19

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Kualitas (Quality)

Dalam konteks pembahasan tentang pengendalian proses statistikal,

terminologi kualitas didefinisikan sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan

dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk (barang atau jasa) yang

dihasilkan, agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna

meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal. (Vincent Gaspeerz,

1998, p1)

Dari segi linguistik kualitas berasal dari bahasa latin quails yang berarti

‘sebagaimana kenyataannya’. Definisi kualitas secara internasional (BS EN ISO

9000:2000) adalah tingkat yang menunjukkan serangkaian karakteristik yang melekat

dan memenuhi ukuran tertentu (Dale, 2003;4).

Mutu adalah sesuatu yang diputuskan oleh pelanggan. Mutu didasarkan pada

pengalaman pelanggan terhadap produk atau jasa, diukur berdasarkan persyaratan

pelanggan tersebut dan selalu mewakili sasaran yang bergerak dalam pasar yang

penuh persaingan. (Feigenbaum, 1992)

20

Menurut Feigenbaum (1992, p7) mutu produk dan jasa didefinisikan sebagai

keseluruhan gabungan karakteristik produk dan jasa dari pemasaran, rekayasa,

pembikinan dan pemeliharaan yang membuat produk dan jasa digunakan untuk

memenuhi harapan-harapan pelanggan.

Kualitas adalah total composite product dan karateristik pelayanan dari

marketing, engineering, manufaktur, dan maintenance; di mana produk dan

pelayanan yang digunakan akan mempertemukan harapan konsumen. (Feigenbaum)

Kualitas, sebagaimana yang diaplikasikan pada produk yang dihasilkan

industri mempunyai arti karakteristik atau grup atau kombinasi dari karakteristik yang

membedakan satu artikel dari lainnya atau produk hasil manufaktur dari para pesaing,

atau satu tingkatan produk dari sebuah pabrik tertentu kepada tingkatan lainnya dari

pabrik yang sama. (Radford).

Perluasan kualitas ditentukan dengan seberapa bagus karekteristik kualitas

yang sebenarnya (kebutuhan konsumen, diekspresikan dalam bahasa konsumen)

dihubungkan dengan karakteristik kualitas pengganti (spesifikasi produk,

diekspresikan produser dalam bahasa teknik. (Ishikawa)

2.2 Statistical Process Control ( SPC )

Statistical process control dalam pengertiannya secara umum

merupakan kumpulan dari metode - metode produksi dan konsep manajemen

yang dapat digunakan untuk mendapatkan efisiensi, produktifitas, dan

kualitas untuk memproduksi produk yang kompetitif dengan tingkat yang

21

maksimum, SPC melibatkan penggunaan signal - signal statistik untuk

meningkatkan performa dan untuk memelihara pengendalian dari produksi pada

tingkat kualitas yang lebih tinggi. (Gerald Smith, 1996, p1 )

Pada tahun 1950-an sampai tahun 1960-an digunakan terminologi

Pengendalian Kualitas Statistikal (Statistical Quality Control = SQC) yang memiliki

pengertian sama dengan Pengendalian Proses Statistikal (Statistical Process

Control = SPC). (Vincent Gasperz, 1998, hal 1).

Pengendalian proses statistical (Statistical Process Control = SPC)

adalah suatu terminologi yang mulai digunakan sejak tahun 1970-an untuk

menjabarkan penggunaan teknik statistikal dalam memantau dan meningkatkan

performansi proses menghasilkan produk berkualitas.

Pengendalian kualitas merupakan suatu perpaduan dari aktivitas teknik dan

manajemen, di mana kita mengukur karakteristik kualitas dari output kemudian

membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi output yang diinginkan

pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila ditemukan

perbedaan antara performansi aktual dan standar. Pengendalian proses statistikal

merupakan suatu metodologi pengumpulan dan analisa data kualitas, serta penentuan

dan interpretasi pengukuran - pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam

suatu sistem industri, untuk meningkatkan kualitas dari output guna memenuhi

kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.

22

2.2.1 Tujuan dari SPC

Berikut ini merupakan tujuan-tujuan utama dari SPC (Gerald Smith, 1996, p4)

antara lain, yaitu :

• Meminimasi biaya produksi.

• Memperoleh kekonsistenan terhadap produk dan servis yang

memenuhi spesifikasi produksi dan keinginan konsumen.

• Menciptakan peluang - peluang untuk semua anggota dari organisasi

untuk memberikan kontribusi terhadap peningkatan kualitas.

• Membantu karyawan management dan produksi untuk membuat keputusan

yang ekonomis mengenai tindakan yang diambil yang dapat

mempengaruhi proses

2.2.2 Teknik - Teknik SPC

Teknik - teknik yang penting di dalam SPC termasuk penggunaannya (Gerald

Smith, 1996, p6) antara lain, yaitu :

1. Process Control Chart untuk mencapai dan mempertahankan pengendalian

statistik pada tiap tahap proses.

2. Process Capability Studies yang menggunakan control charts untuk

memperkirakan kapabilas dari proses dalam kaitannya dengan spesifikasi dari

produk dan keinginan dari konsumen.

3. Gauge capability study

4. SPC tools untuk penyelesaian masalah.

23

2.3 Variasi

Permasalahan pengendalian kualitas tidak lepas dari variasi. Penyebab utama

terjadinya masalah kualitas menurut McNeese dan Klein adalah variasi. Variasi dapat

terjadi baik dalam proses manufaktur maupun non manufaktur. Hal ini disebabkan

karena adanya variasi dalam elemen-elemen proses, yaitu manusia, mesin, metode,

material serta lingkungan. Definisi dari variasi menurut Gaspersz (1998, p28-29)

dalam bukunya yang berjudul "Statistical Process Control: Manajemen Bisnis

Total", yaitu ketidakseragaman dalam sistem produksi atau operasional sehingga

menimbulkan perbedaan dalam kualitas pada output (barang atau jasa) yang

dihasilkan. Menurut Gasperz ada dua klasifikasi sumber atau penyebab timbulnya

variasi, yaitu:

1. Variasi penyebab khusus (Special causes of variation)

Variasi penyebab khusus adalah kejadian-kejadian di luar sistem

yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Sumber dari penyebab khusus ini

dapat berasal dari faktor-faktor seperti manusia, peralatan, material,

lingkungan, metode kerja. Penyebab khusus ini mengambil pola-pola non-

acak sehingga dapat diidentifikasi.

2. Variasi penyebab umum (Common causes of variation)

Variasi penyebab umum merupakan faktor-faktor di dalam sistem

atau yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam

sistem serta hasil-hasilnya. Variasi ini sering disebut sebagai penyebab

acak (random causes) atau penyebab sistem (system causes).

24

2.4 Pengendalian Proses dan Kapabilitas Proses

Sasaran dari sistem pengendalian proses adalah membuat keputusan-

keputusan yang ekonomis berkaitan dengan tindakan-tindakan yang diambil untuk

mempengaruhi proses. Suatu proses dikatakan beroperasi dalam pengendalian

statistikal apabila variasi-variasi yang timbul hanya bersumber dari variasi penyebab

umum. Fungsi utama dari sistem pengendalian proses adalah memberikan signal

statistikal apabila terdapat variasi penyebab khusus dalam proses itu dan tentu saja

untuk menghindari memberikan signal yang salah apabila variasi-variasi penyebab

khusus itu tidak ada dalam proses.

Berdasarkan hal ini, tindakan-tindakan yang tepat dapat diambil atas variasi

penyebab khusus itu, yaitu menghilangkannya apabila dianggap rugi dan

mempertahankannya apabila menguntungkan. Dalam mendiskusikan tentang

kapabilitas proses (process capability), perlu dipertimbangkan dua konsep yang

berbeda berikut ini :

a. Kapabilitas proses ditentukan oleh variasi yang bersumber dari variasi

penyebab umum. Secara umum kapabilitas proses menggambarkan

performansi terbaik (misalnya range minimum) dari proses itu sendiri. Dengan

demikian kapabilitas proses berkaitan dengan variasi proses tanpa

memperdulikan di mana spesifikasi (didefinisikan sebagai kebutuhan

pelanggan) itu berkaitan dengan lokasi dan range dari proses .

b. Pelanggan (internal maupun eksternal) biasanya lebih memperhatikan output

secara keseluruhan dari proses dan bagaimana output itu memenuhi kebutuhan

25

mereka (didefinisikan sebagai spesifikasi atau CTQ), tanpa memperdulikan

variasi dari proses.

2.5 Critical To Quality (CTQ)

Output dari sebuah proses dapat berupa produk maupun jasa. Variabel

output dapat berupa waktu delivery atau dimensi dari produk itu sendiri. Kunci

penting dari output biasanya dikategorikan berdasarkan pengaruhnya (area of

impact), yaitu critical to quality, critical to cost, critical to delivery dan critical to

process (Breyfogle, 1999, p240).

Critical To Quality (CTQ) adalah berbagai persyaratan yang dikehendaki

oleh pelanggan terhadap suatu produk atau jasa. Dalam buku "Pedoman

Implementasi Program Six sigma", Vincent Gaspersz (2002, p73) dijelaskan bahwa

CTQ merupakan karakteristik kualitas yang ditetapkan seyogyanya berhubungan

langsung dengan kebutuhan spesifik pelanggan, yang diturunkan secara langsung

dari persyaratan- persyaratan output dan pelayanan. Kebutuhan spesifik pelanggan

harus dapat diterjemahkan secara tepat ke dalam karakteristik kualitas yang

ditetapkan oleh manajemen organisasi.

2.6 Quality Control Circle (QCC)

Gugus Kendali Mutu adalah suatu sistem dalam manajemen usaha yang

ditujukan untuk meningkatkan efisiensi, produktivitas dan mutu produksi, dalam

rangka meningkatkan daya saing dari produk yang dihasilkan. Sistem ini

dilaksanakan melalui pemasyarakatan cara pandang, cara analisa dan diagnosa dan

26

solusi sesuatu masalah (in-efisiensi, produktivitas rendah dan rendahnya mutu

pekerjaan atau produk) di lingkungan kerja seluruh jajaran SDM perusahaan,

sehingga dapat membentuk kebiasaan yang diterapkan dalam etos kerja dan budaya

produksi kompetitif. Fungsi dan kegunaan QCC ini adalah :

1. Penerapan QCC di lingkungan perusahaan akan ikut mempercepat sosialisasi

budaya produksi kompetitif melalui praktek nyata dalam kehidupan perusahaan

sehari-hari, sehingga hasilnya akan jauh lebih efektif daripada sistem ceramah

teori yang sering terkendala oleh daya serap dari karyawan.

2. Apabila pemasyarakatan QCC dapat diterapkan semakin meluas di perusahaan,

hal ini akan berdampak positif bagi kemajuan dan pertumbuhan perusahaan

terutama oleh faktor pendorong knowledge-based.

2.6.1.1 Tujuan QCC

Tujuan QCC adalah untuk mendayagunakan seluruh aset yang dimiliki

perusahaan terutama sumber daya manusianya, guna meningkatkan mutu dalam

arti luas. Tujuan penerapan QCC lainnya yaitu :

1. Peningkatan mutu dan peningkatan nilai tambah.

2. Peningkatan produktivitas sekaligus penurunan biaya

3. Peningkatan kemampuan penyelesaian pekerjaan sesuai target

4. Peningkatan moral kerja dengan mengubah tingkah laku

5. Peningkatan hubungan yang secara antara atasan dan bawahan.

6. Peningkatan ketrampilan dan keselamatan kerja

27

7. Peningkatan kepuasan kerja.

8. Pengembangan tim (Gugus Kendali Mutu)

2.6.1.2 Pengertian QCC

Sejak dahulu, terutama di Eropa dan Amerika Serikat dikembangkan

konsep manajemen dan organisasi yang bertujuan meningkatkan kinerja

organisasi. Konsep – konsep itu seperti konsep Max Weber tentang Birokrasi,

Konsep Taylor tentang manajemen ilmiah, Fayol dengan 14 prinsip-prinsip,

serta konsep perilaku manusia yang mengutamakan motivasi dan pendekatan

demokrasi.

Konsep serta prinsip organisasi dan manajemen ini, telah mampu

meningkatkan efisiensi dan efektifitas organisasi baik pada perusahaan,

pemerintahan, maupun organisasi sosial. Total Quality Control (Pengendalian

Mutu Terpadu) diprakarsai oleh Dr. J.M. Juran dan Dr. E.W. Deming dan

dikembangkan di Jepang oleh Kaoru Ishikawa dengan menerapkan Quality

Control Circle (QCC) atau Gugus Kendali Mutu (GKM). QCC adalah salah

satu konsep baru untuk meningkatkan mutu dan produktifitas kerja

baik dari segi industri ataupun jasa.

Salah satu faktor keberhasilan industrialisasi di Jepang adalah

penerapan QCC secara efektif. Karena keberhasilan ini, sejumlah negara

industri maju dan sedang berkembang termasuk Indonesia, menerapkan QCC

28

di perusahaan-perusahaan industri guna meningkatkan mutu, produktivitas

dan daya saing.

Delapan Langkah QCC

Dalam pelaksanaan kegiatan pengendalian mutu, QCC memutar roda

Deming (PDCA) dan melakukan delapan langkah secara berkesinambungan

yaitu :

P berarti "Planning" (perencanaan) meliputi 4 langkah yaitu :

Langkah 1 : Menentukan pokok masalah

Langkah 2 : Membahas penyebab

Langkah 3 : Menguji Penyebab

Langkah 4 : Menyusun rencana penanggulangan

D berarti "Do" (pelaksanaan) meliputi 1 langkah yaitu :

Langkah 5 : Pelaksanaan penanggulangan

C berarti "Check" (meneliti hasil) meliputi 1 langkah yaitu

Langkah 6 : Meneliti hasil

A berarti "Action" (tindakan) meliputi 2 langkah yaitu :

Langkah 7 : Standarisasi

Langkah 8 : Langkah berikutnya

29

Langkah 1

Menetukan pokok permasalahan

Langkah 2

Mencari penyebab

Langkah 4

Membuat rencana penanggulangan

Langkah 3

Menentukan penyebab utama

Langkah 5

Pelaksanaan rencana penanggulangan

Langkah 6

Mengevaluasi hasil

Langkah 7

Menetapkan standarisasi

Langkah 8

Memilih masalah berikut

Gambar 2.1 Urutan dan Keterkaitan Antar Delapan Langkah PDCA

30

2.6.3 Tujuh Alat Bantu ( Seven Tools )

Tujuh alat bantu yang digunakan antara lain, yaitu :

1) Check Sheet aatau Lembar Pengumpul Data

Check Sheet merupakan alat yang diperlukan untuk melaksanakan

penelitian dan pengendalian kualitas atau kuantitas barang ataupun jasa.

Karena melalui data yang dikumpulkan, kita dapat mengambil suatu

gambaran, kesimpulan ataupun keputusan yang akurat.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam membuat Check Sheet antara

lain, yaitu :

- Sasarannya harus jelas

- Keterangan yang diperlukan memenuhi sasaran

- Dapat diisi dengan mudah dan cepat

- Dapat disimpulkan dengan cepat

Secara umum Check Sheet dibagi menjadi tiga jenis dengan fungsinya

masing-masing :

a) Check Sheet

Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah

ditentukan sasaran atau keperluannya dengan kolom jumlah, ukuran

barang atau kegiatan yang diperiksa dengan penentuan waktu yang teratur

ataupun bebas.

Fungsi Check Sheet yaitu :

- untuk menghitung jumlah produksi atau jasa yang dihasilkan.

31

- untuk menghitung kerusakan atau kesalahan produk yang dibuat.

- untuk mengukur bentuk (panjang atau volume hasil produksi).

- untuk mengukur waktu proses pekerjaan.

b) Check List

Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah

ditentukan sasaran atau keperluannya, kegiatan yang dicocokkan

keberadaanya, jumlahnya dengan penentuan waktu yang tertentu.

Fungsi Check List yaitu :

- untuk mencocokkan ukuran hasil produksi dengan standar.

- untuk mencocokkan jumlah pengiriman dengan pesanan.

- untuk mencocokkan barang dengan jumlah yang dibawa atau

dikirim.

- untuk mengontrol jenis barang yang dibeli.

c) Check drawing

Suatu lembaran yang berisi gambar barang yang telah ditentukan

untuk diperiksa keadaannya dan setiap barang menggunakan lembar yang

berbeda.

Fungsi Drawing yaitu :

- untuk menunjukkan posisi atau lokasi kerusakan.

- untuk mencocokkan posisi pemasangan bagian barang produksi.

- untuk pengontrolan lokasi masalah yang akan atau telah

diselesaikan.

32

2) Diagram Pareto

Diagram Pareto adalah kombinasi dua macam bentuk grafik yaitu

grafik kolom dan grafik garis, berguna untuk :

- menunjukkan pokok masalah.

- menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap

keseluruhan.

- menunjukkan perbandingan masalah sebelum dan sesudah perbaikan.

Langkah-langkah pembuatan Diagram Pareto :

1) Tentukan bagaimana data harus diklasifikasikan menurut

pelaksanaan pekerjaan.

2) Tentukan periode waktu yang diperlukan untuk mempelajari dan

buat lembar isian (check sheet) yang mencakup periode waktu dari

semua klasifikasi data yang mungkin, kemudian kumpulkan

datanya.

3) Untuk tiap kelompok hitunglah data untuk seluruh periode waktu dan

catatlah jumlah totalnya

4) Gambarlah sumbu horizontal dan vertikal pada secarik kertas grafik.

Bagilah sumbu horizontal ke dalam bagian yang sama, satu bagian

untuk tiap kelompok. Skala sumbu vertikal dibuat sedemikian rupa

sehingga titik puncak sumbu vertikal tersebut menggambarkan suatu

jumlah yang sama dengan jumlah total dari semua kelompok.

33

5) Gambar data ke dalam bentuk kolom. Mulailah dari sisi sebelah kiri

dari grafik tersebut dengan kelompok yang semakin kecil. Bilamana

ada kelompok yang disebut "lain- lain" gambarkanlah kelompok itu

pada bagian yang paling akhir setelah kelompok yang paling kecil.

6) Gambarlah garis komulatif. Mulailah dengan menggambar garis

diagonal memotong kolom yang pertama, dengan dimulai dari dasar

pada sudut kiri (titik nol). Dari bagian atas sudut kanan pada kolom

pertama, lanjutkan garis ini ke arah yang baru dengan

menggerakkannya ke arah kanan yang jaraknya sama dengan tinggi

kolom kedua, dari titik tersebut tariklah garis lurus untuk ruas

berikutnya , teruskan ke arah kanan dengan jarak yang sama dengan

lebar kolom dan menuju ke atas dengan jarak yang sama dengan

tingginya kolom ketiga. Ulangi terus sampai ujung sudut kanan

paling atas dari grafik tercapai. Tingginya garis komulatif pada

titik ini menggambarkan jumlah data yang telah dikumpulkan.

7) Buat sumbu vertikal yang lain di sebelah kanan grafik, dan buat

skala dari 0 - 100 %. Akhir dari garis komulatif adalah pada titik

yang bertuliskan 100%.

8) Tambahkan keterangan pada diagram pareto tersebut. Jelaskan

siapa yang telah mengumpulkan data tersebut, kapan dan di mana,

serta tambahan informasi apa saja yang penting untuk

mengidentifikasi data. Tuliskan tanggal pembuatan diagram

34

pareto tersebut, nama anggota gugus yang bertanggung jawab

atas persiapan diagram tersebut.

3) Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)

Diagram ini disebut juga grafik tulang ikan, yaitu diagram yang

menunjukkan sebab akibat yang berguna untuk mencari atau

menganalisa penyebab timbulnya masalah sehingga memudahkan cara

mengatasinya. Kegunaan dari diagram Sebab Akibat antara lain, yaitu:

- Untuk mengenal penyebab yang penting.

- Untuk memahami semua akibat dan penyebab.

- Untuk membandingkan prosedur kerja.

- Untuk menemukan pemecahan yang tepat.

- Untuk memecahkan hal apa yang harus diilakukan.

Langkah-langkah dalam membuat diagram Sebab Akibat yaitu :

1) Gambarlah sebuah garis horizontal dengan suatu tanda panah pada

ujung sebelah kanan dan suatu kotak di depannya. Akibat atau

masalah yang ingin dianalisis ditempatkan dalam kotak

2) Tulislah penyebab utama (manusia, bahan, mesin dan metode)

dalam kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh dari garis

panah utama. Hubungan kotak tersebut dengan garis panah yang

miring ke arah garis panah utama. Kadang mungkin diperlukan

untuk menambahkan lebih dari empat macam penyebab utama.

35

3) Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut di sekitar penyebab

utama, yang penyebab kecil tersebut mempunyai pengaruh

terhadap penyebab utama. Hubungkan penyebab kecil tersebut

dengan sebuah garis panah dari penyebab utama yang

bersangkutan.

Beberapa hal pokok yang perlu diingat adalah sebagai berikut :

a) Perlu adanya partisipasi dari semua anggota gugus dalam

menganalisis penyebabnya.

b) Harus diperoleh sejumlah ide (penyebab).

c) Harus didorong untuk melakukan acara secara bebas.

d) Tidak diperkenankan untuk mengeritik.

e) Penyebab - penyebab tersebut harus terkumpul lebih dahulu

sebelum mengambil tindakan pemecahan. Seringkali semua

informasi ide ditulis pada sebuah papan tulis yang besar dan

disajikan untuk dipertimbangkan dalam waktu seminggu guna

memberikan kesempatan kepada mereka untuk menambah

beberapa penyebab yang mungkin masih ada pada diagram

tersebut seperti yang terlintas dalam pemikiran mereka.

f) Para anggota diminta untuk memberi tanda atau memilih penyebab

yang paling penting.

36

4) Histogram

Histogram adalah bentuk dari grafik kolom yang memperlihatkan

distribusi yang diperoleh bilamana data dalam bentuk angka telah terkumpul.

Meskipun suatu histogram dibuat berdasarkan contoh data, namun tujuannya

adalah untuk memberikan saran mengenai kemungkinan distribusi

keseluruhan data (populasi) yang contoh datanya diambil. Dalam Histogram,

nilai dari peubah berkesinambungan digambarkan pada sumbu horizontal

yang dibagi dalam kelas atau sel yang mempunyai ukuran sama. Biasanya ada

satu kolom untuk tiap kelas dan tingginya kolom menggambarkan jumlah

terjadinya nilai data dalam jarak yang digambarkan oleh kelas. Histogram ini

dipakai untuk menentukan masalah dengan melihat bentuk dan sifat dispersi

dan nilai rata-rata.

5) Diagram Tebar (Scatter Diagram)

Diagram ini menggambarkan hubungan antara dua data yang

dipetakan dalam suatu diagram. Diagram tebar digunakan sebagai alat penguji

hubungan antara sebab dan akibat. Langkah-langkah pembuatan Diagram

Tebar antara lain, yaitu :

1) Kumpulkan data dan masukkan dalam tabel.

2) Gambarkan sumbu tegak dan sumbu datar beserta skala dan

keterangannya.

3) Gambarkan titik-titik koordinat data tersebut.

37

6) Grafik

Grafik adalah kumpulan data yang dinyatakan dalam bentuk gambar

secara sistematis. Kegunaannya yaitu :

a) Mempermudah, memperjelas serta mempercepat pembacaan data.

b) Dapat memaparkan data yang lalu dan data yang baru sekaligus.

c) Dapat melihat dengan jelas perbandingan dengan data lain yang

berhubungan.

d) Untuk membantu atau mempermudah dalam menganalisa dan

pengambilan keputusan.

Berbagai jenis grafik digunakan, yang pemakaiannya tergantung pada tujuan

analisis. Jenis-jenis grafik adalah :

a) Grafik Garis (Line Graph)

b) Grafik Kolom atau Balok (Bar Graph)

c) Grafik Lingkaran (Circle Graph)

Langkah-langkah dalam pembuatan grafik yaitu :

1) Kumpulkan sejumlah data, tentukan jumlah datanya dan sebutkan

sumber datanya.

2) Temukan frekuensi data maksimum dan minimumnya.

3) Cantumkan secara jelas keterangan yang menunjukkan nama data

(data dari apa).

4) Cantumkan waktu atau periode pengumpulan data, dalam periode

yang sama dan kontinyu.

38

5) Cantumkan secara jelas penunjukkan, ukuran skala per unit baik

untuk sumbu tegak maupun sumbu datar (untuk grafik garis atau

balok).

6) Petunjuk skala (garis kecil) terletak di bagian dalam sumbu grafik

7. Peta Kendali ( Control Chart )

Peta kendali merupakan sebuah alat grafik yang digunakan

untuk melakukan pengawasan dari sebuah proses yang sedang

berjalan. Peta kendali juga dikenal sebagai peta kendali Shewhart, ini

dikarenakan Walter A.Shewhart merupakan orang yang pertama kali

memperkenalkan teori umum mengenai ini. Nilai dari karakteristik kualitas

diplot sepanjang garis vertikal, dan garis horizontal mewakili sampel atau

subgrup (berdasarkan waktu) di mana karakteristik dari kualitas ditemukan.

(Amitava Mitra, 1998, p236)

Beberapa keuntungan yang bisa didapat dengan menggunakan peta

kendali antara lain : ( Amitava Mitra, 1998, p237 )

• Kapan harus melakukan tindakan perbaikan : Sebuah peta kendali dapat

mengindikasikan kapan sesuatu menjadi salah dan tindakan perbaikan

dapat dilakukan.

• Tipe dari tindakan perbaikan yang diperlukan : Pola dari peta kendali yang

diplot menganalisa penyebab-penyebab yang mungkin terjadi dan

mengindikasikan tindakan perbaikan yang diperlukan.

39

• Kapan harus meninggalkan sebuah proses di mana variasi merupakan

bagian dari sebuah proses. Sebuah peta kendali menunjukkan ketika

variasi dikatakan normal dan menunjukkan tidak ada tindakan perbaikan

yang diperlukan.

• Kapabilitas proses : Apabila peta kendali menunjukkan bahwa sebuah

proses berada dalam kendali statistik, kita dapat memperkirakan

kapabilitas dari proses dan menunjukkan kemampuannya untuk memenuhi

kebutuhan dari konsumen.

• Kemungkinan untuk melakukan peningkatan kualitas di mana peta kendali

menyediakan dasar untuk mengukur peningkatan kualitas. Peta kendali

juga menyediakan informasi yang berguna dengan mempertimbangkan

tindakan - tindakan yang dapat dilakukan untuk melakukan peningkatan

kualitas.

Definisi data itu sendiri menurut Gasperz (1998, p43) adalah catatan

tentang sesuatu yang dipergunakan sebagai petunjuk untuk bertindak. Jenis

data dalam SQC adalah :

• Data variabel

Merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis.

Contoh : berat produk, tinggi produk, diamater produk, dan lain-lain.

• Data atribut

40

Merupakan data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan analisis.

Contoh : ketidaksesuaian warna, banyaknya jenis cacat produk, dan

ketidaksesuaian spesifikasi atribut yang ditetapkan.

Berdasarkan dari jenis data yang ada, jenis peta kendali terbagi atas

jenis peta kendali untuk data variabel dan peta kendali untuk data atribut.

Jenis – jenis peta kendali dalam SQC adalah :

• Peta kendali untuk data variabel

1. Peta x dan R

Peta kendali x menggambarkan apakah perubahan telah terjadi

dalam ukuran titik pusat (central tendency) atau rata–rata dari suatu

proses. Dan peta kendali R menggambarkan apakah perubahan–

perubahan telah terjadi dalam ukuran variasi, dengan demikian

berkaitan dengan perubahan homogenitas produk yang dihasilkan

melalui suatu proses. Biasanya peta kendali x dan R digunakan untuk

pengamatan yang mempunyai jumlah sampel banyak. Rumus yang di

gunakan untuk menghitung rata-rata dan batas kontrol sebagai berikut :

rata-rata pengendali petauntuk pusat garis=k

∑k

1=i ix=X

observasi kali setiapuntuk pengukuran rata-rata=n

∑n

1=j ijx=X

41

jarak pengendali petauntuk pusat garisk

RR

jangkauanX-XR

∑k

1i

i

minimaxii

==

==

=

R3DRLCL

R4DRUCL

R2A-XxLCL

R2AXxUCL

=

=

=

+=

2. Peta x dan S

Peta kendali x menggambarkan apakah perubahan telah terjadi dalam

ukuran titik pusat (central tendency) atau rata – rata dari suatu proses.

Peta pengendali standar deviasi digunakan untuk mengukur tingkat

keakurasian proses. Rumus untuk menghitung batas kontrolnya :

deviasistandar 1-n

2Xn-2

nX...23X2

2X21X

s =++++

=

deviasistandar pengendali petauntuk pusat garis∑k

1i kis

s ==

=

42

S3BSLCL

S4BSUCL

S3A-XxLCL

S3AXxUCL

=

=

=

+=

• Peta kendali untuk data atribut

1. Peta kendali p

Digunakan untuk mengukur proporsi cacat dari item yang dihasilkan

dalam suatu produk. Dengan demikian peta kendali p digunakan untuk

mengendalikan proporsi item yang tidak memenuhi syarat kualitas yang

dihasilkan dalam suatu proses. Rumus menghitung peta kontrol p yaitu :

inp)-p(13-ppLCL

pCLp

inp)-p(13ppUCL

=

=

+=

2. Peta kendali np

43

Peta kendali np menggunakan ukuran banyaknya item yang tidak

memenuhi spesifikasi dalam suatu pemeriksaan. Jadi dalam peta np

tidak ada perubahan skala pengukuran. Rumus menghitung peta kontrol

np, yaitu :

p)-np(13-npnpLCL

npCL

p)-np(13npnpUCL

=

=

+=

3. Peta kendali C

Diterapkan pada kasus yang tingkat toleransi atas kelemahan satu atau

beberapa titik spesifik yang tidak memenuhi syarat sepanjang tidak

mempengaruhi fungsi dari produk yang diperiksa. Rumus untuk

menghitung peta kontrol c, yaitu :

c3-ccLCL

cCL

c3ccUCL

=

=

+=

4. Peta kendali U

44

Mengukur banyaknya cacat per unit laporan inspeksi dalam kelompok

pengamatan, yang mungkin memiliki ukuran contoh. Rumus untuk

menghitung peta kontrol u, yaitu :

inu3-uuLCL

uCL

inu3uuUCL

=

=

+=

Tabel 2.1 Ringkasan Jenis Peta Kendali

Jenis Data Jenis Peta Yang Diamati Garis Sentral

Terukur

(Variabel)

Peta X X X

Peta R R R

Peta S S S

Tidak

Terukur

(Atribut)

Peta p P p

Peta np Np np

Peta C C C

Peta u U u

( Sumber Tabel : Menurut Buku Nur Iriawan, dkk (Minitab 14) )

45

Menurut Grant, dkk (1991, p6), keuntungan yang didapat dengan

menggunakan peta kendali adalah :

• Sebuah peta kendali dapat mengindikasikan kapan sesuatu harus

diperbaiki.

• Pola dari peta kendali yang diplot menganalisa penyebab yang ada dan

tindakan perbaikan yang diperlukan.

• Peta kendali menunjukkan kapan variasi dikatakan normal dan tidak

diperlukan tindakan perbaikan lagi.

• Ketika suatu peta kendali berada dalam kendali statistik maka kita

dapat memperkirakan kapabilitas dari proses.

• Peta kendali merupakan dasar untuk mengukur peningkatan kualitas.

46

Tabel 2.2 Delapan Langkah Kegiatan dan 7 Tools Yang Digunakan

NO LANGKAH KEGIATAN TUJUAN URAIAN KEGIATAN ALAT YANG DIPAKAI

1 Menentukan pokok

permasalahan

Untuk menentukan

tema yang akan dibahas

- stratifikasi data

- buat pareto diagram

- menentukan pokok masalah

- pareto diagram

- grafik

- histogram

- check sheet

- stratifikasi

2 Membahas penyebab Mencari penyebab dari

masalah yang sedang

dibahas

- sumbang saran untuk menganalisa

sebab akibat

- buat diagram tulang ikan

- diagram tulang ikan atau

fish bone

3

Menguji sebab Menguji kebenaran

penyebab dengan data

- buat check sheet, kumpulan data

untuk uji sebab

- buat diagram pareto

- buatkan diagram garis

- check sheet

- diagram pareto

47

NO LANGKAH KEGIATAN TUJUAN URAIAN KEGIATAN ALAT YANG DIPAKAI

4 Rencana perbaikan Membuat rencana guna

mengatasi penyebab

- buat rencana perbaikan yang

memenuhi 5 W + 1 H

- matriks apa

permasalahannya _

mengapa ditanggulangi _

bagaimana _ kapan _

dimana _ siapa

5 Pelaksanaan perbaikan Melaksanakan apa

yangtelah direncanakan

- melakukan perbaikan sesuai

dengan rencana

- gambarkan caranya / dengan

uraian

- penjelasan dengan gambar /

uraian tindakan yang

dilaksanakan

6

Evaluasi hasil Mengkonfirmasi hasil

antara sebelum dan

sesudah langkah

perbaikan

- buat pareto sebelum dan sesudah

perbaikan

- buat grafik garissebelum dan

sesudah perbaikan

- buat diagram pie chart sebelum

dan sesudah perbaikan

- diagram pareto

- grafik garis

- peta kontrol

48

NO LANGKAH KEGIATAN TUJUAN URAIAN KEGIATAN ALAT YANG DIPAKAI

7 Standarisasi Membakukan

prosedur proses

sesuai L5

- membuat standar kerja /

flow proses

- kalimat perintah cerminan

L4

8 Masalah berikut Merencanakan

kegiatan berikutnya

- membuat jadwal rencana

kegiatan dan pilih pokok

permasalahan selanjutnya

49

2.7 PDCA (Plan Do Check Action)

PDCA diciptakan oleh W. Edward Deming pada tahun 1950 sebagai metode

sederhana dalam melakukan penyelesaian masalah secara berkesinambungan. Pada

tahun 1950-an, Deming ditugaskan untuk membantu Jepang dalam usaha

membangun kembali perekonomian ekonomi negara Jepang. Tujuan Deming

menggunakan PDCA dengan proses peningkatan yang berkesinambungan adalah

untuk membantu Jepang membangun kembali perindustrian mereka sehingga dengan

begitu mereka dapat bersaing di pasar dunia untuk masa mendatang. Terdapat 4

tahapan, yaitu Plan, Do, Check, Action.

Gambar 2.2 S iklus PDCA

50

Tabel 2.3 Pengertian PDCA

Definisi

Plan Buatlah rencana sebelum mulai bekerja

Do Laksanakan pekerjaan sesuai dengan rencana yang telah

ditetapkan sebelumnya

Check Teliti apakah pekerjaan sudah sesuai dengan rencana yang

telah dibuat, ukur performa output dan bandingkan dengan

standar kualitas yang telah ditetapkan

Action Bilamana diperlukan tindakan perbaikan, karena hal ini

merupakan dasar rencana selanjutnya

Plan

Tujuan : untuk menyelediki situasi yang terjadi dan memahami dengan jelas

lingkungan masalah yang akan dibahas.

Tahapan :

Diagnosa – pembahasan kembali penerapan saat ini

- Mendefinisikan masalah: Siapa, Apa, Dimana Dan Kapan terjadi (Who,

What, Where, When)

- Tuliskan tujuan tim

51

- Lakukan sumbangkan sumbang saran untuk mengetahui penyebab potensial

dengan menggunakan proses Brainstorming atau dengan menggunakan

diagram sebab akibat

- Mengidentifikasikan akar penyebab berdasarkan prioritas yang didapat dari

perhitungan perbandingan dan menggunakan metode 5 WHY

- Implementasikan perbaikan cepat (Quick Fixes)

- Buat diagram Alir Proses

- Analisi data sebenarnya dan buat diagramnya.

Do

Tujuan: untuk memberi penerangan (enlighten) kepada tim tentang masalah yang

sebenarnya dengan menganalisis data, mendefinisikan, dan mengimplementasikan

rencana perbaikan.

Tahapan :

Penerangan (Enlighten) :

- Lakukan sumbang saran mengenai solusi

- Prioritaskan solusi untuk mengidentifikasikan pengaruh yang terbaik

- Hasilkan analisis pencegah kerusakan

- Hasilkan analisi pengaruh perbaikan

- Buat perencanaan proyek untuk mengimplementasikan perbaikan

52

- Buat tolak ukur pelaksanaan dengan menggunakan Bagan Kendali atau

Lembar Pemeriksaan (Checksheet)

Implementasi :

- Hasilkan perencanaan proyek

- Pendidikan, pembelajaran dan komunikasi.

Check

Tujuan : memonitor pengaruh dari implementasi rencana proyek dan menemukan

countermeasure yang akan meningkatkan perbaikan pada masa mendatang.

Tahapan:

Evaluasi:

- Kumpulkan data untuk mengawasi pelaksanaan perbaikan

- Libatkan dan kendalikan pengaruh yang ada dengan perencanaan

perbaikan

Action

Tujuan : untuk membahas kembali tindakan perbaikan dan membuat penyesuaian

yang dibutuhkan. Gabungkan situasi terbaru ke dalam kondisi kerja nyata, dan

lakukan lagi langkah PDCA.