12

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1. Pengertian Kualitas

Dari tahun 1980 hingga 1990-an, kesadaran akan kualitas tumbuh dengan amat

pesat. Perusahaan-perusahaan membuat kemajuan-kemajuan yang signifikan untuk

memperbaiki kualitas. Hingga pertengahan 1990, ribuan buku professional mengenai

kualitas telah ditulis, dan jasa konsultasi serta pelatihan mengenai kualitas telah

tumbuh menjadi sebuah industri tersendiri. Pengertian kualitas atau mutu terus

berevolusi seiring dengan pertumbuhan dan kedewasaan profesi yang berhubungan

dengan kualitas. Berikut ini adalah definisi kualitas yang ada:

1. “Kualitas; adalah mengerjakan dengan cara yang benar, dan setiap saat

berpikir dengan cara yang benar”. (Motorola, DFFS, 2003).

2. “Kualitas; adalah sebagai konsistensi peningkatan dan penurunan variasi

karakteristik produk, agar dapat memenuhi spesifikasi dan kebutuhan, guna

meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal”. (Vincent

Gasperz, 1997).

Selain itu pengertian kualitas juga dapat dilihat dari berbagai sudut pandang

sehingga dapat membantu kita memahami peran kualitas di berbagai bagian sebuah

organisasi bisnis. Antara lain dari sudut pandang:

13

1. Kualitas dari perspektif desain

Salah satu definisi dari kualitas mengartikan kualitas sebagai fungsi

dari variable yang spesifik dan terukur.

2. Kualitas dari sudut pandang pelanggan

Tiap individu memiliki keinginan dan kebutuhan yang berbeda

sehingga standar kualitas pun menjadi beragam, yang akhirnya menuju pada

definisi kualitas berdasarkan pengguna: kualitas adalah kelayakan pakai

(fitness for intended use), atau seberapa baik produk tersebut melakukan

fungsinya.

3. Kualitas dari perspektif operasi

Sudut pandang ketiga mengenai kualitas dilihat melalui sudut produksi

dan didefinisikan sebagai hasil yang diiinginkan dari proses operasi, atau

dengan kata lain kepatuhan terhadap spesifikasi (conformance to

specification). Spesifikasi adalah target dan tingkat toleransi yang

ditentukan oleh para desainer produk dan jasa.

4. Kualitas sebagai tuntutan pelanggan

Memenuhi tuntutan konsumen merupakan tujuan utama bisnis. Tetapi

sebelum sebuah produk mencapai konsumen, produk tersebut akan melalui

rantaian perusahaan atau departemen, di mana tiap perusahaan atau

departemen ini akan menambah nilai kepada produk tersebut. Kualitas

sebagai tuntutan pelanggan merupakan landasan dari Six Sigma.

14

2.2. Konsep Kualitas

2.2.1 Konsep Kualitas/ Mutu Pada Industri Manufaktur.

Terdapat berbagai macam konsep mutu pada industri manufaktur menurut para

ahli, antara lain:

• Menurut E.L Gilmore: Mutu adalah suatu kondisi dimana produk sesuai

dengan desain atau spesifikasi tertentu.

• Menurut William W. Scherkenback: Mutu ditentukan oleh pelanggan;

pelanggan ingin produk dan jasa dalam kehidupannya terpenuhi kebutuhaan

dan aharapannya, pada suatu harga tertentu menunjukan nilai produk tersebut.

• J.M. Juran : Mutu adalah sesuai yang digunakan.

• Ross Johnson & William O, Winchell: Keseluruhan ciri dan karakteristik

produk/ jasa, berkaitan dengan kemampuan untuk memenuhi kebutuhan atau

kepuasaan.

Dari beberapa definisi tersebut kita dapat katakan bahwa mutu adalah

keseluruhan ciri atau karakteristik produk/ jasa dalam tujuannya untuk memenuhi

harapan dan kebutuhan pelanggan.

Secara umum dapat dikatakan bahwa mutu produk atau jasa itu akan dapat

diwujudkan bila orientasi seluruh kegiatan perusahaan atau organisasi tersebut

berorintasi pada kepuasan pelanggan (customer satitification). Apabila diutarakan

lebih rinci mutu memiliki dua perspektif yaitu perspektif produsen, dan perspektif

15

konsumen dimana bila kedua hal tersebut digabungkan maka akan tercapai

kesesuaian untuk digunakan oleh konsumen. Menurut Roberta Russel (1996) hal ini

dapat digambarkan dalam Gambar 2.1.

Sumber: Manajemen Kualitas; Dorothea Wahyu Ariani, hal:7

Gambar 2.1. Dua Perspektif Mutu

Secara garis besar dalam pandangan teknis, konsep kualitas menurut ASQ (The

American Society for Quality) terbagi menjadi dua prinsip, yaitu:

(1) Karakteristik produk maupun jasa pelayanan dilihat dari seberapa besar

kemampuan produk maupun jasa pelayanan itu memberikan nilai pada

kebutuhan, harapan, dan kepuasan konsumen;

(2) Suatu produk atau jasa pelayanan yang bebas dari nilai-nilai defisiensi.

Yang dimaksud dengan bebas nilai defisiensi adalah pemberian pelayanan

16

total kepada konsumen secara konsisten yang dimulai dari pra-penjualan

hingga pasca penjualan.

Bahkan beberapa ahli di bidang kualitas mendefinisikan kualitas ke dalam

konsep pendekatan yang berbeda-beda, diantaranya; Menurut David A. Garwin,

kualitas dibagi menjadi 9 (sembilan) dimensi yang terfokus pada pendekatan strategi

dan nilai-nilai kompetitif. Sembilan dimensi kualitas itu adalah:

(1) Performance; adalah karakteristik utama produk.

(2) Features; adalah karakteristik tambahan, fasilitas atau fitur tambahan.

(3) Conformance; adalah spesifikasi industri dan standar industri.

(4) Reliability; adalah konsistensi kinerja.

(5) Durability; adalah masa daya guna/ ketahanan produk

(6) Service; adalah pertanggung jawaban atas permasalahan-permasalahan

produk dan berbagai keluhan konsumen terhadap produk.

(7) Response; adalah hubungan produsen-produsen, termasuk peranan dealer.

(8) Aesthetis; adalah berbagai karakteristik yang berhubungan dengan psikologis

produsen, penyalur, dan konsumen.

(9) Reputation; adalah kinerja yang telah tercapai dan berbagai kesuksesan yang

diraih.

Untuk mendapatkan kualitas produk tertentu sesuai dengan spesifikasi yang

telah ditetapkan oleh pabrikan bukanlah hal yang mudah, banyak permasalahan yang

timbul terutama selama proses produksi berlangsung. Permasalahan tersebut dapat

disebabkan oleh berbagai faktor seperti hubungan kerja, mesin, material yang

17

digunakan, manusia dll. Oleh karena itu dalam memproduksi suatu produk perlu

dilakukan evaluasi secara periodik terhadap kualitas produk yang dihasilkan, apakah

produk tersebut sudah sesuai dengan yang diharapkan oleh konsumen. Salah satu cara

untuk menilaiapakah suatu produk yang dihasilkan sudah sesuai dengan yang

diharapkan, serta upaya - upaya apa yang perlu dilakukan untuk meningkatkan

kualitas produk ke arah yang lebih baik dimasa yang akan datang dapat dilakukan

dengan metodologi Six sigma. Metodologi Six sigma ini digunakan untuk

memperbaiki proses yang difokuskan pada usaha mengurangi variasi proses,

sekaligus mengurangi cacat produk/ jasa yang diluar spesifikasi dengan menggunakan

statistik dan problem solving tool secara intensif.

2.2.2 Sejarah Perkembangan Mutu

Permulaan sejarah modern jaminan mutu industri terjadi pada sekitar abad-20,

beberapa teknik untuk mengukur mutu industri, antara lain:

• Statistical Proses Kontrol (SPC)

Adalah aplikasi teknik statsitik yang berfungsi dalam mengendalikan

proses.

• Acceptance sampling

Adalah aplikasi teknik dimana berfungsi dalam mengenadalikan kualitas

bahan baku yang akan dipasok oleh supplier sehingga bahan baku yang

akan diproses produksi tidak mengalami defect.

18

• Design Of Experiment

Sebuah prangkat kualitas yang sangat sering digunakan dalam six sigma.

DOE adalah metode statistic generic yang berfungsi sebagai pedoman

dalam fungsi-fungsi aktivitas perencana desain dan sebagai perangkat

kerja analisis dalam mencari hubungan-hubungan kualitas (sebab-dan

akibat) anatara “respons”(output) dan faktor – faktor input.

• SPC tingkat lanjut

Sebuah perangkat kerja untuk memonitoring bebagai proses operasional.

SPC dapat di identifikasikan dan membedakan apakah sebuah proses

dalam keadaan variasi normal atau status fluktuasi abnormal. Metode

pendekatan SPC didukung oleh seven tool of quality, dan Dorian

Shanin’s statistical engineering”,

• Total Quality Management

Sebuah konsep manajemen strategi pencapaian sukses jangka panjang,

yang berorientasi pada kepuasan pelanggan dengan dukungan dan

partisipasi dari seluruh anggota organisasi kerja internal dan eksternal,

peningkatan proses, kinerja produk, kinerja pelayanan, faktor cultural.

• Error proofing ( poke-yoke)

Dalam bahasa jepang poka berarti kekeliruan atau kelalaian tanpa

disengaja, dan sedangkan yoke adalah tindakan pencegahan.

19

• Robust Engineering (Taguchi Method)

Mendesain sebuah proses sedemikian rupa sehingga tidak mungkin

terjadi kesalahan-kesalahan, jika terjadi kesalahan setidaknya akan

mudah dideteksi dan dikoreksi.

• Quality Function Deployment (QFD)

Konsep pendekatan struktur dalam mendefinisikan apa yang menjadi

kebutuhan, keinginan, ekspetasi pelanggan dan menterjemahkannya

kedalam perencanaan yang spesifik untuk proses produksi/ manufaktur.

• Desain Axiomatic

Perencanaan dengan menggunakan pendekatan struktur tugas. Desain

dibangun dalam menggunakan model – model yang akan memetakan

dengan jelas berbagai fungsi dari perbedaan dan wilayah kerjannya.

• TRIZ (Teoria Resheniya Izobreatateiskikh Zadath)

TRIZ adalah sebuah perangkat kerja dalam strategi pengembangan dan

peningkatan kualitas desain produk dan sistem secara praktis dan sistem

dramatis.

20

2.3 Pengendalian Mutu Proses Statistik

Pengendalian yang dimaksud di sini adalah mengendalikan mutu produk selama

masih ada dalam proses. Dalam mengadakan pengendalian tersebut dapat

digambarkan dengan batas atas (upper control limit) dan batas bawah (lower control

limit) beserta dengan garis tengah (center line). Pengendalian mutu proses statistik

meliputi pengendalian mutu proses untuk data variabel dan pengendalian mutu proses

data atribut.

2.3.1 Pengendalian Mutu Proses Statistik Data Variabel

Pengendalian mutu proses statistik data variabel adalah, ketepatan pengukuran

yang masih berada dalam proses, dengan standar yang telah ditetapkan. Pengukuran

ini meliputi pengukuran panjang, diameter, ketebalan, lebar dan sebagainya.

Penyimpangan dari pengukuran yang diharapkan tetatpi masih ada dibawah batas atas

(UCL) atau diatas batas bawah (LCL). Namun bila data pengukuran yang dihasilkan

diluar batas pengendali baik diatas maupun dibawah, maka proses produksi tersebut

dianggap berada diluar batas pengendali (out of control).

2.3.2 Pengendalian Mutu Proses Stastik Data Atribut.

Pengendalian mutu proses stastik data atribut adalah, mengenai ketepatan

pengukuran yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah ditetapkan.

Pengukuran ini meliputi pengukuran cacat atau tidak cacat dan sebagainya.

Penyimpangan dari pengukuran yang diharapkan tetatpi masih ada dibawah batas atas

21

(UCL) atau diatas batas bawah (LCL). Namun bila data pengukuran yang dihasilkan

diluar batas pengendali baik diatas maupun dibawah, maka proses produksi tersebut

dianggap berada diluar batas pengendali (out of control).

2.3.3 Pengendalian Mutu Produk.

Pengendalian mutu produk sering disebut juga dengan acceptance sampling

yang juga menggunakan teknik pengambilan sampel sebagai cara pengujiannya.

Peta pengendalian mutu proses statistik data variabel meliputi:

• Peta pengedalian rata-rata (mean chart atau X-chart) yang digunakan

untuk mengetahui penyimpangan pengukuran dari pengukuran rata-rata

panjang, lebar, tinggi, berat, diameter, dan sebagainya.

• Peta pengendali range chart (R-chart) dan peta pengendalian standar

deviasi (SD-chart) yaitu peta pengendalian untuk mengetahui tingkat

keakurasiaan pemrosesan.

• Peta pengendali individu (individual control chart) yaitu peta

pengendalian yang digunakan apabila perusahaan hanya memproduksi

satu unit dalam setiap harinya.

• Peta pengendalian regresi/ kecenderungan (trend chart) yaitu peta

pengendalian untuk perusahaan yang mempunyai data yang bentuknya

merupakan suatu kecenderungan naik atau turun.

22

Peta pengendalian mutu proses statistik data atribut meliputi :

• P-chart dan NP-chart yaitu pengendalian proses untuk mengetahui

proporsi produk cacat dalam satu sampel. Np-chart hanya digunakan

untuk banyak sampel yang sama dalam satu kali observasi. Sedangkan

p-chart dapat digunakan untuk banyaknya sampel sama maupun

bervariasi untuk tiap observasi.

• C-chart dan U-chart yaitu peta pengendalian proses yang mengetahui

banyaknya cacat dalam satu produk unit. c-chart hanya digunakan

untuk banyaknya sampel yang sama untuk setiap kali observasi.

Sedangkan u-chart digunakan untuk banyaknya sama maupun

bervariasi untuk setiap observasi.

2.4 Sejarah Six Sigma

Motorola adalah perusahaan pertama yang menggunakan konsep Six Sigma

sebagai metode untuk mengukur kualitas produk dan jasa, dan dalam sepuluh tahun

terakhir konsep ini semakin dipercaya dikarenakan penerimaannya di berbagai

perusahaan ternama seperti Allied Signal (sekarang menjadi bagian dari Honeywell),

dan General Electric.

Mendiang Bill Smith, seorang insinyur di Motorola, disebut-sebut sebagai

tokoh yang menciptakan konsep Six Sigma di sekitar pertengahan 1980-an. Smith

mengamati bahwa tingkat kegagalan sistem pada pengujian produk akhir ternyata

23

jauh lebih tinggi dibandingkan tingkat kegagalan yang diprediksi sebelumnya. Ia

menyimpulkan peningkatan kualitas internal amat jauh lebih tinggi diperlukan.

2.4.1 Pengertian Six Sigma

Menurut anang hidayat:

Six Sigma adalah suatumetodologi bisnis yang bertujuan meningkatkan nilai-

nilai kapabilitas dari aktivitas proses bisnis. Tujuan Six Sigma adalah untuk

meningkatkan kinerja bisnis dengan mengurangi berbagai variasi proses yang

merugikan, mereduksi kegagalan-kegagalan produk/ proses, menekan cacat-cacat

produk, meningkatkan keuntungan, mendongkrak moral karyawan, dan

meningkatkan kualitas produk pada tingkat yang maksimal.

Merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas

dramatis yang diterapkan oleh perusahan Motorola sejak tahun 1986 yang merupakan

terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas. Banyak ahli manajemen kualitas

menyatakan bahwa six sigma Motorola dikembangkan dan diterima luas oleh dunia

industri, karena manajemen industry frustasi terhadap sistem-sistem manajemen

kualitas yang ada, yang tidak mampu melakukakan peningkatan kualitas secara

dramatic menunjuk tingkat kegagalan nol (zero defect). Banyak sistem manajemen

kualitas seperti Malcom Bladrige National Quality Award (MBNQA), ISO 9000, dan

lain—lain, yang hanya menekankan pada upaya peningkatan terus menerus

berdasarkan kesadaran mandiri manajemen, tanpa member solusi yang ampuh

24

bagaimana terobosan-terobosan harus dilakukan untuk meningkatkan kualitas secara

dramatic menunju tingkat kegagalan nol (zero defect).

Six sigma adalah filosofi manajemen yang didasarkan pada teori bahwa

pengurangan cacat adalah pendekatan yang lebih baik untuk menurunkan biaya dan

kesetiaan pelanggan.Ini menyadari fakta bahwa cacat yang mahal. Untuk

mendapatkan keunggulan kompetitif, pengembangan produk berkualitas tinggi pada

biaya yang tepat sangat penting bagi kepuasan pelanggan dan profitabilitas. Batas

variasi kinerja proses.

Walaupun variasi tidak dapat dihilangkan sepenuhnya, upaya-upaya untuk

mengurangi mereka dapat dibuat. Sasaran Six Sigma adalah memiliki 3,4 cacat per

satu juta kesempatan. Biaya kualitas yang buruk mewakili 20 hingga 30 persen dari

total pendapatan perusahaan. Pendekatan Six Sigma adalah untuk menerapkan

metodologi yang bertujuan untuk mencapai kualitas kelas dunia dengan peningkatan

sebesar 50 persen atau lebih. Sementara beberapa metode tradisional bergantung pada

pengukuran output dan membangun kontrol, Six Sigma berfokus pada

menghilangkan mereka. Melibatkan mendengarkan suara pelanggan untuk membawa

tentang perubahan ini. Dengan mendengarkan pelanggan, pentingnya diberikan untuk

memahami nilai ekspektasi pelanggan, yang membantu menghilangkan akar

penyebab ketidak puasan. Filosofi Six Sigma adalah perbaikan terus-menerus, tetapi

juga dalam membuat keputusan berdasarkan fakta-fakta berdasarkan data yang

disesuaikan dengan bisnis tujuan.

25

Menurut Peter pande, dkk dalam bukunya The Sigma Ways: Team Fieldbook,

ada enam komponen utama konsep Six sigma sebagai strategi bisnis:

1. Benar-benar mengutamakan pelanggan: seperti kita sadari bersama, pelanggan

bukan hanya berarti pembeli tapi juga berarti rekan kerja kita, team yang

menenrima hasil kerja kita pemerintah, masyarakat umum pengguna jasa dll.

2. Manajemen yang berdasarkan data dan fakta : bukan berdasarkan opini atau

pendapat dasar.

3. Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan: six sigma tergantung

kemampuan kita mengerti proses yang terpadau dengan manajemen yang

bagus untuk melakukan perbaikan.

4. Manajemen yang proaktif: peran pemimpin dan manajer sangat penting dalam

mengarahkan keberhasilan dalam melakukan perubahan.

5. Kolaborasi tanpa batas: kerja sama antar tim yang harus mulus.

6. Selalu menjaga kesempurnaan.

26

2.4.2 Kelemahan TQM Dibandingkan dengan Six Sigma

• Kualitas sering merupakan aktivitas sampingan, terpisah dari isu kunci

dari strategi usaha dan kinerja.

• Pada banyak organisasi, kualitas dirasakan bersifat temporer dan apabila

pemimpin yang memprakarsainya meninggalkan perusahaan, kualitas

kemudian diabaikan.

• Kebingungan terhadap TQM berasal dari kata kualitas itu sendiri.kata

kualitas mempunyai banyak arti, tergantung dari bagaimana kita

memandangnya. Kualitas merupakan suatu departemen yang ada dengan

tanggung jawab khusus untuk pengendalian kualitas, di mana disiplin

tersebut cenderung lebih berfokus kepada proses stabilisasi daripada

memperbaiki proses. Ide keseluruhan dari filosofi kualitas juga membuat

konsep secara keseluruhan tampak misterius bagi kebanyakan orang.

Pendekatan-pendekatan baru seperti ISO 9000 atau reengineering tidak

terintegrasi ke dalam usaha kualitas yang ada.

• Banyak perusahaan yang membuat kualitas lebih kabur atau tidak jelas

dengan menetapkan tujuan yang tampak positif tanpa memilki cara untuk

memonitor kemajuan pencapaian tujuan tersebut.

• TQM merupakan aktivitas yang bersifat hanya di dalam departemen-

departemen di banyak perusahaan. Masing-masing departemen

27

mempunyai kebijakannya secara sendiri-sendiri, sehingga tidak mencakup

keseluruhan organisasi.

• TQM mengajarkan incremental atau perkembangan yang sedikit (small

improvement), bukan perkembangan secara radikal (radical improvement)

sehingga banyak pemimpin korporat tidak sabar setelah munculnya

konsep reengineering. Reengineering adalah desain atau desain ulang

bisnis yang mirip dengan process redesign, meskipun prakteknya

mencakup skala yang lebih besar.

2.4.3 Keunggulan Six Sigma

• Menurunkan Cost of loss, perbaikan kualitas dan service produk serta

kepuasan konsumen.

• Dapat mengurangi secondary process [rework] dan claim.

• Membuat keputusan berdasarkan data dan tidak hanya berdasar

praduga saja.

• Dapat diterapkan disegala bidang baik bidang Industri maupun bidang

financial.

• Fokus terhadap 3P (Product, Process, People). Tidak hanya produk

dan service saja, tapi juga proses dan kualitas sumber daya manusia

dapat mencapai tujuan melalui pengukuran sigma level.

• Sangat berdampak terhadap investasi.

28

• Berdampak terhadap biaya.

• Pengolahan data sangat mudah dengan menggunakan statistik.

Melalui analisa data eksperimen hal yang samar menjadi jelas. Tidak

berdasarkan praduga dan pengalaman karena dibantu dengan statistic

Software (Minitab)

2.4.4 Komponen Utama Six Sigma

Terdapat enam komponen utama dalam six sigma, yaitu:

1. Customer service oriented (mengutamakan pelayanan kepada pelanggan).

Definisi customer (pelanggan) bukan hanya terbatas pada pembeli saja

tetapi juga berarti rekan kerja kita, orang/ pihak yang akan menerima hasil

kerja kita, masyarakat umum sebagai pengguna jasa, pemerintah, dll. Six

sigma mampu memberikan informasi kepada kita mengenai seberapa

bagus produk, service kita dan proses didalamnya serta membantu kita

untuk menentukan langkah-langkah demi kepuasan customer secara total.

2. Manajemen yang bedasarkan data dan fakta.

3. Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan. Perlu diketahui bahwa six

sigma sangat dipengaruhi dan bergantung pada seberapa jauh kita

memahai suatu proses. Dan hal ini belum cukup apabila tidak didukung

dengan appresiasi manajemen yang bagus dalam melakukan perbaikan.

4. Manajemen yang proaktif

29

5. Kerjasama tim yang bagus

6. Selalu mengejar kesempurnaan. Six sigma merupakan suatu tool yang

lengkap yang dapat dipergunakan dan diaplikasikan pada bidang design,

manufaktur, Sales, Service, dll. Six sigma dapat membantu kita dalam

meraih keuntungan pada suatu persaingan. Bila kita dapat memperbaiki

sigma level pada proses kita, berarti kualitas produk akan lebih baik dan

biaya-biaya yang tidak perlu akan berkurang sehingga kita dapat

memenuhi kepuasan customer.

30

2.4.5 Perbandingan 3 Sigma Dengan 6 Sigma.

Tabel 2.1 Tabel perbandingan level 3 sigma dengan 6 sigma

3 Sigma

Menghabiskan 15-25 % dari hasil penjualan terhadap failure cost

Menghasilkan 66.807 ppm

Menyadari bahwa dengan inpeksi dapat menemukan defect.

Percaya bahwa kualitas tinggi adalah mahal.

Tidak ada metode pendekatan yang tepat untuk mengumpulkan dan

menganalisa data.

Benchmarker agar dapat lebih kompetitif dari kompetitor.

Menemukan CTQ secara internal.

6 sigma

Menghasilkan 5 % dari hasil penjualan terhadap failure cost.

Mengahasilkan 3.4 ppm

Menyadari dengan proses yang capable tidak akan memproduksi cacat.

Paham bahwa menghasilkan produk yang berkualitas dengan harga yang

murah.

Pendekatan dengan menggunakan DMAIC.

Benchmmarker guna mencapai terbaik didunia

Percaya 99% belum cukup dapat diterima.

Menemukan CTQ secara eksternal.

Sumber Tabel : indosdm.com

31

2.4.6 Prinsip Kualitas Dan Six Sigma

Manajemen kualitas modern didasari oleh tiga prinsip dasar, yaitu:

(1) Fokus pada pelanggan; Perusahaan harus menyadari bahwa pelanggan internal

sama pentingnya dalam hal menjaga kualitas dengan pelanggan eksternal yang

membeli produk. Pelanggan internal adalah departemen-departemen yang

terkait pada saat terjadinya proses produksi, misalnya departemen perakitan

adalah pelanggan internal departemen mesin. Sedangkan pelanggan eksternal

adalah konsumen yang membeli produk.

(2) Partisipasi dan kerjasama; Six Sigma bergantung pada partisipasi dan kerjasama

karyawan pada setiap tingkatan, dari garis depan hingga manajemen tingkat

atas untuk memahami masalah-masalah bisnis, menemukan sumber

permasalahan, menghasilkan solusi untuk perbaikan, dan

mengimplementasikannya.

(3) Fokus pada proses yang didukung oleh perbaikan; Proses adalah serangkaian

aktivitas yang ditujukan untuk mencapai beberapa hasil. Perbaikan adalah

perubahan secara perlahan-lahan dalam bentuk kecil dan bertahap. Selain itu

perbaikan bisa juga bersifat terobosan, besar dan cepat.

32

2.4.7 Six Sigma Dan Perbaikan Proses

Dalam program pengembangan dan peningkatan Six Sigma, tim kerja yang

ditunjuk akan menyeleksi berbagai strategi peningkatan proses Six Sigma yang

bersifat regular. Kemudian lima tahapan proses diterapkan dalam upaya memperbaiki

dan meningkatkan proses yang sudah ada. Kelima tahapan proses tersebut adalah:

1. Pendefinisian berbagai permasalahan proses dan kebutuhan konsumen.

2. Pengukuran cacat-cacat (defect) dari aktivitas operasional proses.

3. Analisis data sebagai dasar pemecahan masalah yang ada.

4. Meningkatkan proses dan memangkas penyebab-penyebab terjadinya cacat

(defect).

5. Pengendalian proses dan memastikan cacat-cacat (defect) tidak terjadi lagi.

2.5 Konsep Strategi Six Sigma (DMAIC)

Strategi penerapan six sigma yang diciptakan oleh DR. Michael Harry dan

Richard Schroeder disebut sebagai The Six Sigma breakthough strategy.

Stategi ini merupaka metode sistematis yang menggunakan pengumpulan data

dan analisis statistic untuk menentukan sumber-sumber variasi dan cara

menghilangkan variasi tersebut dari suatu proses.

Six Sigma adalah suatu metode yang terstruktur, strukturnya terdiri dari yang

disingkat DMAIC: Define, Measure, Analyze, Improve, Control.

33

2.5.1 Tahap Pendefinisian Masalah (Define)

Pada tahap ini team pelaksana mengidentifikasikan permasalahan,

mendefinisikan spesifikasi pelanggan, dan menentukan tujuan (pengurangan cacat).

Tahap D ‘define’ dapat dilaksanakan dalam tiga langkah utama sebagai berikut:

1. Perancangan kasar program/proyek (draft): sasaran proyek (goal), tolak ukur

(benchmark), pedoman operasional, pengkajian perencanaan awal.

a. Kasus-kasus bisnis.

b. Sasaran proyek.

c. Tolak ukur (benchmark).

d. Ruang lingkup program/ proyek, batasan-batasan, dan asumsi-asumsi

strategis.

e. Tim kerja.

f. Pedoman operational tanggung jawab dan responsif.

g. Pengkajian perencanaan awal (preliminary)

2. Identifikasi dan dokumentasi proses

Identifikasi dan dokumentasi proses: proses kerja diidentifikasikan dalam kisaran

sebagai berikut; proses utama dalam aktivitas bisnis perusahaan (pemasaran,

pelayanan terhadap konsumen), pendukung proses dan proses pendukung adalah

sumber daya manusia dan sistem informasi.

• Proses utama dalam aktivitas bisnis korporasi/ perusahaan adalah

pengembangan produk, pemasaran dan pelayanan terhadap konsumen.

34

• Pendukung proses dan proses pendukung adalah sumber daya manusia dan

sistem informasi. Dokumentasi proses, setelah proses diidentifikasi dengan

lengkap, jelas, dan valid, maka dokumentasi proses dapat dilakukan dengan

menyusun model-model proses. Lalu dilanjutkan dengan penyusunan

metode-metode analisa proses, penetapan elemen mayor dari model proses,

(seperti penyalur/pemasok dan input) dan pemetaan-pemetaan proses yang

bertujuan agar output-output dan karakteristik-karakteristik konsumen akan

teridentifikasi dengan jelas dam valid.

3. Identifikasi dan analisis kebutuhan konsumen

Identifikasi kebutuhan konsumen dapatdilakukan dalam dua dasar yaitu:

• Kebutuhan output: adalah produk/ jasa terakhir yang akan ditawarkan kepada

konsumen dan merupakan akhir dari proses.

• Kebutuhan pelayanan: adalah faktor - faktor subjektif yang menjadi bagian

dari nilai-nilai ekspetasi konsumen pada saat proses penawaran, transaksi

pembayaran, garansi dan jaminan pasca-penjualan, sehingga identifikasi

harus dilakukan dengan cermat.

Analisa pada kebutuhan konsumen; daftar dari apa yang menjadi kebutuhan

konsumen dapat sangat panjang dan beragam serta penuh dengan kompleksitas-

kompleksitas. Akan tetapi tidak semua dari daftar kebutuhan konsumen tersebut

merupakan cerminan dari kebutuhan konsumen secara riil.

35

Pada tahap ‘define’ (D) rencana kerja umum yang dapat dilakukan antara lain:

1. Menentukan spesifikasi yang diinginkan pelanggan.

2. Membuat Team Charter, yang berisi: nama proyek, deskripsi singkat tentang

proyek, target waktu selesai, anggota tim.

3. Operation process chart.

Proses Operasi ini merupakan suatu diagram yang menggambarkan

langkah-langkah proses yang akan dialami bahan (bahan-bahan) baku

mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan seperti pada gambar 2.2.

Sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen,

dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis lebih

lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat

atau alat atau mesin yang dipakai.

Sumber :http://megabagus.com/wp-content/uploads/2010/01/opc.jpg

Gambar 2.2.Operation Process Chart (OPC)

36

Kegunaan OPC:

i. Untuk mengetahui kebutuhan akan alat/ mesin dan penganggarannya.

ii. Bisa memperlihat kan kebutuhan akan bahan baku dengan

memperhatikan tingkat efisiensi di setiap operasi dan pemeriksaan.

iii. Bisa digunakan sebagai alat untuk menentukan tata letak ruang,

pengaturan mesin (lay out).

iv. Bisa digunakan sebagai alat untuk latihan kerja.

v. Bisa digunakan sebagai alat untuk melakukan perbaikan tata kerja

yang sedang berjalan.

4. Membuat diagram SIPOC (Supplier-Input-Proses-Output-Customer), adalah

diagram sederhana untuk melihat faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi

proses, serta apa output yang diinginkan dari proses tersebut. Seperti yang

ditunjukkan pada Gambar 2.1.

Sumber gambar: strategi six sigma, 2002

Diagram 2.1. Diagram SIPOC (Supplier, Input, Proses, Output, Customer)

Diagram SIPOC adalah salah satu diagram model yang sangat penting dalam

fungsi - fungsi operasional bisnis. Diagram SIPOC juga dapat dimaanfaatkan

37

kedalam proses manufaktur adapun elemen yang terdapat didiagram SIPOC adalah

sebagai berikut:

• Penyalur : kelompok atau perorangan yang menyediakan informasi-informasi

kunci material, dan atau bebagai pasokan-pasokan untuk kepentingan proses;

• Input: perihal yang akan diproses.

• Proses : suatu langkah-langkah yang akan mengubah bentuk dan idealnya

akan ada penambahan-penambahan nilai dari input.

• Output : produk akhir dari proses.

2.5.2 Tahap Pengukuran Defect (Measure)

Pengukuran adalah salah satu tahap yang paling penting dalam program/

proyek pengembangan dan peningkatan Six Sigma. Pada tahap ini berguna untuk

memvalidasi permasalahan, mengukur/ menganalisis permasalahan dari data yang

ada. Tujuannya adalah agar diperoleh informasi nilai-nilai pengukuraan strategis yang

akan dimaanfaatkan dalam tahap-tahap selanjutnya.

Tahap 1: memilih permasalahan yang harus atau yang perlu untuk diukur.

Tahap 2: rencana penyusunan dan pengambangan data. Pada langkah ini dipastikan

bahwa data yang terkumpul sudah dalam bentuk sampel. Data-data frekuensi, format

data, dan berbagai perangkat pendukung yang dibutuhkan. Hal yang harus dilakukan

dalam langkah ini adalah.

38

Rencana umum yang dapat dilakukan pada tahap ‘Measure’ (M), antara lain:

1. Mengumpulkan data. Data secara umum dapat dibagi menjadi 2 tipe yaitu:

Data variabel: seperti namanya data ini adalah biasanya hasil pengukuran/

perhitungan, biasanya menggunakan alat ukur atau di ukur berdasarkan skala

(Likert, Guffman,dll). Data ini merupakan data yang kontinyu dari suatu

range tertentu. Contoh: hasil pengukuran variasi ketebalan asbes tiap periode

produksi.

Data attribut: Ciri khas data jenis ini adalah tidak dilakukan pengukuran dan

bersifat tidak kontinyu. Contoh: jumlah kecelakaan per hari. Dalam

pencatatannya dapat dilakukan dengan menggunakan check sheet, adalah

suatu formulir yang didesain untuk mencatat data.

2. Membuat diagram pareto chart. Pareto chart adalah sebuah metode untuk

mengelola kesalahan, masalah, atau cacat untuk membantu memusatkan

perhatian pada usaha penyelesaian masalah seperti yang ditunjukkan pada

Diagram 2.2. Kegunaannya: menemukan persoalan, mencari faktor yang

berpengaruh. Pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai alat

interpretasi untuk:

• Menentukan nilai relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau

penyebab-penyebab dari masalah yang ada.

T

k

d

s

S

2

•

Tahap 3: k

kalkulasi ka

dikalkulasik

sigma.

Sumber: http

2.5.2.1 Peta

Peta

dari bell Te

menghilang

faktor khus

umum (com

Memfokusk

pembuatan

dari masalah

alkulasi leve

apabilitas pr

kan dari ting

p://www.stum

a Kontrol

a kontrol per

elephone La

gkan variasi

sus (special-

mmon-cause

kan perhatia

ranking terh

h dalam bent

el six sigma

roses, sedan

gkat defektif

mbleupon.co

Diagram

rtama kali d

aboratories,

tidak norma

-cause varia

variontion).

an pada i

hadap terha

tuk yang sig

a.untuk data

ngkan untuk

f yang terjad

om/stumbler

m 2.2. Diagr

diperkenalka

Amerika pa

al melalui pe

tion) dari va

. Pada dasarn

su-isu kriti

adap masalah

gnifikan.

a kontinu da

k data diskr

di dan kemud

r/PERCE-NE

am Pareto

an oleh DR.

ada tahun 19

emisahan var

ariasi yang d

nya peta kon

is dan pen

h-masalah a

apat menggu

rit dapat se

dian diubah

EIGE/tag/pa

Walter And

924 dengan

riasi yang di

disebabkan o

ntrol dipergu

nting mela

atau penyeb

unakan meto

cara langsu

dalam form

reto-diagram

drew Shewh

maksud unt

isebabkan ol

oleh penyeb

unakan untuk

39

lui

bab

ode

ung

mat

m/

art

tuk

leh

bab

k.

40

• Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendali statistical.

Dengan demikian peta-peta kontrol digunakan untuk mencapai suatu

keadaan terkendali secara statistical , dimana semua nilai rata-rata dan

range dari sub-sub kelompok (subgroup).

• Memantau proses secara terus menerussepanjang waktu agar proses tetap

stabil secara statistical dan hanya mengandung variasi penyebab umum.

• Menentukan kemampuan proses (proses capability).

Pada dasarnya setiap peta kontrol memiliki :

• Garis tengah (central Line), yang biasa dinotasikan dengan CL

• Sepasang batas kontrol (control limit), dimana satau batas kontrol

ditempatkan di atas garis tengah yang dikenal sebagai UCL (Upper

Level Limit) dan satu lagi dibawah garis tengah yang disebut juga

dengan LCL (Lower Level Limit)

• Tebaran nilai-nilai karateristik kualitas yang menggambarkan

keadaan dari proses. Jika semua semua nilai-nilai yang ditebarkan

(diplot) pada peta itu berada didalam batas-batas kontrol tanpa

memperlihatkan kecenderungan tertentu, maka proses berlangsung

dianggap sebagai keadaan terkontrol.

41

2.5.2.1.1 Peta Kontrol Data Variabel

Peta kontrol X-bar (rata-rata) dan (range) digunakan untuk memantau proses

yang mempunyai karakteristik berdimensi kontinu, sehingga peta control X-bar dan R

sering disebut sebagai peta kontrol untuk data variabel. Peta X-bar menjelaskan pada

kita tentang apakah perubahan-perubahan telah terjadi dalam ukuran titik pusat

(central tendency) atau rata-rata dari suatu proses. Sedangkan peta kontrol R (range)

menjelaskan perubahan telah terjadi dalam ukuran variasi, dengan demikian berkaitan

dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan suatu proses.

Peta kontrol X-bar (batas-batas kontrol 6-sigma):

CL= X-double bar;

UCL = X-double bar + (2).(A2X-bar);

LCL = X-double bar – (2).(A2X-bar)

Peta kontrol R-bar (batas-batas kontrol 6-sigma):

CL= R-bar;

UCL =(2)(D4R-bar) ;

LCL = (2)(D4R-bar)

42

2.5.2.1.2 Peta Kontrol Data Attribute

Pada umunya data attribute hanya memiliki dua nilai dua nilai yang berkaitan

dengan YA atau TIDAK.

2.5.2.1.2.1 Peta Kontrol P Dan Np

Peta kontrol p dan np: digunakan untuk mengetahui apakah cacat produk

yang dihasilkan masih dalam batas yang disyaratkan oleh perusahaan.Untuk peta

kontrol p dan np digunakan bila kita memakai ukuran cacat berupa proporsi produk

cacat dalam setiap sampel yang diambil. Bila sampel yang diambil untuk setiap

melakukan observasi jumlahnya sama maka kita dapat menggunakan peta kontrol p

(p-chart) dan np (np-chart). Namun bila sampel yang diambil bervariasi untuk setiap

melakukan obsevasi berubah-berubah jumlahnya atau melakukan 100% inspeksi

maka kita harus menggunakan peta kontrol p.

• Membuat peta kontrol p, dapat dilakukan mengikuti beberapa langkah berikut:

1. Tentukan ukuran contoh yang cukup besar (n> 30).

2. Kumpulkan 20-25 set contoh.

3. Hitung nilai proporsi cacat yaitu:

4. Hitung nilai simpangan baku yaitu:

43

5. Jika p-bar dinyatakan dalam presentase, maka sp dihitung sebagai berikut:

100

6. Hitung batas-batas sigma dari petakontrol p (batas-batas kontrol 6 sigma)

CL=p-bar ;UCL= p-bar + 6Sp; LCL= p-bar – 6Sp

• Membuat peta kontrol np dapat dilakukan mengikuti beberapa langkah berikut:

1. Tentukan ukuran contoh yang cukup besar (n > 30) dan konstan dari waktu

ke waktu. Dengan demikina ukuran coontoh (n) yang akan diperiksa harus

sama dan konstan dari waktu kewaktu.

2. Kumpulkan 20-25 set contoh selama beberapa periode pengamatan. Periode

pengamatan seyogyanya mempertimbangakan interval produksi dan sistem

umpan balik.

3. Hitung nilai rata-rata banyaknnya cacat, menggunakan formula berikut:

np-bar=(np1+np2+….+npk)/k =total cacat/banyaknya produksi atau

kelompok pengamatan, disini np1, np2,….. , npk, adalah banyaknya item

yang tidak sesuai dengan k periode atau k kelompok pengamatan.

4. Hitung simpangan baku yaitu:

Snp = 1

5. Hitung batas-batas sigma dari, peta kontrol np (batas-batas kontrol 6 sigma)

CL=np-bar ;UCL=np-bar + 6Sp ;LCL =np-bar – 6Sp

44

2.5.2.1.2.2 Peta Kontrol U Dan C

Peta kontrol u dan c. Peta kontrol ini digunakan untuk mengadakan pengujian

terhadap jumlah kesalahan pada satu produk. Bedanya, untuk jumlah sampel konstan

dapat digunakan peta kontrol c (c-chart) atau u (u-chart), tetapi bila sampel yang

diambil bervariasi atau memang seluruh produksi yang dihasilkanakan diuji maka

peta kontrol u (u-chart) saja yang dapat digunakan.

• Pembuatan peta kontrol c, dapat dilakukan mengikuti beberapa langkah:

1. Tentukan ukuran contoh yang bersifat konstan selama periode pengamatan.

2. Lakukan pengamatan untuk beberapa periode waktu atau beberapa kelompok

contoh.

3. Hitung nilai rata-rata banyaknya ketidak sesuaian (titik spesifik) yang

ditemukan yaitu: c-bar= total banyaknya ketidak sesuaian (titik spesifik)

dibagi dengan banyaknnya kelompok (periode) pengamatan.

4. Menghitung simpangan baku, yaitu Sc=√

5. Hitung batas-batas kontrol, untuk kontrol C(batas-batas kontrol 6 sigma)

CL = c-bar; UCL = c-bar + 6 Sc ; LCL = c-bar – 6 Sc

45

• Pembuatan peta kontrol u, dapat dilakukan dengan mengikuti beberapa langkah:

1. Tentukan ukuran contoh dalam periode pengamatan.

2. Lakukan pengamatan untuk beberapa periode waktu atau beberapa kelompok

contoh.

3. Hitung nilai rata-rata banyak ketidak sesuaian (titik spesifik) yang ditemukan

per-unit item, yaitu u-bar = total banyaknya ketidaksesuaian (titik spesifik)

dibagi dengan banyaknya unit item yang diperiksa.

4. Hitung nilai simpangan baku, yaitu: su=

5. Hitung batas-batas kontroldari peta kontrol u (batas-batas kontrol 6 sigma).

CL=u-bar ; UCL = u-bar + 6Su ; LCL = u-bar - 6Su

2.5.2.1.3 Kalkulasi Level Sigma.

Menghitung level sigma.

• Unit.

Jumlah unit yang akan diperiksa untuk melakukan study.

• Opportunity.

Karakteristik yang diperiksa atau diukur dalam hal ini yang digunakan adalah

critical to quality (CTQ) ada 3 langkah utama dalam menentukan jumlah

opportunity, yaitu

i. Membuat daftar dari jenis defect.

ii. Menentukan yang mana defectactual, kritis bagi konsumen dan spesifik.

46

iii. Periksalahjumlah peluang yang diusulkan terhadap standart.

• Defect,

Segala sesuatu yang membuat konsumen tidak puas atau kecewa.

• Defective (D)

Semua unit yang berisikan produk defect.

• Total Oppurtunity (TOP)

TOP=U*OP

• Defect per Opportunity (DPO)

Menunjukan proporsi defect atas jumlah peluang dalamsebuah kelompok.

DPO = D/TOP

• Defect Per Milion Opputunity (DPMO)

• Kebanyakan ukuran-ukuran peluang defect diterjemahkan dalam format DPMO,

yang mengidentifikasikan beberapa banyak defect akan muncul jika satu juta

peluang. Dalam lingkungan peanufakturan secara khusus, DPMO sering disebut

juga “PPM” (Part Per Million)

DPMO = DPO *1000000

47

2.5.3 Tahap Analisis Data (Analyze)

Setelah data selesai dikumpulkan, maka tahap analisis dapat dilakukan untuk

mendapatkan jawaban-jawaban dari kenyataan proses kerja yang ada. Tujuannya

adalah untuk menemukan berbagai formulasi dalam pemecahan masalah yang ada di

dalam berbagai aktivitas proses dan dirumuskan sebagai solusi dalam meningkatkan

proses kerjanya. Rencana umum yang dapat dilakukan antara lain, pada tahap ini

terdapat dua langkah utama.

• Tahap 1: Analisis data, dengan menggunakan data-data yang telah dikumpulkan

dari tahap sebelumnya untuk mengidentifikasikan berbagai pola, tren, dan

diferensiasi teoritis sehubungan dengan hukum sebab-akibat didalm aktivitas

proses. Ada pun metode pendekatan teknik yang dapat digunakan adalah:

1. Membuat cause and effect diagram. Cause and effect diagram adalah, sebuah

alat untuk mengenali elemen proses (penyebab) yang mungkin memberikan

pengaruh pada hasil seperti yang ditunjukkan pada Diagram 2.3.

Sumber: http://www.michiganhealthcareimprovement.com/

Diagram 2.3 Fish bone Diagram

48

2. Membuat Failure Modes-Effects Analysis (FMEA), adalah cara lain untuk

menentukan significant few opportunities, terutama jika tidak mempunyai

data yang cukup. Prioritas perbaikan akan diberikan pada item yang memiliki

tingkat prioritas paling tinggi.Tujuan utama FMEA adalah mengembangkan,

meningkatkan, dan mengendalikan nilai/harga probabilitas dari failure yang

terdeteksi dari sumber (input) dan juga mereduksi efek-efek yang timbukl

oleh kejadian “failure”. Fokus FMEA adalah strategi preventif terhadap

meningkatnya nilai faktor-faktor “non-conformance” dan merupakan salah

satu perangkat kerja dalam menganalisa resiko-resiko dalam sistem, produk,

maupun proses.

• Tipe-tipe FMEA:

System FMEA: digunakan untuk menganalisa sistem dan subsistem

pada tahap konsep dan desain awal. Fokus pada potential failure

modes yang berhubungan dengan fungsi sistem, atau subsistem.

Design FMEA: digunakan untuk menganalisa produk sebelum

diproduksi. Suatu FMEA untuk desain fokus pada potential failure

modes yang disebabkan oleh kekurangan (deficiencies) dalam

desain.

Process FMEA: digunakan untuk menganalisa proses produksi,

perakitan dan kegiatan transaksi. Suatu FMEA untuk proses fokus

49

pada potential failure modes yang disebabkan oleh proses

deficiency(ies).

• Prosedur FMEA:

Identify Potential

Failure Mode

Identify Potential

Effect(s) of Failure Mode

Identify Potential

Cause(s) of Failure Mode

Evaluate Current

Controls or Design

verification

Determine Saverity

Determine Occurence

Determine Detectability

Determine RPN

Identify Actions Leading to

Improvement

Sumber: Dr. Ir. T.Yuri Zagloel (Training in FMEA,Fakultas Teknik UI)

Gambar 2.3 Terminologi FMEA

50

1. Buat tabel keterangan nilai-nilai yang ditentukan. Untuk kolom

Frequency of Occurrence, Degree of Severity, dan Chance of

Detection buatlah sebuah tabel konsensus dari nilai-nilai relatif

untuk mengasumsikan frekuensi muncul (occurrence), severity

(seberapa besar pengaruh efek kegagalan yang terjadi), dan

kemungkinan masalah tersebut terdeteksi dan diatasi sekarang ini

(detection). Isikan nilai yang sesuai untuk kolom-kolom di atas

berdasarkan tabel yang dibuat. Lihat Tabel 2.2

Sumber: Dr. Ir. T.Yuri Zagloel (Training in FMEA,Fakultas Teknik UI)

Tabel 2.2 Tabel Perhitungan FMEA.

51

2. Hitung risk factor (faktor resiko) untuk tiap-tiap penyebab

kegagalan. Untuk tiap penyebab kegagalan, faktor resikonya

adalah hasil kali angka-angka pada kolom pada kolom

Occurrence, Degree of Severity, dan Chance of Detection.

3. Identifikasi failure modes yang kritis (memiliki nilai faktor

resiko yang besar).

4. Buat kolom-kolom dalam sebuah spreadsheet. Beri nama

masing-masing kolom tersebut sebagai berikut : Modes of

Failure, Cause of Failure, Effect of Failure, Frequency of

Occurrence, Degree of Severity, Chance of Detection, Risk

Priority Number (RPN), dan Rank.

5. Identifikasi semua modes of failure (modus kegagalan) yang

mungkin, dapat dilakukan dengan brainstorming atau hasil

dokumentasi dari diagram CFME.

6. Identifikasi semua penyebab kegagalan yang mungkin untuk

setiap modus kegagalan (modes of failure) di atas.

7. Tentukan efek dari tiap kegagalan tersebut. Identifikasi akibat

potensial dari kegagalan terhadap pelanggan, produk, dan proses.

52

Tabel 2.3 Tabel Value Of Failure Mode Effects Analyze

Sumber: Dr. Ir. T.Yuri Zagloel (Training in FMEA,Fakultas Teknik UI)

53

• Terminologi FMEA:

1. Failure Modes: Deskripsi fisik kegagalan.

2. Refers to cause of the failure: Penyebab - penyebab kegagalan.

3. Effect: Dampak kegagalan (manusia, mesin, metode, material,

lingkungan).

Sumber: Dr. Ir. T.Yuri Zagloel (Training in FMEA,Fakultas Teknik UI)

Gambar 2.4 Terminologi FMEA

• Tahap FMEA:

Define : problem statmen.

Analyze:

• Fish bone Diagram.

• CFME Diagram Cause Failure Mode Effect.

• FMEA Failure Mode and Effect Analysis.

54

2.5.4 Tahap Meningkatkan Proses (Improve)

Akar permasalahan yang ada pada kinerja proses dapat diidentifikasi dengan

menggunakan metode analisis proses. Solusi untuk kasus ini adalah

menyederhanakan proses kerja, pengelolaan paralel, memangkas hambatan-

hambatan, dan mereduksi timbulnya berbagai kemungkinan ‘bottle neck’.

Rencana kerja umum yang dapat dilakukan, antara lain:

1. Brainstorming

Brainstorming adalah cara untuk memacu pemikiran kreatif guna

mengumpulkan ide-ide dari suatu kelompok dalam waktu yang relatif singkat.

Brainstorming juga merangsang kreativitas dalam berpikir tetapi tetap

mempertimbangkan semua aspek yang ada.

2. Membuat Standard Operating Procedure (SOP), adalah prosedur kerja tertulis,

ditulis secara lengkap dengan spesifikasi tiap-tiap aktivitas.

3. Membuat REBA. REBA atau Rapid Entire Body Assessment dikembangkan

oleh Dr. Sue Hignett dan Dr. Lynn Mc Atamney yang merupakan ergonom

dari universitas di Nottingham (University of Nottingham’s Institute of

Occuptaional Ergonomic).

Rapid Entire Body Assessment adalah sebuah metode yang dikembangkan

dalam bidang ergonomi dan dapat digunakan secara cepat untuk menilai posisi

kerja atau postur leher, punggung, lengan pergelangan tangan dan kaki seorang

operator. Selain itu metode ini juga dipengaruhi faktor coupling, beban

eksternal yang ditopang oleh tubuh serta aktifitas pekerja. Penilaian dengan

55

menggunakan REBA tidak membutuhkan waktu yang lama untuk melengkapi

dan melakukan scoring general pada daftar aktivitas yang mengindikasikan

perlu adanya pengurangan resiko yang diakibatkan postur kerja operator (Mc

Atamney, 2000).

Metode ergonomi tersebut mengevaluasi postur, kekuatan, aktivitas

dan faktor coupling yang menimbulkan cidera akibat aktivitas yang berulang–

ulang. Penilaian postur kerja dengan metode ini dengan cara pemberian skor

resiko antara satu sampai lima belas, yang mana skor yang tertinggi

menandakan level yang mengakibatkan resiko yang besar (bahaya) untuk

dilakukan dalam bekerja. Hal ini berarti bahwa skor terendah akan menjamin

pekerjaan yang diteliti bebas dari ergonomic hazard. REBA dikembangkan

untuk mendeteksi postur kerja yang beresiko dan melakukan perbaikan

sesegera mungkin.

REBA dikembangkan tanpa membutuhkan piranti khusus.Ini

memudahkan peneliti untuk dapat dilatih dalam melakukan pemeriksaan dan

pengukuran tanpa biaya peralatan tambahan. Pemeriksaan REBA dapat

dilakukan di tempat yang terbatas tanpa menggangu pekerja.Pengembangan

REBA terjadi dalam empat tahap. Tahap pertama adalah pengambilan data

postur pekerja dengan menggunakan bantuan video atau foto, tahap kedua

adalah penentuan sudut–sudut dari bagian tubuh pekerja, tahap ketiga adalah

penentuan berat benda yang diangkat, penentuan coupling, dan penentuan

aktivitas pekerja. Dan yang terakhir, tahap keempat adalah perhitungan nilai

56

REBA untuk postur yang bersangkutan. Dengan didapatnya nilai REBA

tersebut dapat diketahui level resiko dan kebutuhan akan tindakan yang perlu

dilakukan untuk perbaikan kerja.

2.5.5 Tahap Pengendalian Proses (Control)

Tujuan tahap ini adalah untuk memastikan adanya peningkatan proses dari

tahapan-tahapan proses sebelumnya. Apa yang diperlukan dalam tahap ini adalah

aktivitas dokumentasi dari setiap perubahan positif yang terjadi.

Rencana kerja umum yang dapat dilakukan, antara lain:

1. Memastikan SOP dijalankan dan disosialisasikan.

2. Membuat dokumentasi/laporan akhir.