-blaya yang tersembunyi apabila terjadi ketidakefisien dan

terjadi ketidaksempurnaan pekerjaan.

5. Digunakan sebagai perbandingan apabila ada metode pengganti.

Prinsip -prinsip pembuatan peta aliran proses adalah sebagai berikut.

1. Bagian paling atas kertas ditulis "PETA ALIRAN PROSES", diikuti nama

komponen, judul sesuai dengan kegiatan yang diamati, departemen,

perusahaan dan nama yang membuat (bisa ditulis di sebelah kanan atau kiri

dari kertas kerja).

2. Bagian badan dicatai langkah, lambang-lambang, uraian kegiatan dan

informasi-informasi lainnya. Pada kolom pertama berisi nomor langkah, kolom

kedua berisi lambang-lambang yang digunakan, kolom ketiga tentang uraian

kegiatan, kolom berikutnya berisi informasi lainnya.

3. Tiap lambang diberi nomor secara berurutan untuk membantu hubungan

dengan peta atau data lain.

60

4. Pada kolom uraian kegiatan dicatat aktivitas yang dilakukan sesuai dengan

lambang-lambang yang digunakan.

Contoh dari peta aliran proses dari salah satu komponen produk stop

kran, yaitu tangkai ditunjukkan pada gambar 3.13.

Gambar 3.8. Peta Aliran Proses

61

3.3.4. Diagram Alir

Diagram alir adalah bentuk grafis dari urutan-urutan proses yang dibuat

di atas tata letak yang sedang dibahas. Diagram alir menunjukkan lokasi dari

suatu aktivitas yang terjadi dalam peta aliran proses. Dengan demikian diagram

alir dapat digunakan sebagai rancangan kasar dari tata letak di mana

rancangan tersebut termuat jarak dari lokasi-lokasi terpasang. Kegunaan diagram

alir dapat dijelaskan sebagai berikut.

1. Memperjelas peta aliran proses, dengan menunjukkan arah aliran yang

sesuai dengan peta aliran proses.

2. Membantu dalam proses perbaikan tata letak tempat kerja, dengan cara

memindah-mindahkan tata letak apabila ada aliran material yang tidak

sempurna sehingga dapat diperoleh tata letak yang lebih ekonomis ditinjau dari

segi waktu dan jarak.

Prinsip-prinsip pembuatan diagram alir adalah sebagai berikut.

1. Bagian kepala di tulis: "Diagram Aliran" yang diikuti dengan identifikasi

seperti nama pekerjaan yang dipetakan, nomor peta, dipetakan oleh dan

tanggal pemetaan.

2. Buat lambang/gambar dari tiap proses sesuai dengan hasil dari peta aliran

proses.

3. Lambang/gambar diberi nomor seperti pada peta aliran proses.

4. Hubungkan lambang-lambang dengan garis sepanjang garis aliran yang

menunjukkan lintasan perjalanan objek.

62

Gambar 3.9. Diagram Alir

63

3.3.5. Peta Dari – Ke (From To Chart)

From To Chart disebut juga dengan trip frequency chart adalah

metode konvensional yang sering digunakan untuk perencanaan tata letak.

Metode ini sangat berguna untuk perencanaan apabila barang yang mengalir

pada suatu lokasi berjumlah banyak seperti di bengkel-bengkel mesin umum,

kantor atau fasilitas-fasilitas lainnya. Peta dari-ke dilakukan dengan cara

mengubah data dasar menjadi data yang siap dipakai pada peta dari-ke

dilanjutkan dengan membuat matrik sesuai dengan jumlah kegiatan, kemudian

masukkan data yang sesuai dengan kegiatan tersebut. Adapun data yang

dimasukkan ke dalam matrik dapat berbagai bentuk yang antara lain sebagai

berikut.

• Jumlah gerakan antar kegiatan.

• Jumlah bahan yang dipindahkan tiap periode waktu.

• Berat bahan yang dipindahkan tiap periode.

• Kombinasi dari jumlah, waktu, dan berat tiap satuan waktu.

• Prosentase dari tiap kegiatan terhadap kegiatan-kegiatan sebelumnya.

Berikut adalah aplikasi from-to chart untuk tiga komponen yang diproses

dengan urutan-urutan mesin seperti pada tabel 3.1.. Sedang aliran komponen

ditunjukkan seperti pada gambar 3.10.

64

Tabel 3.1 Kuantitas produksi dan urutan produksi

Komponen Kuantitas Produksi/hari

Urutan proses

1 25 A – B – D – E 2 15 A – C – D – B – E 3 10 A – D – E

Gambar 3.10. Aliran Komponen

Gambar 3.11. adalah peta dari-ke yang menunjukkan jumlah material yang

dipindahkan. Jumlah material yang dipindahkan dari A ke B adalah

komponen 1 dengan kapasitas 25. material yang dipindahkan dari D ke E adalah

komponep 1 dan 3 dengan kuantitas 25 dan 10 sehingga total yang

dipindahkan 35.

65

Gambar 3.11. From To Chart yang menunjukkan jumlah material yang

dipindahkan

Perhitungan jarak antar pusat jika ukuran jarak euclidean adalah sebagai

berikut.

Jarak antara B dan C = [(5 + 10) 2 + (7,5) 2] ½ = 16,7

Jarak antara A dan D = [(7,5 + 5) 2 + (7,5 + 7,5) 2] ½ = 19,5

Gambar 3.12. Perhitungan jarak antar pusat lokasi

66

Dengan cara yang sama jarak antar pusat seperti pada gambar 3.13.

Gambar 3.13. From To Chart yang menunjukkan jarak antar pusat

Gambar 3.14. adalah matrik yang menunjukkan perkalian antara jumlah

material (gambar 3.11) dan jarak (gambar 3.13).

Gambar 3.14. From To Chart yang menunjukkan bobot perpindahan

67

3.3.6. Activity Relationship Chart (ARC)

Dalam perancangan tata letak, analisis aliran material lebih cenderung

untuk mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemindahan material, jadi

dalam hal ini lebih bersifat kuantitatif. Sedang analisis yang lebih bersifat

kualitatif dalam perancangan tata letak dapat digunakan apa yang dinamakan

activity relationship chart (ARC). Activity Relationship Chart (ARC) yang

dikembangkan oleh Muther merupakan teknik yang sederhana dalam meren-

canakan tata letak fasilitas. Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas

secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat

hubungannya. Hubungan aktivitas dalan suatu organisasi atau perusahaan bisa

ditinjau dari sisi hubungan keterkaitan secara organisasi; keterkaitan aliran

(aliran material, peralatan, manusianya, informasi maupun aliran keuangan);

keterkaitan lingkungan (keamanan dan keselamatan, temperatur, kebisingan,

penerangan dan sebagainya); dan juga keterkaitan proses. Hubungan

keterkaitan ini biasa diekspresikan secara kualitatif, meskipun ada beberapa

pihak yang memberi nilai keterkaitan secara kuantitatif. Pada ARC terdapat

perubah atau variabel untuk menggantikan angka-angka yang bersifat

kuantitatif. Variabel tersebut berupa suatu simbol- simbol yang

melambangkan derajat keterdekatan (closencss) antara departemen satu dengan

departemen lainnya. Simbol-simbol yang digunakan untuk menunjukkan derajat

keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut.

A = Mutlak perlu

68

E = Sangat penting I = Penting

I = Cukup/biasa

O = Tidak penting

U = Tidak dikehendaki.

Jika dua departemen mendapat nilai atau derajat keterkaitan A, maka dua

departemen tersebut mutlak untuk didekatkan agar proses operasi perusahaan

berjalan dengan baik. Tidak ada satu alasanpun yang digunakan untuk

memisahkan departemen tersebut. Sedangkan derajat keterkaitan E diberikan

kepada dua departemen yang dinilai sangat erat terkait, hanya saja keterkaitan

hubungan dua departemen tidak sepenting derajat keterkaitan A. Begitu pula

dengan derajat keterkaitan I, di mana dua departemen penting pula untuk

didekatkan jika kondisi area memungkinkan. Sedangkan nilai O diberikan

kepada dua departemen yang kaitanya tidak terlalu dekat. Khusus untuk nilai

U dan X, sangat penting sekali membedakannya, di mana nilai atau derajat

keterkaitan U mengandung arti bahwa dua departemen tidak perlu untuk

didekatkan, hanya dalam keadaan tertentu masih dapat ditempatkan

berdampingan. Sedang derajat keterkaitan X mempunyai arti bahwa dua

departemen harus dipisahkan antara satu dengan lainnya, karena kemungkinan

akan mengganggu kelancaran proses operasi, baik pada masing-masing depar-

temen, kedua departemen sekaligus atau bahkan ada kemungkinan dapat

mengganggu kelancaran proses operasi perusahaan secara keseluruhan.

Dalam melakukan pengukuran derajat hubungan aktivitas, kadang-kadang

69

terkendala oleh perbedaan pandangan dari masing-masing kepala departemen

masing-masing. Suatu kepala departemen A misalnya menganggap departemen A

sangat mutlak (A) untuk didekatkan dengan departemen B, sedangkan kepala

departemen B menganggap bahwa departem B memang sangat penting (E)

untuk didekatkan dengan departeman A namun tidak terlalu mutlak. Maka

langkah terbaik yang harus dilakukan perancang fasilitas adalah dengan

mengevaluasi dari berbagai segi untuk menyamakan persepsi.

Simbol-simbol dari derajat keterkaitan aktivitas ini dimasukkan pada peta

keterkaian untuk menentukan hubungan aktivitas antar dua departemen. Setiap

departemen diukur hubungan aktivitas secara berpasangan. Dalam memberikan

simbol untuk mengukur kedekatan antar departemen perlu memasukkan alasan

sebagai dasar untuk menentukan hubungan. Pemberian alasan didasarkan pada

keterkaitan produksi, pegawai dan informasi. Di samping alasan yang

mengkaitkan dengan kedekatan departemen ada alasan yang digunakan untuk

pemisahan departemen misalkan departemen tidak boleh didekatkan dengan

alasan bising, getaran, asap/debu dan lain-lain. Alasan untuk mendapatkan derajat

keterkaitan dalam sangat tergantung pada situasi di mana aktivitas dilakukan.

Secara umum alasan keterkaitan dibagai dalam tiga macam yaitu keterkaitan

untuk produksi, keterkaitan untuk pegawai dan aliran informasi (Apple. J., M.):

1. Keterkaitan produksi

• Urutan aliran kerja.

• Mempergunakan peralatan yang sama.

• Menggunakan catatan yang sama.

70

• Menggunakan ruangan yang sama.

• Bising, debu, getaran, bau dan lain-lain.

• Memudahkan pemindahan bahan.

2. Keterkaitan pegawai

• Menggunakan pegawai yang sama.

• Pentingnya berhubungan.

• Derajat hubungan kepegawaian.

• Jalur peijalanan normal.

• Kemudahan pengawasan.

• Melaksanakan pekerjaan serupa.

• Disenangi pegawai.

• Perpindahan pegawai.

• Gangguan pegawai.

3. Aliran informasi

• Menggunakan catatan/berkas yang sama.

• Derajat hubungan kertas kerja.

• Menggunakan alat komunikasi yang sama.

Secara garis besar langkah-langkah dalam membuat Activity relationship

chart adalah sebagai berikut.

1. Catat semua departemen pada peta hubungan aktivitas.

2. Lakukan wawancara atau survey pada tenaga kerja tiap-tiap departemen

atau kepada pihak manajemen tentang aktivitas pada setiap departemen.